Diseño Camara 2 Parte

Anejo VIII INSTALACION FRIGORIFICA
5. CÁLCULO DE LA MAQUINARIA FRIGORÍFICA.
5.1 Consideraciones generales.
La instalación frigorífica a proyectar consta de un sistema de producción de frío

mediante un sistema de compresión mecánica de simple efecto. Básicamente está
formado por:
➢ Evaporador.
Es el elemento en contacto con el recinto a refrigerar. En él

tienen lugar fenómenos de ebullición y de transformación del
vapor húmedo en vapor saturado seco. La función de éste es la
vaporización del fluido refrigerante aportando el calor necesario
para ello el medio a refrigerar.
➢ Compresor
En él tiene lugar la compresión del gas.
➢ Condensador
En él tiene lugar la condensación del fluido refrigerante y el enfriamiento
de éste.
➢ Válvula de expansión
En ella se da el fenómeno de laminación.
5.2 Fluido frigorígeno..
El fluido frigorígeno elegido para la instalación es el Tetrafluoretano

utilizándose en cámaras frigoríficas de refrigeración, tanto en instalaciones
comerciales como industriales. Es un R 134 a . el sustituto directo de R.12,
refrigerante muy seguro y a la vez, muy eficaz desde el punto de vista energético.
El 134 a es un hidrofluorcarbonado (HFC),es decir, un

hidrocarburo halogenado en el que todos los átomos de cloro han sido
sustituidos por flúor, de forma que no aparecen en su estructura átomos de cloro
ni de bromo.
Este refrigerante no presenta toxicidad ni inflamabilidad ,su ODP y GWP son:
➢ Potencial de destrucción del ozono: ODP=0

➢ Potencial global de calentamiento: GWP=0,34
Es decir, que sigue contribuyendo al efecto invernadero, aunque en menor

medida que los CFC y HCFC.
La utilización de este fluido puro constituye una de las estrategias frío-gas

para la sustitución del R-12, tanto en instalaciones nuevas, como en las ya
existentes y para compresores actuales. Además se han diseñado nuevos aceites
(poliésteres), que ya sí son compatibles con el R-134a.
5.1 Ciclo frigorífico.
Se propone un ciclo frigorífico de compresión simple con un recalentamiento

en el evaporador y subenfriamiento del líquido condensado en el propio
condensador. Las características del mismo son:
- Temperatura cámara .......................................................... 2 ºC

- Necesidades frigoríficas ........................ 18222 kcal/hora
- Fluido frigorígeno .........................................................R-134a
- Temperatura evaporación (te) ......................................... -7ºC
-
- Temperatura condensación (tc) ............ 36ºC
- Temperatura recalentamiento .......................................... -1ºC
- Temperatura subenfriamiento .............. 32ºC
Con estos datos se representa el ciclo frigorífico en el diagrama entálpico

adjunto, cuyo esquema se recoge a continuación.
32 °C
36 °C
-7 °C
De tal diagrama se obtienen los datos recogidos en la tabla nº6.
Tabla nº 6.- Valores de entalpía obtenidos del diagrama de entálpico para R-134a.
ENTALPIA (h)
PUNTO PRESION TEMPERATURA (°C )
KJ Kg/kg Kcal /kg
1 2.43 394.37 94.189 -7
2 2.43 395.23 94.395 -6
3 10.17 429.97 102.692 50.52
4 10.17 244.72 58.448 32
5 2.43 244.72 58.448 -7

Figura 1.- Parámetros del ciclo de refrigeración comprensión simple desarrollado software solkane
Figura 2.- Diagrama P -h del ciclo de refrigeración comprensión simple en carta psicométrica
18 222 kcal/h
✓ Coeficiente de efecto frigorífico
= 35.947 kcal / kg
✓ Caudal de fluido frigorífico en peso, que circula por el evaporador
= 506.913 kg/h
✓ Volumen especifico del vapor
✓ Producción frigorífica volumétrica
= 401.777 kcal/m3
✓ Equivalente térmico del trabajo a compresión
✓ Efecto frigorífico
= 4.332
✓ Efecto frigorífico según Carnot
= 6.19
✓ Rendimiento económico
= 0.700636 > 0.7 (aceptable)
✓ Potencia frigorífica especifica
* = 3725.924 kcal/Kw.h
✓ Potencia frigorífica indicada teórica
= 4.890 kW
5.4 Cálculo del compresor.
Como ya se ha expuesto en el apartado anterior, los vapores de refrigerante,

antes de entrar en el compresor, sufren un recalentamiento en el evaporador
controlado por la válvula de expansión electrostática. Las ventajas del régimen
sobrecalentado frente al régimen húmedo son:
- Aumento del rendimiento en un 10-12 %.

- Se evita el peligro de golpes de líquido en el compresor.
La capacidad de compresión debe adaptarse a una potencia frigorífica de

-1
18222 kcal h .
El compresor a instalar será un compresor alternativo semihermético de 4

cilindros.
Figura 3. Compresión alternativo 4 cilindros

El volumen real de vapor aspirado por un compresor se calcula mediante la
siguiente ecuación:
siendo:
D → diámetro de pistón (m).

N → número de cilindros (N=4).
L → carrera del pistón (m).
n → velocidad de rotación (r.p.m.).
Figura 4. Esquema de funcionamiento de pistón en Cilindros de compresor

La velocidad lineal del pistón o vástago se recomienda que sea de 3-4 m/s,
tomando 3 m/s, se tiene:
nL [7]
c=
30
quedando: n  L = 90
El volumen teórico de fluido frigorígeno aspirado en el compresor es de:
= 45.35353 m3/h
y suponiendo un rendimiento volumétrico =0,8, el volumen real será de:
= 56.69191 m3/h
Sustituyendo en la ecuación [6] todos los datos anteriores y utilizando la

ecuación [7], se obtiene un valor de diámetro de:
D = 0,057808 m
Al ser el compresor cuadrado, se tiene:
D = L = 0,057808 m
Obteniendo de la ecuación [7], una velocidad de rotación de n= 1556.875 (aceptable).
Por tanto, se tienen como características del compresor:
- Número de cilindros...................................................N = 4.
- Velocidad de giro....................................... n = 1556.875 r.p.m.
- Diámetro ....................................................... D = 57.808 mm.
- Carrera del pistón ........ L = 57.808 mm.

