Curso de Productividad y Mantenimiento1

Principio de Wilfredo Pareto
Wilfredo Pareto, sociólogo y economista italiano (1848-1923), introdujo el método

analítico a la economía política; además, es autor de dos obras: El peligro socialista y
Cursos de economía política, pero, su mayor aportación a nivel mundial es el principio que
lleva su nombre, el cual es de gran ayuda para el directivo moderno.
Wilfredo Pareto descubrió que el efecto ocasionado por varias causas tiene una
tendencia bien definida, ya que aproximadamente 20% de las causas originan el 80% del
efecto, y el 80% de las causas restantes son responsables del 20% del resto del efecto. Este
fenómeno se repite con una aproximación aceptable, lo que permite aplicarlo diariamente a
fines prácticos.
Figura 4.2 Representación gráfica del principio de W. Pareto.
Se debe mencionar que a las causas responsables de¡ 80% del efecto se les llama
causas vitales y a las restantes se les denomina causas triviales; sin embargo, existe entre
la frontera de ambas una pequeña zona de causas que, sin ser vitales, no se les puede tomar
como triviales, por lo que se les llama causas de transición o causas importantes.
A continuación se mencionan los ocho pasos que se deben seguir para aplicar este
principio:
1. Identificar el efecto que deseamos analizar y el objetivo por alcanzar.
2. Hacer una lista de las causas que originan el efecto, definiendo el valor de
contribución de cada una.
3. Asignar al efecto completo el valor del l00% y determinar el porcentaje relativo

de contribución de la causa, basándose en su valor individual.
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4. Ordenar las causas, de mayor a menor, con base en su contribución y llenar la
tabla de datos.
5. Elaborar el diagrama de Pareto y con su apoyo analizar el problema.
6. Identificar las causas vitales y tomar acciones correctivas en forma cuidadosa y

específica (cada acción vital por separado).
7. Identificar las causas importantes o de transición y tomar acciones globales.
8. Identificar las causas triviales y posponer su solución para cuando haya

oportunidad de realizarla.
Desarrollemos cada uno de los mencionados pasos:
Identificar el efecto que deseamos analizar y el objetivo por alcanzar.
1. Supondremos que hemos detectado un problema, pues al principio de año

(enero), al analizar nuestra estadística de fallas nos encontramos que se salió de
su parámetro, según los informes de noviembre y diciembre, pues resultó con un
total de 15 373* fallas en el año en lugar de las 12 000* fallas que consideramos
tolerables y que tomamos como parámetro anual, por lo que nos impusimos el
objetivo de determinar cuáles son los equipos que producen el mayor número de
fallas (causas vitales); y los que producen mediana cantidad (causas
importantes) con el fin de planear su corrección.
2. Hacer una lista de las causas que originan el efecto, definiendo el valor de
contribución de cada una.
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Con las estadísticas se obtiene la siguiente lista de comprobación, que muestra las fallas
anuales en las máquinas que nos interesa analizar:
Primera lista de comprobación para aplicar Pareto (fallas).

LISTA DE COMPROBACION
Determinar cuáles son los equipos que producen el mayor número
de fallas (causas Vitales); los que producen mediana cantidad
(causas Importantes) y los que producen el menos número de
causas (Causas Triviales)
Fallas
Causas de Fallas
Registradas
Llaves o Palancas 785
Equipos de Operador 82
Tolvas 112
Precalentadores 175
Operación deficiente en máquinas 5806
Alarmas 187
Zumbadores 815
Baterías 26
Interruptores 3619
Collarines 84
Teclados 152
Contactos de Marcha 149
Circuitos de quiebre 40
Contactos de Seguridad 173
Cuchillas 165
Cremalleras 132
Pedales de Seguridad 2836
Cadenas 35
Total 15373
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3. Asignar al efecto completo el valor del 100% y determinar el porcentaje relativo
de contribución de la causa, con base en su valor individual.
Al hacer las operaciones aritméticas la lista queda así:

Segunda lista de comprobación para aplicar Pareto (fallas).
LISTA DE COMPROBACION
Determinar cuáles son los equipos que producen el mayor número
de fallas (causas Vitales); los que producen mediana cantidad
(causas Importantes) y los que producen el menos número de
causas (Causas Triviales)
Fallas
Causas de Fallas %
Registradas
Llaves o Palancas 785 5.1
Equipos de Operador 82 0.5
Tolvas 112 0.8
Precalentadores 175 1.2
Operación deficiente en máquinas 5806 37.7
Alarmas 187 1.2
Zumbadores 815 5.3
Baterías 26 0.2
Interruptores 3619 23.5
Collarines 84 0.6
Teclados 152 1.0
Contactos de Marcha 149 1.0
Circuitos de quiebre 40 0.3
Contactos de Seguridad 173 1.1
Cuchillas 165 1.1
Cremalleras 132 0.9
Pedales de Seguridad 2836 18.3
Cadenas 35 0.2
Total 15373 100.00
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4. Ordenar las causas de mayor a menor, con base en su contribución.
En este momento, la lista queda como a continuación se muestra:
FALLAS %
CAUSAS DE FALLAS %
REGISTRADAS ACUMULADO
1 Operación deficiente en máquinas 5806 37.7 37.7
2 Interruptores 3619 23.5 61.2
3 Pedales de seguridad 2836 18.3 79.2
4 Zumbadores 815 5.3 84.8
5 Llaves o palancas 785 5.1 89.9
6 Alarmas 187 1.2 91.1
7 Precalentadores 175 1.2 92.3
8 Contactos de seguridad 173 1.1 93.4
9 Cuchillas 165 1.1 94.5
10 Teclados 152 1.0 95.5
11 Contactos de marcha 149 1.0 96.5
12 Cremalleras 132 0.9 97.4
13 Tolvas 112 0.8 98.2
14 Collarines 84 0.6 98.8
15 Equipos de operador 82 0.5 99.3
16 Circuitos de quiebre 40 0.3 99.6
17 Cadenas 35 0.2 99.8
18 Baterías 26 0.2 100.0
TOTALES 15373 100.0 100.0
5. Elaborar el diagrama de Pareto y con su apoyo analizar el problema.
Dibuje un sistema de coordenadas con un eje de abscisas y dos de ordenadas

según se ilustra en la figura. El eje de las abscisas se divide en el número de ítems
que causaron el efecto; el primer eje de las ordenadas queda dividido en la cantidad
de efectos registrados (fallas para nuestro ejemplo) y el segundo eje representa el
porcentaje de fallas acumulado.
-5-
Productividad y Mantenimiento Facultad de Tecnología de la Industria
Diagrama de Wilfredo Pareto.
Este diagrama facilita mucho el análisis, sobre todo si se anota en él cualquier

información que se considere de ayuda tal como el nombre de quien lo hizo, del
que está dirigiendo el proyecto, la fecha y lugar de elaboración, el número de
unidades investigadas; etcétera.
-6-
6. Identificar las causas vitales y tomar acciones correctivas en forma cuidadosa y

específica (cada acción vital por separado).
En la lista, las tres primeras causas son vitales, pues producen aproximadamente
un 80% de las fallas de nuestro universo, por lo que se debe anear cómo resolver la
causa prioritaria: "operación deficiente de la máquina", investigando a fondo el
porqué de la mala operación, quién la origina y cómo puede resolverse este
problema. Lo mismo se realiza paras las siguientes causas vitales (2 y 3) , con lo
cual se tiene tres planes bien definidos que, al resolverlos
7. Identificar las causas importantes o de transición y tomar acciones globales.
La lista muestra que las causas 4 y 5, siguen en importancia a las vitales, por lo
que se clasifican como importantes. La solución a este tipo de causas es la de hacer
un plan global que involucre las dos causas.
8. Identificar las causas triviales y posponer su solución para cuando haya

oportunidad de realizarla.
Las demás causas contenidas en la lista, responsables de aproximadamente el

10% de las fallas, son causas triviales, su arreglo debe programarse cuando la
oportunidad se presente.
Usted puede aplicar el principio de W. Pareto a un sin número de situaciones,

tales como: saber cuáles son los principales problemas que afectan al
mantenimiento, cuáles a producción, cuáles son las quejas más importantes, cuáles
las más frecuentes, cuáles son las máquinas vitales, cuáles las importantes y cuáles
las triviales y, en fin, el principio mencionado ayuda a conocer los componentes
críticos de una máquina determinada o los verdaderos cuellos de botella en nuestro
trabajo, nuestros mejores clientes o proveedores, los asuntos que debemos delegar,
etc. Por ejemplo, el caso anterior lo consideramos como problema porque la
estadística anual de fallas estaba más alta de lo esperado; sin embargo, ahora
supongamos que nos asalta un deseo de Kaisen (mejora continua) y nos gustaría
abatir costos en la corrección de fallas, aunque éstos están dentro de nuestro
parámetro, que nos indica que podemos gastar $2 500 000.00 y nuestros resultados
en el año son de $2 365 000.00; veamos qué ideas descubrimos al aplicar un
principio de Pareto. Para el mismo ejemplo, estudiemos con respecto a costos la
lista de comprobación mostrada.
-7-
C.- Mantenimiento
Desde el principio de la humanidad, hasta fines del siglo XVII, las funciones de
preservación y mantenimiento que el hombre aplicaba a las máquinas que utilizaba en la
elaboración del producto o servicio que vendía a sus clientes, no tuvieron un gran
desarrollo debido a la menor importancia que tenía la máquina con respecto a la mano de
obra que se empleaba, pues hasta 1880, se consideraba que el trabajo humano intervenía en
un 90% para hacer un producto, y el escaso 10% restante era trabajo de la máquina. Por lo
tanto, la conservación (preservación y mantenimiento) que se proporcionaba a los recursos
de las empresas, hasta ese momento, era solamente una conservación correctiva, debido a
que las máquinas sólo se reparaban en caso de paro o falla importante; es decir, únicamente
se proporcionaban acciones correctivas teniendo en mente el arreglo de la máquina y no
se pensaba en el servicio que ésta suministraba.
Conforme la industria fue evolucionando, debido a la exigencia del público de mayores

volúmenes, diversidad y calidad de productos, las máquinas fueron cada vez más
numerosas y complejas, por lo que su importancia aumentó con respecto a la mano de obra.
Con la Primera Guerra Mundial, en 1914, las máquinas trabajaron a toda su capacidad y sin
interrupciones, no solamente las ocupadas en la industria común de los países beligerantes,
sino también las que hacían armas, vehículos y artefactos bélicos, pues su funcionamiento
era cuestión de vida o muerte; por este motivo, la máquina tuvo cada vez mayor
importancia y aumentaron en cuanto a número y cuidados.
En esta forma nació el concepto de mantenimiento preventivo, el cual en la década de los

veinte, se aceptó prácticamente como una labor que, aunque onerosa, resultaba necesaria.
Este procedimiento seguía guardando un enfoque máquina y las reparaciones que se le
hacían eran con el criterio de que si la máquina funcionaba bien, ésta daría el producto o
servicio adecuado.
Aproximadamente tres décadas más tarde, a partir de 1950 y por el desarrollo de los -
estudios de fiabilidad, la mente humana recapacitó y determinó, aunque no con una claridad
diáfana, que a una máquina en servicio siempre la integraban dos factores: la máquina
propiamente dicha y el servicio que ésta proporciona. Por ejemplo, si analizamos un foco
apagado, veremos que sólo está integrado por materiales tales como latón, vidrio o
tungsteno, pero cuando se usa el foco aparece la luz, que ya no forma parte de éste, sino
que constituye el servicio que deseamos y para lo cual fue hecha esta máquina. Por lo tanto,
las tareas que debemos emprender para el cuidado de ambos (foco y servicio) son de dos
tipos: al primero debemos limpiarlo, protegerlo, no sobrecargarlo; en otras palabras,
preservarlo para que nos dure en buenas condiciones el mayor tiempo posible. Por lo que
respecta al servicio (luz) que el foco proporciona, debemos cuidar que esté dentro de los
parámetros de calidad deseada, y si por cualquier concepto no obtenemos dicha calidad
tendremos que reforzar o cambiar la máquina, o sea, el medio de obtener el servicio
deseado. De esto se desprende el siguiente principio:
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"El servicio se mantiene y el recurso se preserva"
La importancia de la máquina quedaba en segundo término, pues solamente era un

medio para obtener un producto o servicio y que, en última instancia, la obtención del
mencionado servicio era la razón de ser de todo centro fabril o empresa en general. Por esto
sucedió que los proveedores de todo tipo de máquinas para conquistar el mercado, hicieron
estudios cada vez más serios y profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad, con objeto de
que los usuarios de las máquinas tuvieran menos problemas en la preservación de éstas y
que las labores de mantenimiento se minimizarán y fueran productivas (Productive
Maintenance = PM) y no un gasto obligado, es decir, un mantenimiento preventivo
(Maintenance Preventive = MP). Esto dio lugar al nacimiento de grandes centros fabriles
automatizados (industrias automovilísticas, de comunicaciones, de guerra, petroleras, etc.)
y se desarrolló lo que podemos llamar una "ingeniería de conservación" (preservación y
mantenimiento). La fecha 1950 puede tomarse como el parte aguas del pensamiento
humano, en donde se relega a la máquina a ser un medio para conseguir un fin, el cual es el
servicio que ésta proporciona.
Conservación
Preservación Mantenimiento
Periodica Progresiva Total Correctivo Preventivo

Técnico Medio
Programable
Especialista
Especialista
Contingente
Progresivo
Predictivo
Analitico
Priodico
Técnico
Técnico
Usuario
La garantía de una correcta explotación del parque de maquina depende en gran parte de
una correcta política de mantenimiento.
El mantenimiento conceptualmente es muy amplio y complejo. Su alcance, importatancia y

objetivos no siempre son correctamente interpretados. La falta de mantenimiento para
algunos es una cosa cotidiana en sus vidas. A diario chocamos con ello, en las calles,
oficinas, vehículos, industrias y hasta en nuestras casas.
Sin embargo, la vida actual, y su desarrollo tecnológico imponen la realidad de un
mantenimiento organizado, eficiente y desarrollado a un grado máximo que garantice los
requerimientos para la producción material y los servicios que el país necesita.
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Para algunos el mantenimiento consiste en reparación de averías otros incluyen el

mantenimiento preventivo y solo unos pocos la vigilancia del estado o condición
(mantenimiento por diagnostico).
Hay aspectos del mantenimiento que rebasan esta definición. A veces se ha definido el
mantenimiento como la función de optimizar el rendimiento de una inversión de bienes de
capital, procurando aumentar efectivamente la Disponibilidad de esos bienes, y aplicando
métodos de conservación adecuados con costos mínimos.
Es por ello que la función mantenimiento no comienza en el taller de trabajo, sino en la

etapa de planificación, proyección y ejecución de la inversión y entrenamiento de sus
fuerzas para su posterior puesta en marcha y consolidarse durante la explotación
Actualmente el proceso de industrialización en los países del tercer mundo no ha sido muy
exitoso y el mantenimiento de los equipos de producción ha sufrido mucho. Existen plantas
que operan en malas condiciones, y muchas veces el canibalismo de los equipos de
producción es algo presente. En general los productos terminados no llegan a las normas de
calidad establecidas. La seguridad industrial es insuficiente y la protección del medio
ambiente no existe. El consumo de repuesto es excesivo.
OBJETIVO, ELEMENTOS Y TIPOS DE MANTENIMIENTO
Podemos decir que el objetivo de la función de mantenimiento es “Mantener en buen

estado, de la forma más económica posible, el equipo, herramientas e instalaciones de la
empresa, de tal manera que éstos se mantengan funcionando y generando productos o
servicios con la calidad deseada”.
Es importante resaltar que el objetivo de la función de mantenimiento incluye 3 aspectos

que obligatoriamente tenemos que lograr para “tener el derecho” de afirmar que estamos
administrando el mantenimiento:
Primero: Tenemos que mantener el equipo funcionando

