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Director:
M. Sc. Jose Luddey Marulanda
2
Nota de aceptación:
_________________
_________________
__________________
Firma del director del proyecto
__________________
Firma del jurado
3
AGRADECIMIENTOS
A todas las personas que forman parte del taller de máquinas y herramientas de
la facultad de ingeniería mecánica, de la escuela de tecnología química y del área
de compras de la universidad.
4
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
5
CONTENIDO
Pag.
INTRODUCCIÓN 11
6
2. METODOLOGÍA 46
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 60
5. ANEXOS 61
6. BIBLIOGRAFÍA 67
7
LISTA DE FIGURAS
Pag.
8
Figura 13. Equipo Eutaloy. 50
9
LISTA DE TABLAS
Pag.
10
INTRODUCCIÓN
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confiables, como el rociado térmico, que tiende a prolongar la vida útil de los
bienes, al obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y
a reducir el número de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el
servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las
especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en
cuestión.
12
1. FUNDAMENTOS DE ROCIADO TÉRMICO Y CORROSIÓN
El rociado térmico es un proceso para añadir a un metal capas del mismo material
o de metales diferentes. La combinación resultante puede tener mejores
propiedades físicas, químicas o costos más económicos que los de un metal o
aleación uniforme. Hoy en día, los progresos del rociado térmico tienen una gran
aceptación en la industria, tanto en la fabricación de piezas como en el
mantenimiento, en donde el campo de aplicación se extiende y amplia cada vez
más debido al desarrollo de nuevas aleaciones y procesos. Cada una de las
aleaciones de metales en polvo es un compuesto especializado que permite lograr
altos niveles de rendimiento. El tamaño controlado de las partículas de cada
aleación asegura una alta eficiencia del rociado térmico por polvos. Los beneficios
en productividad que se derivan de las aleaciones están en proporción directa con
los procedimientos de control que se siguen durante la mezcla o la elaboración de
las aleaciones. Mientras mayor sea el número de criterios de evaluación, más
confiable y predecible será el rendimiento. [1]
13
Las técnicas de rociado térmico se han empleado desde hace un poco más de un
siglo, cuando el ingeniero suizo Max Ulrich Schoop, de Zúrich, hacía las primeras
experiencias para recubrir superficies metálicas sin el uso de adhesivo o
inmersión. Basándose inicialmente en un proceso usado en la Edad Media, por el
cuál se proyectaba partículas de metal fundido con chorro de vapor o aire
comprimido. Esos investigadores construyeron un aparato que consistía de un
compresor supliendo aire, el cual era calentado al pasar a través de una
serpentina tubular. El aire caliente era entonces usado para propulsar el metal
fundido que provenía del recipiente y era proyectado como un fino rociado, que
debería adherirse a la superficie preparada para recibirlo.
Como ciertos tipos de metales podían ser obtenidos en la forma de polvo, Schoop
y sus colaboradores decidieron que sería posible rociar polvos para obtener
revestimientos más adherentes. Los experimentos mostraron que eso solo sería
posible si las partículas en el polvo eran suficientemente calentadas por el gas, el
cual las impulsa al encuentro con la superficie a ser tratada. [1]
El primer uso práctico experimental del proceso fue hecho en Francia y Alemania
durante Primera Guerra Mundial, pero el desarrollo comercial a una escala
14
considerable ocurrió solamente en Inglaterra en los tempranos años 20. La
alimentación continua del alambre fue conseguida con la adaptación de una
pequeña turbina de aire comprimido acoplada a un sistema reductor. Un esquema
de esta primera pistola puede ser visto en la Figura 1. [1]
En esta época fue desarrollado, por ejemplo, el uso de un pequeño motor eléctrico
de corriente continua para la alimentación del alambre metálico. A partir de los
años 60, se tiene una fase de desarrollo acelerado en virtud de los grandes
avances tecnológicos, principalmente, de las investigaciones aeroespaciales,
15
donde los desafíos en cuanto al desempeño de materiales y sistemas crecían en
la misma medida de la llamada guerra fría.
