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Introducción.

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se
empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. 

Historia de la extrusión.
En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de extrusión para hacer un tubo de plomo. Éste consistía en
el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel mediante un émbolo a mano. El proceso no fue
desarrollado sino hasta 1820, cuando Thomas Burr construyó la primera prensa hidráulica. Hasta ese momento
el proceso se llamó squirting. En 1894 Alexander Dick expandió el proceso de extrusión al cobre y aleaciones de
bronce.

Desarrollo 
Los materiales extrudidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y productos
alimenticios.La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o
semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.

Proceso 
El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente dentro del contenedor de la
prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son
requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío.

El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de partida dividida por el área
de sección transversal del material al final de la extrusión. Una de las principales ventajas del proceso de
extrusión es que este radio puede ser muy grande y aún producir piezas de calidad.

Extrusión caliente.
La extrusión en calientes se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso
del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas
horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que
la lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal
para altas temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el coste de las maquinarias y su
mantenimiento.
        
Extrusión fría.
La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre la extrusión en
caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento
en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es
sometido a breves calentamientos.1
Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio,
titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios,
cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.

Extrusión tibia. 
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de
recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este
proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y
propiedades finales de la extrusión.3
La extrusión tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusión fría: reduce la presión que debe ser aplicada
al material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la
extrusión en frío.

 Equipamiento según el tipo de extursion: Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión, los
cuales se distinguen por cuatro características fundamentales:
1.   Movimiento de la extrusión con relación al material que será sometido a extrusión: Si el troquel se sostiene de
forma estacionaria y el material de partida se mueve hacia él, se trata de una "extrusión directa". Si el material de
partida está estacionario y el troquel se mueve hacia el material de partida, se trata entonces de una "extrusión
indirecta".
2.   La posición de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
3.   El tipo de manejo, ya sea hidráulico o mecánico.
4.   El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidráulica.
Existen varios métodos para la formación de cavidades internas en la extrusión. Una vía es usar una barra hueca
y entonces usar un mandril fijo o flotante. El mandril fijo también es conocido como tipo alemán, integrado dentro
el dummy block y el mango. El mandril flotante también es conocido como tipo francés, flotadores en las
hendiduras en el dummy block se alinean con el mismo al troquel cuando ocurre la extrusión. Si una barra sólida
se usa como material entonces esta debe, primero, ser pasada por el mandril, antes de ser extruida por el
troquel. Se utiliza una prensa especial para controlar el mandril independientemente del material de partida.

Tipos de extrusión:

Extrusión directa. 
La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más común de extrusión. Éste
trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por
el tornillo o carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La
mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra, es mayor que la necesitada
en la extrusión indirecta porque la fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra de recorrer
completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece según la
barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material
debe fluir no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacón final, no es usado por esta
razón.

Extrusión indirecta. 
En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos
mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo
como el contenedor. La longitud máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al
moverse la barra con el contenedor, la fricción es eliminada.

Ventajas:
Una reducción del 25 a 30 % de la fuerza de fricción, permite la extrusión de largas barras.
Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la
fricción.
El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.
La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de la extrusión y las zonas periféricas ásperas o
granulares son menos probables.

Desventajas:
Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusión. Antes de ser usada, la
barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres.
Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la sección transversal es limitada por el
máximo tamaño del tallo.

Extrusión hidrostática
En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a presión, excepto donde la barra
hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o frío. De cualquier modo, la
temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vías:
Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para presurizar el fluido dentro del contenedor.
Razón de extrusión constante: una bomba es usada, posiblemente con un intensificador de presión, para
presurizar el fluido, el cual es bombeado al contenedor.

Las ventajas de este proceso incluyen:


No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta finalmente permite mayores
velocidades, proporciones de la reducción más altas y menores temperaturas de la barra.
Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son aplicadas.
Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas.

Desventajas:
Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el ángulo de entrada del
troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser
pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie.
Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

Empuje
Muchas de las prensas modernas de extrusión directa como indirecta usan empuje hidráulico, pero hay
pequeñas prensas mecánicas que aún se usan. De las prensas hidráulicas hay dos tipos: prensa empuje-directo
de aceite y empuje- acumulador de agua.
Prensa de empuje-directo de aceite son las más comunes porque son fiables y robustas. Estas pueden producir
sobre 5000 psi (34,5 MPa). Suple una presión constante a lo largo de toda la barra. La desventaja es que son
lentas, entre 2 y 8 ips (51 a 203 mm/s).
Empuje por acumulador de agua son más caras y más grandes que la prensa de empuje directo de aceite, esta
pierde sobre el 10 % de su presión sobre el golpe, pero son más rápidas, sobre los 15 ips (381 mm/s). Por esto
son usadas en la extrusión del acero. También son usadas en materiales que tienen que ser calentados a altas
temperaturas por razones de seguridad.
Las prensas de extrusión hidrostática usualmente usan aceite ricino con presiones por encima de 200 ksi (1380
MPa). El aceite de ricino es usado por su buenalubricación y su alta propiedad de presión.

Ventajas y defectos de extrusión 

Defectos de extrusión
Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusión. Esto se debe a la temperatura de
extrusión, fricción, o velocidad muy alta. Esto puede pasar también a bajas temperaturas, si el producto
temporalmente se pega al troquel.
Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la superficie y las impurezas al centro
del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte
externa de la barra.
El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsión desarrolla grietas o
vacíos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensión hidrostática en la línea central en la zona de deformación
en el troquel. Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la concentración de impurezas, y disminuye al
aumentar la relación de extrusión y la fricción.