- Velocidad lineal del pistón ................................... 3 m s-1.
Se obtienen a continuación los valores de las potencias de compresión:
* Rendimientos:
- Rendimiento indicado: i = 0,8.

- Rendimiento mecánico (debido al rozamiento de los elementos
móviles del compresor): m = 0,85.
- Rendimiento debido a la transmisión entre compresor y motor:
t= 0,9.
- Rendimiento eléctrico: e = 0,9.
* Potencias:
- Potencia indicada real:
= 6.1132 kW
- Potencia efectiva:
= 7.1921 kW
- Potencia al freno:
= 7.9912 kW
- Potencia eléctrica a instalar:
= 8.8791 kW = 11.897 CV
1 kW = 1.34 CV
5.5 Cálculo del condensador
5.5.1 Descripción del condensador.
La misión del condensador es la de licuar los vapores de refrigerante, a alta

presión, procedentes del compresor. Esto se realizará poniendo en contacto el vapor
con agua fría.
La cesión de calor se realiza en tres fases:
a) Primera fase de transferencia calor sensible Enfriamiento de los

vapores desde la temperatura del vapor sobrecalentado hasta la
temperatura de condensación. Esta fase es muy rápida debido a la
gran diferencia de temperatura que existe y se efectúa generalmente
en la primera cuarta parte del condensador.
b) Fase de transferencia de calor latente Esta cesión de calor se produce
a temperatura constante, es muy lenta y necesita de las dos cuartas
partes siguientes del condensador. Para que este intercambio de calor
se realice es necesario un salto de temperaturas importantes, entre el
fluido y el medio de condensación.
c) Segunda fase de transferencia de calor sensible: Enfriamiento del
líquido desde su temperatura de condensación hasta la temperatura
deseada. Este enfriamiento se realiza en la última cuarta parte del
condensador.
Se proyecta la instalación de un condensador multitubular horizontal de

carcasa y tubos, enfriado por agua. Éste consta de una carcasa cilíndrica en cuyo
interior va montado un haz de tubos paralelos longitudinales, fijados en ambos
extremos a unas placas tubulares. En el exterior de los tubos circula el agua que
servirá para licuar el refrigerante. El fluido frigorígeno circula en el interior de los

tubos.
El coeficiente de transmisión es de 750 kcal / m2h°C

La restitución de la temperatura de enfriamiento del agua se realizará
mediante una torre de enfriamiento, tal y como se aborda en el anejo “Cálculo de la
Torre de Enfriamiento”.
El condensador, aparte de las conexiones de entrada y salida del agua y del

fluido refrigerante, está dotado de un nivel de líquido, una purga de aire en la parte
superior, una purga de aceite en la parte inferior y una válvula de seguridad.
5.5.2 Temperaturas de trabajo.
Para el cálculo del condensador se parte de unas condiciones del aire

exterior:
- Temperatura del termómetro seco: t = 33,2 ºC

- Humedad relativa: HR = 40%
a las que corresponde:
- Temperatura del termómetro de bulbo húmedo: t h = 22,4 ºC
La temperatura del agua a la salida de la torre estará al menos 5ºC por

encima de la temperatura del termómetro de bulbo húmedo, por tanto se considera
que a la entrada del condensador se tendrá:
- Temperatura de entrada del agua en el condensador: t e = 27 ºC

Asimismo, se considera un salto térmico de 6ºC para el agua a su paso por el

condensador, por tanto:
- Temperatura de salida del agua del condensador: ts = 33 ºC
Por último, se admite que la temperatura de condensación se sitúa a 3 ºC por

encima de la temperatura de salida del agua, por consiguiente:
- Temperatura de condensación: tc = 36 ºC
36 ºC
33 ºC
27 ºC
Figura nº3.- Diagrama de temperaturas.
Con estos valores, la diferencia de temperaturas de media logarítmica en la

zona de condensación, entre el agua y el fluido refrigerante:
Esta diferencia de temperaturas será la que determine la transferencia de

calor independientemente del tipo de cambiador de calor, ya que, en el caso de la
condensación, es innecesaria la corrección por tipo de flujo y por número de pasos
por carcasa y tubos.
5.5.3 Cantidad de calor a evacuar.
El calor total a eliminar en el condensador será la suma de la carga térmica

evacuada en los evaporadores más la potencia de los compresores:
Qc = Q0 + 0.8 Ni,r
6.1132 kW
1kcal/h = 0.001163 kW
18 222 kcal/h
Con los valores calculados anteriormente se obtiene:
Qc = 26.08278 kW
5.5.4 Caudales másicos.
El caudal de fluido refrigerante que circula realmente por el condensador es:( λ = 0.8)
= 0.1762 kg/s
El calor cedido por el refrigerante es el que se comunica al agua, por tanto se

cumple:
Qc = m cp (ts – te)
siendo:
cp → Calor específico del agua (4,18 KJ Kg-1 ºC-1).
ts → Temperatura de salida del agua en el condensador.
de donde se obtiene que el caudal másico de agua es:
5.5.5 Diseño del condensador.
Se diseña un cambiador de calor multitubular de tubos rectos y lisos. Puesto

que el fluido es un derivado halogenado, su circulación en el condensador se hará
por el interior de los tubos, mientras que el fluido condensante, en este caso agua,
circulará a través de la carcasa.
Figura 6 compresor multitubular de carcaza y tubos
Para el diseño del cambiador de calor se sigue un ciclo iterativo. En principio

para este tipo de condensador se supone un coeficiente global de transferencia de
calor UG = 750 W m-2 ºC-1.
Teniendo en cuenta la siguiente expresión:
Qc = UG S tml
siendo:
Qc → Calor a eliminar en el condensador (W).