Si bien estos nuevos métodos de rociado térmico están siendo usados con éxito
en el mundo desarrollado, a un no se tiene una completa comprensión de los
procesos metalúrgicos que tienen lugar durante el rociado térmico para los
múltiples substratos a los que se aplican estos recubrimientos, dado básicamente
a que estos se forman por unión partícula-partícula del metal aportado, resultando
una capa superficial cuya estructura es altamente anisotrópica y la evaluación de
sus propiedades físicas y mecánicas resulta compleja. [2]
Los trabajos que han sido desarrollados en el modelamiento de este proceso, solo
ha teniendo en cuenta el proceso por plasma, sin embargo, es muy escasa la
información sobre los mecanismos de impacto y solidificación de las partículas,
sobre el metal utilizado como substrato y sobre capas previas ya solidificadas y su
relación con las microestructuras desarrolladas. [1]
16
1.1.2 Terminología del rociado térmico
En los procesos de rociado térmico ocurren dos etapas distintas: (1) Atomización y
(2) deposición. En la atomización tiene lugar el rompimiento del material líquido
fundido en góticas y en la deposición se presentan dos momentos distintos: (2.1)
donde la gota esta viajando e interactúa con el gas de atomización y (2.2) donde
las góticas impactan e interactúan con el substrato. La Figura 2 ilustra
esquemáticamente, la sección transversal de un revestimiento rociado
térmicamente. [16]
17
Figura 2. Sección transversal típica de un revestimiento rociado, mostrando la
estructura laminar de óxidos e inclusiones. [2]
Las técnicas de rociado térmico utilizan sistemas de combustión por llama, Oxi-
combustible de Alta Velocidad (HVOF), detonación. Sistemas de arco eléctrico y
arco eléctrico con propulsión y sistemas de plasma con arco transferido (PSP) y
no transferido (PTA). El primer sistema utiliza gases combustibles como fuente de
calor. El segundo y el tercer sistema lo constituyen los procesos que utilizan
energía eléctrica como fuente de calor, los consumibles utilizados son en forma de
polvo, varilla o alambre.
18
1.1.3.1 Sistemas de rociado térmico por combustión.
19
Los gases comúnmente usados son acetileno, propano, gas metil-acetileno-
propadieno e hidrógeno, combinados conjuntamente con oxígeno. El acetileno es
ciertamente, el gas más utilizado en función de obtener temperaturas de llama
más altas, como lo mostrado en la Tabla 1, además de tener bajo costo. Los
materiales de deposición pueden estar bajo la forma de alambres, varillas, tubos o
polvos. Prácticamente, es necesario solamente el cambio de la boquilla y de la
tapa de aire (air cap) para adaptar a la antorcha a las diferentes aleaciones, gases
o tamaños de alambre.
Figura 3. Esquema del rociado térmico por llama con polvos. [1]
20
La aleación en polvo se inyecta a temperatura ambiente, en donde la aleación
micro pulverizada y la llama acetilénica tiene la misma trayectoria, lo que da origen
a una transferencia de calor de llama a la partícula, por lo tanto, la partícula es
calentada, elevando sucesivamente su temperatura hasta plastificarla, en algunos
casos, la partícula permanecerá el tiempo suficiente en la llama, como para ser
fundida.
21
posible fabricar aleaciones micro pulverizadas con granulometría y formas
consistentes, minimizando así los defectos propios de distribuciones de tamaño de
partícula y geometría no adecuadas. [18]
22
El proceso del rociado térmico de combustión por medio de polvos metálicos como
materia prima, utiliza la mezcla de los polvos metálicos con una corriente de gas,
que puede ser aire o un gas combustible. Esta corriente se alimenta en un inyector
central, rodeado por un orificio anular. El orificio anular se alimenta con una
mezcla combustible gas y oxígeno, que daría normalmente una llama en el soplete
y el paso del polvo a través de la llama da lugar a la fusión de la mayor parte de
las partículas.