Ventajas de extrusión
Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para
crear secciones transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el material solamente
encuentra fuerzas de compresión y de cizalla miento. También las piezas finales se forman con una terminación
superficial excelente.

Materiales los cuales se pueden extrusionar.


Metal
Metales que son comúnmente usados en procesos de extrusión:
Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente o frío. si es extruido caliente es calentado de
300 a 600 °C(575 a 11 00 °F) . Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de
calor entre otros.
Cobre (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) cañerías, alambres, varas, barras, tubos y electrodos de soldadura. A
menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extruir el cobre.
Plomo y estaño (300 °C (máximo 575 °F)) cañerías, alambres, tubos y forros exteriores de cables. La fundición
de plomo también es usada en vez del prensado de extrusión vertical.
Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de aviones y partes de industrias nucleares.
Zinc (200 a 350 (400 a 650 °F)), varas, barras, tubos, componentes de hardware, montajes y barandales
Acero (1000 a1300 °C (1825 a 2375 °F)) varas y pistas, usualmente el carbón acerado simple es extruido. La
aleación acero y acero inoxidable también puede ser extruida.
Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de aviones, asientos, pistas, anillos de arranques
estructurales.
La aleación de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 μm (30 μin). RMS o mejor acabado de superficie. El
titanio y el acero pueden lograr 3 μm (125 μin). RMS.

Plásticos
La extrusión plástica normalmente usa astillas plásticas o pellets que están usualmente secas en un depósito de
alimentación o tolva antes de ir al tornillo de alimentación (husillo). La resina del polímero es calentada hasta el
estado de fusión por resistencias que se encuentran en el cañón de la extrusora y el calor por fricción
proveniente del tornillo de extrusión (husillo). El husillo fuerza a la resina a pasar por el cabezal dándole la forma
deseada (lámina, cilindrica, tiras, etc.). El material extruido se enfría y se solidifica ya que es tirado del troquel a
un tanque de agua. En algunos casos (tales como los tubos de fibras-reforzadas), el material extruido es pasado
a través de un largo troquel, en un proceso llamado pultrusión, o en otros casos pasa a través de rodillos de
enfriamiento (calandria) para sacar una lámina de las dimensiones deseadas para termoformar la lámina.
Se usa una multitud de polímeros en la producción de tubería plástica, cañerías, varas, barras, sellos, y láminas
o membranas.

Cauchos
Similar a la extrusión con plásticos pero con un posterior vulcanizado por calor.

Cerámicas 
La cerámica también puede formarse a través de la extrusión. La extrusión de la terracota se usa para producir
las cañerías. Muchos ladrillos modernos también son manufacturados usando un proceso de extrusión de
ladrillos.

Alimentos
La extrusión ha tenido una gran aplicación en el proceso de alimentación. Productos como pastas, masa de la
galleta,cereales del desayuno, la comidas para bebé, las papas fritas y la comida seca, entre otros, son
principalmente manufacturados por la extrusión. En el proceso, se muelen los materiales hasta darles el tamaño
correcto a las partículas (usando la consistencia de la harina ordinaria). La mezcla seca se pasa a través de un
pre-acondicionador donde se agregan otros ingredientes (azúcar líquido, grasas, tintes, carnes y agua que
dependen del producto). La mezcla pre condicionada se pasa entonces a través de un extrusor forzándola a
pasar por un troquel donde se corta a la longitud deseada. El proceso de cocción tiene lugar dentro del extrusor
en el que el producto produce su propia fricción y calor debido a la presión generada (10-20 bar). El proceso de
cocción utiliza un proceso conocido como el gelatinización del almidón. Los extrusores que usan este proceso
tienen una capacidad de 1-25 toneladas por hora.

El uso de la expulsión en el proceso cocción proporciona a los alimentos las siguientes características:
Gelatinización del almidón
Desnaturalización de las proteínas
Inactivación de enzimas de comida crudas
La destrucción de toxinas naturalmente
Disminución de microorganismos en el producto final
Ligero aumento de la biodisponibilidad de hierro
Creación de almidones para necesidades de hiposensibilización de insulina, un factor de riesgo para el desarrollo
de diabetes.
Pérdida de lisina, un aminoácido esencial necesario para el crecimiento y el metabolismo del nitrógeno.
Simplificación de almidones complejos, aumentando las tasas de deterioro dental.
Destrucción de vitamina A (beta-caroteno).
La extrusión también es utilizada para el desarrollo de comida para mascotas.

Diseño 
Las pautas siguientes deben seguirse para producir una extrusión de calidad. El tamaño máximo para una
extrusión es determinado por el círculo más pequeño que encajará alrededor de la sección transversal (llamado
círculo circunscripto). Este diámetro, a su vez controla el tamaño del troquel requerido, qué finalmente determina
si la parte encajará en la prensa. Por ejemplo, una prensa más grande puede manipular círculos circunscritos de
6 dm (25") de diámetro para el aluminio y 55 cm (22") del diámetro para acero y titanio.
Las secciones más espesas generalmente necesitan un tamaño de la sección aumentado. Para que el material
fluya apropiadamente el soporte no debe ser mayor que 10 veces su espesor. Si la sección transversal es
asimétricas, la sección adyacentes deben de tener tamaño lo más iguales posible. Deben evitarse las esquinas
afiladas; para aluminio y magnesio el radio mínimo debe ser 0,4 mm (1/64") y para las esquinas de acero debe
ser 0,75 mm (0.030") y los ángulos deben ser 3 mm (0.125"). La siguiente tabla lista la sección transversal
mínima y espesor para los varios materiales.