Segundo: El equipo tiene que funcionar de tal manera que se cumplan las especificaciones
de calidad.
Tercero: Tenemos que lograr lo anterior de la forma más económica
La Administración del Mantenimiento intenta lograr estos 3 objetivos a través del uso
óptimo de los siguientes elementos:
a) Personal (mecánicos, electricistas, soldadores, etc).

b) Equipo y herramientas (tornos, fresadoras, llaves, etc).
c) Repuestos y materiales
Para resaltar la importancia de la Administración del Mantenimiento debemos recordar que
la abundancia y calidad de estos elementos no necesariamente conducen a buenos
resultados. Por ejemplo, la abundancia de repuestos puede conducir a una irresponsable y
prematura sustitución de piezas con el consecuente incremento de los costos de
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mantenimiento; así mismo, la abundancia de personal y equipo puede conducir a la

inactividad de los mismos y consecuentemente el mantenimiento no se haría de la forma
más eficiente.
Por último en este inciso queremos hacer una clasificación preliminar de los trabajos de
mantenimiento, la que será ampliada en el siguiente capítulo:
a) Mantenimiento Correctivo, incluye todos aquellos trabajos de mantenimiento dirigidos

a recuperar total o parcialmente la capacidad productiva del equipo, cuando ésta haya
sido mermada por una descompostura aleatoria. Por lo tanto, por definición, la
necesidad de un trabajo de mantenimiento correctivo se origina de una descompostura
del equipo y nunca por decisión del Departamento de Mantenimiento.
Es todo mantenimiento ejecutado para corregir una falta. En muchas industrias la mayor
parte mantenimiento correctivo es imprevisto, no planificado, mientras que la parte
mantenimiento correctivo, planificado, controlado es muy pequeño.
El resultado de esta situación es un mantenimiento Muy poco efectivo. "Es siempre más
barato efectuar una actividad planificada que una sin planificar"
La falta de mantenimiento preventivo es la causa de que el mantenimiento correctivo sea

efectuado como reparación urgente fuera del plan.
Trabajar sobre la base solamente de un mantenimiento correctivo, implica operar hasta

el fallo., lo que pudiera conllevar a:
Elevación de los costos de mantenimiento

Decremento de la disponibilidad
Los tiempos de parada pueden incrementarse.
Los recursos de mantenimiento están controlados por una demanda imprevista
La efectividad del mantenimiento será baja
El trabajo se hará siempre bajo una fuerte presión.
En la producción puede crearse condiciones peligrosas para el desarrollo del trabajo
No obstante las limitaciones, señaladas el mantenimiento correctivo como sistema de

mantenimiento es empleado a escala industrial en el caso que se justifique.
b) Mantenimiento Preventivo, incluye todos aquellos trabajos programados por el

Departamento de Mantenimiento dirigidos a mantener el equipo funcionando a plena
capacidad y con las especificaciones requeridas. Por lo tanto, todos los trabajos de
mantenimiento preventivo se realizan por decisión del Departamento de Mantenimiento
y no por haber ocurrido una descompostura aleatoria.
El mantenimiento preventivo es directo, cuando se refiere al conjunto de medidas

dirigidas a prevenir fallos desde su desarrollo inicial en los equipos. Se lleva a cabo
después de un cierto número de horas de operación del equipo.
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Este tipo de mantenimiento será menos costoso y permitirá menor tiempo de parada en
comparación con el procedimiento de operar hasta el fallo. Por ello constituye un avance
su introducción. Este mantenimiento significa que las paradas de mantenimiento
programadas se llevan a cabo después de un tiempo determinado de trabajo del equipo,
previamente establecido. En estos casos, componentes, partes y piezas cuyo plazo de
vida supuestamente son determinados o estimados se cambian o reparan.
El mantenimiento preventivo es indirecto cuando se basa en la inspección del

equipamiento instalado. Este mantenimiento indirecto como no requiere necesariamente
parar el equipo, evita los costos de desmantelamiento, ya que se realiza a través de la
inspección. Resulta económico si se lleva a cabo de acuerdo a los requerimientos técnicos
exigidos y la sistematicidad que se necesita. Comúnmente a este mantenimiento se le
conoce como mantenimiento por Diagnóstico.
El mantenimiento por Diagnostico puede ser subjetivo o Objetivo
Subjetivo:
Cuando se trabaja en la determinación de parámetros reveladores de posibles fallas

como: Temperatura, vibraciones, ruido, fugas, etc. A través de los órganos sensoriales, o
empleando aditamentos sencillos, para determinar la señal.
Objetivo:
Es cuando se utilizan equipos, aparatos o instrumentos de control, como estetoscopios,

micrómetros, termómetros, medidor de espesores, amperímetros, etc.
Objetivo del Mantenimiento es Producción, cantidad y calidad de producción entregada

está determinada por la calidad de producción instalada y la disponibilidad de esta
capacidad:
La Disponibilidad es medida como :
 Tup 
DISPONIBILIDAD   
 Tup  Tdm 
Donde:
Tup: Tiempo efectivo de Producción

Tdm: Tiempo de parada debido al mantenimiento.
El mantenimiento es quien mayor impacto tiene sobre la disponibilidad. El resultado del

trabajo de mantenimiento se traduce en disponibilidad. Es por ello que el objetivo del
mantenimiento será Mantener la disponibilidad planificada al menor costo. Dentro de las
prescripciones de seguridad.
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Pudiera resumirse también que es la encargada de Minimizar la suma de :
Cp  Cm  Ci
Donde :
Cp: Pérdidas de producción originadas por averías del equipo(mano de obra, materiales,
trabajos contratados, etc.)
Cm: Costos propios de la conservación del equipo (mano de obra, materiales de trabajo,
trabajos contratados, etc.)
Ci: Costos de Equipos, partes, piezas y materiales inmovilizados, como son los Stock de
repuestos, equipos de reserva, etc.
Ejercicio:
Una fabrica textil durante un periodo de 6 meses dispuso de un tiempo efectivo de 2000
hrs. Y durante ese periodo ocurrieron 25 fallos lo que represento un tiempo de paro por
mantenimiento de 65 hrs.
EJERCICIO TORRE DE BABEL
Anote cuáles trabajos considera que deben calificarse como de mantenimiento preventivo
(MP) y cuáles como de mantenimiento correctivo (MC), explicando en qué basó su criterio.
1. Está a punto de salir para su trabajo, pero al abordar su coche se da cuenta de que tiene
desinflada una llanta y se ve obligado a cambiarla, por lo que en contra de su voluntad
llega media hora tarde a su trabajo. Usted hizo en este caso un trabajo de
¿Por qué?
2. Ha comprado un automóvil nuevo, lo más caro que existe en el mercado, pensando con
placer que sus amigos al verlo conducir este auto, inmediatamente sabrán que ha
progresado. En el momento en que está a punto de subirse al automóvil, descubre que
tiene manchas de lodo y se ve muy mal, por lo que antes de ir a ver a sus amigos lo lava y
arregla; este trabajo debe catalogarse como de
¿Por qué?
3. Usted posee dos rasuradoras eléctricas: una vieja, que siempre ha funcionado sa-
tisfactoriamente y una nueva, que le acaban de regalar y desde entonces se rasura con
ella. Esta mañana se le cayó y se rompió, por lo que ya no pudo seguir usándola y tuvo
que rasurarse con la rasuradora vieja. El trabajo que le hará el taller a la rasuradora
dañada se cataloga como de
- 13 -
¿Por qué?
4. Haga de cuenta que es un fin de semana y usted está descansando en su casa, sale al
patio y se entera de que su coche tiene una llanta desinflada; no (o va a necesitar, pero
mañana sí porque tiene que ir a la oficina, por lo que se pone a corregir el defecto y
continúa disfrutando de su descanso. Usted hizo en este caso un trabajo de
¿Por qué?
5. Usted trabaja en una estación televisora; cuando está de guardia se produce un

cortocircuito en el transmisor de potencia y automáticamente entra en servicio el de
reserva y el público no lo nota; de inmediato procede a corregir el daño y cataloga este
trabajo como de
¿Por qué?
6. El operador de una máquina de hilados, al cerrar la tapa de protección de ésta después

de terminado el último turno, rompió dos dedos mecánicos y fue necesario que un
técnico de su departamento trabajara durante toda la noche corrigiendo el daño para
que, al iniciarse la labores M día siguiente, la máquina funcionara en forma normal.
Éste debe catalogarse como un trabajo de
¿Por qué?
7. La caldera principal bajó su temperatura de 120' a 11 O'C; el jefe de producción pidió

que se arreglara el daño inmediatamente; pero usted comprobó que los 100C de menos
no afectaban al producto que se estaba elaborando, por lo que decidió esperar a que
terminara el último turno para hacer el cambio del termostato electrónico, durante la
noche. M llegar el personal de producción en la mañana, la temperatura había
recuperado su nivel normal. Este trabajo se considera como de
¿Por qué?
8. Su automóvil está mal carburado y se encuentra en la carretera; se siente molesto

porque, contra de su costumbre, ha tenido que ir a 80 kmlh y considera que lo menos
que acepta el vehículo son 100 km/h, por lo que inmediatamente lo llevó al primer
taller que encontró para que hicieran un trabajo de
¿Por qué?
9. A su tío le pasó lo mismo que a usted en el punto anterior, pero a él no le importó,
ya que siempre conduce a 70 km/h, por lo que de muy buen humor le dijo a usted
que al regresar a la ciudad enviaría su carro al taller para que le hicieran un
¿Por qué?
10. Su despertador falló esta mañana, pero como es muy previsor, tenía programa
da la alarma de su reloj de pulso 2 minutos después y llegó a tiempo al trabajo; a

su reloj descompuesto lo llevó al taller para le hagan un trabajo de
- 14 -
¿Por qué?
Después de contestar individualmente las 10 preguntas, se deben reunir para dialogar y

analizar cada una hasta obtener conclusiones válidas para todos.
Para terminar el ejercicio, se realiza un formato igual al de la figura 1 -1, donde cada
participante dará su resultado definitivo de las diez preguntas y el coordinador anotará una
letra 'V' de correctivo o una letra T" de preventivo en el lugar. Por último, hay que seguir
dialogando hasta encontrar la verdadera razón de las diferentes opiniones.
Durante esta junta, nos daremos cuenta de que para una sola pregunta, existe un sinnúmero
de opiniones.
Si observamos el mosaico de respuestas obtenido y escuchamos la diversidad de opiniones

que todos los presentes manejamos con la convicción de tener la razón, llegaremos a la
conclusión de que tenemos la oportunidad de mejorar nuestros conocimientos actuales
sobre la materia de mantenimiento, pues es inaceptable de que existan respuestas tan
disímiles para cada pregunta y menos aún sí se han tenido dos oportunidades de análisis.
Este problema existe a nivel mundial.
Al terminar el ejercicio, todos nos daremos cuenta de que "no estamos hablando el mismo
ídioma"; y que es urgente e indispensable establecer nuevas bases para cimentar sobre ellas
la nueva verdad de lo que es el mantenimiento industrial.
Si esto pasó solamente al analizar nuestros conceptos sobre mantenimiento correctivo y

mantenimiento preventivo, ¿qué resultados podemos esperar al hablar de predictivo,
progresivo, analítico, preservación o conservación?
VENTAJAS DE LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
Una eficiente Administración del Mantenimiento conduce a un sin número de ventajas

como son:
a) Reduce los paros imprevistos o descomposturas del equipo, es decir, reduce el número
de paros no programados por el Dpto. de Mantenimiento.
b) Reduce las horas totales de paro del equipo, es decir, reduce el tiempo total durante el
cual el equipo no está funcionando por estar siendo objeto de cualquier tipo de trabajo de
mantenimiento.
c) Mantiene las especificaciones técnicas de funcionamiento del equipo, es decir, precisión,
velocidad, consumo de combustible.
d) alarga la vida útil del equipo, es decir, mantiene el equipo funcionando con las
especificaciones requeridas durante un número mayor de años.
e) Racionaliza el uso de la mano de obra de mantenimiento, esto se logra principalmente
debido a la reducción de los paros imprevistos, lo que permite que en su mayoría los
trabajos de mantenimiento sean programados.
- 15 -
f) Racionaliza el uso de los repuestos, también por las razones expuestas en (e)
g) Reduce los costos totales de mantenimiento, esto se logra al reducirse las horas totales
de paro y al utilizarse más racionalmente la mano de obra y los repuestos.
h) Reduce el inventario de productos en proceso, esto se logra al reducirse las horas de paro
y consecuentemente al reducirse el tiempo de fabricación de los productos.
i) Reduce el desperdicio de materia prima, al mantenerse las especificaciones técnicas y al
eliminarse la pérdida de materiales que a veces ocurre como consecuencia de una
descompostura.
j) Mejora la calidad del producto o servicio, ya que se mantiene el equipo funcionando con
las especificaciones técnicas requeridas.
k) Reduce los costos de producción, esto se logra al reducirse el tiempo de fabricación, los
desperdicios y los rechazos por mala calidad.
l) Reduce el número de accidentes de trabajo, ya que con frecuencia los accidentes ocurren
debido al mal estado de los equipos.
Vale la pena aclarar que la mayoría de estas ventajas frecuentemente se atribuyen