El aire comprimido u otro gas son alimentados a través de orificios anulares que
rodean los puertos del gas, con el objetivo de proyectar hacia el substrato las
partículas fundidas del polvo. [1]
23
1.1.3.4 Proceso de rociado térmico en una etapa (aspersión-fusión)
24
1.1.4 Preparación para el rociado térmico
Antes de proyectar un material sobre una superficie, y con el fin de obtener una
buena adherencia, esta debe ser sometida a una preparación previa, la cual
depende del espesor del recargue que se desea obtener, de la naturaleza del
material proyectado y de la forma de la pieza. La calidad de esta preparación
interfiere de manera directamente proporcional, en la adhesión de la capa de
revestimiento y en algunos casos, la rugosidad del substrato también influye en la
calidad del revestimiento. En la preparación del substrato, intervienen los
siguientes factores:
• Limpieza
• Rugosidad superficial
• Rociado térmico propiamente dicho
• Precalentamiento de la superficie
• Acabado final
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Figura 5. Superficie metálica real con capas de contaminación. [2]
Los procesos utilizados para limpieza de la superficie pueden ser divididos en tres
categorías, pudiendo ser empleados aisladamente o en conjunto:
• Limpieza manual
• Limpieza química
• Limpieza con abrasivos
26
c) Cepillado: En todos los casos, la superficie se frotar con cepillo de alambre de
acero, hasta desaparecer los restos de oxido, pintura, u otras materias extrañas.
d) Lijado: Los restos de oxido, pintura, etc. que no se desprendan por medio de las
operaciones anteriores, deberán lijarse, para obtener un anclaje adecuado.
e) Eliminación de polvo: La superficie se deber limpiar, con brocha de cerda o
cepillo para eliminar las partículas de polvo. Se podrá hacer este trabajo también
soplando la superficie con un chorro de aire seco y limpio.
f) Uso de herramienta neumática o eléctrica: Algunas de las etapas antes
señaladas pueden realizarse mediante el uso de herramientas neumáticas o
eléctricas portátiles. [1]
Las pistolas son lo suficientemente ligeras para poderlas sostener con la mano sin
cansancio, pero llevan un dispositivo de sujeción a un soporte fijo, para el rociado
térmico con avance automático. De acuerdo con las instrucciones facilitadas por el
constructor, se regulan los parámetros de operación del equipo de rociado térmico,
graduando los consumos de acuerdo con las recomendaciones. [1]
27
Si no se consigue depositar el espesor deseado en una sola pasada, es preciso
dar pasadas sucesivas, pero suficientemente rápidas para evitar la oxidación y el
enfriamiento de la pasada anterior, ya que si esta condición no se cumple, se corre
el riesgo de que la adherencia entre pasadas sucesivas no sea buena. Si el
espesor de la pieza, que se va a rociar térmicamente es grande y la pieza larga,
se fracciona la longitud total de la pieza en varias partes, recargando la totalidad
del espesor en cada parte antes de pasar a la siguiente parte.
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La mayoría de los revestimientos rociados térmicamente son usados sin ningún
acabado, pero existen varias aplicaciones para las cuales estas superficies son
muy rugosas y requieren algún tipo de acabado superficial. Los métodos de
acabado superficial para los revestimientos rociados térmicamente son el lijado,
maquinado, rectificado y pulido entre otros. Se requiere de gran cuidado en la
aplicación de las técnicas de acabado superficial, para no dañar los revestimientos
y causar una excesiva porosidad superficial. El nivel de acabado de un
revestimiento rociado térmicamente es función de su composición y de los
parámetros de deposición, ya que estos factores son responsables por la cantidad
dimensiones de la porosidad del revestimiento y de la resistencia cohesiva entre
las partículas dentro del revestimiento. [1]
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revestimientos fundidos tienen más resistencia adhesiva y mecánica, además son
más homogéneos. [1]
Los recubrimientos rociados térmicamente pueden ser el medio más rentable para
proteger la superficie del substrato contra el desgaste o la corrosión. Otras
necesidades primordiales de los recubrimientos rociados térmicamente
comprenden la restauración de medidas, obtener tolerancias precisas, así como
modificar las propiedades térmicas y eléctricas. A continuación presentamos
algunos de los beneficios de los recubrimientos rociados térmicamente:
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• Dieléctricos
• Conductividad eléctrica
• Recubrimientos biomédicos
• Rugosidad controlada para tracción óptima
• Anti-adherencia para fácil limpieza.