Introducción a los procesos de fabricación


Nota: Ésta es la vista de impresión del Manual de referencia completo en una sola página. Si lo prefiere puede
encontrar la versión original aquí.
1. Introducción a los procesos de fabricación
El objetivo final de la fabricación mecánica es la transformación de una materia prima en un producto acabado
cumpliendo los requerimientos de calidad y precio necesarios. Para ello disponemos de diversas tecnologías en
función de los materiales a transformar, los requerimientos del producto, el volumen de piezas a fabricar, etc.

Tipos de conformado:

2. Conformado por moldeo


Se funde el metal y se vierte en un molde que reproduce (a la inversa) la forma de la pieza que se quiere
conseguir.
A continuación se enfría y al solidificar, se abre o rompe el molde y, tras limpiar y eliminar el sobrante, obtenemos
la pieza deseada.

3. Conformado por deformación y/o corte

3.1. Introducción
En este grupo se incluyen varios procedimientos diferentes. Los dividiremos en tres grupos:
Deformación en caliente
Deformación en frío
Corte y punzonado

3.2. Deformación en caliente


a) Laminación
Un lingote caliente (normalmente de acero) pasa entre dos o más rodillos para
reducir su espesor o para dar al perfil la forma deseada.

Bobinas de fleje obtenidas por laminación

b) Forja
Se da forma al metal caliente mediante golpes. La imagen de abajo representa la forma manual de forja, pero a
nivel industrial, una prensa conforma el material en un molde para lograr la forma deseada.
Las piezas obtenidas mediante forja tienen mejores propiedades mecánicas respecto a otros procesos.
Eliminación de defectos internos: los poros generados en la solidificación del acero desaparecen, con lo que el
material es más homogéneo.
Reducción del tamaño del grano: debido a la temperatura de trabajo y la velocidad de deformación.
Desarrollo y orientación de la fibra: al conformar el material en caliente, se modifica la fibra. La mayor parte de la
nueva fibra se orienta en la dirección de la forja. Un producto forjado tiene mejores propiedades mecánicas ya
que la fibra está intacta y orientada en la dirección de la forja y no cortada como sucede al mecanizar.

--------Sin fibra (fundición)     ------------------- Fibras cortadas  ------------------ Fibras sin discontinuidades
 
El producto obtenido no tiene gran precisión (± 1 mm). Por tanto luego precisará de operaciones de acabado.
Necesidad de series largas.
 
Ejemplos de piezas obtenidas por forja
c) Extrusión
Se hace pasar, mediante presión, el material precalentado por un orificio de una forma determinada. De esta
forma se consigue un producto con una sección igual a la del orificio, y es posible obtener formas muy complejas.
La temperatura de calentamiento del material oscila entre los 1200-1300 ºC en el caso de los aceros, 350-500 ºC
en el caso del aluminio

Por ejemplo para obtener tubo de cobre sin soldadura.


También es muy empleado para obtener perfiles complejos en aluminio. Es el sistema más rápido y barato para
obtener dichos perfiles.
Por otra parte, en las piezas fabricadas por extrusión, se consiguen características mecánicas similares a la forja,
con mejores precisiones y muy buena calidad superficial.

3.3. Deformación en frío


a) Laminación en frío
Es un proceso similar al de laminación en caliente: nos ahorramos el calentamiento del material, pero ello
conlleva que la capacidad de deformación es mucho menor.
Sin embargo se consiguen mejores acabados tanto en calidad superficial como en dimensiones.
Por ello está limitado a deformaciones pequeñas o a materiales blandos.
b) Estampación en frío
Se introduce chapa entre dos matrices y se deforma mediante golpe de prensa, en uno o varios pasos
progresivamente. De esta forma se fabrican por ejemplo gran parte de los componentes metálicos de la
carrocería del coche.
También cabezas de tornillos y clavos o monedas, son ejemplos de piezas realizadas por estampación en frío.
En la estampación en frío, las características mecánicas del producto son buenas, como en la estampación en
caliente o forja, pero con una mayor precisión y calidad superficial.
c) Extrusión en frío
Se utiliza el mismo procedimiento que para la extrusión en caliente. Al igual que en otros procedimientos, en frío
estamos limitados en la deformación a conseguir, por lo que se emplea en materiales dúctiles (plomo, estaño,
aluminio, cobre, ...), pero mejora la precisión y la calidad superficial.
d) Doblado y curvado
Planchas, tubos o alambres son deformados entre un punzón y una matriz. Si el radio de curvatura de la
deformación es pequeño, se llama plegado, y si es grande curvado.
e) Embutición
El objetivo de este procedimiento es conseguir piezas con una forma similar a la de una matriz definida. Para ello
se coloca una plancha de material sobre una matriz y mediante el golpe del punzón o por medio de presión, se
consigue la forma deseada
f) Trefilado
Consiste en disminuir de forma progresiva la sección de un alambre o varilla (normalmente de menos de 6 mm
de diámetro) haciéndolo pasar mediante tracción por un orificio con la sección deseada.
3.4. Corte y punzonado
Se eliminan trozos de material a una chapa o fleje por medio de golpes de punzón, el cual es accionado por una
prensa. Existen máquinas de control numérico dotadas de series de punzones para programar el corte deseado,
o bien se emplean troqueles con la forma deseada que montados en la prensa apropiada realizan el corte.
4. Elementos de unión
4.1. Introducción
Este procedimiento es complementario con otros para obtener elementos complejos (máquinas, mecanismos,
etc). Los dividiremos en:
Uniones fijas
Uniones desmontables
4.2. Uniones fijas
a) Remaches
Un remache es una pequeña barra cilíndrica con una cabeza en un extremo, que se introduce en un orificio
practicado a las piezas a unir, y al que mediante golpe o deformación se le practica otra cabeza en el lado
opuesto dejando aprisionados los dos componentes.
Se emplea en estructuras metálicas, aeronáutica.
 