únicamente al mantenimiento preventivo, lo que puede rechazarse fácilmente con las
siguientes observaciones:
- Un mantenimiento correctivo hecho con esmero y responsabilidad también puede alargar

la vida útil del equipo, reducir paros, mantener las especificaciones técnicas, etc.
- Como consecuencia de lo anterior, se podrá reducir el inventario en proceso, mejorar la

calidad del producto o servicio, reducir el número de accidentes, reducir el desperdicio de
materia prima, etc.
- Un mantenimiento preventivo mal programado y demasiado frecuente puede incrementar

las horas de paro en vez de disminuirlas. Además, si no se hace con responsabilidad puede
descomponer las máquinas que sí estaban trabajando bien.
- Lo que realmente nos permite obtener todas las ventajas enlistadas arriba, es la
combinación óptima del mantenimiento correctivo y preventivo y la calidad de los
trabajos realizados, sean éstos correctivos o preventivos.
Sistema Alterno de Mantenimiento
El sistema alterno de mantenimiento brinda una manera de poder determinar en los

equipos y maquinas de la empresa el nivel de mantenimiento adecuado a cada una de ellas
con el objetivo de prestar el mantenimiento adecuado a cada una de ellas con los costos
mínimos
1. Categorización:
El tipo de Mantenimiento se seleccionó en función de la prioridad

de la empresa y mediante un análisis que se basa en la Categorización de
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máquinas, mediante lo que se logro determinar los equipos principales para

la aplicación del Sistema de Mantenimiento que se debe aplicar en la
empresa.
II. Aspectos de la categorización.
a. Importancia Productiva.
b. Intercambiabilidad.
c. Régimen de Operación
d. Nivel de Utilización.
e. Mantenibilidad.
f. Nivel de Automatización
g. Valor de la Máquina
h. Condiciones de Explotación
La selección del tipo de Mantenimiento con el que se tiene que trabajar, se basa en
el nivel de puntaje A, B o C que se obtiene en las siguientes preguntas, el puntaje
predominante determinará la categoría correspondiente.
1. Importancia Productiva. Caracteriza su Importancia en la Producción
a. Imprescindible: Al detenerse Interrumpe el Proceso Productivo.

b. Limitante: Afecta el Proceso pero no lo detiene.
c. No limitante: No afecta el Proceso Productivo.
2. Intercambialidad.
a. Irremplazable: No pueden ser sustituidos en sus funciones.

b. Reemplazables: Pueden ser sustituidas en sus funciones.
c. Intercambiables: Pueden ser sustituidas por varias Máquinas.
3. Régimen de Operación.
a. Continuo.
b. Intermitente.
c. No Continuo.
4. Nivel de Utilización.
a. Muy Utilizada
b. Utilización Media.
c. Utilización Esporádica.
5. Mantenibilidad.
a. Alta Complejidad: Difícil Acceso.

b. Media
c. Simple: Fácil Acceso.
- 17 -
6. Nivel de Automatización.
a. Automático.
b. Semiautomático.
c. Mecánico.
7. Valor de la Máquina.
a. Alto : Máquina de alto costo.

b. Medio: Valor Moderado
c. Bajo: Máquina Barata.
8. Condiciones de Explotación
a. Severas: Calor, Polvo, Humedad, Sobre Carga, Etc.

b. Normal: Condiciones Normales
c. Ligeras: Condiciones Favorables
III.Criterio a seguir en la categorización.

El Criterio que se sigue con cada una de las clasificaciones es el siguiente:
Categoría A: Su Objetivo esta encaminado a lograr una máxima
disponibilidad, dándole preferencia a los mantenimientos predictivos y preventivos.
Si se dan trabajos de mantenimiento Correctivo, tendrán máxima Prioridad.
Categoría B: Su Objetivo esta encaminado a disminuir los costos del
Mantenimiento sin perder significativamente la disponibilidad. Se puede descartar
el mantenimiento predictivo, manteniendo acciones de bajo costos, además, se
ejecutan todas las acciones preventivas basadas en criterios técnicos económicos.
Si existen trabajos de Mantenimiento Correctivo su prioridad es variable en función

de la criticidad de la máquina en ese momento y alternativas de otras máquinas.
Categoría C: Su objetivo consiste en reducir al máximo los Costos de

Mantenimiento. Se aplica un bajo nivel de mantenimiento preventivo y un alto
grado o en su totalidad el mantenimiento correctivo. Se descarta la aplicación del
predictivo.
Aspecto Unipak Solpak
Puntaje A B C A B C
Importancia Productiva X X
Intercambialidad X X
Régimen de Operación X X
Nivel de Utilización X X
Mantenibilidad X X
- 18 -
Nivel de Automatización X X
Valor de la Máquina X X
Condiciones de Explotación X X
Total 2 6 0 2 6 0
CLASIFICACION DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO
a) Mantenimiento correctivo
b) Mantenimiento preventivo
Para la mayoría de las Empresas ésta ni es la única clasificación ni es suficientemente

específica. Por ejemplo:
- Mantenimiento de edificios
- Mantenimiento Mecánico del equipo de transporte
- Mantenimiento eléctrico del equipo de transporte
- Mantenimiento de enderezado y pintura del equipo de transporte
- Mantenimiento de líneas de transmisión
- Mantenimiento de obras civiles
- Mantenimiento de radio
- Mantenimiento de distribución
- Mantenimiento de operación
Obviamente, esta clasificación se debe a que el trabajo de mantenimiento es de tal

magnitud y variedad que sería imposible que una sola Dirección o Departamento pudiera
centralizar. En el momento que el trabajo de mantenimiento se clasifica y se establecen las
Direcciones y Departamentos especializados responsables de su realización, aumenta no
solamente la productividad de todo el sub-sistema de mantenimiento, sino también la
calidad de los trabajos realizados.
Obviamente, esta clasificación que mencionamos como ejemplo (o cualquier otro ejemplo
que pudiéramos proporcionar) es totalmente independiente de la clasificación anterior den
mantenimiento correctivo y preventivo, es decir, cualquiera de los tipos de mantenimiento
mencionados puede ser correctivo o preventivo. Por ejemplo el mantenimiento de sub-
estaciones puede ser correctivo o preventivo; el enderezado y puntura puede ser correctivo
o preventivo; etc.
Al mismo tiempo, en la mayoría de las Empresas la clasificación del mantenimiento en

correctivo y preventivo no es suficientemente específica, por lo que el mantenimiento
preventivo se vuelve a clasificar en:
- Mantenimiento Diario, que consiste en aquellas actividades sencillas de mantenimiento

que el equipo requiere diariamente. Generalmente se trata de limpieza y lubricación y
- 19 -
normalmente queda a cargo del operario del equipo y no de los trabajadores de

mantenimiento.
- Revisión General, consiste en la revisión sistemática del buen funcionamiento del

equipo. Esta revisión se efectúa en forma visual o con la utilización de instrumentos de
medición como tacómetros, voltiamperímetros, etc. En este tipo de revisión es importante
chequear el ruido y las vibraciones del equipo, ya que éstos pueden indicar algún
desperfecto potencial. En ocasiones la revisión general también incluye limpieza y
lubricación de algunos elementos del equipo.
- Mantenimiento Pequeño, que consiste en la r revisión y/o sustitución de un número
limitado de piezas tales como piezas de unión (especialmente las que transmiten carga
dinámica), piezas que transmiten movimiento (como engranajes, correas, bandas y
cadenas), etc.
- Mantenimiento Mediano, que consiste en la realización de desmontajes parciales del

equipo y sustitución de unidades completas.
- Mantenimiento General, que consiste en el desmontaje y limpieza total de la máquina y

sus sistemas hidráulicos, neumáticos, eléctricos, electrónicos, de aire comprimido, etc. Se
supone que con este tipo de mantenimiento el equipo debe de recuperar por lo menos el
90% de su capacidad productiva original.
Estas definiciones son muy generales y, en la mayoría de los casos, lo que define si un
trabajo pertenece a una revisión general o mantenimiento pequeño, mediano o general, es la
frecuencia del mismo. Si el trabajo tiene que realizarse con mucha frecuencia será
considerado como parte de la revisión general; si el trabajo se realiza con muy poca
frecuencia, caerá dentro del mantenimiento general; los casos intermedios serán
considerados pequeños o medianos, también de acuerdo a su frecuencia.
Precisamente por que se considera la frecuencia como principal criterio para clasificar los
trabajos en revisión general o mantenimiento pequeño, mediano o general, resulta difícil
utilizar esta misma clasificación para el mantenimiento correctivo, ya que por definición la
frecuencia de ocurrencia del mantenimiento correctivo es aleatoria.
REQUISITOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL MP
Para la implementación de un sistema de MP deberán tomarse algunas precauciones y

garantizar algunos pre-requisitos que son los siguientes:
a) Diseñar un sistema de recopilación de información o revisar el que ya existe
En la mayoría de las empresas industriales existe algún sistema de recopilación de

información sobre el trabajo de mantenimiento. Este consta generalmente de las solicitudes
de trabajo, órdenes de trabajo, solicitudes y devoluciones de material y algunos otros
formatos para reportes periódicos. en estos casos, la implementación del MP no
necesariamente requiere del diseño de otro sistema, sino la revisión del actual para
- 20 -
determinar si cumple con todos los requisitos indispensables a la implementación del MP.
El sistema de recopilación deberá proporcionar, por lo menos, la siguiente información por
cada trabajo de mantenimiento realizado:
- Horas de paro del equipo

- Mano de obra utilizada (horas-hombre)
- Materiales utilizados
El sistema de recopilación de información (diseñado o revisado) tiene que empezar a

funcionar varios meses antes de la implementación del MP, para que el Departamento de
Mantenimiento disponga de información amplia y representativa de las condiciones del
mantenimiento antes de la implementación del MP. Si no tenemos información acerca de la
situación anterior a la implementación del MP, nunca vamos a poder medir los beneficios
de éste.
b) Revisar el estado de las máquinas
Sería locura implementar un sistema de MP de la noche a la mañana a todas las máquinas

de una empresa sin un previo análisis de las condiciones de las mismas. No se puede
incluir un sistema de MP aquellas máquinas que estén en muy mal estado, ya que en las
primeras inspecciones preventivas habría tal cantidad de solicitudes de trabajo que éstas no
podrían realizarse ni con todo el tiempo el tiempo extra del mundo. Por lo tanto, previo a la
implementación del MP, cada máquina deberá ser revisada cuidadosamente y renovada si
es necesario, de tal manera que todas las máquinas que sean incluidas en el MP presenten
condiciones razonables de funcionamiento. Las máquinas en muy mal estado y que por
distintas razones no puedan renovarse a corto plazo, deberán ser incluidas del sistema de
MP.
c) Hacer una revisión del estado actual y futuro del inventario de repuestos
Como comentamos anteriormente, uno de los objetivos del MP es mantener el equipo en

buen estado y anticiparse a las descomposturas. Esto puede implicar, en un momento dado,
la situación de una o varias piezas del equipo en las inspecciones de MP. Si esto no es
posible, sólo nos quedará esperar la ruptura de las mismas y enfrentarnos a las
consecuencias de esto. Es obvio que en este caso ya no estaremos aplicando el MP.
Si no se puede garantizar el inventario mínimo de repuestos que permita el funcionamiento

normal del MP, éste nunca será implementado en su totalidad y sus beneficios o no se
obtendrán o serán mucho menores que en los que podrían obtenerse.
d) Garantizar la mano de obra y los equipos del MP
La implementación del MP conduce siempre a un incremento de la carga de trabajo de

mantenimiento en los primeros meses de funcionamiento. si los obreros ya están
sobrecargados antes de la implementación del MP, en el momento en que tengan que hacer
las primeras inspecciones de éste, protestarán con razón y las dejarán a un lado “hasta que
tengan tiempo”. Esto conducirá a que los trabajos de MP no se realicen puntualmente o que
simplemente no se realicen. La consecuencia final será, naturalmente, el fracaso.
- 21 -
De la misma manera, deberán adquirirse todos los equipos que se utilizarán en las
inspecciones preventivas, como por ejemplo, voltiamperímetros, tacómetros,
decibelímetros, medidores de vibración, etc.
e) Garantizar los recursos financieros
De la misma manera que la mano de obra requerida aumenta en los primeros meses de
funcionamiento del MP, los costos totales de mantenimiento también se elevarán.
Paralelamente se perderá producción, ya que las horas de paro también podrán
incrementarse en los primeros meses, lo que entonces pondría a la empresa en una situación
financiera delicada si ésta no dispone de suficientes fondos. Después de algunos meses, el
MP demostrará sus beneficios y tanto por los costos como las horas de paro decrecerán, sin
embargo, en los primeros meses la Empresa deberá disponer de fondos especiales para
hacer frente a los incrementos de los costos.
f) Obtener y/u organizar la información técnica sobre el equipo
Los catálogos de los fabricantes generalmente ofrecen información muy valiosa para la
implementación del MP, aunque no sea la última palabra en cuanto a qué hacer y con qué
frecuencia.
g) Revisar o elaborar los instructivos de explotación y reparación de los equipos
Sería una lástima implementar un sistema de MP con vistas a reducir costos y horas de
paro, mientras los obreros de producción siguen descomponiendo las máquinas debido al
uso inadecuado de las mismas. Análogamente, también sería una lástima que, por la
inexistencia de instructivos de reparación, los obreros de mantenimiento realicen trabajos
correctivos de mala calidad y que los equipos se vuelvan a descomponer poco tiempo
después. Es obvio que ambos instructivos deberían de existir con o sin MP, sin embargo,
creemos que es más absurda su inexistencia cuando se está haciendo un esfuerzo adicional
para aumentar la eficiencia de la función de mantenimiento.
ETAPAS PARA LA IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE MP
La implementación de un sistema de MP deberá ser muy cuidadosa, debido a que, como ya

sabemos, es una tarea extremadamente conflictiva. Generalmente, todos estén de acuerdo
con el MP en teoría, sin embargo, en la práctica el personal de producción siempre se
opone a que paremos una máquina “que no está descompuesta”. Recomendamos, Por lo
tanto, que se sigan rigurosamente las siguientes etapas para la implementación del MP:
a) Obtener la autorización de la Dirección General
El responsable de mantenimiento deberá exponer brevemente al director General de la

empresa las características, alcance, beneficios y limitaciones del MP y solicitar una
- 22 -
autorización por escrito para su implementación. todas las personas involucradas directa o
indirectamente en el mantenimiento deberán tener conocimiento de la autorización de la
dirección General.
b) Organizar una reunión informativa/explicativa con el personal de mantenimiento y

producción
Es obvio que las personas que están más directamente relacionadas con el MP son los
trabajadores de mantenimiento y producción. Los primeros realizarán los trabajos del MP y
los segundos obtendrán los beneficios del MP pero a costa de una importante concesión que
es no crear problemas cuando aquellos quieran parar e inspeccionar un equipo.
En esta reunión con los trabajadores de producción y mantenimiento el responsable de

mantenimiento deberá:
- Explicar la necesidad de la implementación del MP
- Dejar claro que los beneficios del MP sólo se obtendrán después de varios meses
- Resaltar la importancia del cumplimiento estricto del programa anual del MP
- Explicar detalladamente, con un lenguaje franco y claro, cómo funcionará el sistema de

