VII CONGRESO BOLIVARIANO DE INGENIERIA MECANICA

Cusco, 23 al 25 de Octubre del 2012

ANÁLISIS DE FALLA DE UNA TUBERÍA DE ACERO INOXIDABLE 304L PARA

LA INDUSTRIA CERVECERA
Rolando Núñez, Aníbal Rozas y Francisco Rumiche
Laboratorio de Materiales, Sección Ingeniería Mecánica , Pontificia Universidad Católica del Perú, Avenida
Universitaria 1801, Lima 32, Perú, rolando.nunez@pucp.edu.pe, arozas@pucp.edu.pe,
frumiche@pucp.edu.pe

RESUMEN

El presente estudio está enfocado en la determinación del mecanismo de falla de una tubería de acero
inoxidable austenítico 304L, utilizada en el proceso de elaboración de cerveza, la cual falló tan solo a un mes
después de su instalación. La metodología del estudio comprendió la inspección visual de la superficie de
fractura y el análisis de las fisuras generadas, mediante microscopía electrónica de barrido (SEM). Asimismo,
se realizó un análisis de composición química tanto del material de la tubería como de los productos de
corrosión; y una caracterización microestructural mediante técnicas metalográficas. El análisis de los
productos de corrosión mediante espectroscopía de energía dispersiva (EDS) reveló la presencia de cloro. A
través del análisis microestructural se pudo observar que la propagación de las fisuras fue de modo
transgranular. Por otro lado, una visita al lugar donde ocurrió la falla permitió determinar la existencia de
tubos de policloruro de vinilo clorado (CPVC) de transporte de cloruro de calcio y cloruro de zinc (CaCl2,
ZnCl2) ubicados exactamente por encima de la tubería dañada; estos tubos presentaban fugas, generando de
esta manera una exposición de la tubería a estas sustancias corrosivas. Las condiciones de operación, la
agresividad del entorno y la exposición del material a sustancias corrosivas, propiciaron un mecanismo de
corrosión bajo tensión (SCC), derivando finalmente en la falla catastrófica de la tubería.

PALABRAS CLAVE: tubería, acero inoxidable 304L, corrosión bajo tensión, cloruros.

ÁREA TEMÁTICA PRINCIPAL: 15 MATERIALES Y METALURGIA

INTRODUCCIÓN

El mecanismo de corrosión bajo tensión (Stress Corrosion Cracking: SCC) ocurre cuando se tiene una
combinación de una aleación susceptible a este fenómeno, un esfuerzo de tracción sostenido y un ambiente
particular, lo cual general fisuración en el material. El acero inoxidable es particularmente susceptible a SCC
en ambientes con cloruros; particularmente en ambientes a elevada temperatura y con presencia de oxígeno
[1]. La formación de fisuras y la propagación de las mismas ocurre generalmente en dirección transversal al
esfuerzo de tracción, a niveles de esfuerzo mucho menores que los requeridos para la rotura del material en la
ausencia de un agente corrosivo. A escala microscópica, las fisuras que se propagan a través de los granos son
llamadas transgranulares, mientras que aquellas que lo hacen a lo largo de los límites de grano son llamadas
intergranulares. Cuando las fisuras por SCC han progresado hasta una profundidad a la cual la sección
remanente del material alcanza su esfuerzo de fractura, el material se separa por sobrecarga normal,
generalmente con coalescencia de microcavidades en materiales dúctiles [2]. El presente trabajo, analiza el
caso de una tubería en la industria cervecera que ha fallado en servicio debido a SCC. Las condiciones de
operación reportadas por el usuario indican que en el momento de la falla la tubería transportaba soda caustica
a 80°C, a una presión aproximada de 2 bar, y con un flujo de 330 Hl/h, usualmente la temperatura de
operación con producto es de 100°C; el tiempo aproximado de operación de la línea fue de 30 días, desde su
puesta en servicio. También se proporcionó un reporte donde se indica que un mes antes de la falla, se habría
presentado una fuga en una tubería de acero inoxidable que se ubicaba en la parte superior a la tubería fallada,
la cual fue reparada. Los ensayos de materiales empleados en la investigación incluyen inspección visual,
espectrometría de emisión atómica, ensayo de tracción, evaluación metalográfica y microscopía electrónica de
barrido.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