S → Superficie del condensador (m2).
se obtiene:
S = 6.37 m2
Se eligen tubos lisos de cobre con las siguientes características:
- Diámetro exterior: de = 18 mm.

- Diámetro interior: di = 16 mm.
- Longitud: L = 2 m.
La superficie exterior del tubo será:
Sc =  de L = 0,113072 m2
El número total de tubos necesario para cubrir la superficie de intercambio será:

S
Nt =  56 tubos
Sc
Se propone un cambiador de calor de un paso por la carcasa y dos pasos por los tubos,
para ello el haz de tubos se dividirá en dos grupos de 28 tubos. La disposición de los
tubos será en forma triangular con una separación (p t) entre centros equivalente a 1,25
veces el diámetro exterior:
pt = 1,25 de = 22,5 mm
Con esta disposición, el diámetro del haz tubular viene determinado por la
siguiente expresión:
Se elige un intercambiador de calor de cabezal móvil de anillo con

hendidura, de forma que para un valor de Dh = 224,7 mm le corresponde un espacio
diametral libre respecto al haz tubular de 52 mm, por lo que el diámetro interior de
la carcasa será:
Dc = 224.70 + 52 = 276.70 mm
Se colocarán también una serie de deflectores con el fin de dirigir el flujo del
agua a través de la carcasa, para aumentar su velocidad y mejorar la transferencia de
calor. Los deflectores serán de tipo segmental, de forma que el corte de éstos, es
decir el segmento circular eliminado para formar el deflector será del 25 %, para así
evitar una pérdida de carga excesiva. La separación de los deflectores será
aproximadamente del 30 % del diámetro interior de la carcasa:
lD = 0,3 Dc = 83 mm
Las características del condensador a instalar se muestran a continuación:
- Diámetro exterior de los tubos................................... de = 18 mm.

- Diámetro interior de los tubos ................................... di = 16 mm.
- Longitud...........................................................................L = 2 m.
- Separación entre centros ......................................... pt = 22,5 mm.
- Número total de tubos....................................................... Nt = 28.
- Número de pasos por tubo ....................................... Np = 2 pasos.
- Número de pasos por la carcasa ........................................ 1 paso.
- Diámetro del haz tubular ..................................... Dh = mm.
- Diámetro interior de la carcasa ............................ Dc = 276.70 mm.
- Corte de los deflectores ........................................................ 25 %
- Separación entre los deflectores ............................. lD = 83 mm.
5.5.6 Transferencia de calor en el condensador.
Para los intercambiadores de calor de carcasa y tubos, el coeficiente global

de transferencia de calor viene dado por la siguiente expresión:
1
UG = d  [8]
ln  e 
1 1 de  di  de 1 d 1
+ + +  + e
e ei 2  di ii d i i
siendo:
UG → Coeficiente global de transferencia de calor (W m -2 ºC-1).
e → Coeficiente de convección de la superficie exterior (W m -2 ºC-1).

i → Coeficiente de convección de la superficie interior (W m -2 ºC-1).
ei → Coeficiente de incrustación exterior (W m-2 ºC-1).
ii → Coeficiente de incrustación interior (W m -2 ºC-1).
 → Conductividad térmica del material del tubo (W m -1 ºC-1).
de → Diámetro exterior del tubo (m).
di → Diámetro interior del tubo (m).
5.5.6.1 Cálculo del coeficiente de convección exterior (e).
Para el cálculo del coeficiente de convección en el lado de la carcasa se

aplicará el método de Kern, el cual establece un diámetro equivalente en función del
perímetro mojado por el flujo axial y una velocidad hipotética basada en el área
máxima de la carcasa para el flujo cruzado.
Las propiedades físicas del agua que hay que considerar, a la temperatura
media de operación:
27 + 33
t= = 30 º C
2
son las siguientes:
- Densidad:  = 995 Kg m-3

- Viscosidad:  = 0,8  10-3 N s m-2
- Calor específico: cp = 4,187 103 J Kg-1 ºC-1
- Conductividad térmica:  = 0,6 W m-1 ºC-1
El procedimiento de cálculo establece los siguientes pasos:

1º) Cálculo del área de flujo cruzado.

Para la hipotética columna de tubos en el ecuador de la carcasa, se tiene:
pt − de
A= Dc lD = 5.741x 10-3 mm 2
pt
2º) Cálculo de la velocidad lineal a través de la carcasa.
= 0.1820 m/s
3º) Cálculo del diámetro equivalente.
Para una disposición triangular de tubos, se cumple:
12.8 mm
4º) Cálculo de los números de Reynolds y Prandtl.
 deq 
Re = = 4713.88

cp 
Pr = = 5,58

5º) Determinación del factor de transferencia de calor.
Para Re = 4713.88 y teniendo en cuenta que los deflectores tienen un corte del
25%, se obtiene un factor de transferencia de calor para la carcasa de:
jh = 8,2  10-3
6º) Determinación del coeficiente de convección.
Partiendo de la ecuación de Nusselt, y despreciando la corrección por

viscosidad, se tiene:
Figura Diagrama de ciclo de compresión simple y torre de enfriamiento

Nu = jh Re Pr1/3
e deq
Nu =

siendo:
Despejando el coeficiente de convección y sustituyendo la ecuación de

Nusselt, queda:

e = jhRe Pr1/3
deq
y por tanto:
W
e = 421.42 2
m ºC
5.5.6.2 Cálculo del coeficiente de convección interior (i).
La condensación de los vapores de refrigerante se llevará a cabo en el interior

de los tubos. A lo largo de ellos, el flujo irá variando desde una fase simple de vapor
a la entrada, hasta una fase simple líquida a la salida. En un punto intermedio del
intercambiador, la transferencia de calor dependerá del modelo de flujo en dicho
punto, que será un modelo con doble fase.
Con objeto de determinar el coeficiente medio de transferencia de calor para