MP y cuál será la participación de los trabajadores en su diseño e implementación.
- Explicar la participación de los trabajadores en el éxito o en el fracaso del sistema de MP,

es decir, qué tienen que hacer y qué no pueden hacer para que el sistema tenga un gran
éxito.
c) Seleccionar los equipos que se incluirán en el sistema de MP
Como dijimos anteriormente, las máquinas que están en malas condiciones y que no puedan
renovarse a corto plazo deberán ser excluidas del sistema de MP.
Por otro lado, no conviene implementar el MP de “golpe y porrazo” a toda la Empresa sino
por partes, sumando las máquinas o secciones gradualmente al sistema hasta que toda la
planta esté incluida
Los primeros equipos a ser incluidos en el sistema deberán ser los siguientes:
- Los equipos que representan una gran inversión
- Los equipos cuya descompostura afecta gravemente la producción
- Los equipos cuya descompostura presenta riesgo de cualquier tipo para los trabajadores
- 23 -
- Los equipos que no tienen sustituto
- Los equipos cuyos costos de inspección son muy inferiores a los costos de las
descomposturas
d) Diseñar los formatos
Un sistema eficiente de MP requerirá de todos los formatos siguientes:
- Ficha técnica - Expediente del equipo
- Hoja de inspección - Requisición y devolución de material
- Solicitud de trabajo - Reportes periódicos
- Orden de trabajo
Aún antes de la implementación del MP, una empresa bien organizada debería tener todos
los formatos a excepción de la hoja de inspección que se elabora específicamente para el
MP. como se mencionó anteriormente, la hoja de inspección se elabora por máquina y para
cada tipo de mantenimiento preventivo: revisión general o mantenimiento pequeño,
mediano y general.
Si la empresa no tiene un buen nivel organizativo, habrá que diseñar todos los formatos
para la implementación del MP. Todos estos formatos deberán ser duplicados en
cantidades suficientes para mantener el sistema funcionando sin problemas por lo menos
durante varios meses.
e) Determinar los “elementos tecnológicos” de cada equipo
Los elementos tecnológicos son todos aquellos sistemas, sub-sistemas, piezas, partes o
puntos de lubricación que deben ser revisados en cada inspección del MP. En un carro VW,
por ejemplo, se podría pensar en revisar lo siguiente:
- Nivel de aceite del motor (chequear o - Nivel del líquido de la batería (chequear
cambiar) o completar)
- Nivel del aceite de la caja de - Platinos

velocidades (chequear o cambiar)
- Bomba de gasolina
- Juego del embrague
- Composición de los gases de explosión
- Chisperos
- Condensador
- Correa del generador
- Filtro de aceite
- Voltaje de la batería
- Bobina
- 24 -
- Compresión de los cilindros - Balance de las llantas
- Carburador - Alineación de las ruedas
- Distribuidor - Juego de la dirección
- Juego de los frenos - Suspensión
- Nivel del líquido de frenos (chequear o - Luces

completar
-Etc
- Zapatas de los frenos
Cualquiera que sea el equipo, los elementos tecnológicos no requieren la misma frecuencia
de inspección. Además, los mismos elementos tecnológicos pueden ser revisados de forma
superficial o exhaustiva, dependiendo del tipo de inspección que se esté realizando
(revisión general o mantenimiento pequeño, mediano y general). Esto sin embargo, será
tema de la siguiente etapa.
f) Determinar la frecuencia de inspección de los elementos tecnológicos
Una vez hecha la lista de los elementos tecnológicos, se establecerá su frecuencia de

inspección. Para esto podrá utilizarse 3 fuentes principales de información:
- La experiencia del personal de mantenimiento
- Los catálogos de los fabricantes de los equipos
- Los registros históricos del Depto. de mantenimiento
Generalmente, los catálogos del fabricante del equipo dan una valiosa ayuda para la
determinación de las frecuencias. Por ejemplo, el catálogo del VW especifica cambiar el
aceite del motor cada 7,500 km, cambiar el aceite de la caja de velocidades cada 50,000
km, cambiar platinos y chisperos cada 15,000 km, engrasar sistema de dirección cada 3,000
km, desarmar y revisar zapatas de frenos cada 50,000 km, reducir juego de embargue y
frenos cada 7,500 km etc.
Si no existen catálogos, puede utilizarse la frecuencia de descompostura de los elementos

tecnológicos para determinar su frecuencia de inspección o sustitución. Obviamente, ésta
tendrá que ser siempre mayor que la frecuencia de descompostura.
Finalmente, si no existen tampoco registros históricos (o no son confiables), tendrá que

utilizarse la experiencia del personal de mantenimiento, método que no debe en ningún
momento ser sub-estimado debido al gran conocimiento que los obreros tienen de los
equipos. Inclusive, cuando existan catálogos y/o registros históricos, debemos de todas
maneras pedir la opinión de los trabajadores de mantenimiento antes de establecer la
frecuencia definitiva de inspección de los elementos tecnológicos.
g) Determinar los tipos y frecuencias del MP y ubicar a los elementos tecnológicos
- 25 -
Como se mencionó en el capítulo I, en la mayoría absoluta de los casos el MP se clasifica

en 5 tipos:
- Mantenimiento diario - Mantenimiento mediano
- Revisión normal - Mantenimiento general
- Mantenimiento pequeño
El mantenimiento diario siempre queda a cargo del operario del equipo, de modo que el MP
propiamente dicho se ocupa únicamente de los cuatro últimos.
Las frecuencias de cada uno de éstos tipos de MP no son fijas y podrían adoptarse, por
ejemplo:
- Revisión general : cada - Mantenimiento mediano : cada

15 días año
- Mantenimiento pequeño : cada - Mantenimiento general : cada

3 meses 5 años
Además, de la variable tiempo, podrá utilizarse otra variable para determinar las
frecuencias del MP, por ejemplo el kilometraje:
- Revisión general : cada - Mantenimiento mediano : cada

3,000 km 15,000 km
- Mantenimiento pequeño : cada - Mantenimiento general : cada

7,500 km 50,000 km
El siguiente paso será ubicar en cada tipo de mantenimiento los elementos tecnológicos
definidos en la etapa (e), teniendo en cuenta la frecuencia del tipo de mantenimiento y la
frecuencia de inspección, del elemento tecnológico. Por ejemplo, para el caso VW, si el
cambio de aceite de la caja de velocidades se hace cada 50,000 km, esto sería parte del
mantenimiento general; si se cambian los chisperos después de 15,000 km, esto sería parte
del mantenimiento mediano; y así sucesivamente.
h) Determinar el tiempo de realización de cada tipo de MP
Una vez determinado todos los elementos tecnológicos que serán inspeccionados en cada
tipo de MP, el siguiente paso será estimar el tiempo necesario para su realización. Por
ejemplo, se podría llegar a los siguientes resultados:
- Revisión general : ½ - Mantenimiento pequeño : 5

hora horas
- 26 -
- Mantenimiento mediano : 10 - Mantenimiento general : 24

horas horas
I) Llenar las hojas de inspección de cada tipo de MP
Utilizando las hojas de inspección previamente diseñadas, se prepararán las hojas

correspondientes a cada máquina y a cada tipo de MP. La hoja de inspección del MP
mediano de un carro VW podría contener, por ejemplo:
- Cambiar chisperos
- Cambiar platino
- Cambiar aceite del motor
- Alinear ruedas
- Etc
Como siempre se hace exactamente lo mismo cada vez que se realiza el mismo tipo de MP,
las hojas de inspección correspondientes pueden duplicarse después de ser llenadas.
j) Programar la inspección del MP
El siguiente paso es la elaboración del programa anual del MP, el programa anual del MP
establece por máquina el día de realización de cada uno de los 4 tipos de inspección.
k) Período de prueba
El primer programa anual del MP deberá incluir un período de prueba, principalmente para
poner a prueba los formatos y específicamente las hojas de inspección. Al final del período
de prueba, se harán las modificaciones necesarias a los formatos y a las hojas de inspección
y se empezará entonces con la implementación definitiva del sistema.
l) Implementación definitiva del sistema de MP
La implementación definitiva del sistema se hará inmediatamente después del período de

prueba, de preferencia sin interrumpir su funcionamiento ni un solo día. El funcionamiento
global del sistema de mantenimiento una vez implementado el sistema del MP sería el
siguiente:
- Elaborar el programa a corto plazo para la realización de los trabajos del MP y del
mantenimiento correctivo (MC).
- Solicitar los materiales para la realización de las inspecciones del MP
- Realizar las inspecciones periódicas del MP
- 27 -
- Elaborar las solicitudes de trabajo del MP siempre que una inspección detecte algún
problema
- Elaborar las órdenes de trabajo para la realización de los trabajos de MP
- Solicitar los materiales para la realización de los trabajos de MP
- Realizar los trabajos del MP y llenar los formatos con absolutamente toda la información
solicitada (horas-hombre, materiales utilizados, horas de paro, etc).
- Elaborar las solicitudes de trabajo del MC siempre que se descomponga una máquina
- Elaborar las órdenes de trabajo para la realización de los trabajos del MC
- Solicitar los materiales para la realización de los trabajos del MC
- Realizar los trabajos del MC y llenar los formatos con toda la información solicitada
- Archivar organizadamente toda la documentación, es decir, copias u originales de

solicitudes u órdenes de trabajo, solicitudes de material, hojas de inspección, etc.
- Elaborar los reportes periódicos (semanales, mensuales, etc) en base a toda la información
archivada
m) Control del sistema de MP
La elaboración de los reportes periódicos presentan un resumen de los resultados obtenidos

con la implementación del MP. En el momento de su implementación, seguramente el MP
no estará funcionando a su nivel óptimo y puede ser necesario aumentar o disminuir las
frecuencias de inspección. Esta decisión se tomará en base a los parámetros que miden la
bondad del sistema, que son básicamente los costos y las horas de paro. No se debe
considerar de ninguna manera que con la implementación definitiva del sistema el trabajo
ha terminado, ya que es altamente improbable que el sistema ya empiece a funcionar en su
nivel óptimo.
OBSERVACIONES FINALES SOBRE EL MP
Además de todo lo que se describió anteriormente, las personas involucradas directa o

indirectamente en la implementación del sistema de MP deberán estar conscientes de
lo siguiente:
a) Si para la implementación del MP se hace necesaria la renovación de varios equipos,

este costo no deberá cargarse al sistema de MP, ya que corresponde a un mantenimiento
correctivo que no se realizó oportunamente.
b) Una vez que el sistema de MP empiece a funcionar, las solicitudes de trabajo pueden
tener varios orígenes:
- Producción: un equipo se descompone y el supervisir de producción elabora la solicitud.
- 28 -
- Seguridad Industrial: Un supervisor de seguridad revisa los equipos, encuentra que los
dispositivos de seguridad están dañados y elabora la solicitud.
- Control de Calidad: Un inspector de calidad detecta un nivel de rechazo

significativamente elevado y elabora una solicitud de reparación.
- Mantenimiento: Un inspector del MP detecta algún trabajo de mantenimiento que debe

hacerse y elabora la solicitud.
Surge entonces la pregunta: de los trabajos solicitados por producción, seguridad industrial,
control de calidad y mantenimiento, cuáles se cargan al MC y cuáles se cargan al MP?.
Hay diversas opiniones sobre el asunto y normalmente los responsables de mantenimiento

nunca se ponen de acuerdo. Por ejemplo, algunos consideran que el trabajo solicitado por el
inspector del MP debe cargarse al MC, cargándose al MP únicamente el costo de la
inspección propiamente dicha; otros consideran que la reparación de un equipo de
seguridad no es realmente una reparación por que el equipo no estaba descompuesto y que
por lo tanto debería de cargarse al MP; etc.
Creemos que esta discusión no tiene fin y no vale la pena. Proponemos una solución
sencilla que por ser sencilla no deja de ser la más lógica: se cargará al sistema de MP el
costo de todas las inspecciones del MP y los trabajos que surjan de estas inspecciones, no
importando su naturaleza. Por ejemplo, si una inspección del MP genera una solicitud para
componer un dispositivo de seguridad (que también se revisa en las inspecciones del
MP!!!), Esta deberá cargarse al sistema de MP. Siguiendo con la misma política, si un
equipo de seguridad se descompone y producción elabora una solicitud de reparación o el
Depto. de control de calidad solicita el ajuste de alguna máquina, el costo de ambos
trabajos se cargará al MC.
c) Jamás será posible eliminar totalmente el MC. Inclusive, intentarlo sería altamente anti-
económico. Ya mencionamos varias veces que lo que nos da los mayores beneficios no es
la existencia del sistema de MP, sino la combinación óptima de MC y MP. Si para eliminar
totalmente el MC aumentamos indiscriminadamente el MP, el resultado será un incremento
desproporcionado de los costos totales de mantenimiento y de las horas de paro. En otras
palabras, de la misma manera que la combinación 100% MC y 0% MP es anti-económica.
Además, sería inalcanzable.
d) Los inspectores del MP y el responsable de mantenimiento no deberán nunca tener una

actitud pasiva frente a los trabajos generados por las inspecciones del MP. Nos referimos
específicamente a 2 casos:
- Primero, el inspector del MP no debe dejar de solicitar un determinado trabajo por que el
elemento tecnológico defectuoso no estaba incluido en la hoja de inspección. La frase “no
hice la solicitud de trabajo por que no me tocaba revisar esto” es la negociación de toda la
filosofía del MP. Además, es falta de ética profesional de parte del inspector del MP.
- Segundo, el inspector del MP y principalmente el responsable de mantenimiento deben

estar pendientes siempre de la repetición excesiva de algunos trabajos de mantenimiento y
- 29 -
tomar las medidas correctivas necesarias. Por ejemplo, supongamos que en un determinado
equipo la inspección preventiva ha generado la sustitución de una de las chumaceras cada
10 semanas en promedio, sabiéndose que la vida útil de este elemento es mucho más larga.
Se deberá entonces revisar más a fondo el equipo y buscar la causa del deterioro de las
chumaceras , la cual puede ser, por ejemplo, una flecha fuera de alineación. Se deberá
entonces reparar la flecha (causa!) y no cambiar la chumacera (consecuencia).
e) Desde el momento del período de prueba del sistema de MP, quedarán estrictamente
prohibidas las órdenes de trabajo verbales.
f) Hay básicamente 2 tipos de inspección preventiva: la General y la Especializada. En la

inspección general, el inspector del MP revisa todos los elementos tecnológicos sin
distinción alguna, es decir, sistemas mecánicos, electrónicos, eléctricos, hidráulicos,
dispositivos de seguridad, etc y además lubrica. En la inspección especializada, un
determinado inspector revisa ,los elementos mecánicos, otro revisa los elementos
hidráulicos, otro se encarga únicamente de la lubricación, un inspector de seguridad revisa
los dispositivos de seguridad, etc. La inspección general se utiliza principalmente en las
Empresas pequeñas, que por su propio tamaño no justifica un gran número de inspectores
especializados. Este tipo de inspección es difícil de realizarse y peligrosa, ya que
difícilmente un trabajador de mantenimiento tendrá conocimientos suficientes para poder
inspeccionar eficientemente todos los elementos de un equipo dado. Por lo tanto, siempre
que sea posible, deberá utilizarse la inspección especializada y cuanto mayor sea el número
de trabajadores de mantenimiento de la empresa, más especializada podrá ser la inspección.
g) Cuando se implementa por primera vez un sistema de MP, la tendencia es inspeccionar

exageradamente, es decir, con demasiada frecuencia. Sin embargo, no debemos
preocuparnos mucho con esto, ya que, de ser verdadero, será inmediatamente detectado en
la fase de control del sistema y se ajustarán las frecuencias.
h) es de vital importancia que los inspectores del MP lleven consigo la hoja de inspección
cada vez que vayan hacer un determinado tipo de inspección (revisión general y
mantenimiento pequeño, mediano o general)). Esto evitará dos cosas:
- Primero, que se omitan algunos elementos tecnológicos
- Segundo, que diferentes inspectores calificados no realicen las inspecciones de la misma

manera
I) Si no se ejecutan (de preferencia inmediatamente) todos los trabajos de mantenimiento

generados por las inspecciones del MP, todo el sistema de MP será una pérdida de recursos
y por lo tanto será más económico eliminarlo.
j) el simple hecho de que se empiece a realizar las inspecciones preventivas podrá, en

algunos casos, aumentar la calidad del MC, ya que los trabajadores del MC saben que si
hacen mal una reparación, ésta probablemente será detectada en la siguiente inspección.
INSTRUCTIVOS Y FORMATOS
- 30 -
Para una efectiva Administración del mantenimiento es indispensable la utilización de una

serie de instructivos y formatos que ejercen la doble función de Organización y Control.
INSTRUCTIVOS
Los instructivos cumplen con la función de establecer procedimientos rígidos por escrito
para la explotación y reparación de los equipos. Es posible que los equipos de una empresa
funcionen y sean reparados durante un largo período sin instructivos de explotación y
reparación. Sin embargo, nos preguntaríamos: no estará el operario utilizando
inadecuadamente el equipo y provocando descomposturas evitables? cuando el equipo se
descompone, no estará el trabajador de mantenimiento utilizando métodos inadecuados de
reparación que dilatan la realización del trabajo y disminuye la calidad?.
En muchas empresas la respuesta a ambas preguntas será afirmativa, lo que demuestra la

validez de los instructivos. Los instructivos de explotación y reparación deben mantenerse
en el expediente de cada máquina y de preferencia deben permanecer cerca de la misma
para que sean fácilmente consultados siempre que sea necesario.
Los instructivos de explotación normalmente contienen la siguiente información
- Nombre, código y marca de la máquina