El procedimiento de análisis en la tubería fallada incluyó los siguientes ensayos:

1. Inspección Visual.
2. Determinación de la composición química del material mediante espectrometría de emisión atómica.
3. Caracterización de las propiedades mecánicas mediante ensayo de tracción.
4. Análisis metalográfico.
5. Análisis por microscopía electrónica empleando un equipo FEI Quanta 200 equipado con detector de
espectroscopia de energía dispersiva (EDS).

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Inspección Visual

El análisis macrográfico de la tubería fallada, muestra una fractura longitudinal (ver Figura 1) coincidente con
la parte inferior de la tubería (considerando la posición de trabajo de la tubería). La fractura no coincide con la
soldadura longitudinal de la tubería, la cual se encuentra visualmente en buen estado; se aprecian también
fisuras ramificadas que se propagan a partir de la fractura así como fisuras circunferenciales (ver Figura 2). La
fisura longitudinal en la porción final (zona donde aparentemente se ha detenido), tiene una apariencia
ramificada consistente de pequeñas fisuras en progresión circunferencial las cuales nacen de la fisura
longitudinal, pero que no se extienden mas allá de los límites aparentes que estuvieron en contacto con el
fluido de la tubería que presentó fugas (zona de coloración rojiza, ver Figura 2A).

Figura 1. Vista general del elemento fallado.

Las regiones fisuradas presentan una coloración marrón (propia de la oxidación), provocada aparentemente
por algún producto que cayó sobre la tubería, se deslizó hasta la parte inferior y por tensión superficial se
desplazó a lo largo del eje longitudinal de la tubería (ver Figura 2D y 2E). No se observa deformación plástica
en las proximidades a la falla, la cual tiene una apariencia frágil. Las fisuras circunferenciales que se generan
a partir de la fisura longitudinal principal tienen apariencia ramificada (figura 2C), cuya morfología es
característica de algunos procesos de corrosión explicados más adelante. También se aprecia que el proceso
corrosivo ha avanzado desde la parte exterior hacia la parte interior (ver Figura 3), esto se evidencia por el
cambio de coloración, el cual avanza desde la superficie exterior hacia el interior de la tubería al inspeccionar
la sección transversal de una parte de la fractura longitudinal principal.

A B

C E

Figura 2. A. Extremo de fractura; B. Pequeña porción donde aun se apreciaba unión y otra fisura
circunferencial; C. Fisura de morfología ramificada de progresión circunferencial; D. Fisuras
circunferenciales generadas a partir de la fisura longitudinal e independientes; E. Extremo de fisura donde se
aprecia gran acumulación de coloración marrón.
 Interface entre material
fracturado y material sano

Interior del
tubo

Exterior del
tubo

Figura 3. Sección transversal de una porción en la fisura principal.

COMPOSICIÓN QUÍMICA

El tubo poseía una inscripción de fábrica con la denominación del tipo EN 1.4301/1.4307 AISI 304/304L (ver
Figura 4). Para determinar la denominación exacta se llevó a cabo el análisis químico de una muestra extraída
de una parte sin daño del material. Los resultados se muestran en la Tabla 1, la cual presenta la composición
química del tubo fallado y el comparativo con las denominaciones europea y americana. Se determinó que el
material del tubo fallado es compatible con un acero inoxidable del tipo 1.4307 con un ligeramente menor
contenido de Ni y pequeñas adiciones de Mo y Cu.

Tabla 1. Composición química del material de la tubería [3,4].