• Recuperación de componentes desgastados
• Control de tolerancias
Algunos materiales son capaces de efectuar una unión altamente adhesiva, aún
en substratos lisos o hasta pulidos. Esos materiales son llamados capas base de
unión (bond coats) y pueden ser aplicados solos o como una fina capa de base
(entre 80 y 200 µm) para otros materiales de revestimiento externo. [1]
31
1.2 Corrosión y oxidación
32
dependiendo de los siguientes factores: la composición química del depósito, que
es función del contenido de contaminantes en el combustible y de la calidad de
combustión, el tipo de material empleado en el proceso de fabricación del tubo, la
temperatura de los gases de combustión y la temperatura de la superficie
metálica que depende del diseño específico del generador de vapor. De estos
cuatro factores, los más importantes suelen ser la temperatura en la interfase
metal-depósito y el tipo de material empleado, debido a que sobre los otros dos
factores se tiene menor posibilidad de control. [3, 4]
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Numerosos estudios han sido realizados para examinar los mecanismos de la
corrosión en caliente inducidos por el Na2SO4 y muchos de ellos han sido
desarrollados por investigadores que han encontrado que la condensación del
Na2SO4 es necesaria para acelerar la corrosión, además la oxidación de los
diferentes elementos en la aleación como Al, Cr, Mo, V, alteran el carácter ácido ó
básico del depósito de sal, lo cual aumenta o disminuye la disolución de los
óxidos. [3, 4, 5]
34
El fenómeno corrosivo depende exponencialmente de la temperatura de la
superficie externa del metal, siendo mínimo el daño hasta 590ºC, normal hasta
600ºC, severo hasta 625ºC y de carácter catastrófico por encima de esta
temperatura. Además, las irregularidades en el mecanismo corrosivo pueden
inducir fallas prematuras o fracturas catastróficas a corto tiempo, por esta razón,
se debe tener en cuenta la formación de compuestos de Na2SO4 y V2O5 que
originan vanadatos complejos de sodio (eutécticos), cuyos puntos de fusión son
del orden de las temperaturas del metal de los tubos sobre los que se han
depositado y/o formado; puntos de fusión cercanos a 540ºC. Ver Figura 7. [3,4]
35
V2O5 y NaVO3 siendo estas las especies dominantes que forman una fase
condensada causantes en la corrosión en caliente en los equipos.
Los materiales metálicos pueden sufrir desgaste por corrosión acelerado a alta
temperatura cuando están en contacto con una película de sal fundida en un
ambiente oxidante. Este tipo de corrosión se debe a la formación de cenizas
durante los procesos de combustión. [7]
Esta clase de compuestos (Na2SO4 y V2O5) forma un sistema binario que sufre
una reacción eutéctica a temperatura relativamente baja (Menor de 600ºC), la cual
causa fusión, formando una capa estable de electrolito sobre la superficie del
metal. Los compuestos de vanadio formados son muy corrosivos y estables bajo
condiciones normales de operación de las calderas.