- Cómo prender y apagar la máquina
- Cómo usar los dispositivos de seguridad del equipo
- Velocidades máximas permisibles por tipo de trabajo o material
- Tiempo máximo de funcionamiento sin interrupción
- Señales de alarma que indican peligro para el operario y/o a la máquina
- Medidas máximas permisibles para la pieza
- Materiales que pueden ser procesados en el equipo
- Puntos y periodicidad de la lubricación a ser realizada sistemáticamente por el operador
- Puntos y periodicidad de la limpieza a ser realizada por el operador
- Si la máquina puede o no trabajar en vacío
- Si el equipo se para o no automáticamente y en qué condiciones
- Si el equipo requiere calentamiento o no
- Características especiales del equipo (temperatura, presión, amperaje, nivel de aceites,
etc.)
Los instructivos de reparación deben contener la siguiente - Requisitos de seguridad para

poder intervenir en el equipo
- Secuencia, método y herramientas para el desmontaje y montaje del elemento a reparar o

inspeccionar.
- Dibujos que indiquen la secuencia de desmontaje y montaje, cuando sea necesario
- Pruebas necesarias antes de entregar el equipo a Producción
- Etc
FORMATOS
- 31 -
Un sistema integral de Administración del Mantenimiento deberá utilizar los siguientes

formatos:
a) Ficha Técnica del equipo, la cual será individual para cada equipo y deberá contener la
siguiente información:
- Nombre y código de la máquina
- País y año de fabricación
- Marca y modelo
- Especificaciones técnicas principales, tales como tipo de trabajo y material que puede
procesar, capacidad productiva teórica, etc.
- Marcas, modelos y potencia de motores, bombas y dispositivos
- Etc
La Ficha Técnica es el carnet de identificación del equipo y se hace una sola vez. sólo el
deterioro y/o alguna modificación del equipo justifican su reemplazo.
FICHA TECNICA
EMPRESA METAL MECANICA, S.A. FICHA TECNICA

EQUIPO: CODIGO:
PRENSA DE 500 TON., ACCION SENCILLA – HIDRAULICA 437-84-27
FABRICANTE:
CLEARNING MACHINE CORP.
MODELO: TIPO: CAPACIDAD: PRECIO DE COMPRA:
M-Z - 500 TON. C$ 45,000.000
PESO: AREA: SERIE No.: FLETE:
95 TON 10 M2 579046-P C$ 2,000.000
SERVICIOS: AIRE: X AGUA: GAS: INSTALACION:
VAPOR: C$ 3,000.000
LUGAR: TOTAL:
L-13 ESPECIFICACIONES DEL MOTOR C$ 50,000.000
FABRICANTE: MODELO: TIPO: H.P.:
WAGNER - - 50
VOLTIOS: RPM: CICLOS: FASE: SERIE:
440 400 60 3 LO-31246
EQUIPO AUXILIAR
B.T. R-203621 ¾ H.P. WAGNER 1800 RPM
P. 44724 BOMBA PARA ACEITAR ENGRANAJES-
HIDRAULICA-SISTEMA TRABON
REPUESTOS QUE SE MANTIENEN EN EXISTENCIA

CARTUCHO A4145 ANILLO “O” 401
EMPAQUE DE CUBIERTA 230-1 SELLO DE CARRETE
COPA DE CUERO A-79B4 VALVULA HB40929
- 32 -
a) Hoja de Inspección, este formato se elabora específicamente para el mantenimiento

preventivo, individualmente para cada equipo, y para cada tipo de mantenimiento
preventivo, es decir, para la revisión general, y el mantenimiento pequeño, mediano
y general. Las hojas de inspección indican en forma precisa y clara todo lo que hay
que inspeccionar, desmontar, sustituir, etc. en el equipo para cada tipo de
mantenimiento preventivo y garantiza que, cualquiera que sea el inspector, éste hará
siempre las mismas inspecciones y trabajos de mantenimiento preventivo.
b) Solicitud de trabajo, como lo especifica su nombre, este formato se utiliza para

solicitar servicios al Departamento de Mantenimiento y puede tener dos orígenes
diferentes: puede originarse en el Departamento de producción cuando se
descompone una máquina y dicho Departamento solicita la realización de un
mantenimiento correctivo, o puede originarse en el propio Departamento de
mantenimiento como consecuencia de una inspección o mantenimiento preventivo.
En ambos casos se llenará la misma solicitud de trabajo que deberá contener la
siguiente información:
- Departamento que emite la solicitud

- Nombre y código del equipo que requiere el servicio
- Departamento productivo y ubicación del equipo
- Tipo de mantenimiento (correctivo o preventivo)
- Defecto observado
- Carácter de la reparación solicitada (urgente o normal)
- Fecha de la compostura
- Fecha sugerida para la realización del trabajo
- Etc
c) Orden de Trabajo, Normalmente la solicitud de trabajo no autoriza la realización

del trabajo de mantenimiento, sino la Orden de Trabajo. esta, además de contener la
información de la solicitud de Trabajo, debe tener espacio suficiente para que se
registre la siguiente información acerca del trabajo realizado:
- Fecha de iniciación y terminación del trabajo

- Nombre de las personas a las que se asignó la realización del trabajo
- Horas-hombre estimadas y reales para la realización del trabajo
- Materiales y repuestos utilizados en el trabajo (retirados de bodega o comprados
afuera de la empresa)
- Costo de los trabajos realizados afuera de la empresa
- Horas de paro del equipo
- Etc
La orden de trabajo es sin duda el documento más importante de la Administración

del Mantenimiento, ya que autoriza la realización de los trabajos y permite el
cálculo posterior de los costos de mantenimiento y de las horas de paro por tipo de
mantenimiento (correctivo o preventivo).
- 33 -
HOJA DE INSPECCION:
EMPRESA METAL MECANICA, S.A. HOJA DE INSPECCION

EQUIPO: CODIGO:
CALDERA 483762-1
TIPO DE MANTENIMIENTO: FRECUENCIA:
MEDIANO BIMESTRA
L
No. DESCRIPCION OK NOR URG
1. LIMPIAR FILTROS DE COMBUSTIBLE
2. DRENAR AGUA DEL TANQUE DE
COMBUSTIBLE
3. LUBRICAR ARTICULACIONES DEL
MODULADOR
4. LIMPIAR FILTRO DE L AIRE DE COMPRESOR
5. LIMPIAR EL QUEMADOR Y LA BOQUILLA
6. LIMPIAR Y AJUSTAR ELECTRODOS
7. REVISAR CORREAS
8.
OBSERVACIONES
SE DEBE CAMBIAR FILTRO DE AIRE
URGE CAMBIAR LA CORREA
INSPECCIONADO POR: TIEMPO ESTIMADO:
RAUL VELASCO 2 HRS.
FECHA Y FIRMA: TIEMPO REAL:
15/MAYO/85 2 HRS 15
MIN.
NOR = Requiere reparación normal

URG = Requiere reparación urgente
- 34 -
SOLICITUD DE TRABAJO
EMPRESA METAL MECANICA, S.A. SOLICITUD DE

TRABAJO
EQUIPO A REPARAR: CODIGO:
TORNO REVOLVER ROMI TX 743286-
1
DEPARTAMENTO QUE SOLICITA EL TRABAJO: UBICACION DEL
PRODUCCION - SECCION DE EQUIPO:
TORNEADO A - 27
CARACTER DE LA REPARACION: TIPO DE MANTENIMIENTO:
NORMAL: URGENTE: CORRECTIVO

DESPERFECTO OBSERVADO:
NO FUNCIONA LA BOMBA DEL SISTEMA DE

REFRIGERACION
FECHA DE LA DESCONPOSTURA: FECHA PROPUESTA DE REPARACION:

15/MAYO/85
PERSONA QUE SOLICITA EL TRABAJO: FECHA Y FIRMA:
FRANCISCO 15/MAYO/85
VELASQUEZ
En algunos casos, para reducir el papeleo y agilizar los procedimientos, la propia Solicitud
de Trabajo puede utilizarse como autorización para la realización del trabajo,
principalmente en Empresas pequeñas y medianas. Para esto es suficiente que la Solicitud
de Trabajo Tenga el visto Bueno del Jefe del Departamento de Mantenimiento. en estos
casos la Solicitud de Trabajo deberá incluir la información correspondiente a la orden del
trabajo. Como ejemplo, véase la figura 8.
d) Expediente del Equipo. Este formato se utiliza con el objeto de registrar todos los
trabajos de mantenimiento realizados en el equipo sean estos correctivos o
preventivos. El expediente del equipo deberá contener por lo menos la siguiente
información para cada trabajo de mantenimiento realizado:
- Nombre y código del equipo
- Fecha y país de fabricación
- tipo de trabajo de mantenimiento realizado (correctivo o preventivo)
- Materiales más importantes utilizados
- 35 -
- Costo total de materiales (incluyendo desperdicios de materia prima y/o productos si

ocurrió)
- Descripción y costos de los trabajos realizados a fuera de la empresa
- Horas-Hombre empleadas y costo correspondiente
- Horas de paro
La información del Expediente del Equipo es de vital importancia para la realización de

estudios económicos de reemplazo del equipo. como ejemplo, véase la figura 9.
e) Requisición y Devolución de Materiales . Estos 2 formatos se utilizan para

solicitar y regresar materiales y repuestos a la bodega. Debe contener la siguiente
información para cada material o repuesto:
- Nombre y código del material o repuesto

- Cantidad y precio
- Fecha de la solicitud o devolución
- Número de la Orden de Trabajo correspondiente
- Nombre de las personas responsables de la realización del trabajo
- Tipo de mantenimiento (correctivo o preventivo)
- Etc
f) Formatos Especiales. Dependiendo de las características del sistema de

mantenimiento implementado, se diseñarán formatos especiales, normalmente para
el cálculo mensual de los costos, elaboración de reportes periódicos, etc. Como
ejemplo, de un formato para reporte mensual.
- 36 -
SOLICITUD DE TRABAJO / ORDEN DE TRABAJO
SOLICITUD DE TRABAJO No.___________________

FECHA.________________________Prioridad_________________
Descripción del Trabajo________________________
Solicitado por Encargado Vo.Bo. Jefe del Area Vo.Bo. Jefe de Mantenimiento
========================================================================================
T # ________________ Equipo_______________________ Area__________________ Tipo MP__________
COSTOS DEL TRABAJO PERSONAL INVOLUCRADO COSTO

Costo Horas Horas C$/ Total
Requisa # Descripción Materiales NOMBRE Extras Normal Hora Horas
COSTO TOTAL DE MATERIALES ========== TOTAL HORAS

COSTO ====== TOTAL HRS. =======
BSERVACIONES____________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________
Supervisado y Revisado por Encargado de Costos Vo.Bo. Jefe Mantenimiento Fecha

Concluido
supervisor de Mantenimiento
EMPRESA METALMECANICA S.A. EXPEDIENTE DEL EQUIPO HOJA No.
1
EQUIPO: CODIGO: UBICACION:
TORNO ROMI, MOD. 478351-6 SECCION TORNEADO
TX.
No. FECHA ORDEN TIPO DESCRIPCION DEL MATERIAL COSTO COSTO COSTO HRS.
DE MANT. TRABAJO PRINCIPAL MATER. M.O. TOTAL PARO
TRABAJO
15/Mayo
85 432 MP Revisión General -
- C$ 100 C$ 100 1
20/Mayo Reparación de la Bomba Balinera
85 500 MC del sistema de C$ C$ C$
Refrigeración 5,000 500 5,500 10
15/Ago C$ C$ C$
85 540 MP Mantenimiento Pequeño Correa 3,000 200 3,200 5
REQUISICION DE MATERIAL
EMPRESA METALMECANICA, REQUISICION DE MATERIAL

S.A.
EQUIPO: FECHA: ORDEN DE UBICACION: TIPO MTTO.