b) Uniones forzadas
Son las conseguidas por la dilatación – contracción que sufre el material ante un cambio de temperatura, lo cual
es aprovechado para ensamblar una pieza a otra y que queden rígidamente unidas (rodamientos, herramientas).

c) Soldadura
Es el proceso de unión de piezas bien mediante presión, mediante calor, o mediante la combinación de los dos,
con o sin aportación de material.
Hay diversos tipos de soldadura dependiendo del procedimiento empleado, los materiales a unir, del uso al que
va destinado la pieza a unir, etc. Algunos son: oxiacetilénica, TIG, MIG, MAG, aluminotérmica. Su aplicación está
introducida en muchos campos: carrocería del automóvil, estructuras metálicas, electrónica (circuitos impresos),
tuberías.
 
4.3. Uniones desmontables
a) Tornillo-tuerca
Son los sistemas de unión más extendidos en todo tipo de construcciones mecánicas y mecanismos. Hay gran
diversidad de formas, tamaños y variedades en función de la aplicación.

-- Hexagonal ------------- Cilindro ranurado ------------------ Circular --------------------------  Allen -------

 
--Circular ranurado ----- Avellanado ranurado---------------- Phillips --------------------Cónico abombado---
---Hexagonal ------------- Cuadrada ------------ Mariposa -------------- Almenada ----------Autoblocante ---
 
b) Pasadores
Son elementos de forma cilíndrica o cónica, utilizados para fijar o posicionar con precisión piezas diferentes, a
través de un orificio común, pero sin soportar grandes esfuerzos en dicha unión.
Es una unión mecánica fácilmente desmontable y con gran variedad de tipos y tamaños estándar.
c) Chavetas
Son piezas de sección rectangular o cuadrada que se insertan entre dos elementos que deben ser solidarios
entre sí. El hueco que se mecaniza en las piezas acopladas para insertar las chavetas se llama chavetero. La
chaveta tiene que estar muy bien ajustada y carecer de juego que pudiese desgastarla o romperla por
cizallamiento.
d) Lengüetas
Cumplen la misma función que las chavetas pero en este caso sólo ajusta lateralmente, permite juego axial.
 
e) Ejes nervados
Se utiliza cuando se trata de transmitir grandes esfuerzos. Es como si dispusiéramos de múltiples chavetas.
f) Guías
Su objetivo es permitir el desplazamiento en una dirección de una pieza respecto a otra fija.

--Rectangular --------------- En T -------------------- En cola de milano --------- Prismática ------------------- En


V----------------

5. Conformación por mecanizado


5.1. Introducción
Mediante este procedimiento se da forma con una herramienta a un material de partida mediante el arranque de
trozos de material o virutas. Puede ser un procedimiento complementario a los anteriores, en los que se
conforma el material, pero se utiliza el mecanizado para conseguir calidades superficiales mejores o medidas con
mayor precisión.
Distinguiremos tres grandes grupos de mecanizados: por arranque de viruta, por abrasión y por procedimientos
especiales.
Mecanizado por arranque de viruta
Mecanizado por abrasión
Mecanizado por procedimientos especiales
5.2. Mecanizado por arranque de viruta
5.2.1. Qué es el mecanizado por arranque de viruta
En el mecanizado por arranque de viruta se eliminan trozos de material mediante herramientas con filos
perfectamente definidos. Los más habituales son:
Serrado
Limado
Taladrado
Roscado
Torneado
Fresado
Brochado
Mortajado
5.2.2. Serrado
¿Qué es el serrado?
Puede ser un proceso manual o realizado mediante máquina herramienta, pero el principio es el mismo: deslizar
una hoja de sierra hacia adelante y hacia abajo para realizar el corte del material.