Esta capa puede proteger el material de la oxidación o ataque adicional por algún
otro agente corrosivo en el ambiente. Sin embargo, cuando el material es cubierto
por un depósito delgado de sal fundida, la capa de óxido protector es desgastada
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velocidad de oxidación aumenta; este ataque es denominado corrosión en
caliente. [7]
El vanadio, sodio y azufre son las impurezas más comunes de los grados bajos
del petróleo y durante la combustión, el vanadio pasa a pentóxido de vanadio
(V2O5), el cual forma compuestos severos de bajo punto de fusión, mientras que el
azufre es involucrado con el sodio y produce sulfatos de sodio. Los depósitos
fundidos incluso por debajo de los 550ºC, dependiendo del contenido de V2O5,
forman una capa húmeda de electrolito estable sobre la superficie metálica. [7]
El vanadio forma varios óxidos tales como V2O2, V2O3, V2O4 y V2O5. El carácter
ácido aumenta con el grado de oxidación por lo que el V2O5 (pentóxido) es el de
mayor carácter ácido y por tanto el más corrosivo. Por otra parte, en las
condiciones de la combustión donde existe gran exceso de O2 y alta temperatura,
cualquier forma de vanadio presente en el petróleo tendrá tendencia a oxidarse a
la forma V2O5 por lo que su presencia será segura en los gases de combustión y
en estado líquido (funde a 690º C) lo que origina dos efectos altamente
nocivos:
Dado que en el fuel-oil también están presentes otros metales, parte del V2O5
tiene tendencia, por su reactividad, a formar sales (vanadatos) preferentemente
con los metales alcalinos y alcalino-térreos. [8]
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representativo de este tipo de sales, podemos encontrar los vanadatos de calcio y
magnesio:
(Mg/Ca)1V2O6 (1)
(Mg/Ca)2V2O7 (2)
(Mg/Ca)3V2O8 (3)
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En el circuito de gases, existe gran probabilidad de encontrar vanadato sódico en
estado líquido, corrosivo, sobre todo cuando la relación molar V2O5/Na2O sea del
orden de 3. No obstante, aunque dicha relación sea más alta o más baja, en una
instalación de combustión del tipo motor o caldera, existen muchas zonas
importantes de partes metálicas sometidas a temperaturas mayores de 690º C,
por lo que los efectos corrosivos de los vanadatos alcalinos están prácticamente
asegurados. [8]
Para aplicaciones industriales se encontró que los depósitos de sal pueden estar
constituidos por una mezcla de sulfato y vanadato, la reacción predominante de la
composición del depósito esta determinada por:
Na SO + V O = 2NaVO + SO (4)
2 4 2 5 3 3
Confirmando esto que solo tres compuestos se pueden formar en este sistema:
Na SO + V O = 2NaVO + SO (5)
2 4 2 5 3 3
Na SO + 3V O = Na O.3V O + SO (6)
2 4 2 5 2 2 5 3
Na SO + 6V O = Na O.6V O + SO (7)
2 4 2 5 2 2 5 3
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Estudios realizados por diferentes investigadores sobre el diagrama de fases para
el sistema Na SO - V O , la figura 8 muestra los siguientes compuestos formados:
2 4 2 5
40
En este mecanismo de disolución “fluxing”, se desprenden iones metálicos de la
interfaz metal-óxido formando huecos. Esto hace que en la interfaz óxido-sal, el
desprendimiento y la disolución de la capa protectora sean acelerados y a medida
que se aleja hacia el seno de la película de sal fundida y en cercanía de la interfaz
sal-gas, este óxido reprecipita como un óxido poroso no protector. [7]
Esta corrosión en caliente a baja temperatura ocurre por debajo del punto de
fusión del Na2SO4 puro. Los estudios hechos para este tipo de corrosión en
caliente demuestran que la morfología de los productos de reacción, es
caracterizada por un ataque no uniforme en forma de huecos con una pequeña
formación de sulfidación cerca de la interfase aleación/capa de oxido y una
disminución del Cr-Al en el substrato de la aleación. [10]
41
La máxima velocidad de corrosión para las aleaciones FeCr se observa cerca a
700ºC, este resultado fue interpretado por el mecanismo de
disolución/precipitación. Los iones Fe+3 fueron reducidos en la interfase capa/sal
para formar iones de Fe+2 y la contramigración de iones Fe+3/Fe+2 en la película de
sal lleva a la reacción de reducción de O2 a la interfase sal/gas, entonces se
obtiene un gradiente de solubilidad negativo a través de la película de sal. [10]
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velocidad limitante puede ser la permeación a través de la película delgada de sal,
la reducción del oxidante SO3 (como iones de S2 O) ó la permeación de oxígeno
molecular O2 ó un derivado iónico de O2. [10]
La figura 9b, sugiere que el sitio efectivo para la reacción de reducción catódica
(reducción del oxidante) se traslada a la interfase sal/gas, si la película de sal
contiene una suficiente cantidad de disolvente de los iones del metal de transición
que exhibe dos estados de valencia. La presencia de iones del metal de transición,
se espera como resultado de la disolución parcial de los productos de corrosión de
las capas.