TORNO 21/MAYO TRABAJO: TORNEAD MP
ROMI /85 437 O
CODIGO DESCRIPCION DEL ARTICULO CANTIDAD
3284 MANGUERA SISTEMA DE REFRIGERACION 2M
PERSONA QUE SOLICITA EL Vo.Bo. JEFE DE MANTENIMIENTO

MATERIAL
JOSE VELASQUEZ
DEVOLUCION DE MATERIAL
EMPRESA METALMECANICA, S.A. DEVOLUCION DE MATERIAL

EQUIPO: UBICACION: FECHA:
TORNO SECCION TORNEADO 22/MAY
ROMI O/2000
ORDEN DE TR ABAJO: FECHA DE LA REQUISICION: TIPO MTTO.:
437 21/MAYO/2000 MP
CODIGO DESCRIPCION DEL ARTICULO CANTIDAD
3284 MANGUERA SISTEMA DE REFRIGERACION 1M
PERSONA QUE DEVUELVE EL MATERIAL: FIRMA DE RECIBIDO:

JOSE VELASQUEZ
FORMATO ESPECIAL / REPORTE MENSUAL
EMPRESA REPORTE MENSUAL DE MANTENIMIENTO

METALMECANICA, S.A.
PERIODO: FECHA:
DEL 01 AL 31 DE MAYO 05 DE MAYO DE 2000
DE 2000
DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PRODUCTIVO COSTO COSTO HORAS COSTO COSTO HORAS
MATERIAL MANO DE PARO MATERIAL MANO DE PARO
OBRA OBRA
CORTE C$ 15,000 C$ 30,000 26 C$ 11,000 C$ 44,000 23
DOBLADO C$ 8,000 C$ 10,000 13 C$ 4,000 C$ 20,000 15
SOLDADURA C$25,000 C$ 50,000 30 C$ 25,000 C$ 45,000 20
TRATAMIENTO QUIMICO C$ 5,000 C$ 2,000 5 - C$ 1,000 3
PINTURA C$ 10,000 C$ 5,000 10 C$ 7,000 C$ 4,000 8
ENSAMBLE FINAL C$ 1,000 C$ 500 1 C$ 2,500 C$ 2,500 1
TOTALES C$ 64,000 C$ 97,500 C$ 85 C$ 49,500 C$ 116,500 70

TOTAL MO: C$ 161,500 TOTAL MP: C$ 166,000 TOTAL HRS.: 155 TOTAL
GRAL.: C$
327,500
DEPARTAMENTO QUE PERSONA QUE ELABORA: Vo.Bo. JEFE DE
ELABORA ROBERTO LOPEZ MANTENIMIENTO:
MANTENIMIENTO
PLANIFICACION Y PRESUPUESTO DEL MANTENIMIENTO
PLANIFICACION
Como se dijo anteriormente, la Planificación incluye la determinación de los objetivos, las

actividades a desarrollarse para lograr estos objetivos y una calendarización de estas
mismas actividades.
La calendarización que se elabora en la Planificación no es detallada y frecuentemente

establece únicamente en qué año o mes se realizarán las actividades. Por ejemplo, la
Planificación podrá establecer que en Octubre de 1985 se implementará un sistema de
mantenimiento preventivo; o que en Marzo de 1986 se empezarán los trabajos de
ampliación del taller y modificación de la distribución de los equipos de mantenimiento. La
calendarización detallada que indica f echas específicas (y a veces horas), duración y
secuencia de las actividades, etc., es parte de la programación, la cual será estudiada en el
Capítulo V.
Como Primera Etapa de la Planificación, una determinada Empresa podrá, por ejemplo,
fijar los siguientes objetivos principales:
a) Reducir los costos de mantenimiento

b) Reducir las horas de paro
c) Aumentar el nivel salarial de los trabajadores
d) Aumentar la productividad de los trabajadores
e) Mejorar la calidad de los trabajos de mantenimiento
f) Independizar a la Empresa de otras que le proporcionan servicios de mantenimiento
g) Etc
Obviamente, estos objetivos no se lograrán jamás si no se realiza la Segunda Etapa de la

Planificación que es el establecimiento de las actividades a desarrollarse.
a) Modernizar, reemplazar, adquirir e instalar determinados equipos de mantenimiento

b) Ampliar el taller de mantenimiento
c) Hacer una nueva distribución de los equipos de mantenimiento
d) Implementar un sistema de incentivos
e) Establecer la política óptima de compra de los repuestos (lotes de compra, periodicidad,
inventarios de seguridad, etc.).
f) Impulsar el movimiento de innovadores
g) Reclutar, seleccionar, contratar, capacitar y adiestrar a una determinada cantidad de
personal
h) Implementar un sistema de mantenimiento preventivo
i) Implementar un sistema de medición del trabajo
j) Adecuar la ubicación organizacional y la organización interna del Departamento de
Mantenimiento
k) Etc
Como siempre existen prioridades y limitaciones en cuanto a la cantidad y calidad del
personal, equipos de mantenimiento y materiales, se requiere entonces que se realice la
Tercera Etapa de la Planificación que es la Calendarización. Por ejemplo, se podrá decidir
que las construcciones civiles de ampliación del taller se iniciarán en las construcciones
civiles de ampliación del taller se iniciarán en Enero y se terminarán en Marzo 2002; que
los equipos serán adquiridos de tal forma que se reciban en la empresa a principios de abril
y que en este mismo mes se puedan etc., etc., Obviamente, la calendarización debe tener en
cuenta que algunas actividades son precedencias de otras, que una buena parte del personal
y del equipo siempre estará ocupada en actividades cotidianas y que la carga de trabaja
correspondiente a éstas tiende a crecer o disminuir si la Empresa está en expansión o
contracción, respectivamente.
Si comparamos la lista de objetivos con la lista de actividades, fácilmente nos daremos

cuenta de que varias actividades contribuyen al cumplimiento de varios objetivos. Por
ejemplo, al cumplimiento del objetivo “reducir los costos de mantenimiento” contribuyen
todas las actividades mencionadas, y más directamente la implementación del sistema de
incentivos y del mantenimiento preventivo, el impulso al movimiento innovador y la
preparación de un personal de mantenimiento idóneo; de la misma manera para
“independizar a la Empresa de otras que le proporcionan servicios de mantenimiento”,
contribuirá directamente la preparación del personal y la modernización y adquisición de
nuevos equipos de mantenimiento.
Finalmente, la Cuarta Etapa de la Planificación es la Programación, que establecerá todos

los detalles no contenidos en la Planificación. Por ejemplo, para el caso de la
implementación del mantenimiento preventivo, la programación establecerá:
- Qué departamentos productivos se incluirán en el sistema

- Qué máquinas de estos departamentos
- Qué personal de mantenimiento se dedicará al mantenimiento preventivo
- En qué fecha específica arrancará el sistema
- Qué formatos se implementarán y cuándo
- Qué duración y en qué días se realizarán en cada máquina los distintos tipos de
mantenimiento preventivo (inspección general, mantenimiento pequeño, mantenimiento
mediano y mantenimiento general).
- Etc
PRESUPUESTOS
INTRODUCCION
Un presupuesto es la traducción en términos económicos de todas las actividades que se

realizarán en determinado período. En el caso específico del mantenimiento, el presupuesto
proporcionará el monto total en córdobas que corresponde a todas las actividades
planificadas, incluyendo, claro está, todas las actividades cotidianas. El presupuesto se
hacer normalmente para un año, sin embargo frecuentemente especifica el monto
correspondiente a cada mes.
Para el caso de la función mantenimiento es indispensable clasificar las actividades como

sigue, ya que el proceso de estimación de su costo puede ser bien distinto:
a) Mantenimiento Correctivo cotidiano

- Variable
- Fijo
b) Mantenimiento Preventivo Cotidiano

- Variable
- Fijo
c) Actividades Especiales
Las actividades especiales son aquellas contenidas en la planificación pero que no se están
realizando actualmente. Como ejemplo, podemos mencionar el sistema de mantenimiento
preventivo que se implementa por primera vez, el mantenimiento de alguna máquina que
antes se realizaba a través de algún tipo de sub-contratación. En ocasiones, los trabajos
muy largos correctivos o preventivos también se consideran como actividades especiales.
Por otro lado, decimos que un gasto de mantenimiento (correctivo o preventivo) es fijo
cuando no depende del volumen de producción; inversamente, decimos que un gasto de
mantenimiento es variable cuando está directamente relacionado con el volumen de
producción. En todas estas clasificaciones, habrá que estudiar separadamente los gastos
correspondientes a:
a) Mano de Obra
b) Materiales
Teniendo en cuenta estas clasificaciones, la elaboración del presupuesto de mantenimiento

deberá seguir las siguientes etapas:
DETERMINACION DEL VOLUMEN DE PRODUCCION
Como el costo de mantenimiento variable está directamente relacionado con el volumen de

producción, para la elaboración del presupuesto de un determinado año (por ejemplo,
2002), habrá que determinar inicialmente el volumen de producción de este año,
expresándolo en la unidad de medida más conveniente. en la mayoría de los casos, la
unidad de medida utilizada es la hora-máquina (HM).
Obviamente, el volumen de producción dependerá directamente del pronóstico de ventas y

si se requiere un presupuesto mes a mes, se tendrá que determinar el volumen de
producción para cada uno de los 12 meses del año, teniendo en cuenta las variaciones
estacionales de las ventas.
Como los volúmenes de producción se determinan a partir de los pronósticos de ventas,

inicialmente obtendremos volúmenes de producción en unidades físicas para cada
producto. Para transformar estos volúmenes de producción en horas-máquina, la Empresa
necesitará obligatoriamente conocer el número de horas-máquina que requiere la
fabricación de cada unidad de cada uno de los productos. Los volúmenes de producción en
HM se obtendrán multiplicándose los volúmenes de producción en unidades físicas por
las HM requeridas por cada unidad de cada uno de los productos. Por ejemplo, si se
fabricarán 500 productos “X” en Junio de 2002y cada unidad de “X” requiere un total de
10 HM en todos los departamentos productivos de la Empresa, entonces el volumen de
producción de “X” en Junio de 2002medido en horas-máquina será:
500 unid. x 10 HM/unid.= 5,000 HM
Si sumamos este total de 5,000 HM a los totales de Junio de los demás productos de la
empresa, tendremos la producción total de la empresa en HM para Junio de 2002.
Obviamente, este procedimiento tendrá que repetirse para cada uno de los 12 meses, ya que
en la mayoría de los casos el volumen de producción mensual es variable debido a los
efectos de la estacionalidad. También es importante recordar que los volúmenes de
producción raras veces coinciden con los volúmenes de ventas, ya que es antieconómico
seguir las fluctuaciones de estos últimos. Sin embargo, tampoco serán constantes, ya que
esto implicaría trabajar con inventarios muy elevados.
DETERMINACION DE LA TASA DE MANTENIMIENTO VARIABLE
Como dijimos anteriormente, consideraremos que una parte de los costos de mantenimiento
depende directamente del volumen de producción. a pesar de que estamos conscientes de
que no existe una proporcionalidad, normalmente se utiliza el método aproximado de
determinar una tasa de mantenimiento variable que nos proporciona la cantidad de
mantenimiento variable requerida por hora-máquina de producción. Esta tasa puede ser
individual para el mantenimiento correctivo o preventivo o puede ser una tasa global que
abarque ambos tipos de mantenimiento. De la misma manera podrá haber una tasa de mano
de obra y otra de materiales. Es conveniente que la tasa de mano de obra variable se
exprese en horas-hombre de mantenimiento por hora-máquina de producción.
Es frecuente que casi todo el mantenimiento correctivo se clasifique como variable, ya
que se considera que cuanto más produce un equipo, mayor es la probabilidad de que se
descomponga. Sólo aquella parte muy reducida del mantenimiento correctivo que no tenga
relación con el volumen de producción será considerada como fija. Como ejemplos de
mantenimiento correctivo fijo podemos mencionar las descomposturas que ocurren por el
deterioro causado por un ambiente corrosivo y el salario de un supervisor dedicado a este
tipo de mantenimiento.
Análogamente, se consideran como variable las reparaciones originadas de las inspecciones

del mantenimiento preventivo. todos los demás trabajos de mantenimiento preventivo,
incluyendo las inspecciones propiamente dichas y los trabajos periódicos como limpieza,
pintura, tratamiento anti-oxidante , etc. se consideran como fijos.
a) Tasa de mano de Obra Variable
De los archivos del Departamento de mantenimiento, y en particular de las Ordenes de

Trabajo, la empresa podrá obtener el total de horas-hombre de mantenimiento para
cualquier período. Análogamente, de los archivos de producción podrá obtener el volumen
de producción del mismo período y transformarlo en horas-máquina.
Supongamos, por ejemplo, que en el 1o. semestre de 2002 el total de horas-hombre de

mantenimiento variable (correctivo y preventivo) y el volumen de producción en horas-
máquina, tuvieron los siguientes valores:
- Total de HH de mantenimiento (correctivo y preventivo): 1,700 HH

- Total de HM de producción: 20,000 HM
La tasa de Mano de Obra variable será entonces (tmov):

tmov = 1,700 HH/20,000 HM = 0.085 HH/HM
es decir, 0.085 horas-hombre de mantenimiento por cada hora-máquina de producción.

Obviamente, podríamos haber determinado una tasa de mano de obra variable para cada
tipo de mantenimiento (correctivo y preventivo).
Una vez determinada la tasa de mano de obra variable, se podrá determinar el total de
horas-hombre de mantenimiento requeridas para cualquier período a partir del volumen de
producción del mismo período medido en horas-máquina.
b) Tasa de Material Variable
Los materiales (incluyendo repuestos) del mantenimiento correctivo y de las reparaciones

originadas del mantenimiento preventivo, serán considerados también como costo variable.
La tasa de material variable se calculará dividiéndose el costo de todos los materiales
variables de un determinado período entre las horas-máquina de producción de este mismo
período. Por ejemplo, si para el primer semestre de 2002 el costo de materiales variables
fue de
C$ 500,000, tenemos:
- Costo de materiales variables: C$ 500,000
- Horas-máquina de producción: C$ 20,000
La tasa de material variable (tmav) será:

tmav = C$ 500,000/20,000 HM = C$ 25/HM
CALCULO DEL COSTO DE MANTENIMIENTO FIJO
Mientras que el costo de mantenimiento variable se calcula por HM de producción, el costo

de mantenimiento fijo(correctivo o preventivo) se calcula para un determinado período. Por
ejemplo, si el costo total de mantenimiento fijo del 1o. semestre de 2002 fue de C$
360,000, tenemos:
Costo de mantenimiento fijo: = C$ 360,00/semestre = C$ 60,000/mes =

= C$ 120,000/bimestre=
= C$ 180,000/trimestre
El costo de mantenimiento fijo puede separarse en costo fijo de mano de obra y costo fijo
de materiales. En nuestro ejemplo podemos suponer que:
- Costo de mano de obra fijo = C$ 20,000/mes

- Costo de material fijo: C$ 40,000/mes
CALCULO DEL COSTO DE LAS ACTIVIDADES NO RUTINARIAS
Este cálculo incluye todas aquellas actividades que se harán por primera vez en el período
presupuestado o que son muy especiales o costosas. Como ejemplo, podemos mencionar un
mantenimiento preventivo general que se hace cada 5 años o el mantenimiento de algún
equipo especial que antes se sub- contrataba. El mantenimiento de los hornos de las
panificadoras que se realiza cada 5-10 años podría considerarse como un mantenimiento
preventivo general que consumirá lo siguiente:
- Mano de obra : 800 HH

- Materiales : C$ 100,000
Además, supongamos que el mantenimiento del equipo especial se empezará a dar a partir
de abril y tendrá una parte variable de 0.10 HH por HM(mano de obra) y C$ 5/HM
(materiales), y una parte fija de C$ 2,000/mes (mano de obra) y C$ 3,000/mes (materiales).
Anteriormente la sub-contratación de este servicio costaba a la empresa C$ 250,000 al mes.
Ejercicio No. 1
Industria Metalúrgica, es una empresa de la rama metal-mecánica que produce artículos

destinado principalmente al sector agro-industrial.
Actualmente encuentra bajo una nueva administración que pretende optimizar los recursos
destinados al Departamento de Mantenimiento, y dentro de esta labor, tiene interés por
determinar las cifras preliminares para el año 2003.
La nueva administración considera que debe tomar en cuenta un 2% de inflación, aplicable

a los costo de mano de obra y materiales, con el fin de prevenir mayores desembolsos que
los presupuestados, además tiene previsto que conforme a la planificación de la producción
y el establecimiento de mejores condiciones para la comercialización de sus productos, el
volumen de ventas sea mayor del 5% mayor que el año 2002. Considere el costo variable
de la mano de obra igual al 70 %.
Determine todos los parámetros necesarios (índices y tasas) para el mes de Enero de 1995.
MATRIALES UTILIZADOS POR EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Año Gasto Anual Costo Variable Costo Fijo