5.2.3. Limado
¿Qué es el limado?
Es un proceso manual, la forma más antigua de sacar viruta. Tiene poca capacidad de arranque y se utiliza para
ajustes, por lo que se precisa de una mano de obra bastante especializada. Hay diferentes tipos de limas
dependiendo del tamaño de los dientes y de la sección de la lima.
5.2.4. Taladrado
¿Qué es el taladrado?
Es la operación consistente en realizar agujeros circulares en una pieza. Para ello se monta en la máquina de
taladrar una herramienta llamada broca, que gira para penetrar eliminando virutas del material a taladrar.
Algunos tipos de taladros:
5.2.5. Roscado
¿Qué es el roscado?
El roscado puede realizarse manualmente o con máquina herramienta. Si se hace manualmente podremos
realizar una rosca dentro de un agujero (rosca hembra), para lo que utilizaremos una herramienta
llamada macho de roscar. Para realizar una rosca exterior o rosca macho, se utiliza una herramienta
llamada terraja.
Tanto una como otra consiste en girar una herramienta de corte introduciéndola en un agujero previo (macho) o
girándola en torno a una varilla (terraja) sirviéndose de un utensilio para girarlas con facilidad llamado volvedor.
Como hemos dicho también puede roscarse en máquinas como taladros o fresadoras o en máquinas
especialmente adaptadas a la realización de roscas (roscadoras), acoplando la herramienta de corte a dicha
máquina.
5.2.6. Torneado
Es un procedimiento para crear superficies de revolución por arranque de viruta. Llamamos superficies de
revolución a aquellas en las que si hacemos un corte por un plano perpendicular a su eje, la sección es circular.
La máquina que se utiliza para el torneado se denomina torno.
En esta máquina, la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio y la herramienta lineal.
El tipo de piezas que podemos realizar combinando estos tres movimientos principales es
muy variado en función del diámetro, la longitud, la complejidad de las formas a
mecanizar, etc.
En esta máquina, la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio y la herramienta lineal.El
tipo de piezas que podemos realizar combinando estos tres movimientos principales es
muy variado en función del diámetro, la longitud, la complejidad de las formas a
mecanizar, etc.
La pieza a mecanizar irá amarrada mediante un sistema de fijación (plato de garras, pinza, plato liso, …) y tendrá
movimiento rotatorio y la herramienta de corte irá fijada a un soporte o torreta y se desplazará en las dos
direcciones indicadas para proceder al arranque de material.
Además el movimiento de los ejes del torno puede ser totalmente manual o semiautomático, o puede estar
gobernado por un CNC.
Siguiendo estos principios existen diferentes tipos de tornos, que a su vez pueden ir provistos de diferentes
accesorios. Veremos los más frecuentes.
Torno paralelo o torno horizontal

Torno frontal (o torno al aire): se emplea para la fabricación de piezas cortas y de gran
diámetro.

Torno vertical: su eje principal es vertical respecto al suelo. Se usa para la fabricación
de piezas pesadas.

Tornos empleados en la industria del decoletaje como los mutihusillos para la


realización de varias piezas a la vez

Ejemplos de piezas obtenidas por torneado:


Siguiendo estos principios existen diferentes tipos de tornos, que a su vez pueden ir provistos de diferentes
accesorios. Veremos los más frecuentes.
5.2.7. Fresado
¿Qué es el fresado?
Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta rotativa que puede tener uno o
varios filos. Dicho corte de material se realiza combinando el giro de la herramienta con el desplazamiento, bien
sea de la misma herramienta o de la pieza a trabajar. Dependerá del diseño de la máquina que lo que se
desplace sea la herramienta, la mesa, o combine el desplazamiento de ambos. Dicho desplazamiento será en
cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa, a la cual va fijada la pieza
que se mecaniza.
La máquina que se utiliza se llama fresadora, con sus múltiples opciones y variantes.Al
disponer de un movimiento más, las piezas que se realizan en fresadora son mucho más
variadas y pueden ser de mayor complejidad respecto a las del torno.

Una fresadora es por tanto una máquina dotada de una herramienta de corte fijada al cabezal y provista de
movimiento lineal en tres direcciones (X – Y – Z). La pieza irá fijada a la mesa por el procedimiento de fijación
que se elija, y el desplazamiento en estas 3 direcciones es lo que se denomina los ejes de la máquina (de ahí
fresadora de 3 ejes).
Cuando una fresadora de control numérico dispone de cambio automático de herramientas, se llama centro de
mecanizado.
Ejemplos de piezas realizadas en la fresadora:

Las fresadoras se pueden clasificar de diferentes formas: según la configuración de sus diferentes partes
móviles, según su número de ejes, según la orientación del cabezal principal (donde va fijada la herramienta de
corte).
Dependiendo de la configuración de sus partes móviles hablaríamos de fresadoras de mesa fija y columna móvil,
de bancada fija y mesa móvil, fresadora puente o pórtico, etc.
Dependiendo del número de ejes, opcionalmente puede tener 4, 5 o en casos muy especiales más ejes.
Normalmente los ejes adicionales son ejes rotativos.
En función de que dicho eje rote respecto al eje X, Y o Z, se denomina eje A, B o C (o bien U, V, W).
La foto de la derecha corresponde a una máquina de 5 ejes con mesa giratoria, aunque igualmente puede
ser la mesa fija y dotar al cabezal de articulaciones para inclinarlo (rotarlo).
Dependiendo de la orientación del cabezal principal tendríamos una fresadora vertical u horizontal.
Estos son otros tipos de fresadoras:
Fresadora puente

Fresadora vertical

Fresadora horizontal
5.2.8. Brochado
¿Qué es el brochado?
El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, llamada brocha, sobre la superficie a
tallar en la pieza, ya sea exterior o interior, para darle una forma determinada. El brochado se realiza
normalmente de una sola pasada mediante el avance continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de
partida después de completar su recorrido.
La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento racional de los dientes,
determinado por la forma cónica de la herramienta. La forma de la herramienta permite obtener formas que por
otro procedimiento serían muy costosas o imposibles.
Ejemplos de formas interiores obtenidas por brochado Diferentes brochas
El movimiento de corte (C) lo produce la brocha al avanzar, mientra la pieza está fija; la profundidad de pasada
(P) la proporciona la propia herramienta.