la condensación en tubos horizontales, serán analizados dos modelos de flujo: anular
y estratificado y se seleccionará el valor más alto para el diseño del condensador.
Las propiedades físicas que hay que considerar para el refrigerante R-134a, a
la temperatura media de 32ºC son:
- Densidad del líquido: l = 1.177 Kg m-3.
- Densidad del vapor: v = 40,63 Kg m-3.
- Viscosidad del líquido: l = 0,185  10-3 N s m-2.
- Viscosidad del vapor: v = 1,27  10-5 N s m-2.
- Calor específico del líquido: c p=l 1,46 103 J Kg-1 ºC-1.
- Conductividad térmica del líquido: l = 0,079 W m-1 ºC-1.
a) Flujo anular.
El modelo de flujo anular representa la condición límite para altas

velocidades de vapor y bajas de condensado.
El coeficiente de convección (i) puede estimarse a partir de la ecuación de
Bouyko-Kruzhilin, simplificada teniendo en cuenta la hipótesis de que el vapor entra
en forma saturada y a la salida está totalmente saturado:
l
1+
v
 i = ' i [9]
2
donde  i sería el coeficiente de convección para el flujo en fase simple del

'
condensado total, es decir, el coeficiente que se obtendría si el condensado llenase el

tubo y estuviera fluyendo solo. En dichas condiciones, se puede expresar:
El procedimiento de cálculo es el siguiente:

1º) Cálculo de la sección recta de un grupo de tubos.
Para un cambiador de calor de 2 pasos por los tubos se tiene:
2º) Cálculo de la velocidad lineal de paso por los tubos.
Gr / l = 0.0348 m
=
A s
3º) Cálculo de los números de Reynolds y Prandtl.
4º) Cálculo de i’ y i:
A partir de la ecuación [10] se obtiene:
W
i ' = 273.7
m2 º C
y sustituyendo este valor en la ecuación [9]:
W
i = 736.67 2
m ºC
b) Flujo estratificado.
Este modelo de flujo representa la condición límite para bajas velocidades de

vapor y condensado.
El coeficiente de convección (i) se estima a partir de la ecuación de Nusselt

para la condensación en tubos horizontales, aplicándole un factor de 0,8 para
corregir la reducción del coeficiente debida a la acumulación de condensado en el
fondo del tubo:
Siendo:
g → Aceleración de la gravedad (9,81 m s-2).
h → Flujo de condensado por unidad de longitud. Viene determinado por:
y aplicando la ecuación [11], se obtiene:
 i = 1812 W/m2 °C
5.5.6.3 Cálculo del coeficiente global (UG).
Para la determinación del coeficiente global de transferencia de calor se toma

el valor más alto del coeficiente de convección interior, que en este caso es el
correspondiente al modelo estratificado:
i = 1812 W m-2 ºC-1
e = 3.288 W m-2 ºC-1
Como coeficientes de incrustación, tanto interior como exterior, se toma un

valor de 5.000 W m-2 ºC-1, que puede considerarse una cifra aceptable para unas
condiciones normales de operación del condensador:
ii = 5.000 W m ºC-2 -1
ei = 5.000 W m-2 ºC-1
Para los tubos de cobre, la conductividad térmica es:
 = 384 W m-1 ºC-1
Sustituyendo en la ecuación [8] todos los coeficientes anteriores y los

diámetros seleccionados, se obtiene como coeficiente global de transferencia de
calor:
UG = 739,07 W m-2 ºC-1
Este valor es muy aproximado al dato de partida (UG = 750 W m-2 ºC-1), por
lo que se considera correcto para el diseño del condensador, desde el punto de vista
de la transferencia de calor.
5.5.7 Cálculo de las caídas de presión en el condensador.
Como se ha visto anteriormente, el condensador diseñado satisface los

requisitos en cuanto a transferencia de calor, pero para dar por correcto el diseño de
éste se ha de cumplir que las pérdidas de carga en él sean aceptables.
5.5.7.1 Caídas de presión en la carcasa.
Aplicando el método de Kern se puede obtener un valor aproximado de la

pérdida de carga del fluido a su paso por la carcasa. Este valor viene dado por la
expresión:
siendo:
p → Caída de presión a través de la carcasa (Pa).

jf → Factor de corrección.
El número de Reynolds, como se vio en el apartado 5.5.6.1 para el fluido que

circula por la carcasa toma un valor de:
Re = 4713.88
Para este valor, en las condiciones de flujo del agua y para el tipo de
condensador elegido se tiene:
jf = 5,1  10-2
y sustituyendo en la ecuación [12] resulta:
p = 9310.44 Pa
valor que se considera aceptable.
5.5.7.2 Caídas de presión en el interior de los tubos.
En condiciones normales, la caída de presión en el interior de los tubos,

viene dada por la expresión:
p → Caída de presión a través de los tubos (Pa)

Np → Número de pasos por los tubos.
jf → Factor de fricción.
En el caso de la condensación, es difícil predecir la caída de presión, ya que se

tienen dos fases. Normalmente se calcula p referido al flujo de vapor en las
condiciones de entrada y se aplica un factor del 50 % para referirlo a todo el
proceso.
El procedimiento de cálculo es el siguiente:
1º) Cálculo de la sección recta de un grupo de tubos.
Para un cambiador de calor de 2 pasos por los tubos se tiene:
2º) Cálculo de la velocidad lineal de paso por los tubos.
G r / v = 1,5787 m
=
A s
3º) Cálculo del número de Reynolds:
 d i v
Re = = 80811
v
4º) Cálculo del factor de fricción.
Para Re = 80811, se obtiene:
jf = 3,2  10-3
5º) Cálculo de la caída de presión.
Aplicando la ecuación [13] se obtiene:
p = 577.21 Pa
valor que se considera aceptable