2000 69,000 75% 25%
2001 62,000 80% 20%
2002 72,000 75% 25%
PERSONAL DE MANTENIMIENTO
CARGOS CANTIDAD SALARIO MENSUAL (C$)

A 1 5,500
B 4 3,500
C 7 2,000
D 8 1,800
TIEMPO DE FABRICACIÓN Y CAPACIDAD INSTALADA
PRODUCTO TIEMPO DE FABRICACION(HM) CAPACIDAD INSTALADA

X 22 60%
Y 20 20%
Z 21 20%
VOLUMEN DE VENTAS (unidades físicas).
MES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

UNID. 1,235 1,550 1,128 1,080 1,730 1,692
MES JULIO AGOSTO SEPTIEM OCTUBRE NOVIEM DICIEM
UNID. 1,840 1,745 1,493 1,930 1,402 1,300
HORAS TRABAJADAS EN PRODUCCION (HM).
Año 2000 2001 2002

ENERO 26,400 25,800 26,003
FEBRERO 25,800 25,920 25,798
MARZO 26,100 26,342 26,190
ABRIL 25,915 26,002 25,920
MAYO 26,120 25,860 26,102
JUNIO 25,310 25,987 26,290
JULIO. 25,925 25,975 25,995
AGOSTO 26,220 26,180 26,230
SEPTIEMBRE 25,832 25,863 25,894
OCTUBRE 25,901 26,001 25,950
NOVIEMBRE 26,142 26,200 26,301
DICIEMBRE 25,810 25,750 25,840
HORAS-HOMBRES TRABAJADAS EN EL DEPARTAMENTO DE

MANTENIMIENTO
Año 2000 2001 2002

ENERO 1,815 1,804 1,902
FEBRERO 2,200 2,320 2,221
MARZO 2,304 2,714 2,853
ABRIL 1,982 1,893 1,898
MAYO 2,401 2,570 2,601
JUNIO 2,575 2,724 2,604
JULIO 2,810 2,951 2,835
AGOSTO 2,258 2,628 2,650
SEPTIEMBRE 2,623 2,713 2,810
OCTUBRE 2,520 2,612 2,503
NOVIEMBRE 2,970 2,825 2,815
DICIEMBRE 1,978 2,002 1.980
Ejercicio No. 2
Una determinada empresa, dedicada a la maquila de ropa para caballeros, desea proyectar
su presupuesto de mantenimiento para el próximo año, para tal efecto ha recopilado la
siguiente información de los últimos cinco años:
Ventas de los últimos cinco años, expresados en miles de córdobas trimestrales y los totales
en miles de córdobas anuales.
Trimestre 1997 1998 1999 2000 2001

T1 808 848 891 935 982
T2 958 1,006 1,056 1,109 1,164
T3 785 824 865 909 954
T4 628 659 692 727 763
Total 3,179 3,338 3,505 3,680 3,864
Se estima que las ventas aumentaran para el próximo año en un 7% con respecto a las
ventas del año pasado y el precio de las prendas de vestir se mantendrán en 75 córdobas la
unidad.
Las horas hombres trabajadas por el personal de mantenimiento de los últimos cinco años,
expresados en horas hombres trimestrales y los totales en horas hombres anuales, se
presentan a continuación:
Trimestre 1997 1998 1999 2000 2001

T1 3,600 3,200 2,450 3,800 4,040
T2 5,300 4,400 3,800 3,350 3,260
T3 2,450 2,300 2,750 4,050 2,690
T4 3,080 2,550 2,300 2,450 2,840
Total 14,430 12,450 11,300 13,650 12,830
Las horas máquinas de producción de los últimos cinco años, expresados en horas
máquinas trimestrales y los totales en horas máquinas anuales, se presentan a continuación:
Trimestre 1997 1998 1999 2000 2001

T1 18,732 18,632 18,932 18,812 19,011
T2 18,912 19,022 18,912 18,932 18,921
T3 19,082 18,612 18,912 19,022 18,918
T4 18,732 18,532 18,592 18,812 18,912
Total 75,458 74,798 75,348 75,578 75,762
Los gastos de materiales de mantenimiento de los últimos cinco años, expresados en

córdobas trimestrales y los totales en córdobas anuales, se presentan a continuación:
Trimestre 1997 1998 1999 2000 2001

T1 110,565 116,093 121,898 127,993 134,392
T2 132,678 139,312 146,277 153,591 161,271
T3 154,791 162,531 170,657 179,190 188,149
T4 176,904 185,749 195,037 204,788 215,028
Total 574,938 603,685 633,869 665,563 698,841
El salario del personal de mantenimiento, expresado en córdobas al mes, es el siguiente:
No. Salario
Cargo Pers Mensual Total
A 1 4,500 4,500
B 2 3,250 6,500
C 4 1,450 5,800
La confección de las prendas de vestir, tienen una duración promedio de 1.30 horas
máquinas por unidad y el número días trabajados trimestralmente es en promedio 62 días
con una única jornada de 8 horas.
Para efectos de proyección del costo de la mano de obra, considere un costo de 15

córdobas la hora hombre.
Los obreros de mantenimiento trabajan con un rendimiento del 75% en una jornada de 8
horas al día y pueden laborar con tiempo extra un 25% de la jornada laboral normal lo que
le son pagadas doblemente.
En caso que sea necesario sub contratar horas hombres de mantenimiento estos son pagadas
2.5 veces más de lo que se paga una hora hombre de mantenimiento con tiempo normal.
Se espera que la tasa de inflación que afecta a los materiales de mantenimiento sea para el
próximo año del 2% anual.
CONTROL DEL MANTENIMIENTO
CONTROL DE COSTOS
Hemos mencionado varias veces en los capítulos anteriores que los costos (entre otras
cosas) indican la bondad del sistema global de mantenimiento, y en particular indican si el
sistema de MP está funcionando en su nivel óptimo.
Para su cálculo y también para el control del nivel de mantenimiento (capítulo VIII), los
costos se clasifican en costos del mantenimiento correctivo (CMC) y costos del
mantenimiento preventivo (CMP).
Los costos del mantenimiento correctivo (CMC) incluyen lo siguiente:
a) costo de mano de obra
b) costo de materiales
c) Costo de las horas de paro
d) Costo de los desperdicios de materias primas
e) Costo de la disminución de la vida útil del equipo
Los costos del mantenimiento preventivo (CMP) solo incluyen los 4 primeros, es decir:
a) costo de mano de obra
b) costo de materiales
c) Costo de las horas de paro
d) Costo de los desperdicios de materias primas
Veamos ahora en detalle cada uno de estos costos
COSTO DF MANO DE OBRA
Es obvio que el costo de mano de obra existe siempre, sea el tipo de mantenimiento
correctivo o preventivo. El costo de mano de obra de un determinado trabajo (de MC o
MP) se obtiene simplemente multiplicándose el número total de horas-hombre (HH)
empleadas por el salario horario de los trabajadores. Este cálculo es sencillo sin embargo
merece algunas observaciones adicionales.
En muchos casos más de un trabajador participa en la realización del trabajo y éstos pueden
tener salarios diferentes. Por ejemplo, podemos tener un mecánico ganando C$100/hora y
un ayudante ganando C$70/hora. Suponiendo que éstos trabajaron 10 horas-hombre (HH),
y el costo de mano de obra (CMO) sería:
CMO = 10 HH x C$100/HH + 10 HH x C$70/HH = 10 HH x C$170/HH = C$1,700
Es decir, si todos los trabajadores intervinieron el mismo número de horas-hombre en el

trabajo, el costo de mano de obra será simplemente la multiplicación de este número por la
suma de salario.
Si cada trabajador interviene un número diferente de HH en el trabajo de mantenimiento,

entonces el cálculo tiene que ser individual para cada uno de los trabajadores. Supongamos,
por ejemplo, que el mecánico intervino las 10 horas y que su ayudante intervino solamente
durante 5 horas. El costo de mano de obra sería entonces:
CMO = 10 HH x C$100/HH + 5 HH x C$70/HH = C$1,350
Como puede verse, la única manera de calcular el costo de mano de obra es conduciendo el
número de HH trabajadas por todas las personas que intervinieron en el trabajo. Por lo
tanto, es indispensable que en la orden de trabajo se registre esta información con la mayor
precisión posible.
Es importante distinguir entre el tiempo total para la realización del trabajo y las horas
hombre empleadas en el mismo. Estas son dos cosas completamente diferentes. Por
ejemplo, si el mecánico y su ayudante empezaron a realizar un determinado trabajo a las
8:00 AM, lo interrumpieron a las 10: AM para ayudar a descargar un camión, reiniciaron su
trabajo a las 11:00 AM, lo interrumpieron otra vez a las 12: 00 M para el almuerzo,
volvieron al trabajo a la 1:00 PM y finalmente terminaron a las 3:00 PM, el tiempo total
para la realización del trabajo fue de 8:00 AM a 3:00 PM = 7 horas, mientras que las HH
empleadas fueron (2 + 1 + 2) horas x 2 hombres = 10 HH. El único valor que se utiliza para
el cálculo del costo de mano de obra son las horas-hombre, el tiempo o lapso total para la
realización del trabajo no juega ningún papel.
COSTO DE MATERIALES
El costo de materiales también existe en los dos tipos de mantenimiento, correctivo y

preventivo. Para su cálculo tenemos simplemente que hacer una lista de todos los
materiales utilizados y calcular su valor en córdobas.
Normalmente, la información respecto a los materiales utilizados se encuentra en dos

documentos:
a) Solicitud de materiales
b) Orden de trabajo
Si hubo alguna devolución de materiales, en la orden de trabajo deberá anotarse

únicamente la cantidad realmente utilizada. es posible que algunas Empresas no registren
en la orden de trabajo los materiales correspondientes a cada trabajo y que esta
información quede registrada únicamente en la solicitud de materiales. No recomendamos
este procedimiento para el cálculo por las siguientes razones:
a) Es más probable que se cometa el error de considerar el costo total de materiales de la

solicitud de materiales cuando en realidad hubo una devolución de materiales.
b) Si el costo neto de materiales se registra en la orden de trabajo, esto permite al Depto. de

mantenimiento trabajar con un solo documento para el cálculo de costo de cada trabajo,
ya que en la orden de trabajo también estarán registradas las HH y las horas de paro.
COSTO DE LAS HORAS DE PARO
El costo de las horas de paro de un equipo es mucho más difícil de calcular que los costos
de mano de obra y de materiales. Consideramos que puede haber muchas formas de
calcularlo, sin embargo la forma que nos parece más lógica es la determinación de las
utilidades perdidas como consecuencia del paro del equipo.
Si recordamos la técnicas y principios de la contabilidad gerencial, podemos afirmar que

las utilidades perdidas por el paro de un equipo serán siempre iguales a las ventas perdidas
menos los costos variables que desaparecen precisamente por haber ocurrido el paro.
Supongamos, por ejemplo, que un equipo quedó parado durante 20 horas y que durante este
lapso el mismo equipo hubiera producido lo equivalente a C$100,000 de ventas. Las
utilidades perdidas serían:
UTILIDADES PERDIDAS = VENTAS PERDIDAS - COSTOS VARIABLES
= C$100,000 - COSTOS VARIABLES (que desaparecen)

En los costos variables que desaparecen debemos incluir absolutamente todos los costos
variables de producción y todos los costos variables de ventas. Los costos variables de
producción son principalmente mano de obra directa y materiales, y secundariamente,
energía eléctrica. Los costos variables de ventas son principalmente comisiones y costos de
distribución (diesel, gasolina y mantenimiento de vehículos de distribución).
Considerando que los costos variables de producción correspondientes a las ventas perdidas
de C$100,000 fueran de C$50,000 y que los costos variables de ventas fueran de un 8%, las
utilidades perdidas serían entonces:
UTILIDADES PERDIDAS = C$100,000 - C$50,000 - 0.08 x C$100,000
= C$42,000
Obviamente, para cada equipo se calcula el costo de la hora de paro utilizando exactamente
el mismo procedimiento, es decir, ventas perdidas cuando el equipo se para una hora menos
los costos variables que desaparecen. Para el ejemplo anterior, tenemos:
COSTO HORA DE PARO = VENTAS PERDIDAS/hora - COSTO Variable / hora
= C$5,000/hora - C$2,500/hora - 0.08 x C$5,000/hora
= C$2,100/hora
Por último, queremos recordar que considerar que el costo de mano de obra directa
desaparece cuando se interrumpe la producción, es un asunto muy delicado. Obviamente,
esto solamente sería correcto si la mano de obra pudiera ser utilizada integralmente en otras
labores mientras se compone el equipo. Si no es posible hacer esto, el costo de mano de
obra directo no desaparecería y consecuentemente no podríamos restarlo de las ventas
perdidas. Quizás pudiéramos restar únicamente la parte correspondiente a los incentivos
medios, si éstos existieran.
Por ejemplo, si de los C$2,500/hora de los costos variables de producción, C$500

corresponden a mano de obra (sin incentivos) y C$2,000 a los demás costos variables, y
consideramos que el costo de mano de obra no desaparece cuando se interrumpe la
producción, el costo de la hora de paro para el ejemplo que estamos presentando sería:
COSTO HORA DE PARO = C$5,000/hora - C$2,000/hora - 0.08 x C$5,000/hora
= C$2,600/hora
Veamos ahora que pasaría si una determinada empresa tiene la política de reponer con
tiempo extra toda o parte de la producción perdida como consecuencia de un paro del
equipo. Decimos toda o parte de la producción perdida, por que generalmente no es posible
reponer toda la producción perdida debido a los máximos permisibles de tiempo extra.
Supongamos por ejemplo, que se perdieron 10 horas de producción y que la empresa pudo
reponer 4 horas con tiempo extra. Siguiendo con los mismos datos anteriores, el costo de
paro del equipo sería:
COSTO DEL PARO = C$2,600/hora x 6 horas + 4 horas + COSTO T.E. (de 4 horas)
Si suponemos que el costo horario del tiempo extra es el doble del normal, es decir, C$500
x 2 = C$1,000/hora, tenemos:
COSTO DEL PARO = C$2,600/hora x 6 horas + 4 horas x C$1,000/hora
= C$19,600
Si la empresa no hubiera repuesto las 4 horas de producción, el costo del paro hubiera sido:
COSTO DEL PARO = C$2,600/hora x 10 horas = C$26,000
Es lógico que si fuera posible reponer toda la producción perdida, el costo del paro sería
igual a, por lo menos,, el costo del tiempo extra necesario para reponer dicha producción
perdida, o sea:
COSTO DEL PARO = 10 horas x C$1,000/hora = C$10,000
Todavía en relación a la determinación del costo de la hora de paro, queremos resaltar 3