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Dos mecanismos alternativos son considerados para el transporte de carga a
través de la película de sal contaminada:
1) Contradifusión de M+2 y M+3 que puede ocurrir más rápido que la difusión de los
oxidantes de la figura 3a
2) Cambio electrónico entre estos iones (M*+2 + M+3 M*+3 + M+2).
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La velocidad de corrosión se ve acelerada por diversos factores, como son la
existencia de una capa de humedad sobre el metal, la existencia de
contaminantes, el régimen de vientos, la Tª, etc.
Debido a la compleja relación que existe entre estas variables, los ensayos más
utilizados para determinar el nivel de corrosividad de una zona determinada
consisten en exponer estaciones de corrosión con muestras metálicas del metal
que se quiera estudiar. [10]
Para este procedimiento es necesario usar una probeta sin corroerse para
controlar la perdida de peso de las probetas corroídas. Con el cálculo del área
total superficial y la pérdida de más de la probeta se obtiene la velocidad de
corrosión. [10]
(K *W )
Vc = (8)
( A * T * D)
Donde:
K: constante de corrosión que se puede ver en el anexo 2.
T: tiempo de exposición en horas
W: perdida de peso en gramos
D: densidad del metal en g/cm3
A: área superficial de la probeta (cm2)
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2. METODOLOGÍA
Se hizo una revisión bibliográfica de libros, revistas, artículos, entre otros, para
obtener información que facilite la fabricación, la preparación y los procedimientos
a realizar sobre las probetas a analizar, mediante las pruebas de corrosión.
Adquiriendo por medio de esto un buen marco teórico y conocimiento adecuado
del problema.
Lámina da acero (Hot Rolled) de la cual se sacaron las probetas, a estas se les dio
el respectivo dimensionamiento (10x10x3) mm mediante el uso de: cizalla, esmeril,
lima y por ultimo lija 100, la cual se utilizó para darle la rugosidad final de las
piezas. (VER ANEXO 1)
46
• Equipos como: horno, balanza analítica, equipo Eutaloy, rugosímetro y
herramientas proporcionadas por el taller de máquinas.
Para este proceso se utilizó un acero inoxidable tipo 312 el cual se encontraba en
forma de polvo. La aplicación del mismo se realizó utilizando el equipo eutaloy
(eutectic castollin), se siguieron las recomendaciones especificadas en el manual
del equipo para la realización del proceso, ante las cuales se tiene, características
de la llama: color, tamaño y proximidad con respecto a la pieza; características y
manejo del combustible (oxi-acetileno), para esta aplicación lo más importante a
tener en cuenta son las debidas presiones que se deben manejar (25 – 40 psi para
el oxigeno y 7-10 psi para el acetileno) VER ANEXO 2.
47
Figura 10. Probeta recubierta.
48
Figura 11. Horno Eléctrico.
49
• Equipo Eutaloy: equipo utilizado para la aplicación de los revestimientos el
cual se observa en la figura 13.
50
2.5 Preparación del agente corrosivo
La sal utilizada, en el desarrollo de esta investigación fue una mezcla de 80% V2O5
(Pentoxido de vanadio) – 20% Na2SO4 (Sulfato de sodio) en peso, como se
muestra en la figura 15, cuya preparación fue la siguiente, para un total de
250.4091 grs. de sal:
51
Figura 16. Mezcla del agente corrosivo.