ELEMENTO C Mn Si P S Ni Cr Mo Cu N
EN 10217- %
0.03 2.0 1.0 0.045 0.015 8.0 – 10.0 17.5 – 19.5 --- --- ≤0.11
7:2005 (1.4307) (*)
EN 10217- %
0.07 2.0 1.0 0.045 0.015 8.0 – 10.5 17.5 – 19.5 --- --- ≤0.11
7:2005 (1.4301) (*)
%
SAE AISI 304L (*) 0.03 2.0 1.0 0.045 0.030 8.0 – 12.0 18.0 – 20.0 --- --- ---

Tubo fallado % 0.03 1.67 0.38 0.026 0.002 7.27 17.73 0.23 0.23 0.05
(*)
Los porcentajes son máximos
 Figura 4. Inscripción en el tubo detallando su clasificación nominal.

ENSAYO DE TRACCIÓN

La muestra para el ensayo de tracción fue extraída de una zona alejada de la fisura. Luego del ensayo se
detectaron pequeñas fisuras en la muestra debido al esfuerzo al que fue sometida, no observables antes del
ensayo (ver Figura 5). En la Tabla 2 se muestra que la resistencia a la fluencia y a la tracción del tubo cumple
con la especificación para este tipo de tubos. En relación a la ductilidad (menor al 30%), ésta exhibe un valor
ligeramente menor, debido a las fisuras en el material.

Figura 5. Probetas ensayadas por tracción, con múltiples fisuras en la zona cercana a la rotura.
 Tabla 2. Composición química del material de la tubería [3].

Rf Rmax Elongación mínima

ELEMENTO
(MPa) (MPa) (%)
Tubo fallado 333 630 < 30
EN 10217-7:2005
215 470 – 670 30
(1.4307)

ANÁLISIS DE RESIDUOS EN SUPERFICIE

Se observó al microscopio electrónico de barrido la superficie de fractura de las fisuras, se pudo determinar la
morfología ramificada de las fisuras (ver Figura 6). En relación a la composición química de los residuos en
la superficie de fractura, principalmente en la superficie con coloración marrón en la sección transversal del
tubo observada en la inspección visual (ver Figura 3); se encontró la presencia de elementos inherentes a la
composición química del material así como elementos externos tales como Zn, Ca y Cl (ver Figura 7). La
presencia de estos elementos externos coincide con el medio corrosivo que pudo generar la corrosión del
material (CaCl2 y ZnCl2), la alta presencia de oxígeno también indica la elevada concentración de óxidos
como producto de corrosión.

Figura 6. Imagen SEM de la morfología de las fisuras.

 Figura 7. Espectro EDS mostrando los elementos encontrados en la superficie de fractura con signos de
corrosión.

ANÁLISIS METALOGRÁFICO

La muestra metalográfica fue atacada con agua regia, tal como se observa en la Figura 8 la muestra posee una
microestructura de matriz austenítica con fisuras que se propagan mayormente de modo transgranular y
ramificándose, característica típica asociada al fenómeno de corrosión bajo tensión.

Figura 8. Progresión de las fisuras a través de los granos austeníticos (progresión transgranular).
CONCLUSIONES

La fractura de apariencia frágil y con fisuras múltiples ramificadas que presenta la tubería, iniciada desde el
exterior de la misma, asociada a la presencia de cloruros en la superficie, y en presencia de cargas bajas (las
cargas normales de trabajo) condujeron al desarrollo del mecanismo de corrosión bajo tensión.

REFERENCIAS

[1] Yongde Li, Na Xu, Xiaofeng Wu, Junbo Shi, Lili Zhang, Mei Zhao, Qishan Zang, Failure Analysis of the
304 stainless steel tube in a gas analyzer; Engineering Failure Anaysis, N° 20, pp. 35-42, 2011.
[2] Sedriks John, Corrosion of Stainless Steel, 2nd Edition, John Willey and Sons, pp. 271-292, 1996.
[3] EN 10217 – 7: 2006, “Welded steel tubes for pressure purposes - Technical delivery conditions - Part 7:
Stainless steel tubes”, European Committee for Standarization, pp. 13, 2005.
[4] Davis, Joseph R., Stainless Steel, ASM International, pp. 4, 1994.