5.6 Cálculo del evaporador.
5.6.1 Elección de los evaporadores.
Se instalarán en la cámara frigorífica dos evaporadores con el fin de obtener

un ambiente más homogéneo en cuanto a temperaturas. Éstos irán colocados a
ambos lados de la puerta de acceso, como puede verse en la figura nº4, a una
distancia de 3,75 m del centro de la puerta,
Palets
Evaporadores
Figura nº4.- Situación de los evaporadores en el interior de la

cámara frigorífica.
y tienen las siguientes características:
- Tipo de construcción: tubos con aletas exteriores. Los tubos serán

lisos y de cobre y las aletas de aluminio y con una separación de 7
mm.
- Método de alimentación: expansión seca. Se proyecta disponer una

válvula de expansión electrónica.
- Procedimiento de circulación de aire: convección forzada por medio

de ventiladores.
- El coeficiente de transferencia de calor es de 24 Kcal m -2 h-1 ºC-1.
5.6.2 Superficie de evaporación.
Para el cálculo de la superficie de evaporación partimos de los siguientes

datos:
- Temperatura del aire a la entrada del evaporador: Se hace coincidir

con la temperatura de conservación del producto. t ae = 1ºC
- Temperatura del aire a la salida del evaporador: Se supone que el aire

se enfría 3ºC al pasar por el evaporador. tas = -2ºC.
- Temperatura de evaporación: Para su cálculo se estima el valor del

salto térmico:
DT = tae - te
Suponiendo:
➢ Circulación de aire forzada.
➢ Evaporador de tubos con aletas.
➢ HR = 85 %.
se obtiene: DT = 6ºC, por lo que se obtiene te = -5ºC.
1 ºC
-2 ºC
-7 ºC
Figura nº5.- Diagrama de

temperaturas
- Calor a evacuar por cada uno de los evaporadores:
Qe = Q0/2 = 9111 Kcal/hora

La superficie necesaria para el evaporador viene determinada por la siguiente
ecuación:
Qe = UG S tml
siendo:
tml → Salto térmico medio logarítmico. Viene determinado por:
°C
Por lo que la superficie será:
S = 59.97 m2
5.6.3 Caudal de aire.
El caudal de aire que debe circular sobre el evaporador viene determinado

por la potencia frigorífica necesaria en la cámara a proyectar:
Q = ma (he –hs) [14]
31
siendo:
ma → Caudal másico de aire (Kg h-1)

he → Entalpía del aire a la entrada del evaporador (Kcal Kg -1).
hs → Entalpía del aire a la salida del evaporador (Kcal Kg -1).
Las temperaturas de entrada y salida de aire en el evaporador han sido fijadas

anteriormente, por lo que se obtiene sobre el diagrama psicrométrico los valores que
aparecen en la tabla nº7.
Tabla nº7.- Valores de entalpía y volumen específicos obtenidos del diagrama

psicrométrico.
Temperatura HR h ve
Condiciones
(ºC) (%) Kcal Kg-1 m3 Kg-1
Entrada tae = 1 85 2,3 0,780
Salida tas = -2 90 1,3 0,770
Aplicando la ecuación [14] se obtiene:
m a= 18222 kg/hora
Teniendo en cuenta el volumen específico del aire en las condiciones

intermedias (vmed) se puede determinar el caudal volumétrico del aire con la
siguiente ecuación:
va = ma vmed
32
Para vmed = 0,775 se obtiene:
va = 14122.05 m3
A partir de tal valor y conociendo el volumen del recinto refrigerado (V), se
calcula el verdadero coeficiente de recirculación:
v = V/2= 780.75 m3
va recirculaciones
Coeficiente de recirculación = = 18.09
v h
5.6.4 Características de los evaporadores a instalar.
Se elige por catálogo el evaporador que más se ajusta a los parámetros

determinados anteriormente (hay que tener en cuenta que se dispondrán dos
evaporadores). Las características de cada uno de ellos son:
- Potencia: 13.420 Kcal h-1.
- Separación de aletas: 7 mm.
- Superficie de intercambio: 81,3 m2.
- Caudal de aire: 9.060 m3 h-1.
- Proyeción de aire: 37 m.
- Número de ventiladores: 2.
- Diámetro de la hélice de los ventiladores: 500 mm.
- Potencia de los ventiladores: 430 W por unidad, resultando una

potencia total de 860 W.
33
- Tipo de corriente: 220 / 380 V-3, 50 Hz.
- Potencia de las resistencias laterales y bandeja): 7,8 kW.
5.6.5 Cálculo de la temperatura de impulsión del aire en el evaporador.
La temperatura de impulsión del aire en el evaporador puede calcularse con

la siguiente ecuación:
Q = G cp (te – ti)
siendo:
Q → Potencia frigorífica: 11.194 Kcal h-1.

G → Caudal de aire en peso: 11.194 Kg h-1.
cp → Calor específico del aire: 0,24 Kcal Kg-1 ºC-1.
tae → Temperatura del aire a la entrada del evaporador:
1ºC. ti → Temperatura de impulsión del aire.
Despejando ti de tal ecuación, se obtiene:
ti = -3,16 ºC
5.7 Desescarche.
En la cámara proyectada se dispondrá un sistema de desescarche, realizado

mediante resistencias eléctricas, calentándose eléctricamente también, la bandeja del
evaporador y el tubo de drenaje, para evitar una nueva congelación del hielo una vez
fundido.
34
5.7.1 Cálculo de la frecuencia de desecarche.
Los datos térmicos a considerar son:
- Caudal de aire en los evaporadores: va = 8.675 m3 h-1 =2,4 m3 s-1.
- Condiciones de conservación: 1ºC, HR = 85 %, siendo el peso

específico del aire de la cámara 1,29 Kg m-3 y la temperatura de
evaporación es de –5 ºC.
- La potencia instalada zen la resistencias es: P = 7,8 Kw.
- La duración deseada del período de desescarche es:  = 30 min.
La masa de hielo que se fundirá con la potencia instalada (siendo su calor de

fusión Lf = 336 KJ Kg-1) será:
P
m= = 41,78 Kg
Lf
Para determinar la cantidad de agua que se convierte en escarcha en el

evaporador por unidad de tiempo, se cuantifica la deshumidificación del aire a su
paso por el evaporador, obteniéndose del diagrama psicrométrico los valores de
humedad específica recogidos en la tabla nº8.
35
Tabla nº 8.- Humedades específicas del aire a la entrada y salida del

evaporador.
Condiciones Temperatura HR n
(ºC) (%) g agua Kg-1 a.s.