Esto sería un esquema del funcionamiento de la brochadora.


La brochadora es una máquina relativamente moderna y se emplea en series largas ya que la brocha es una
herramienta cara.
Ejemplos de piezas con operaciones de brochado.
Brochado interior

Brochado exterior

Herramientas de mano
5.2.9. Mortajado
La mortajadora, también llamada limadora vertical, es una máquina cuya herramienta, dotada de movimiento
rectilíneo y alternativo vertical, arranca viruta al moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.
Las mortajadoras, y en general todas las máquinas herramientas de movimiento alternativo, tienen poco
rendimiento. También cabría añadir que los trabajos propios de la mortajadora pueden realizarse, en piezas
pequeñas, en otras máquinas como la fresadora y debido a ello esta máquina no ha adquirido el desarrollo y
perfección de la mayoría de las máquinas herramientas.
Las mortajadoras se crearon principalmente para la ejecución de ranuras, generalmente chaveteros, en
poleas, volantes, etc., pero también se emplean para contornear matrices, levas, placas, para tallar
engranajes, etc.

5.3. Mecanizado por abrasión


5.3.1. Qué es el mecanizado por abrasión
En este tipo de mecanizados la eliminación de material la realiza una herramienta sin un filo definido, que
desprende pequeñas partículas de material. Dicha herramienta puede ser una muela abrasiva o un hilo
conductor que produce un arco eléctrico entre él y la pieza arrancando dichas partículas.
Rectificado
Electroerosión
5.3.2. Rectificado
En el rectificado la herramienta es un disco rotativo (muela), que gira a gran velocidad de corte, y formado por
partículas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante. Los filos de la herramienta son los granos de
abrasivo, por lo que no tenemos filos definidos. Dicha herramienta “raya” o desgasta la superficie de la pieza, por
lo que las pasadas son de pequeño espesor.
Sus principales ventajas respecto a otros procedimientos son la gran precisión, la elevada calidad superficial de
las superficies obtenidas, y que por este procedimiento es posible mecanizar materiales muy duros. Por el
contrario los tiempos productivos son muy prolongados. Dependiendo del tipo de pieza a rectificar podemos tener
los siguientes tipos de rectificadora:
Rectificadora cilíndrica

En la rectificadora cilíndrica, la superficie a rectificar es una superficie de revolución (como en el torno). Una
rectificadora cilíndrica puede ser de exteriores, de interiores, o estar equipada para hacer ambos tipos de
rectificados.
La muela se desplaza alternativamente por la superficie a rectificar en la dirección DL y
progresivamente va penetrando en la dirección P hasta obtener la medida deseada. Tanto
muela como pieza están dotados de movimiento giratorio.

El principio es el mismo que en los exteriores, pero la muela está preparada para introducirse
en interiores de piezas.

Rectificadora tangencial o plana

En la rectificadora tangencial o plana, la superficie a rectificar es una cara plana. De esta forma se consiguen
grandes calidades y muy buenas planitudes, además de precisión en las medidas. La mesa de la máquina está
dotada de una base magnética para la sujección de la pieza.
 
Por lo general el desplazamiento longitudinal y transversal lo tiene la mesa.
La mesa se desplaza alternativamente de forma longitudinal (DL) rectificando una franja,
para a continuación desplazarse en la dirección transversal (DT).
Por lo general el desplazamiento longitudinal y transversal lo tiene la mesa.La mesa se
desplaza alternativamente de forma longitudinal (DL) rectificando una franja, para a
continuación desplazarse en la dirección transversal (DT).
 
Ese desplazamiento DT será de una distancia no mayor al ancho de la muela para repetir las pasadas
longitudinales hasta abarcar toda la superficie a rectificar.
Mediante la penetración de la muela en la dirección P se repiten los pasos anteriores hasta alcanzar la medida
deseada.
Rectificadora sin centros
En lugar de fijar la pieza cilíndrica entre centros o en un cabezal, constan de dos muelas móviles,
(operadora y conductora). Además tienen una regla de apoyo para la pieza a rectificar.
La rectificadora sin centros es una máquina que puede automatizarse sin demasiados problemas, dotándola de
cargador de piezas y un sistema de evacuación, por lo que se suele usar para conseguir grandes
productividades. Su empleo es común cuando una pieza es demasiado corta para sujetarse entre centros, o es
necesario rectificar toda su longitud.
Una variante de los rectificados es la posibilidad de tallar un perfil en la muela mediante una herramienta de
diamante para obtener rectificados de perfiles especiales (roscas, engranajes, rodillos de laminación)
Ese desplazamiento DT será de una distancia no mayor al ancho de la muela para repetir las pasadas
longitudinales hasta abarcar toda la superficie a rectificar.
5.3.3. Electroerosión
Se conoce como electroerosión al procedimiento por el cual se arrancan partículas de material mediante
sucesivas descargas eléctricas, como resultado del arco eléctrico que se produce entre un electrodo (que sería la
herramienta) y la pieza. La condición es que el material a mecanizar sea conductor.
Una ventaja es la posibilidad de trabajar materiales muy duros porque no hay contacto de la herramienta
(electrodo) con la pieza. Se pueden conseguir tolerancias bastante estrechas y acabados superficiales finos. Por
contra, no es un proceso tan rápido como otras formas de arranque de viruta, por lo que su empleo queda
reservado bien para mecanizar materiales muy duros o bien para conseguir formas que de otra forma serían muy
difíciles o imposibles de conseguir (normalmente cavidades). Dependiendo de que dicha cavidad sea pasante
(de lado a lado de la pieza) o ciega, existe la electroerosión por hilo o por penetración.