Las variables que se tuvieron en cuenta para el desarrollo del proyecto fueron las
siguientes:
52
3. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTAOS
Los ensayos de corrosión se realizaron en un horno eléctrico (VER ANEXO 6), con
un control de la temperatura de +/- 5ºC. Se utilizaron crisoles de porcelana y el
agente corrosivo fue una mezcla de sal (80% V2O5–20% Na2SO4) como se dijo
antes. Estas sales cubrieron totalmente las probetas como se ve en la figura 17.
53
a. Acero al carbono sin recubrir b. Acero al carbono sin recubrir
400X 100X
Esta prueba fue realizada para el mismo acero uno con recubrimiento y otro sin
recubrimiento.
Los resultados de la velocidad de corrosión están consignados en las tablas 4 y 5.
54
3.1 Velocidad de corrosión para el acero recubierto
La tabla 4 contiene la velocidad de corrosión en mili pulgada por año (mpy), que
se presenta cuando se someten las probetas recubiertas a diferentes tiempos y
temperaturas con la técnica de pérdida de peso, además las velocidades de
corrosión están representadas gráficamente para una mejor visualización en la
figuras 19 y 20.
55
VELOCIDAD DE CORROSION - TEMPERATURA
4000
VELOCIDAD DE CORROSION (mpy)
3500
3000
2500
1 HORA
2000 7 HORA S
22 HORAS
1500
1000
500
0
500 550 600 650
TEM PERATURA (ºC)
Por otro lado, se observó que hay una corrosión uniforme sobre el metal, por la
inspección visual antes y después de la limpieza química. Esta corrosión uniforme
puede darse por la presencia de una capa de oxido protector y la ausencia de
celdas de concentración por diferencia de oxigeno en las caras de la probetas.
56
VELOCIADAD DE CORROSION - TIEMPO
4000
3000
2500 550
600
2000
650
1500 500
1000
500
0
1 7 22
TIEMPO (horas)
57
3.2 Velocidad de corrosión para el acero sin recubrir
Figura 21. Diagrama de velocidad de corrosión del acero sin recubrimiento y con
recubrimiento a 500ºC.
58
Figura 22 Diagrama de velocidad de corrosión del acero sin recubrimiento y con
recubrimiento a 600ºC.
59
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
• El recubrimiento por rociado térmico forma una capa protectora que reduce la
velocidad de corrosión, pero no es inmune al ataque corrosivo, por tal motivo
no es muy recomendado como sistema de protección contra este fenómeno
corrosivo.
• Se recomienda realizar este proceso pero con una aleación con composición
diferente la cual podría ser una aleación de níquel, para realizar una
comparación del grado de protección que brindan estas aleaciones.
60
5. ANEXOS
Anexo 1
Fotos para mostrar las presiones utilizadas para el oxigeno y para el acetileno.
61
Anexo 2
62
Anexo 3
63
Anexo 4
En el anexo 5 se pueden observar las probetas que salieron del horno con los
tiempos de 1, 7, 22 horas y sus respectivas temperaturas.
64
Anexo 5
El siguiente anexo muestra las imágenes de los crisoles con sus probetas,
introducidas en el horno a la temperatura de 600ºC.
65
Anexo 6
66
6. BIBLIOGRAFÍA
[1] MARULANDA, Jose Luddey. Rociado Térmico, Colombia, 136p. Sin publicar.
[4] LAI, George Y. Libro High temperature corrosion of engineering alloys. ASM
International 1996.
67
[9] TRISTANCHO, José Luis. Evaluación de la corrosión en caliente de aleaciones,
en un electrolito de 80% (V2O5) - 20% (Na2SO4) entre 550ºC y 750ºC por medio de
métodos electroquímicos. Trabajo de investigación para optar el titulo de Magíster.
Universidad Industrial de Santander. Colombia. 2004
68
[17] EUTECTIC . CASTOLIN. Línea Coating: Tratamiento de superficies.
http://webserver.intermediate.dewCastolin_es/pdf/Presentacion_Linea_Coating.ppt
69