Entrada tae = 1 85 3,6
Salida tas = -2 90 2,8
El aire se habrá deshumidificado:

g
n = 3,6 − 2,8 = 0,8
Kg a.s.
La cantidad de hielo que se formará es:
Así pues, la masa de hielo que fundirá la potencia instalada se acumulará en

un tiempo:
41,78 Kg hielo
= = 16.847 s = 4,68 h
-3 Kg hielo
2,48 10
s
Como anteriormente se ha supuesto un tiempo de funcionamiento de la

instalación frigorífica de 24 horas/día, se harán 5 desescarches al día.
36
5.8 Cálculo de las líneas de refrigerante.
5.8.1 Criterios de cálculo.
Las tuberías que componen el circuito frigorífico serán de cobre, por tratarse
de un material compatible con la utilización de fluido y que presenta ventajas
derivadas de su facilidad de montaje.
Se emplearán tuberías de cobre normalizadas, expresando el diámetro

nominal en pulgadas.
El dimensionamiento de las tuberías de refrigerante se realizará bajo el

criterio de no superar unas determinadas pérdidas de carga, de forma que limiten la
disminución de potencia frigorífica y se mantenga un correcto funcionamiento de la
instalación. Los valores de las pérdidas de carga admisibles para el fluido
frigorígeno utilizado en la instalación (R-134a) son las siguientes:
- Tubería de aspiración: p  0,14 bar.
- Tubería de descarga: p  0,14 bar.
- Tubería de líquido: p  0,35 bar.
Para el dimensionamiento de las tuberías se emplearán ábacos que permiten

determinar los diámetros de los tubos de cobre en función de las potencias
frigoríficas y las pérdidas de carga admisibles, teniendo en cuenta además, las
temperaturas de evaporación y condensación del sistema. Puesto que los ábacos han
sido establecidos para unas longitudes de 30 m, todas las pérdidas de carga se
referirán a esa longitud. Con objeto de incluir las pérdidas de carga debidas a los
37
accidentes de recorrido (válvulas, codos, etc.), la longitud de cada tramo se

incrementará un 30 % para obtener la longitud equivalente:
Leq = 1,30 L
5.8.2 Tubería de aspiración.
Las tuberías de aspiración, comprendidas entre las salidas de los

evaporadores y la entrada al compresor, se dimensionarán de forma que la caída
total de presión no sea superior a 0,14 bar en el tramo más desfavorable.
La tubería de aspiración se compone de tres tramos, como se indica en la

figura nº6.
E1
E2 A Figura nº6.- Tramos de la tubería de aspiración

y sus longitudes
Cp
Las longitudes de tales tramos están recogidas en la tabla nº9.
Tabla nº9.- Longitudes de los tres tramos de la tubería de aspiración.
Tramo Longitud (m)

E1-A 8,5
E2-A 0,1
A-Cp 13,0
38
La determinación del diámetro de cada tubería se hará limitando la caída de

presión en el tramo de máxima longitud, en este caso E 1-Cp. La longitud de este
tramo es de 21,5 m, y le corresponde una longitud equivalente de 28 m.
La pérdida de carga es lineal, por lo que en cada tramo se producirá una

caída de presión proporcional a su longitud, de forma que la suma total de las caídas
de presión de cada tramo da la caída de presión total.
- Tubería E1-A:
Leq = 11 m
11
p30 = 0,14  = 0,055 bar
28
- Tubería A-Cp:
Leq = 17 m
17
p30 = 0,14  = 0,085 bar
28
Refiriendo esta pérdida de carga a 30 m de tubería, y teniendo en cuenta la

capacidad frigorífica, mediante el uso de ábacos se determina el diámetro de la
tubería a instalar.
- Tubería E1-A:
30
p30 = 0,055  = 0,15 bar
11
Kcal
Q = 11.194
h
39
Por lo que el diámetro de la tubería es 1 5/8” y le corresponde una pérdida de

carga de 0,07 bar para 30 m de tubería, por lo que en este caso, para una tubería de
Leq = 11 m le corresponde una pérdida de carga p1 = 0,0256 bar.
- Tubería A-Cp:
30
p30 = 0,085  = 0,15 bar
17
Kcal
Q = 22.388
h
Por lo que el diámetro de la tubería es 2 1/8” y le corresponde una pérdida de

Así, la pérdida de carga total en el tramo más desfavorable es

p1 + p2 = 0,0473 bar  0,15 bar.
La tubería E2-A al tener la misma capacidad frigorífica que la tubería E1-A, y

por tener una longitud muy pequeña, se utilizará el mismo diámetro comercial que
en la E1-A.
5.8.3 Tubería de descarga.
Esta tubería conecta la salida del compresor con la entrada del condensador.
Para su dimensionamiento se tomará el mismo valor de pérdida de carga admisible
que para las tuberías de aspiración, es decir, p = 0,14 bar.
La tubería de descarga se encuentra localizada en la sala de máquinas y tiene

una longitud aproximada de 1,7 m. La longitud equivalente de la tubería será:
40
Leq = 1,30 L = 2,2 m
Refiriendo el valor de la pérdida de carga a una tubería de 30 m, se obtiene

que la pérdida de carga para tuberías de 30 m sería:
30
p30 = 0,14  = 1,9 bar
2,2
Según el ábaco para tubos de cobre con R-134a, para este valor de la pérdida
de carga y una potencia frigorífica del compresor de 22.388 Kcal h-1, el diámetro de
la tubería de descarga deberá ser de 1 1/8”. Correspondiéndole una pérdida de carga
de 0,7 bar, por lo que la pérdida de carga en la tubería de descarga será
0,051 bar  0,14 bar.
5.8.4 Tuberías de líquido.
Las tuberías de líquido conectan el condensador con los evaporadores, en