Electroerosión por Electroerosión por penetración


hilo
En el caso de la electroerosión por hilo, el electrodo es un hilo de latón o zinc enrollado en una bobina, y en el de
la penetración es un electrodo de cobre o grafito que previamente se ha mecanizado.
Independientemente de usar un método u otro, el principio es el mismo: la pieza está fijada dentro de una cubeta
que se rellena de un líquido aislante (dieléctrico). De esta forma, al aplicar tensión, se crean infinidad de arcos
eléctricos entre electrodo y pieza (chispa). En dichos arcos eléctricos se produce una gran elevación de la
temperatura que funde el material de la pieza arrancando partículas de la misma.
Electroerosión por penetración

Electroerosión por hilo


Ejemplos de piezas mecanizadas por electroerosión:

5.4. Mecanizado por procedimientos especiales


5.4.1. Qué es el mecanizado por procedimientos especiales
Incluimos en este grupo a los mecanizados que por el desarrollo reciente de la tecnología, o por ser operaciones
muy especiales que no se ven habitualmente en la mayoría de las piezas, merecen una pequeña mención
aparte.
Corte / mecanizado por láser
Corte por chorro de agua
Corte por plasma
Mecanizado por ultrasonidos
Lapeado
Bruñido
5.4.2. Corte / mecanizado por láser
Esta tecnología se basa en la generación de un rayo láser de alta potencia que es dirigido contra la pieza
mediante un sistema de espejos de alta precisión. La energía térmica generada por la radiación es suficiente
para volatilizar el metal de una forma controlada y precisa. Esto hace que sea una alternativa a diferentes
procesos de fabricación, algunos de los cuales se han mencionado aquí, como el corte de planchas de material,
el taladrado de agujeros muy pequeños, la soldadura y el marcado de piezas. También se está aplicando al
mecanizado de figuras mediante la erosión del material por capas para obtener la geometría y profundidad
deseada. En este caso su aplicación suele ser en piezas pequeñas.
Una ventaja es la posibilidad de mecanizar casi todo tipo de materiales al margen de su dureza (aceros,
cerámicas, metal duro, etc.). Además, el calentamiento de la pieza de trabajo se localiza solamente en las
proximidades del corte, con lo que el resto no sufre ninguna alteración.
El corte por láser deja las superficies con un acabado muy fino y produce una abertura estrecha similar a la que
se produce en electroerosión por hilo.

Máquina de corte láser y representación esquemática de la misma

5.4.3. Corte por chorro de agua


El corte por chorro de agua ha sido una de las áreas de fabricación con un mayor crecimiento en los últimos
años. Compite con el láser. Presurizada a unos niveles muy altos, y canalizada a través de orificios muy
pequeños, el agua corta de una forma muy precisa casi todos los materiales.
La bomba de ultra alta presión es el corazón del sistema de corte, y se ha conseguido comprimir el agua por
encima de 4100 bar. Cuanto más elevada es la presión, mejores son los acabados que se consiguen, y mayor la
velocidad de corte.
El haz de agua es capaz de cortar una gran variedad de materiales: materiales blandos como las gomas,
espumas, compuestos para las juntas de automoción, fibras, plásticos, piedra e incluso alimentos. Para
materiales férricos entre 16 y 20 mm el láser es más rápido que el chorro de agua, pero tiene el inconveniente del
trabajo en caliente. Una de las ventajas del corte por agua es que es un proceso de corte en frío. En general, las
máquinas de chorro de agua son menos costosas y son superiores a las máquinas convencionales de corte de
metal.
Una variante a esto es mezclar en el agua partículas de material abrasivo para ayudar en el corte en el caso de
materiales duros.
5.4.4. Corte por plasma
El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy
localizada y por encima de los 30.000 ºC, llevando el material hasta el cuarto estado de la materia, el plasma,
estado en el que los electrones se disocian del átomo.
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección de la boquilla del
soplete, sumamente pequeña, lo que concentra extraordinariamente la energía del gas empleado, que adquiere
la propiedad de cortar. La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones
debido a la concentración calorífica en la zona de corte.
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta frecuencia alimentado de energía
eléctrica, gas para generar la llama de calentamiento (argón, hidrógeno, nitrógeno), y un porta electrodos, que en
función del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio.