cosas que consideramos importantes:
a) Si hay equipo sustituto y no se pierde producción, el costo de la hora de paro sería

prácticamente cero y correspondería únicamente a los costos de reprogramación y
preparación del equipo sustituto.
b) Si una línea de producción tiene varios equipos y el paro de cualquiera de ellos implica
el paro de toda la línea, los costos de hora de paro de todos los equipos serán iguales y
corresponderán a la producción horaria perdida de la línea menos los costos variables
horarios correspondientes.
c) Las horas de paro del equipo nada tienen que ver con el tiempo de reparación o las
horas-hombre empleadas. Siguiendo con el ejemplo del inciso 7.2., el tiempo de
realización del trabajo fue de 7 horas, las HH empleadas fueron 10 HH y el tiempo de
paro bien pudo haber sido 3 días, es decir, 24 horas.
7.5. COSTO DE LOS DESPERDICIOS DE MATERIAS PRIMAS
Es probable que cuando se para un equipo se eche a perder una determinada cantidad de
materiales y es más probable que se eche a perder la materia prima si el paro es
consecuencia de una descompostura por falta de atención al equipo, ésta de alguna manera
daña el equipo y acorta su vida útil. Este costo corresponde al monto adicional de recursos
que tiene que desembolsar la empresa como consecuencia de la disminución de la vida útil
de sus equipos, disminución ésta que a su vez es consecuencia de las descomposturas.
Como puede imaginarse, este costo extremadamente difícil de calcular y en la
Administración del mantenimiento será suficiente estar conscientes de que el MP, por
reducir las descomposturas de los equipos, está al mismo tiempo alargando su vida útil y
por lo tanto está eliminando (o reduciendo) los costos correspondientes a la disminución de
esa misma vida útil. en otras palabras, esto quiere decir que si con la implementación del
MP los costos totales de mantenimiento no se reducen, por lo menos estaremos alargando
la vida útil de los equipos.
7.7. CALCULO DE LOS COSTOS TOTALES
El costo total del MC (CMC) será la suma de todos los costos descritos en los incisos 7.2 al
7.6, es decir:
CMC = Costo de mano de obra (CMO) + Costo de materiales (CMA) + Costo de los
paros CPA) + Costo de desperdicios de materias primas (CDE) + Costo de disminución de
la vida útil.
En forma abreviada y sin considerar el costo de disminución de la vida útil, tenemos:
CMC = CMO + CMA + CPA + CDE
que es la fórmula que manejaremos de aquí en adelante.
Análogamente, el costo total del MP (CMP), tiene la misma fórmula de cálculo y podemos
escribir:
CMP = CMO + CMA + CPA + CDE
A pesar de que la fórmula de cálculo es la misma, para un período dado los valores de
CMC y CMP pueden ser bien distintos.
El costo total de mantenimiento (CTM) será obviamente la suma de los dos costos, o sea:
CTM = CMC + CMP
y su reducción es precisamente uno de los principales objetivos de la Administración del

mantenimiento. En la ausencia de un sistema de MP el CTM o será igual al CMCo (el
índice “o” indica ausencia del MP) y lo que se intenta lograr con la implementación del
MP es que el CMCo se reduzca a un valor CMC de tal manera que el CTM o se reduzca a
un valor CTM. Algebraicamente tenemos:
Antes del MP:
CTMo = CMCo
Después del MP:
CTM = CMC + CMP

Nuestro objetivo:
CTM < CTMo
EL CRITERIO DEL COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO
Los costos y las horas de paro no se calculan por puro gusto. Los calculamos para dos tipos
de comparación:
a) Primero, para comparar el costo total de mantenimiento y las horas de paro antes y
después de la implementación del MP.
b) Segundo, para comparar los costos de mantenimiento correctivo y preventivo, es decir,

CMC y CMP.
En cuanto al costo total de mantenimiento, el objetivo es lograr que este costo después de la
implementación del MP (que estaremos llamando CTM) sea menor que su valor antes del
MP (que estaremos llamando CTMo), siendo éste último de hecho igual al costo del
mantenimiento correctivo antes del MP (CMCo).
Como mencionamos al final del capítulo anterior, tenemos las siguientes expresiones
algebraicas:
Antes del MP:
CTMo = CMCo
Después del MP:
CTM = CMC + CMP
Nuestro objetivo principal es que CTM sea menor que CTMo.
Es muy común que se implemente un sistema de MP y no se controlen los costos. La

consecuencia es obvia: en el momento que empiecen a cuestionar el sistema y a afirmar que
“estábamos mejor antes”, el responsable de mantenimiento no tendrá ningún argumento
para justificar el sistema. Inclusive, no tendrá ni la seguridad de que el MP realmente trajo
algún beneficio.
El cálculo de los costos totales de mantenimiento antes y después del MP es vital, sin él no
podrá justificarse jamás la existencia del sistema.
EL CRITERIO DEL TOTAL DE HORAS DE PARO
El Costo total de mantenimiento (CTM) no es el único parámetro a controlar. Otro

parámetro quizás de la misma importancia es el total de horas de paro (THP). En lo que se
refiere a este parámetro, nuestro objetivo es análogo al del costo total de mantenimiento:
antes del MP teníamos un determinado número de horas paro que correspondía únicamente
al MC (llamemos HMC o). Después del MP, esperamos que éste se reduzca a un valor
HMC y se agregará un determinado número de horas de paro debido al MP (HMP).
Nuestro objetivo será que el número total de horas de paro THP = HMP sea menor que el
total anterior, es decir, THPo.
Resumiendo, tenemos:
Antes del MP:
THP o = HMC o
después del MP:
THP = HMC + HMP
Nuestro objetivo es que THP < THP o
Es importante recordar siempre que, desde el punto de vista de las horas de paro, si THP no
es menor que THP o, el sistema de MP está conduciendo a pérdidas en vez de beneficios, y
por lo tanto deberá ser eliminado inmediatamente o perfeccionado.
Los dos criterios del costo total de mantenimiento (CTM) y del total de horas de paro
(THP) están íntimamente relacionados, por lo que es probable que cuando CTM < CTM o,
también ocurra que THP < THP o. Sin embargo, como son criterios diferentes, es posible
que en algunos casos especiales exista una contradicción, es decir, CTM < CTM o y ....
THP >THP o ó CTM>CTM o y THP < THP o. A qué conclusión se llegaría entonces?
Obviamente , la conclusión dependerá de la jerarquización de los objetivos. Si por ejemplo,

lo que le preocupa a la Empresa es la reducción de los costos, un CTM < CTM o justificaría
la existencia del MP aun que THP > THP o. Inversamente, si el objetivo más importante
para la empresa es no perder producción (reducir las horas de paro), entonces un THP <
THPo justificaría la existencia del MP aunque CTM > CTM o.
RELACION ENTRE EL CMC Y EL CMP
Ahora bien supongamos que se han calculado CTM y THP y que ambos criterios indican
que la situación actual es superior a las condiciones existentes antes de la implementación
del sistema de MP. Podemos estar tranquilos entonces? La respuesta es NO!.
Si CTM < CTM o y THP < THPo esto no indica, sin embargo, que el sistema de MP esté en
su nivel óptimo. Es cierto que se han obtenido beneficios, es cierto que se ha reducido el
costo total de mantenimiento y el total de horas de paro, pero no podríamos reducir estos
parámetros todavía más?
Para contestar esta pregunta tendríamos que analizar la relación que existe entre CMC y
CMP, es decir, entre el costo del mantenimiento correctivo y el costo del mantenimiento
preventivo.
Supongamos otra vez que antes de la implementación del MP el costo del mantenimiento
correctivo tuviera un valor CMCo como se muestra en la figura 20:
EJERCICIO:
Una determinada empresa, desea evaluar la conveniencia de implementar un sistema de

Conservación Preventiva. Para ello ha recopilado toda la información referida a los costos
incurridos antes y después de la implementación de la Conservación Preventiva.
Evalúe el nuevo programa de Conservación Preventiva, usando el criterio del costo total de
Conservación y el criterio del total de horas paro.
ANEXO I
(a) Costo de Conservación (antes de la implementación

de la Conservación Preventiva)
El Salario y hora totales trabajadas por los obrero de Conservación se presentan en el

siguiente cuadro:
Obrero Nro. Salario Horas

Obreros (C$/mes) Trabajadas
A 2 3,500 270
B 3 2,500 280
C 5 2,000 270
El total de horas paro es de 1.7 veces las horas efectivas trabajadas por el personal de
Conservación.
Los materiales y repuestos que se utilizaron en la Conservación son:
Item Cantidad Costos Item Cantidad Costo Esta empresa fabrica

(unidades) (C$/unid.) (Unidades) (C$/Unid.) 180 unidades por hora a
1 19 110 5 11 113 un precio de C$ 100 la
2 10 112 6 15 18 unidad utilizando para
3 17 115 7 16 110 la fabricación de cada
4 12 114 unidad los siguientes
insumos:
Insumo Cto (C$/ unid) Insumo Cto (C$/unid) Los Costos de producción, ventas
A 20 C 15 y administración representan un
B 10 D 15 25% con respecto al precio de
venta de cada unidad.
ANEXO II
Costos de Conservación (Después del implemento de la Conservación Preventiva)
Conservación Correctivo
Las horas totales trabajadas por los obrero de Conservación se presentan en el siguiente
cuadro:
Obrero Nro. Horas El total de horas paro es de 0.8 veces las horas
Obreros Trabajadas efectivas trabajadas por el personal de Conservación.
A 2 75
B 1 80 Los materiales y repuestos utilizados en Conservación
C 1 50 son:
Item Cantidad Costos Item Cantidad Costo

(unidades) (C$/unid.) (Unidades) (C$/Unid.)
1 4 185 4 12 115
2 2 175 5 20 125
3 7 165
Conservación Preventiva
Las hora totales trabajadas por los obrero de Conservación se presentan en el siguiente
cuadro:
Obrero Nro. Obreros Hras Trabajadas El total de horas paro es de 0.3 veces las horas
A 2 20 efectivas trabajadas por el personal de
B 2 60 Conservación.
C 1 30 Los materiales y repuestos utilizados en
Conservación son:
Nro Cantidad Costos Esta empresa labora un único turno de 8

(unidades) (C$/unid.) horas al día y 250 días al año.
1 4 70
2 2 80
3 5 90

Curso de Productividad y Mantenimiento1

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Principio de Wilfredo Pareto

Wilfredo Pareto, sociólogo y economista italiano (1848-1923), introdujo el método

Figura 4.2 Representación gráfica del principio de W. Pareto.

1. Identificar el efecto que deseamos analizar y el objetivo por alcanzar.

3. Asignar al efecto completo el valor del l00% y determinar el porcentaje relativo

5. Elaborar el diagrama de Pareto y con su apoyo analizar el problema.

6. Identificar las causas vitales y tomar acciones correctivas en forma cuidadosa y

7. Identificar las causas importantes o de transición y tomar acciones globales.

8. Identificar las causas triviales y posponer su solución para cuando haya

Desarrollemos cada uno de los mencionados pasos:

Identificar el efecto que deseamos analizar y el objetivo por alcanzar.

1. Supondremos que hemos detectado un problema, pues al principio de año

Primera lista de comprobación para aplicar Pareto (fallas).

Al hacer las operaciones aritméticas la lista queda así:

En este momento, la lista queda como a continuación se muestra:

5. Elaborar el diagrama de Pareto y con su apoyo analizar el problema.

Dibuje un sistema de coordenadas con un eje de abscisas y dos de ordenadas

Diagrama de Wilfredo Pareto.

Este diagrama facilita mucho el análisis, sobre todo si se anota en él cualquier

6. Identificar las causas vitales y tomar acciones correctivas en forma cuidadosa y

7. Identificar las causas importantes o de transición y tomar acciones globales.

8. Identificar las causas triviales y posponer su solución para cuando haya

Las demás causas contenidas en la lista, responsables de aproximadamente el

Usted puede aplicar el principio de W. Pareto a un sin número de situaciones,

Conforme la industria fue evolucionando, debido a la exigencia del público de mayores

En esta forma nació el concepto de mantenimiento preventivo, el cual en la década de los

"El servicio se mantiene y el recurso se preserva"

La importancia de la máquina quedaba en segundo término, pues solamente era un

Periodica Progresiva Total Correctivo Preventivo

El mantenimiento conceptualmente es muy amplio y complejo. Su alcance, importatancia y

Para algunos el mantenimiento consiste en reparación de averías otros incluyen el

Es por ello que la función mantenimiento no comienza en el taller de trabajo, sino en la

OBJETIVO, ELEMENTOS Y TIPOS DE MANTENIMIENTO

Podemos decir que el objetivo de la función de mantenimiento es “Mantener en buen

Es importante resaltar que el objetivo de la función de mantenimiento incluye 3 aspectos

Primero: Tenemos que mantener el equipo funcionando

a) Personal (mecánicos, electricistas, soldadores, etc).

mantenimiento; así mismo, la abundancia de personal y equipo puede conducir a la

a) Mantenimiento Correctivo, incluye todos aquellos trabajos de mantenimiento dirigidos

La falta de mantenimiento preventivo es la causa de que el mantenimiento correctivo sea

Trabajar sobre la base solamente de un mantenimiento correctivo, implica operar hasta

Elevación de los costos de mantenimiento

No obstante las limitaciones, señaladas el mantenimiento correctivo como sistema de

b) Mantenimiento Preventivo, incluye todos aquellos trabajos programados por el

El mantenimiento preventivo es directo, cuando se refiere al conjunto de medidas

El mantenimiento preventivo es indirecto cuando se basa en la inspección del

El mantenimiento por Diagnostico puede ser subjetivo o Objetivo

Cuando se trabaja en la determinación de parámetros reveladores de posibles fallas

Es cuando se utilizan equipos, aparatos o instrumentos de control, como estetoscopios,

Objetivo del Mantenimiento es Producción, cantidad y calidad de producción entregada

La Disponibilidad es medida como :

Tup: Tiempo efectivo de Producción

El mantenimiento es quien mayor impacto tiene sobre la disponibilidad. El resultado del

Pudiera resumirse también que es la encargada de Minimizar la suma de :

EJERCICIO TORRE DE BABEL

5. Usted trabaja en una estación televisora; cuando está de guardia se produce un

6. El operador de una máquina de hilados, al cerrar la tapa de protección de ésta después

7. La caldera principal bajó su temperatura de 120' a 11 O'C; el jefe de producción pidió

8. Su automóvil está mal carburado y se encuentra en la carretera; se siente molesto

9. A su tío le pasó lo mismo que a usted en el punto anterior, pero a él no le importó,

da la alarma de su reloj de pulso 2 minutos después y llegó a tiempo al trabajo; a

Después de contestar individualmente las 10 preguntas, se deben reunir para dialogar y

Si observamos el mosaico de respuestas obtenido y escuchamos la diversidad de opiniones