éstas se limitará la caída de presión a fin de evitar una vaporización parcial del
refrigerante antes de llegar a las válvulas electrónicas. No obstante, en este caso y
debido al subenfriamiento del líquido, el riesgo de vaporización es mucho menor, y
la pérdida de carga en la tubería no será crítica. A pesar de ello, se tomará un valor
máximo de la pérdida de carga admisible de 0,35 bar para el tramo más desfavorable
de la instalación.
Está compuesta, al igual que la de aspiración por varios tramos como se

indica en la figura nº7.
41
La tubería de aspiración se compone de tres tramos, como se indica en la

figura nº7.
E1
Figura nº7.- Tramos de la tubería de líquido

E2 B y sus longitudes
Cd
Las longitudes de tales tramos están recogidas en la tabla nº10.
Tabla nº10.- Longitudes de los tres tramos de la tubería de líquido.
Tramo Longitud (m)

E1-B 8,5
E2-B 0,2
B-Cd 13,0
La determinación del diámetro de cada tubería se hará limitando la caída de

presión en el tramo de máxima longitud, en este caso E 1-Cd. La longitud de este
tramo es de 21,5 m, y le corresponde una longitud equivalente de 28 m.
La pérdida de carga es lineal, por lo que en cada tramo se producirá una

caída de presión proporcional a su longitud, de forma que la suma total de las caídas
de presión de cada tramo da la caída de presión total.
42
- Tubería E1-B:
Leq = 11 m
11
p30 = 0,35  = 0,137 bar
28
- Tubería B-Cd:
Leq = 17 m
17
p30 = 0,35  = 0,212 bar
28
Refiriendo esta pérdida de carga a 30 m de tubería, y teniendo en cuenta la

capacidad frigorífica, mediante el uso de ábacos se determina el diámetro de la
tubería a instalar.
- Tubería E1-B:
30
p30 = 0,137  = 0,374 bar
11
Kcal
Q = 11.194
h
Por lo que el diámetro de la tubería es 5/8” y le corresponde una pérdida de

- Tubería B-Cd:
30
p30 = 0,212  = 0,374 bar
17
Kcal
Q = 22.388
h
43
Por lo que el diámetro de la tubería es ¾” y le corresponde una pérdida de

carga de 0,15 bar para 30 m de tubería. En este caso, para una tubería de L eq = 17 m
le corresponde una pérdida de carga p2 = 0,085 bar.
Así, la pérdida de carga total en el tramo más desfavorable es

p1 + p2 = 0,158 bares  0,35 bar.
La tubería E2-B al tener la misma capacidad frigorífica que la tubería E 1-B, y

por tener una longitud muy pequeña, se utilizará el mismo diámetro comercial que
en la E1-B.
5.9 Elementos accesorios y de regulación.
La instalación frigorífica además de los aparatos anteriormente calculados,

estará dotada de una serie de elementos accesorios y de regulación, cuya función
será asegurar un correcto funcionamiento de la instalación.
A continuación se establece una relación de los mismos:
5.9.1 Elementos accesorios.
5.9.1.1 Recipiente de líquido.
Se situará debajo del condensador y su misión será recibir el fluido

refrigerante condensado que llegará por gravedad, almacenarlo y alimentar
continuamente a los evaporadores. A su vez, permitirá amortiguar las fluctuaciones
de ajuste en la carga del refrigerante y mantendrá el condensador purgado de
líquido.
44
Estará provisto de válvulas de paso manuales en las conexiones de entrada y

salida, así como de un visor de nivel de líquido.
Su capacidad ha de ser tal que pueda acumularse la carga total de líquido

refrigerante de la instalación cuando ésta se detenga.
5.9.1.2 Depósito de aceite.
Irá instalado junto al compresor, de forma que abastezca a éste del aceite
necesario para la compresión. A éste llegará el aceite que haya podido ser arrastrado
por el gas comprimido y que haya sido separado posteriormente.
5.9.1.3 Separador de aceite.
Se instalará en la tubería de descarga del compresor, para evitar en lo posible

el arrastre de aceite por parte de los gases comprimidos, puesto que la presencia de
éste en el líquido refrigerante disminuye la capacidad del evaporador y el
condensador.
5.9.1.4 Regulador del nivel de aceite.
Se instalará junto al compresor, de forma que se mantenga constante el nivel

de aceite del cárter, alimentándose del depósito general de aceite, para una correcta
lubricación del compresor.
45
5.9.1.5 Deshidratador.
Se instalará con el fin de retener la humedad que pueda aparecer en el

circuito frigorífico, lo cual perjudicaría el funcionamiento de la válvula de expansión
y podría provocar la descomposición del aceite lubricante.
El deshidratador será de adsorción o físico, formado por un cartucho con

relleno de gel de sílice. Su montaje se hará de forma vertical en la tubería de líquido,
con sentido de circulación de arriba hacia abajo.
5.9.1.6 Visores de líquido.
El sistema irá dotado de dos visores de líquidos:
- El primero irá colocado a continuación del deshidratador, siendo su

misión detectar el nivel de humedad del fluido refrigerante. Para ello
el visor estará dotado de un indicador que cambie de color cuando el
contenido de humedad supere el valor crítico.
Este visor permite además determinar visualmente el nivel de

líquido refrigerante del sistema y si se produce una pérdida de craga
excesiva con formación de burbujas en la tubería de líquido.
- El segundo visor irá colocado en la tubería de retorno de aceite al

compresor, para verificar el funcionamiento automático del separador
de aceite.
46
5.9.2 Elementos de regulación.
5.9.2.1 Válvulas de expansión electrónica.
Constituyen un sistema de expansión electrónica para el control de los

evaporadores, que agrupa las funciones de la válvula de expansión, válvula
solenoide y termostato de ambiente. Están formados por un regulador electrónico,
una válvula de expansión accionada eléctricamente y tres sensores.
Su misión consiste en controlar el suministro de líquido a los evaporadores,