5.4.5. Mecanizado por ultrasonidos


El desarrollo de industrias como la médica, óptica, aeronáutica, con materiales de propiedades superiores como
alta dureza, gran resistencia mecánica al desgaste, baja densidad y resistencia a la abrasión a altas temperatura,
ha introducido la necesidad de su procesado. Sin embargo, el alto coste de mecanizado dificulta su introducción
comercial. Son materiales duros y frágiles como las cerámicas técnicas, metales duros, vidrios, silicio, etc. Una
opción para el mecanizado de dichos materiales es el mecanizado por ultrasonidos rotatorios (RUM).
Se trata de  un avance tecnológico del clásico fresado, basado en la eliminación de material con una herramienta
abrasiva (normalmente de diamante) rotatoria en la que combinamos giro y vibración en dirección axial. El
término “ultrasonidos” es debido a que la vibración se produce a una frecuencia próxima a los 20kHz (vibra unas
20.000 veces por segundo), frecuencia que está en el rango de los ultrasonidos. Se emplean regímenes de giro
de entre 1000 y 6000rpm, y la vibración axial tiene unas pocas µm de amplitud (1-35µm).
5.4.6. Lapeado
Estas dos últimas operaciones están dentro de lo que se llaman superacabados. El lapeado es una operación de
superacabado con abrasivo mediante la que se consigue una exactitud dimensional extrema y un acabado
superficial muy fino (Ra < 0,16 µm).
El lapeado se realiza “frotando” la superficia a terminar con una placa y una fina capa de partículas abrasivas
suspendidas (disueltas) en un líquido viscoso (aceite soluble, aceite mineral o grasa). Como la eliminación de
material es muy pequeña, los trabajos que han de ser lapeados deben terminarse previamente a medidas muy
cercanas a las finales (entre 0.020 y 0.005 mm).
La lapeadora consta de una mesa rotativa llamada placa de lapear, que es la que se encarga de “frotar” la pasta
abrasiva sobre las piezas. Dicha placa puede ser de diferentes materiales en función de la calidad a conseguir:
hierro, cobre, cerámica, estaño o estaño/plomo y TiN dependiendo de que se quiera una calidad más basta o
más fina.

Sobre dicha mesa y dentro de unos anillos se sitúan las piezas que se sujetan haciendo una ligera presión con
un disco superior o por su propio peso.
Aunque es un proceso abrasivo, difiere del rectificado porque emplea abrasivo “suelto” (en suspensión en un
aceite) en lugar de abrasivo aglomerado como en las muelas.

Esquema de una lapeadora:

Lapeadora industrial

5.4.7. Bruñido
El bruñido se asocia a superficies de revolución, sobre todo interiores, aunque puede ser exterior. Las
características finales de la superficie bruñida son similares a las del lapeado: gran precisión y rugosidad
superficial muy buena, además de características geométricas de redondez excelentes.

La figura superior representa una herramienta de bruñir interiores. Mediante un sistema extensible la herramienta
abrasiva se abre y apoya sobre la superficie del agujero procediendo a la eliminación del material. Lo que se
hace es reducir o deformar las crestas que quedan en el material tras el mecanizado.
El bruñido pueden realizarlo también unos rodillos, que mediante presión hacen fluir la superficie del material
(deforman la rugosidad “aplastando” las asperezas). Hoy en día el proceso se ha flexibilizado mediante
herramientas que se pueden acoplar a la torreta de una máquina de CNC.
Bruñido exterior:

Bruñido interior:

Fabricación de Pernos y Tornillos


Procesamiento del alambrón
El primer paso es tomar el alambrón de acero, ya sea en rollo o en barras y tenerlo unas 30 horas en un horno
para poder ablandarlo y así poder trabajarlo, el segundo paso en la preparación de este alambre, es sumergirlo
en un baño de ácido sulfúrico para retirar cualquier partícula de óxido, luego se baña en fosfato. Todo esto evita
que el acero se oxide antes de fabricarse el tornillo, y también lo lubrica para moldearlo mejor.

Enderezado y corte
La máquina moldeadora, primero endereza el alambre, luego lo corta en trozos ligeramente más largos que el
futuro tornillo (el sobrante se convertirá en la tuerca, por eso el corte ligeramente más grande).
Moldeado
Cada pieza pasa por un molde, que la deja perfectamente redonda, ( y para aquellos pernos con cabeza, que no
es el caso acá en los pernos de bicicleta, después por una serie de moldes que van configurandola cabeza del
perno en un extremo)

Achaflanado
Una herramienta llamada punteadora dá forma al tornillo, en este caso ambos extremos, para que no quede la
punta plana, creando asi la parte en que se engancha la tuerca.

Roscado del tornillo. Luego, como el tornillo necesita filetes para que se puedan enroscar las tuercas, unos
moldajes de rodillos a alta presión imprimen la forma de la rosca.

Con este último paso se termina la fabricación del tornillo o Perno.

Fabricación de Tuercas
Aplastado de las postas
En el caso de las tuercas, todo comienza con lo que llamamos “postas”, estas se aplastan primeramente, y luego
se les dá la forma hexagonal

La posta se aplasta en una primera instancia 


Forjado de la forma Hexagonal
Luego se realiza el forjado de su forma hexagonal, mediante 8 martillos neumáticos que golpean la posta

Asi quedará después del forjado hexagonal


Troquelado
Como proximo paso, se troquela el orificio en su centro, con el proceso de aplastado, y troquelado se realizan en
las tuercas, también el el suple y otras piezas.

Roscado
Finalmente, con la roscadora, se ha creado el hilo de la tuerca, obteniendo una tuerca hexagonal

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