que trabajarán en régimen de expansión seca. La inyección de refrigerante se
regulará por medio de las señales procedentes de dos sensores que registran la
diferencia de temperatura a la entrada y salida del evaporador, manteniendo
constante el recalentamiento, independientemente de las condiciones de
funcionamiento en cada momento. El tercer sensor actuará como termostato
proporcionando una función de control del compresor durante el desescarche.
Se colocarán dos válvulas de expansión electrostática, cada una de ellas a la

entrada de cada uno de los evaporadores.
5.9.2.2 Reguladores de presión de evaporación.
Se situarán en la tubería de aspiración, a la salida de los evaporadores. Su

misión es mantener la presión de evaporación por encima de un valor prefijado,
independientemente de la menor presión en la línea de aspiración; así se evita el
descenso de la temperatura de evaporación por debajo de un valor mínimo.
47
5.9.2.3 Regulador de presión de aspiración.
Se situará a la entrada del compresor para proteger los motores contra

sobrecargas en el momento de arranque, y en general ante fluctuaciones en la
presión de aspiración.
Se conseguirá limitar la presión de aspiración a un máximo determinado,

aunque aumente la carga del sistema y, por tanto la presión en los evaporadores.
5.9.2.4 Presostato combinado de alta y baja presión.
Se colocará un único presostato con dos funciones:
- Presostato de baja: Se conectará a la tubería de aspiración. Su misión

es asegurar la marcha automática de la instalación, en función de la
presión de evaporación y además detiene el compresor en el caso de
que la presión de aspiración está por debajo de un cierto límite.
- Presostato de alta: Se conectará a la tubería de descarga. La misión de

éste es desconectar el compresor en caso de un aumento anormal de la
presión de descarga.
En ambos casos, vuelve a ponerse en marcha el compresor cuando se han

restablecido las condiciones las condiciones normales de funcionamiento.
5.9.2.5 Presostato de aceite.
Irá instalado junto al compresor y su misión será la de proteger a éste en caso

de una reducción de la presión de aceite debido a una lubricación defectuosa.
48
5.9.2.6 Válvula de agua presostática.
Irá colocada en la tubería que conecta la torre de enfriamiento con el

condensador. La misión de ésta será asegurar una alimentación automática de agua a
este último en función de la presión de condensación, ajustando el caudal de agua a
la carga calorífica del sistema.
5.9.2.7 Equipos de medida.
Se dispondrán manómetros de alta y baja presión conectados a las válvulas

de cierre del compresor. También se colocarán un termómetro y un higrómetro para
el control de la temperatura y humedad del recinto refrigerado.
49

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Anejo VIII INSTALACION FRIGORIFICA

5. CÁLCULO DE LA MAQUINARIA FRIGORÍFICA.

5.1 Consideraciones generales.

La instalación frigorífica a proyectar consta de un sistema de producción de frío

Es el elemento en contacto con el recinto a refrigerar. En él

En ella se da el fenómeno de laminación.

5.2 Fluido frigorígeno..

El fluido frigorígeno elegido para la instalación es el Tetrafluoretano

El 134 a es un hidrofluorcarbonado (HFC),es decir, un

Este refrigerante no presenta toxicidad ni inflamabilidad ,su ODP y GWP son:

➢ Potencial de destrucción del ozono: ODP=0

Es decir, que sigue contribuyendo al efecto invernadero, aunque en menor

La utilización de este fluido puro constituye una de las estrategias frío-gas

5.1 Ciclo frigorífico.

Se propone un ciclo frigorífico de compresión simple con un recalentamiento

- Temperatura cámara .......................................................... 2 ºC

Con estos datos se representa el ciclo frigorífico en el diagrama entálpico

De tal diagrama se obtienen los datos recogidos en la tabla nº6.

1 2.43 394.37 94.189 -7

2 2.43 395.23 94.395 -6

3 10.17 429.97 102.692 50.52

4 10.17 244.72 58.448 32

5 2.43 244.72 58.448 -7

✓ Coeficiente de efecto frigorífico

✓ Caudal de fluido frigorífico en peso, que circula por el evaporador

✓ Volumen especifico del vapor

✓ Producción frigorífica volumétrica

✓ Equivalente térmico del trabajo a compresión

✓ Efecto frigorífico según Carnot

= 0.700636 > 0.7 (aceptable)

✓ Potencia frigorífica especifica

✓ Potencia frigorífica indicada teórica

5.4 Cálculo del compresor.

Como ya se ha expuesto en el apartado anterior, los vapores de refrigerante,

- Aumento del rendimiento en un 10-12 %.

La capacidad de compresión debe adaptarse a una potencia frigorífica de

El compresor a instalar será un compresor alternativo semihermético de 4

Figura 3. Compresión alternativo 4 cilindros

D → diámetro de pistón (m).

Figura 4. Esquema de funcionamiento de pistón en Cilindros de compresor

El volumen teórico de fluido frigorígeno aspirado en el compresor es de:

y suponiendo un rendimiento volumétrico =0,8, el volumen real será de:

Sustituyendo en la ecuación [6] todos los datos anteriores y utilizando la

Al ser el compresor cuadrado, se tiene:

Obteniendo de la ecuación [7], una velocidad de rotación de n= 1556.875 (aceptable).

Por tanto, se tienen como características del compresor:

- Carrera del pistón ........ L = 57.808 mm.

Se obtienen a continuación los valores de las potencias de compresión:

- Rendimiento indicado: i = 0,8.

- Potencia eléctrica a instalar:

5.5 Cálculo del condensador

5.5.1 Descripción del condensador.

La misión del condensador es la de licuar los vapores de refrigerante, a alta

La cesión de calor se realiza en tres fases:

a) Primera fase de transferencia calor sensible Enfriamiento de los

Se proyecta la instalación de un condensador multitubular horizontal de

servirá para licuar el refrigerante. El fluido frigorígeno circula en el interior de los

El coeficiente de transmisión es de 750 kcal / m2h°C

El condensador, aparte de las conexiones de entrada y salida del agua y del

5.5.2 Temperaturas de trabajo.

Para el cálculo del condensador se parte de unas condiciones del aire

- Temperatura del termómetro seco: t = 33,2 ºC

a las que corresponde: