Está en la página 1de 59

Tema 1: Introducción a los sistemas

de fabricación
1. Sistemas de producción
Un sistema de producción es una colección de personas, equipos y procedimientos organizaos
para llevar a cabo las operaciones de fabricación de una empresa. Están formados por dos
componentes principales:

- Instalaciones: Incluyen el equipamiento, la disposición del equipamiento y la fábrica en


la que estos están ubicados.
- Sistemas de soporte a la fabricación: Procedimientos usados por la compañía para
gestionar la producción y resolver los problemas técnicos y logísticos encontrados en la
ordenación de materiales, movimientos de trabajo en la fábrica y aseguramiento de los
estándares de calidad de los productos. El diseño del producto y ciertas funciones de
negocio se incluyen en esta categoría.

1.1. Instalaciones
Las instalaciones en el sistema de producción consisten en la fábrica, las máquinas de
producción, herramientas, equipos de manipulación de materiales, equipos de inspección y
sistemas informáticos que controlan las operaciones de fabricación. También se incluye el
diseño de la planta, que es la forma en la que los equipos están colocados físicamente en la
fábrica. El equipamiento está organizado en sistemas de fabricación, que es el agrupamiento
lógico de los equipos y trabajadores que realizan las operaciones de procesado y ensamblaje
de las piezas y productos fabricados.

En términos de participación humana en los procesos llevados a cabo por los sistemas de
fabricación se distinguen 3 categorías básicas:

1) Sistemas de trabajo manual: Consisten en uno o más trabajadores llevando a cabo una
o más tareas sin ayuda de herramientas.
2) Sistemas trabajador-máquina: En ellos un trabajador humano opera una máquina
alimentada, como una herramienta u otra máquina de producción. Este es uno de los
sistemas de fabricación más extendidos. Este sistema incluye combinaciones de uno o
más trabajadores con una o más máquinas.
3) Sistemas automatizados: Son aquellos en los que el proceso es llevado a cabo por una
máquina que usa un programa de instrucciones combinado con un sistema de control
que las ejecuta. Se requiere energía para llevar a cabo el proceso y operar el programa
y el sistema de control. Muchos sistemas trabajador-máquina operan con cierto grado
de automatización, por lo que se puede distinguir entre una máquina semiautomática
(una parte del trabajo se lleva a cabo con un sistema de control y el trabajador lleva a
cabo el resto del ciclo, cargándolo y descargándolo o haciendo otras tareas) o una
máquina totalmente automática (posee capacidad de operar sin atención humana
durante largos periodos de tiempo). En ciertos procesos totalmente automatizados se
requiere la presencia de uno o más trabajadores para su monitorización continua.

1.2. Sistemas de soporte a la fabricación


Los sistemas de soporte engloban la siguiente serie de actividades:

1) Funciones de negocio: Son la vía principal de comunicación entre el cliente y la empresa.


Son el comienzo y el final de la secuencia de información-procesado. En esta categoría
se incluyen ventas, marketing, previsión de ventas, entrada de pedidos y facturación. El
orden de producción puede venir de las siguientes formas: petición de fabricación bajo
las especificaciones del cliente, cliente que quiere comprar uno o más productos del
fabricante o peticiones internas basadas en una previsión de demanda del producto del
propietario.
2) Diseño del producto: Si el producto es fabricado bajo el diseño del cliente, éste debe
proporcionarlo y el departamento de diseño de producto del fabricante no está
involucrado. Si el producto ha de ser fabricado bajo las especificaciones del cliente, el
departamento de diseño de producto del fabricante puede ser contratado para diseñar y
fabricar el producto.
3) Planificación de la producción: La información y la documentación que constituyen el
diseño de producto pasa al área de planificación, entre cuyas tareas se incluye la
planificación del proceso, la programación principal, la planificación de requerimientos
de material y la planificación de la capacidad.
a. La planificación del proceso consiste en determinar la secuencia de procesos
individuales y las operaciones de ensamblaje necesarias para producir la pieza.
b. La programación maestra debe autorizar la producción del producto, listando los
productos a fabricar, las fechas de entrega y las cantidades de cada uno.
c. La computación de esta planificación es llevada a cabo en la planificación de
requerimientos de material.
d. La planificación de capacidad determina los recursos humanos y de equipamiento
de la empresa y se asegura de que el plan de producción es viable.
4) Control de fabricación: Gestiona y controla las operaciones físicas en la fábrica para
implementar los planes de fabricación.
a. El control de planta lidia con el problema de monitorizar el progreso del producto
mientras es procesado, ensamblado, movido e inspeccionado dentro de la fábrica.
b. El control de inventario mantiene el balance entre el riesgo de tener un inventario
muy pequeño (con posibles roturas de stock) y los costes de tener demasiado
inventario.
c. El control de calidad asegura que el producto y sus componentes cumplen los
estándares especificados por el diseñador del producto.

2. Automatización en sistemas de producción


Los elementos automáticos del sistema de producción pueden dividirse en dos categorías:
automatización del sistema de producción de la fábrica y la informatización de los sistemas de
soporte a la fabricación.

2.1. Sistemas de fabricación automatizados


Los sistemas de fabricación automatizados operan en la fábrica del producto físico. Llevan a
cabo operaciones como el procesado, ensamblaje, inspección, manipulación del material
uniendo más de una tarea en el mismo sistema. Se llaman automáticos porque trabajan con
un nivel de participación humana menor que sus correspondientes procesos manuales. Pueden
clasificarse en tres tipos básicos:

1) Automatización fija: Es un sistema en el que la secuencia de procesado está fijada por


la configuración de los equipos. Sus características típicas son la alta inversión inicial,
altas tasas de producción y la inflexibilidad del equipo para adaptarse a la variedad de
productos.
2) Automatización programable: El equipo de producción está diseñado con la capacidad de
cambiar la secuencia de operaciones para adaptarse a diferentes configuraciones de
producto. La secuencia de operación se controla a través de un programa, en el que se
codifican una serie de instrucciones que pueden ser leídas e interpretadas por el sistema.
Algunas de sus características son la alta inversión inicial, una menor tasa de producción,
la flexibilidad de trabajar con cambios y variaciones de producto y la alta idoneidad para
la fabricación por lotes.
3) Automatización flexible: El sistema es capaz de producir una variedad de partes de los
productos sin pérdida de tiempo en cambios de diseño. No hay pérdida de tiempo de
producción en reprogramación del sistema ni alteración del arranque. Sus características
son alta inversión inicial, producción continua de diversos productos, tasas de producción
medias y flexibilidad de trabajar con variaciones en el diseño del producto.

2.2. Sistemas de soporte a la fabricación informatizados


La fabricación integrada por ordenador (CIM) denota el uso generalizado de sistemas
informatizados para diseñar los productos, planificar la producción, controlar las operaciones y
llevar a cabo varias funciones de procesado-información necesarias en una empresa
manufacturera.

La fabricación integrada por ordenador incluye las actividades de información-procesamiento


que proporcionan los datos y conocimiento necesario para producir satisfactoriamente el
producto.

2.3. Razones para automatizar


1) Incrementar la productividad laboral: Se obtiene una mayor producción por hora
reduciendo el trabajo.
2) Reducir los costes de trabajo
3) Mitigar los efectos de la escasez laboral
4) Reducir o eliminar la rutina manual y las tareas administrativas: Automatizar mejora el
nivel general de condiciones laborales.
5) Mejorar la seguridad del trabajador: Automatizar una operación hace que el trabajador
pase a un rol de monitorización o lo elimina de la operación, lo que hace el trabajo más
seguro.
6) Mejorar la calidad del producto: Hace que el proceso de fabricación sea más consistente
y conforme con las especificaciones de calidad.
7) Reducir el tiempo de fabricación: La automatización reduce el tiempo entre el pedido del
cliente y la entrega del producto, proporcionando una ventaja competitiva al fabricante
para futuros pedidos.
8) Realizar procesos que no pueden hacerse manualmente: Ciertas operaciones no pueden
ser llevados a cabo sin la ayuda de una máquina.
9) Evitar el alto coste de no automatizar: Los beneficios de la automatización se muestran
de formas inesperadas e intangibles, como una calidad mejorada, mayores ventas,
mejores relaciones laborales y mejor imagen de compañía.

3. Trabajo manual en sistemas de producción


Incluso en los sistemas de producción altamente automatizados, los humanos son un
componente necesario de la empresa. En un futuro cercano las personas serán requeridas para
gestionar y mantener la planta, incluso en aquellas en las que no participen directamente en
las operaciones de fabricación.

3.1. Trabajo manual en operaciones de fábrica


Cierto número de situaciones pueden ser listadas en los que el trabajo manual es elegido por
encima de la automatización:

- Tareas muy difíciles de automatizar: Los motivos de la dificultad incluyen problemas con
el acceso físico a la localización del trabajo, ajustes requeridos en la tarea,
requerimientos de destreza manual y necesidad de coordinación ojo-mano.
- Ciclo de vida del producto corto: El utillaje para producción manual puede ser fabricado
en mucho menos tiempo y por un coste mucho menor comparado con el utillaje
automatizado.
- Productos customizados: Las personas son más flexibles que cualquier máquina
automatizada.
- Altos y bajos en la demanda: El trabajo manual puede ser añadido o reducido según la
necesidad de la demanda y el coste asociado en recursos es directamente proporcional
a su empleo.
- Necesidad de reducir el riesgo de fallo en la producción: El uso de trabajo manual es un
recurso productivo al principio del ciclo de vida del producto que reduce el riesgo de
pérdida de la inversión en automatización si el producto no llega a alcanzar una larga
vida en el mercado.
- Ausencia de capital: Las compañías son forzadas a usar trabajos manuales en sus
operaciones de producción cuando hay ausencia de capital para invertir en equipamiento
automático.

3.2. Trabajo en sistemas de soporte a la fabricación


Las personas seguirán siendo necesarios en sistemas de soporte a la fabricación, incluso cuando
el nivel de automatización aumente en estos sistemas.

- Mantenimiento del equipamiento: Los técnicos cualificados serán necesarios para


mantener y reparar los sistemas automatizados en la fábrica cuando estos sistemas se
estropeen.
- Operaciones de programación e informatización: La inteligencia artificial necesita ser
desarrollada y operada por personas.
- Trabajos de proyectos de ingeniería: Habrá una necesidad continuada de mejorar las
máquinas de producción, el diseño de herramientas, resolver problemas técnicos y
desarrollar proyectos de mejora continua. Estas actividades requieren la aptitud de
ingenieros trabajando en la fábrica.
- Gestión de la planta: Alguien debe ser responsable de supervisar el funcionamiento de
la fábrica.

4. Sobre este libro


La Parte I consiste en dos capítulos que estudian las operaciones de fabricación y desarrollan
modelos matemáticos para medir el desempeño y los costes de fabricación.

La Parte II cubre las tecnologías de automatización y control.

La Parte III está centrada en la manipulación de material y la identificación usada en fábricas


y almacenes.

La Parte IV enfatiza la integración de la automatización y las tecnologías de manipulación de


materiales en sistemas de fabricación que operan dentro de la fábrica.

La Parte V trata los temas relacionados con el control de procesos estadístico y la inspección.

La Parte VI habla de las funciones de soporte a la fabricación en el sistema de producción.


Tema 2: Tipología y elementos de los
sistemas de fabricación
La fabricación puede ser definida como la aplicación de procesos físicos y/o químicos para
alterar la geometría, propiedades y/o apariencia de un material inicial dado para hacer piezas
o productos. También incluye la unión de múltiples partes para hacer productos ensamblados.
El punto clave es que la fabricación añade valor al material cambiando su forma o propiedades
o combinándolo con otros materiales que también han sido alterados.

1. Industrias manufactureras y productos


Industrias manufactureras: La industria está compuesta por empresas y organizaciones que
producen y/o proporcionan bienes y/o servicios. Las industrias primarias cultivan y explotan
los recursos naturales como la agricultura o la minería. Las industrias secundarias convierten
la producción de las industrias primarias en productos. También incluyen la construcción y las
empresas de electricidad. Las industrias terciarias constituyen el sector servicios de la
economía.

Las industrias de procesos incluyen la química, farmacéutica, petrolera, metales básicos,


comida, bebida y generación de energía eléctrica. Las industrias de productos discretos incluyen
la automovilística, aeronáutica, electrodomésticos, ordenadores, maquinaria y los componentes
de esos productos. Las operaciones de producción en las industrias de procesos y las industrias
de procesos discretos pueden ser divididas en:

1) Producción continua: Ocurre cuando los equipos de producción son usados


exclusivamente para el producto dado y la salida de producto es ininterrumpida. Las
unidades individuales de producción son identificables.
2) Producción por lotes: Ocurren cuando los materiales son procesados en cantidades
finitas. La cantidad de material es llamada lote tanto en las industrias de procesos como
la industria manufacturera discreta. La producción por lotes es discontinua porque hay
interrupciones en la producción entre los lotes. Los motivos para usar producción por
lotes incluyen:
a. Diferencias en las unidades de trabajo entre lotes necesitan cambios en los
métodos, herramientas y equipamiento para acomodar las diferencias entre ellas.
b. La capacidad del equipamiento limita la cantidad de material que puede ser
procesado de una vez.
c. La tasa de producción del equipo es mayor que la tasa de demanda de las partes
o productos y se comparte el equipamiento entre varias piezas o productos.
d. La producción por lote en las industrias de proceso significa que los materiales
iniciales están en forma líquida o a granel y son procesados como una unidad. Por
otro lado, en la industria manufacturera discreta un lote es una cierta cantidad de
unidades de trabajo y son procesados de uno en uno.
3) Productos fabricados: Los productos finales pueden dividirse en dos clases: bienes de
consumo y bienes capitales. Los bienes de consumo son productos comprados
directamente por los consumidores, mientras que los bienes capitales son comprados
por otras compañías para producir bienes y proporcionar servicios. Hay compañías cuyo
negocio es producir materiales, componentes y suministrar a las compañías que hacen
productos finales. Las industrias manufactureras están basadas en una infraestructura
compleja con varias categorías y capas de suministradores intermedios que el
consumidor final no ve.
2. Operaciones de fabricación
Hay ciertas actividades básicas que pueden ser llevadas a cabo en una fábrica para convertir
materias primas en productos finales: Para una planta que fabrica productos discretos las
actividades de la fábrica son:

2.1. Operaciones de procesado y ensamblaje:


Los procesos de fabricación pueden dividirse en operaciones de procesado y de ensamblaje.
Una operación de procesado transforma el material de trabajo de un estado a otro más
avanzado que está más cerca de la pieza final deseada. Una operación de ensamblaje une dos
o más componentes para crear una nueva entidad, llamada conjunto, subconjunto o algún otro
término para referirse al proceso específico de unión.

1) Operaciones de procesado: Una operación de procesado usa energía para alterar una
parte del trabajo, propiedades físicas o apariencia para añadir valor al material. La
mayoría de las operaciones de producción generan residuos o desechos como
subproductos del proceso o en forma de piezas defectuosas. Se distinguen 3 categorías
de operaciones de procesado:
Las operaciones aspecto-forma aplican energía para cambiar la geometría del material
de trabajo. Hay varias formas de clasificar estos procesos:
a. Procesos de solidificación: El material inicial se calienta y se hace fluir por una
cavidad donde se enfría y solidifica tomando la forma de la cavidad.
b. Procesamiento particular: El material inicial es un polvo al que se le aplica presión
para que tome la forma del molde.
c. Procesos de deformación: Incluyen el forjado, extrusión y enrollado.
d. Procesos de eliminación de material: El material inicial es sólido y se le elimina el
exceso de material haciendo que la pieza resultante posea la geometría deseada.

Hay una familia de tecnología de fabricación conocida como fabricación aditiva o


prototipado rápido, operan con una variedad de tipos de materiales construyendo la pieza
como una secuencia de capas finas en altura hasta que se obtiene la geometría completa
de la pieza.

Las operaciones de mejora de propiedades pretenden mejorar las propiedades físicas o


mecánicas del material de trabajo. Las más importantes incluyen tratamientos con calor
y/o procesos de endurecimiento para metales y vidrios.

Las operaciones de procesado superficial incluyen limpieza (procesos mecánicos o


químicos para eliminar polvo, aceite y otros contaminantes), tratamientos superficiales
(trabajo mecánico o procesos físicos como la difusión) y recubrimiento y procesos de
deposición de una lámina fina (se aplica un recubrimiento a la superficie exterior
mediante deposición física o química de vapor para formar recubrimientos
extremadamente finos).

2) Operaciones de ensamblaje: El segundo tipo básico de operaciones de fabricación es el


ensamblaje, en el que dos o más piezas separadas se unen en una nueva entidad
mediante procesos de unión permanentes como la soldadura, braseado o la unión
adhesiva. Otras técnicas de ensamblaje mecánico que forman una conexión permanente
incluyen remaches, accesorios a presión y de expansión.

2.2. Otras operaciones en la fábrica


1) Manipulación de material y almacenamiento: Mover y almacenar materiales entre
operaciones de procesamiento y ensamblaje es necesario normalmente. La mayoría de
los costes de trabajo en la fábrica es consumida en manipular, mover y almacenar
materiales. Es importante que esta función sea llevada a cabo de la manera más eficiente
posible.
2) Inspección y pruebas: Son actividades de control de calidad. El propósito de la inspección
es determinar si el producto fabricado cumple el diseño establecido y su especificación.
Las pruebas se centran en las especificaciones funcionales del producto final.
3) Coordinación y control: Coordinación y control en fabricación incluye tanto la regulación
de las operaciones individuales de procesado y ensamblaje como la gestión de las
actividades a nivel de planta. El control del proceso incluye el alcance de ciertos objetivos
de rendimiento manipulando los inputs y otros parámetros del proceso.

3. Plantas de producción
La cantidad de producción se refiere al número de unidades de una parte o producto dado
producido anualmente por la planta. La cantidad anual producida en una fábrica puede dividirse
según tres rangos:

1) Baja producción: De 1 a 100 unidades


2) Media producción: De 100 a 10,000 unidades
3) Alta producción: Más de 10,000 unidades

La variedad de producto se refiere a los diferentes diseños o tipos de producto que se producen
en la planta. Cuando el número de tipos de producto es alto, indica alta variedad de producto.
Hay una correlación inversa entre la variedad de producto y la cantidad de producción en
términos de operaciones de planta. Cuando la variedad de producto es alta, la cantidad de
producción tiende a ser baja. A pesar de que la variedad de producto ha sido identificada como
una variable cuantitativa, este parámetro es mucho menos exacto que la cantidad de
producción, por lo que se aplica el criterio fuerte variedad de producto cuando estos difieren
sustancialmente y leve variedad de producto cuando sólo hay pequeñas diferencias entre ellos.

3.1. Baja producción


El tipo de planta de producción asociada con la baja producción es la fabricación contra stock,
lo que se traduce en pequeñas cantidades de productos especializados y customizados, que
suelen ser complejos. La producción contra stock también puede incluir la fabricación de los
componentes de los productos.

Los trabajadores y los equipos de procesamiento son llevados al producto, en lugar de mover
el producto al equipo. Este tipo de disposición es una disposición en posición fija, donde el
producto permanece en una única localización durante todo el proceso de fabricación.

Las partes individuales que componen esos productos mayores están hechas normalmente en
fábricas que tienen una disposición por proceso, donde el equipo está colocado según su función
o tipo. La disposición de proceso está caracterizada por su flexibilidad ya que puede albergar
distintas secuencias de operación para diferentes piezas.

3.2. Producción media


En el rango medio se encuentran dos tipos de instalaciones que se distinguen en base a la
variedad de producto. Cuando hay una fuerte variedad de producto el enfoque tradicional es la
producción por lotes, en el que un lote de producto se fabrica y la instalación se cambia para
producir un lote del siguiente producto. Los cambios entre producciones llevan tiempo, por lo
que el tiempo en cambiar las herramientas y reprogramar la maquinaria se conoce como tiempo
de cambio o tiempo de preparación. El equipamiento para fabricación por lote se coloca
siguiendo una disposición de proceso.

Un enfoque alternativo se tiene en cuenta para leve variedad de producto donde el procesado
o ensamblaje de las piezas se lleva a cabo en células formadas de varias máquinas o puestos
de trabajo (fabricación celular). Cada célula está diseñada para producir una variedad limitada
de configuraciones y se colocan siguiendo una disposición celular.
3.3. Alta producción
El rango de alta producción se refiere a la producción en masa, caracterizada por una alta tasa
de demanda del producto en la que las instalaciones de dedican exclusivamente a fabricar dicho
producto. Se distinguen dos categorías de producción en masa:

1) Producción en cantidad: producción en masa de partes de piezas únicas de equipamiento.


La disposición típica es la de proceso.
2) Producción de línea de flujo: incluye múltiples puestos de trabajo dispuestos en
secuencia y las piezas o ensamblajes se mueven a través de esta hasta completar el
producto. Forman una disposición por producto donde los puestos de trabajo forman una
larga línea o una serie de segmentos conectados. El ejemplo más familiar es la línea de
ensamblaje en la que cada producto es idéntico (línea de producción de modelo único) o
donde hay una leve variedad de producto (línea de producción de modelo mixto).

4. Relaciones producto/producción
4.1. Cantidad de producción y variedad de producto
Q se refiere al número de unidades de una pieza o producto dado producido anualmente en la
planta, usando el subíndice j para cada estilo de producto o pieza. Qf cantidad total de todas
las partes o productos fabricados. Qj cantidad anual del tipo j. P es el número total de partes o
estilos diferentes.
𝑃

𝑄𝑓 = ∑ 𝑄𝑗
𝑗=1

P puede ser dividido en dos niveles, donde P1 es el número de líneas de productos distintas y
P2 es el número de modelos dentro de la línea de productos.
𝑃1

𝑃 = ∑ 𝑃2
𝑗=1

4.2. Producto y complejidad de la pieza


Para un componente fabricado una medida de la complejidad de la pieza es el número de etapas
requeridos para producirla. La complejidad de un producto ensamblado puede definirse como
el número de distintos componentes siendo nP el número de partes por producto. Y la
complejidad de cada pieza puede definirse como el número de operaciones necesaria para
producirla siendo no el número de operaciones para hacer una pieza. Con este criterio se pueden
identificar tres tipos de planta: productoras de piezas, plantas de ensamblaje y plantas
integradas verticalmente.

El número total de piezas fabricadas por la planta anualmente es:


𝑃

𝑛𝑝𝑓 = ∑ 𝑄𝑗 · 𝑛𝑝𝑗
𝑗=1

npf número de piezas total fabricadas, npj número total de piezas en el producto j

Si todas las piezas son fabricadas en la planta, el número total de operaciones de procesamiento
llevadas a cabo por la planta viene dado por:
𝑃 𝑛𝑝𝑗

𝑛𝑜𝑓 = ∑ 𝑄𝑗 · ∑ 𝑛𝑜𝑗𝑘
𝑗=1 𝑘=1
Nof es el número total de ciclos de operación llevados a cabo por la fábrica, nojk es el número
de operaciones de procesamiento para cada pieza k, sobre el total de piezas en el producto,
npj.

Los valores medios de los parámetros anteriores pueden ser usados para simplificar y
conceptualizar mejor el modelo de fábrica:

∑𝑃
𝑗=1 𝑄𝑗
𝑄𝑓 = 𝑃𝑄 𝑄=
𝑃

∑𝑃
𝑗=1 𝑄𝑗 ·𝑛𝑝𝑗
𝑛𝑝𝑓 = 𝑃𝑄𝑛𝑝 𝑛𝑝𝑓 =
𝑃𝑄
𝑛𝑝𝑗
∑𝑃
𝑗=1 𝑄𝑗 · ∑𝑘=1 𝑛𝑜𝑗𝑘
𝑛𝑜𝑓 = 𝑃𝑄𝑛𝑃 𝑛𝑜 𝑛𝑜𝑓 =
𝑃𝑄𝑛𝑝𝑓

4.3. Limitaciones y capacidades de una planta de producción


Las plantas enfocadas se concentran en un limitado, conciso y manejable cantidad de
productos, tecnologías, volúmenes y mercados. Su tamaño es normalmente de unos 500
trabajadores o menos, a pesar de que este valor puede variar para diferentes productos y
operaciones de fabricación.

La decisión de especializar o no la planta de producción determina la capacidad de producción


prevista, que se refiere a las limitaciones técnicas y físicas de una empresa manufacturera y
cada una de sus plantas. Algunas dimensiones de su capacidad pueden ser identificadas:

1) Capacidad tecnológica de procesamiento: Es su conjunto de procesos de fabricación


disponible. Está muy relacionado con el procesado del material e incluye procesos físicos,
así como la experiencia del personal de planta en dichos procesos tecnológicos.
2) Limitaciones físicas de producto: Dada una planta con cierta cantidad de procesos, hay
limitaciones de tamaño y peso en los productos que pueden ubicarse en la planta. La
limitación se extiende a la capacidad física del equipamiento de fabricación también.
3) Capacidad de producción: Es la cantidad de producción que puede alcanzarse en un
periodo de tiempo dado. Se define como la máxima tasa de producción por periodo que
una planta puede alcanzar bajo unas determinadas condiciones de operación.
Tema 3: Parámetros operativos de los
sistemas de fabricación
Las medidas cuantitativas permiten a una compañía estimar los costes de piezas y producto,
evaluar el rendimiento en periodos sucesivos, identificar problemas de rendimiento y comparar
métodos alternativos. Pueden dividirse en dos categorías básicas: medidas de rendimiento de
producción y costes de fabricación.

Las magnitudes que indican rendimiento de producción incluyen la tasa de producción, la


capacidad de la planta, la disponibilidad del equipamiento y el tiempo de fabricación. Los costes
de fabricación son importantes para una compañía e incluyen costes del trabajo y de materiales,
costes indirectos, el coste de operar una pieza dada de equipamiento y una unidad de pieza y
costes de producto.

1. Parámetros de rendimiento de la producción


1.1. Tiempo de ciclo y tasa de producción
1) Análisis del tiempo de ciclo: Para una unidad de operación el tiempo de ciclo Tc es aquel
en el que se procesa o ensambla una unidad de trabajo. Es el tiempo que una pieza
individual pasa en la máquina, pero no todo es su tiempo de procesado:
𝑇𝑐 = 𝑇𝑜 + 𝑇ℎ + 𝑇𝑡

To es el tiempo de procesado o ensamblaje real, Th es el tiempo de manipulación y Tt es


el tiempo medio de manipulación de herramientas. En una operación de mecanizado
consiste en el tiempo invertido cambiando herramientas, reposicionándolas, etc. Cada
término tiene su equivalente en producción de ítem-discreta.

2) Tasa de producción: Para una operación de producción unitaria es la tasa horaria,


unidades de trabajo completadas por hora. En trabajo contra stock cuando Q=1
𝑇𝑃 = 𝑇𝑠𝑢 + 𝑇𝑐
Tp es el tiempo medio de producción, Tsu es el tiempo de preparación de la máquina
La tasa de producción por hora Rp para una operación unitaria es:
60
𝑅𝑃 =
𝑇𝑃
La producción por lotes incluye unidades de trabajo que son procesadas de una vez,
conocido como procesado de lotes secuencial. Sin embargo, algunas producciones por
lote incluyen todas las unidades de trabajo del lote siendo procesadas a la vez, lo que se
conoce como procesado de lotes simultáneo.
En procesado de lotes secuencial:
𝑇𝑏 = 𝑇𝑠𝑢 + 𝑄𝑇𝑐
Tb es el tiempo de procesamiento del lote
En procesado de lotes simultáneo:
𝑇𝑃 = 𝑇𝑠𝑢 + 𝑇𝑐
El tiempo de producción media por unidad de trabajo:
𝑇𝑏
𝑇𝑃 =
𝑄
Para producción en masa de tipo cuantitativo, la tasa de producción es igual a la tasa de
ciclo de la máquina después de la producción por lo que:
60
𝑅𝑃 → 𝑅𝐶 =
𝑇𝑐
Rc es la tasa de ciclo de operación de la máquina
Para producción masiva en línea de flujo la tasa de producción se aproxima a la tasa del
ciclo de la línea de producción. El tiempo de ciclo de una línea de producción es el tiempo
de procesado más largo más el tiempo para transferir unidades de trabajo entre
estaciones, que puede expresarse como:
𝑇𝑐 = 𝑚á𝑥 𝑇𝑜 + 𝑇𝑟
Tr es el tiempo para transferir unidades de trabajo entre estaciones, análogo a Th

3) Fiabilidad de los equipos: La medida más útil de fiabilidad es disponibilidad definida como
la proporción de tiempo en la que el equipo es capaz de operar en relación con las horas
programadas de producción. La disponibilidad puede ser definida usando otros dos
términos de fiabilidad: Tiempo medio entre fallos (MTBF) y tiempo medio de reparación
(MTTR). La disponibilidad puede calcularse como:
𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅
𝐴=
𝑀𝑇𝐵𝐹
Donde A es la disponibilidad, que normalmente se expresa como un porcentaje.
La fiabilidad es molesta en las líneas de producción automatizadas porque los puestos
de trabajo tienen una interdependencia en una línea automatizada, y si una se rompe
toda la línea tiene que parar. La tasa de producción media se reduce a un valor que a
menudo es menor que el Rc ideal.

1.2. Capacidad de producción y utilización


La capacidad de producción es definida como la tasa máxima de salida que una instalación de
producción es capaz de producir bajo una serie de condiciones de operación asumidas. Las
instalaciones de producción normalmente se refieren a una planta o fábrica y el término
capacidad de planta es usado normalmente para esta medida. El número de horas de operación
de planta por semana es un parámetro crítico en la capacidad de planta. Una tendencia en la
fabricación es definir la capacidad de planta para trabajar 24/7. Este es el tiempo máximo
disponible y si la planta opera menos horas entonces opera a menos de su capacidad total.

1) Determinar la capacidad de planta: Si PC es la capacidad de producción de una


instalación dada donde la medida de capacidad es el número de unidades producidas por
periodo de tiempo:
𝑃𝐶 = 𝑛𝐻𝑝𝑐 𝑅𝑝

Donde n es el número de máquinas y Hpc el número de horas en el periodo elegido

Para producción en masa de tipo cuantitativa:


𝑛

𝑃𝐶 = 𝐻𝑝𝑐 ∑ 𝑅𝑝𝑖
𝑖=1

En producción contra stock y por lotes, cada máquina puede usarse para producir más
de un lote, donde cada lote está hecho de un diseño de pieza j. Si se excede el límite
superior, la máquina está siendo usada más horas que las declaradas en Hpc. La
producción de la planta debe incluir el efecto de la secuencia de operación para cada
pieza o producto j:
𝑛
𝑅𝑝𝑖𝑗
𝑅𝑝𝑝ℎ = ∑ ∑ 𝑓𝑖𝑗
𝑛𝑜𝑗
𝑖=1 𝑗

Rpph es la tasa de producción de planta media por hora, Rpij es la tasa de producción de
la máquina i procesando la pieza j, fij es la fracción de tiempo durante el cual la máquina
i está procesando la pieza j y noj es el número de operaciones requeridas para producir
la pieza j. Los valores individuales de Rpij se calculan como:
60 𝑇𝑠𝑢𝑖𝑗 + 𝑄𝑗 𝑇𝑐𝑖𝑗
𝑅𝑃𝑖𝑗 = 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑇𝑝𝑖𝑗 =
𝑇𝑃𝑖𝑗 𝑄𝑗
Donde Tpij es el tiempo medio de producción de parte j en máquina i, Tsuij es el tiempo
de preparación de pieza j en la máquina i y Qj es la cantidad del lote de la pieza j
La producción de la planta para un periodo de interés dado:
𝑅𝑝𝑝𝑤 = 𝐻𝑝𝑤 𝑅𝑝𝑝ℎ

Donde Rppw es la tasa de producción semanal, Rpph es la tasa de producción horaria media
y Hpw es el número de horas por semana. Si el periodo de interés es un mes Rppm=HpmRpph
y si el periodo es un año Rppy=HpyRpph

2) Utilización: Es la proporción de tiempo en la que un recurso productivo es usado en


relación con el tiempo disponible según la definición de capacidad de planta.
𝑈𝑖 = ∑ 𝑓𝑖𝑗
𝑗
Donde Ui es la utilización de la máquina. La utilización global de la planta se calcula como:
∑𝑛𝑖=1 ∑𝑗 𝑓𝑖𝑗 ∑𝑗 𝑈𝑖
𝑈= =
𝑛 𝑛
La tasa de producción semanal es la suma de las salidas de una mezcla de piezas o
productos. Durante una semana la salida puede ser mayor que la media porque las tasas
de producción sean mayores. La carga de trabajo se define como el total de horas
requeridas para producir un número dado de unidas en una semana o periodo de tiempo
dado. La carga de trabajo se refiere al número máximo de horas de trabajo que la
máquina es capaz de completar en el periodo de interés, esto es:

𝑊𝐿 = ∑ ∑ 𝑄𝑖𝑗 𝑇𝑝𝑖𝑗
𝑖 𝑗

Donde WL es la carga de trabajo, Qij es el número de unidades de trabajo produciendo


piezas j en la máquina i

3) Ajustar la capacidad de planta: Se pueden hacer los siguientes cambios para aumentar
o disminuir la capacidad de la planta a corto plazo:
a. Aumentar o disminuir el número de máquinas n en la planta
b. Aumentar o disminuir el número de turnos de trabajo por semana
c. Aumentar o disminuir el número de horas trabajadas por turno
Para efectos en el medio y largo plazo se pueden hacer los siguientes cambios para
aumentar la capacidad de planta:
a. Aumentar el número de máquinas n en la planta
b. Aumentar la tasa de producción RP haciendo mejoras en métodos y/o tecnología
de procesos
c. Reducir el número de operaciones no en la secuencia de operaciones usando
operaciones combinadas, simultáneas o integradas.
Otros ajustes que afectan a la capacidad de planta son:
a. Identificar las operaciones “cuello de botella” en la planta e incrementar de alguna
manera las tasas de salida de esas operaciones.
b. Hacer un inventario de existencias para mantener el nivel de empleo en los
periodos lentos
c. Retrasar pedidos a clientes durante periodos ocupados para evitar incrementos en
los costes de capacidad de producción
d. Subcontratar el trabajo a vendedores externos durante periodos de ocupación o
coger trabajo extra de otras empresas en periodos de inactividad
1.3. Tiempo de fabricación y trabajo en curso
La capacidad de una empresa manufacturera de entregar un producto al cliente en el menor
tiempo posible se evalúa mediante el tiempo de fabricación (MLT). La cantidad de inventario
localizado en la planta como producto parcialmente completado es el trabajo en curso (WIP).

1) Tiempo de fabricación: MLT es el tiempo total requerido para procesar una pieza o
producto en la planta, incluyendo el tiempo debido a retrasos, piezas moviéndose entre
operaciones, gastado en colas, etc. Algunas de las razones por las que ocurre tiempo de
no-operación entre etapas:
a. Tiempo gastado transportando lotes o piezas
b. Colas de piezas esperando antes de cada operación
c. Colas de piezas esperando después de cada operación a ser llevadas a la siguiente
d. Programación de lotes menor que la óptima
e. Inspección de piezas antes o después de una operación
f. Fallos de equipos que resultan en pérdida de tiempo
g. Desequilibrios en la carga de trabajo de las máquinas implicadas
𝑛𝑜𝑗

𝑀𝐿𝑇𝑗 = ∑(𝑇𝑠𝑢𝑖𝑗 + 𝑄𝑗 𝑇𝑐𝑖𝑗 + 𝑇𝑛𝑜𝑖𝑗 )


𝑖=1

Donde MLTj es el tiempo de fabricación de una pieza o producto j


El tiempo medio sobre el número de lotes es:
∑𝑛𝑗=1
𝑏
𝑀𝐿𝑇𝑗
𝑀𝐿𝑇 =
𝑛𝑏

La ecuación puede ser adaptada para fabricación contra stock y producción en masa
haciendo ajustes en los valores. Para fabricación contra stock donde Q=1:
𝑀𝐿𝑇 = 𝑛𝑜 (𝑇𝑠𝑢 + 𝑇𝑐 + 𝑇𝑛𝑜 )

Para producción en masa el término Q domina al resto. En producción en masa de tipo


cuantitativo MLT es el tiempo de ciclo de operación + el tiempo de no operación.

Para producción en masa de línea de flujo, tota la línea de producción es puesta en


marcha con anterioridad por lo que:
𝑀𝐿𝑇 = 𝑛𝑇𝑐 + 𝑇𝑛𝑜
2) Trabajo en proceso: Es la cantidad de piezas o productos ubicados en la plana que
están siendo procesados o se encuentran entre operaciones de procesado.
𝑊𝐼𝑃 = 𝑅𝑝𝑝ℎ (𝑀𝐿𝑇)
El nivel de WIP es igual a la tasa en la que las piezas fluyen por la fábrica multiplicado
por el tiempo que pasan en la fábrica. WIP representa una inversión que no puede ser
recuperada hasta que todo el proceso ha sido completado. Muchas compañías tienen
costes más altos porque el trabajo permanece en proceso demasiado tiempo.
Tema 4: Automatización de los
sistemas de fabricación
Automatización se define como la tecnología por la cual un proceso o procedimiento se lleva a
cabo sin asistencia humana. Es implementado mediante un programa de instrucciones
combinado con un sistema de control que ejecuta las instrucciones.

Mecanización es el uso de maquinaria para asistir o reemplazar a los trabajadores humanos en


tareas de desempeño físico, en las que los trabajadores siguen siendo necesarios para las
partes cognitiva y sensorial. En contraste, automatización se refiere al uso de equipamiento
mecanizado para llevar a cabo tareas físicas sin necesidad de supervisión por personal humano.

1. Elementos básicos de un sistema automatizado


Un sistema automatizado consta de tres elementos básicos: energía para realizar el proceso y
operar el sistema, un programa de instrucciones para dirigir el proceso y un sistema de control
para accionar las instrucciones.

1.1. Energía para realizar el proceso automatizado


La principal fuente de energía de un sistema automatizado es la electricidad. La energía
eléctrica tiene muchas ventajas en procesos automatizados y no automatizados.

- Está ampliamente disponible a un coste moderado


- Puede ser convertida fácilmente en formas de energía alternativa
- A bajos niveles puede ser usado para desarrollar funciones como transmisión de señales,
procesado de información, almacenamiento de datos y comunicación.
- Puede ser almacenada en baterías de larga duración.
1) Energía para el proceso: En producción el término proceso se refiere a la operación de
fabricación que se lleva a cabo en una unidad de trabajo. Además de dirigir el proceso
en sí, la energía es necesaria para las siguientes funciones de manipulación de material:
a. Carga y descarga de la unidad de trabajo: Todos los procesos se llevan a cabo en
partes diferenciadas. Esas partes deben ser trasladadas a la posición y orientación
definidas en el proceso y la energía es necesaria para su transporte y localización.
b. Transporte de material entre operaciones: Las unidades de trabajo deben ser
movidas entre operaciones.
2) Energía para la automatización: La energía adicional es usada para las siguientes
funciones:
a. Unidad controladora: Los controladores están basados en ordenadores digitales
que necesitan energía eléctrica para leer el programa de instrucciones,
desempeñar los cálculos de control y ejecutar las instrucciones transmitiendo los
comandos a los actuadores.
b. Energía para accionar las señales de control: Los comandos enviados son llevados
a cabo por dispositivos electromecánicos como interruptores y motores
(actuadores). Los comandos se transmiten mediante señales de control de bajo
voltaje.
c. Adquisición de datos y procesado de información: En la mayoría de los sistemas
de control los datos deben ser recogidos del proceso y usados como inputs en los
algoritmos de control.

1.2. Programa de control


Las acciones llevadas a cabo por un proceso automatizado se definen mediante un Programa
de instrucciones. Las etapas de procesado particular para el ciclo de trabajo son especificadas
en un programa del ciclo de trabajo llamado programa de piezas en control numérico.
1) Programas de ciclo de trabajo: En el proceso automatizado más simple, el ciclo de trabajo
consiste en esencialmente una etapa que consiste en mantener un parámetro del proceso
en un nivel definido. Este tipo de programa es el control de punto de consigna en el que
el punto de consigna es el valor del parámetro de proceso o valor deseado de la variable
de control en el proceso. Un parámetro de proceso es una entrada para el proceso
mientras que una variable de proceso es la salida correspondiente del proceso. Para
cambiar el programa el operador simplemente cambia el dial de consigna. Encontramos
5 categorías de programas de ciclo de trabajo:
a. Control de punto de consigna en el que el parámetro de proceso es constante
durante el ciclo de trabajo.
b. Control lógico donde el valor del parámetro de proceso depende de los valores de
otras variables del proceso.
c. Control secuencial en el que el valor del parámetro del proceso cambia en función
del tiempo.
d. Programa interactivo en el que la interacción ocurre entre un operador humano y
el sistema de control durante el ciclo de trabajo.
e. Programa inteligente en el que el sistema de control exhibe aspectos de
inteligencia humana como resultado del programa del ciclo de trabajo.

A pesar de que estos dispositivos son bastante adecuados en el desarrollo de funciones


lógicas y secuenciales, sufren las siguientes desventajas:

1. A veces requieren un tiempo considerable para su diseño y fabricación y requieren


forzar el equipamiento de producción para ser usado solo en producción por lotes.
2. Hacer cambios pequeños en el programa es difícil y consume tiempo.
3. El programa tiene una forma física y no es compatible con el procesado de datos por
ordenador.

Un ciclo de trabajo puede incluir etapas manuales en las que el operador lleva a cabo
ciertas actividades durante el ciclo de trabajo y el sistema automatizado desarrolla el
resto. Esto se conoce como ciclo de trabajo semiautomatizado.

2) Toma de decisiones en el ciclo de trabajo programado: Las variaciones son elementos


rutinarios del ciclo y las instrucciones correspondientes para tratar con ellos son
incorporados al programa de piezas. Estos casos incluyen:
a. Interacción con el operador: La unidad de trabajo puede requerir datos de entrada
de un operador humano para funcionar.
b. Partes o productos diferentes procesados por el sistema: el sistema automatizado
está programado para llevar a cabo diferentes ciclos de trabajo en diferentes
piezas o productos.
c. Variaciones en las unidades de trabajo iniciales: En algunas operaciones de
fabricación las unidades de trabajo iniciales no son consistentes. El programa
deberá ser recodificado cuando sea necesario.

Las variaciones rutinarias pueden ser introducidas en el programa del ciclo de trabajo
normal. El programa puede ser diseñado para responder a entradas del operador o de
los sensores ejecutando la correspondiente subrutina en la entrada. En otros casos las
variaciones en el ciclo de trabajo son infrecuentes e inesperadas como el fallo de un
componente del equipo. En este caso el programa debe incluir procedimientos de
contingencia o modificaciones en la secuencia para lidiar con esas condiciones.

1.3. Sistema de control


El elemento de control del sistema automatizado ejecuta el programa de instrucciones. El
sistema de control hace que el proceso lleve a cabo una función. Los controles en un sistema
automatizado pueden ser de lazo cerrado o de lazo abierto.
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la salida es comparada con un
parámetro de entrada y cualquier diferencia entre ambos es usada para acercar el valor de
salida al de entrada. Un sistema de lazo cerrado está formado por 6 elementos básicos:
parámetro de entrada, proceso, variable de salida, sensor de feedback, controlador y actuador.
El parámetro de entrada representa el valor deseado de la salida. Se usan sensores para medir
la salida y cerrar el lazo entre entrada y salida. Los sensores miden la función de feedback en
un sistema de control de lazo cerrado. El controlador compara la salida con el valor de entrada
y hacer los ajustes necesarios en el proceso para reducir la diferencia entre ellos. El ajuste
llevado a cabo usando 1 o más actuadores qué son los dispositivos de hardware que llevan a
cabo físicamente las acciones de control.

Por otro lado los sistemas de control de lazo abierto operan sin el lazo de feedback. Los
controles operan sin medir la variable de salida por lo que no hay comparación entre el valor
real de la salida y el valor de entrada deseado. Con un sistema de lazo abierto siempre está el
riesgo de que el actuador no tenga el efecto esperado en el proceso y ésta es la desventaja de
un sistema de lazo abierto. Su principal ventaja es que es generalmente más sencillo y menos
caro que un sistema de lazo cerrado. Los sistemas de lazo abierto son normalmente apropiados
cuando las condiciones del proceso incluyen:

1) las acciones llevadas a cabo por el sistema de control son simples


2) la función del actuador es muy fiable
3) cualquier fuerza de reacción oponiéndose al actuador es pequeña y no tiene efecto en la
actuación

2. Funciones de automatización avanzadas


Un sistema automatizado puede ser capaz de ejecutar funciones avanzadas que no son
específicas de una unidad de trabajo en concreto. En general las funciones están relacionadas
con la mejora de la seguridad y el rendimiento del equipamiento. Las funciones de
automatización avanzada se dividen en tres categorías: monitorización de seguridad
mantenimiento y diagnóstico de reparación y detección de errores y recuperación.

Las funciones avanzadas de automatización incluyen rutinas especiales en el programa de


instrucciones. en algunos casos las funciones proporcionan información y no incluyen ninguna
acción física por el sistema de control. En otros casos que el programa de instrucciones debe
ejecutar físicamente alguna acción mediante los actuadores.

2.1. Monitorización de seguridad


Un sistema automatizado es instalado a menudo para desarrollar operaciones potencialmente
peligrosas que de otra manera serían llevadas a cabo por trabajadores humanos **** es
importante que el sistema automatizado se ha diseñado para operar de forma segura cuando
los trabajadores estén cerca. Es esencial que el sistema automatizado lleve a cabo su proceso
de una manera que no sea autodestructiva. Hay dos razones para proporcionar a un sistema
automatizado con un con capacidad de monitorización de seguridad: para proteger a los
trabajadores humanos en los alrededores del sistema y para proteger el equipamiento incluido
en el sistema.

La monitorización de seguridad en un sistema automatizado incluye el uso de sensores para


rastrear la operación del sistema e identificar condiciones y eventos que sean inseguros o
potencialmente inseguros. Las posibles respuestas a los peligros incluyen 1 o más de las
siguientes:

1) parada completa del sistema automatizado


2) hacer sonar una alarma
3) reducir la velocidad de operación del proceso
4) tomar acciones correctoras para recuperarse de la violación de seguridad.
Los sensores para monitorización de seguridad varían desde dispositivos muy simples a
sistemas altamente sofisticados. La siguiente lista incluye algunos de los posibles sensores y
sus aplicaciones en monitorización de seguridad.

- Interruptores limitadores para detectar el posicionamiento apropiado de una pieza en un


dispositivo de trabajo que hacen que el ciclo de procesado puede empezar
- sensores fotoeléctricos desencadenados por la interrupción de un haz luminoso
- sensores de temperatura
- sensores de calor o de humo para detectar riesgos de incendio
- sensores de presión en el suelo para detectar intrusos humanos en la célula de trabajo
- sistemas de visión para llevar a cabo la vigilancia del sistema automatizado y sus
adyacentes.

Un sistema de monitorización de seguridad está limitado en su capacidad de responder a


condiciones peligrosas por las posibles irregularidades que no han sido tomadas en cuenta por
el diseñador del sistema.

2.2. Diagnósticos de mantenimiento y reparación


Los diagnósticos de mantenimiento y reparación se refieren a la capacidad de un sistema
automatizado de ayudar en la identificación de fuentes de fallos potenciales o reales del
sistema. Hay 3 modelos de operación típicos en un subsistema de diagnóstico de
mantenimiento reparación:

1) Monitorización de estado: En el modo de monitorización de Estado el subsistema de


diagnóstico monitoriza y guarda el estado de los sensores clave y parámetros del sistema
durante la operación normal. El subsistema de diagnóstico puede proporcionar una
interpretación del sistema actual por si hay peligro de fallo inmediato.
2) Diagnóstico de fallo: El modo de diagnóstico de fallo es invocado cuando ocurre un fallo
o disfunción. Su propósito es interpretar los valores normales de las variables
monitorizadas y analizar los valores guardados antes del fallo para que su causa pueda
ser identificada.
3) Recomendación de procedimiento de reparación: El subsistema recomienda equipos de
reparación para las etapas en las que hay que efectuar reparaciones.

La monitorización de estado sirve para dos funciones importantes en el diagnóstico de


maquinaria: proporcionar información para diagnosticar un fallo prematuro y proporcionar los
datos para predecir una futura disfunción o fallo. Este diagnóstico ayuda al personal de
reparación a hacer las reparaciones necesarias y reemplazar los componentes apropiados. La
segunda función de la monitorización de estado es identificar signos de un fallo próximo de
forma que los componentes sean reemplazados antes del fallo.

2.3. Detección de errores y recuperación


Hay una tendencia sobre el uso el control informatizado para tomar las acciones correctoras
necesarias para llevar el sistema hasta su operación normal. El concepto detección de errores
y recuperación es usado cuando el ordenador lleva a cabo esas funciones:

1) Detección de errores: La detección de errores usa los sensores del sistema automatizado
para determinar cuándo una desviación ha ocurrido, interpretando las señales del sensor
y clasificando el error. Los sensores deben ser seleccionados con anticipación. Los
posibles errores pueden ser clasificados en 3 categorías generales: errores aleatorios
sistemáticos y aberraciones.
a. Los errores aleatorios ocurren como resultado de la naturaleza estocástica normal
del proceso. Estos errores ocurren cuando el proceso sigue un control estadístico.
b. Los errores sistemáticos son aquellos asignables a un cambio en la materia prima
o en el equipamiento.
c. Las aberraciones resultando un fallo del equipamiento o un error humano.
Los dos problemas principales en el diseño y detección de errores son: anticipar todos
los posibles errores que puedan ocurrir y especificar el sensor apropiado para que sea
capaz de reconocer cada error.

2) Recuperación de errores: La recuperación de errores consiste en aplicar la acción


correctora necesaria para sobreponerse al error y devolver el sistema a su estado
normal. Una estrategia de recuperación específica debe ser diseñada para cada error.
Los tipos de estrategia pueden ser clasificados como sigue:
a. Hacer ajustes al final del ciclo de trabajo: Esta acción refleja un bajo nivel de
urgencia y está asociado con los errores aleatorios del proceso.
b. Hacer ajustes durante el ciclo de trabajo: Esta acción corrige o compensa los
errores detectados tan pronto como sean detectados. La acción correctora
diseñada debe llevarse a cabo mientras el ciclo de trabajo está siendo ejecutado.
c. Parar el proceso para invocar la acción correctora: La desviación o disfunción
requiere que el ciclo de trabajo sea suspendido durante la acción correctora.
d. Parar el proceso y pedir ayuda: el error no puede ser resuelto mediante procesos
de recuperación automatizados. Esta situación viene dada porque la célula
automatizada no tiene permitido corregir el problema o porque el error no puede
ser clasificado en base a la lista de errores del sistema.
Cuando un error en el proceso es identificado una interrupción en la ejecución del
programa actual es invocada para llevar a cabo la subrutina de recuperación apropiada.

3. Niveles de automatización
Se pueden identificar 5 niveles de automatización:

1) Nivel dispositivo: Es el nivel más bajo e incluye los actuadores, sensores y otros
componentes que forman el nivel máquina. Los dispositivos son combinados en lazos de
control individuales.
2) Nivel máquina: Los dispositivos son ensamblados en máquinas individuales. Las
funciones de control en este nivel incluyen el desarrollo de secuencias en el programa
de instrucciones en el orden correcto y asegurar que cada etapa es ejecutada
apropiadamente
3) Nivel célula o sistema: Las líneas de producción están incluidos en este nivel. Las
funciones incluyen la carga y descarga de máquinas, coordinación entre máquinas, el
sistema de manipulación de material y la colección y evaluación de datos de inspección.
4) Nivel planta: este es el nivel de las fábricas o sistemas de producción, que recibe
instrucciones del sistema de información de compañía y las traslada a los planes
operacionales de producción.
5) Nivel compañía: Este es el nivel más alto formado por el sistema de información
corporativo, gestionado siguiendo la planificación de recursos de la compañía.

Los sistemas de fabricación en una fábrica son componentes de un sistema de producción


mayor que es definido como la unión de personas, equipamientos y procedimientos que están
organizados para la combinación de materiales y procesos y que forman las operaciones de
fabricación de la compañía.

El control industrial se define como la regulación automática de operaciones unitarias y sus


equipamientos asociados, así como la integración y coordinación de las operaciones unitarias
en el sistema de proyección mayor.
4. Industrias de procesos vs industrias de fabricación
discreta
Las industrias y sus operaciones de producción se dividen en dos categorías básicas las
industrias de procesos y las industrias de fabricación discreta.

4.1. Niveles de automatización en ambas industrias


A nivel de dispositivo hay diferencias en los tipos de actuadores y sensores usados en las dos
industrias simplemente porque los procesos y los equipos son diferentes. En las industrias de
proceso los dispositivos son usados mayoritariamente en los lazos de control en operaciones
de procesos mientras que la industria discreta controla las acciones mecánicas de las máquinas.

En el segundo nivel la diferencia es que las operaciones unitarias son controladas en nosotras
las industrias de procesos y las máquinas son controladas en las operaciones de fabricación
discreta.

En el nivel 3 la diferencia está entre el control de unidades de proceso y máquinas


interconectadas.

En los niveles más altos los sistemas de control son similares.

4.2. Variables y parámetros en ambas industrias


En las industrias de procesos las variables y los parámetros de interés tienden a ser continuas
mientras que las industrias de fabricación discreta tienden a ser discretos.

Una variable continua es aquella que es ininterrumpida el tiempo al menos durante la operación
de fabricación. Una variable continua es generalmente considerada por ser analógica lo que
significa que puede tener cualquier valor dentro de un cierto rango. Las operaciones de
producción en ambas industrias están caracterizadas por variables continuas.

Una variable discreta es aquella que sólo puede tomar ciertos valores dentro de un rango dado.
Los tipos más comunes de variables discretas son las binarias, en las que sólo hay dos posibles
valores (on/off). Otras posibilidades son variables que pueden tomar más de 2 valores, es decir
variables discretas que no son binarias. Una forma especial de variable discreta son las
pulsaciones que se basan en una serie de pulsos.

5. Control continuo vs discreto


Los sistemas de control industrial usados en las industrias de proceso tienden a enfatizar el
control de variables continuas. Las industrias manufactureras producen piezas discretas y sus
controladores tienden a enfatizar variables discretas. Sólo hay dos tipos básicos de control:

1) control continuo en el que las variables y los parámetros son continuos y analógicos
2) control discreto en el que las variables y parámetros son discretos, en su mayoría
discretos binarios.

La mayoría de operaciones en las industrias incluyen variables continuas y discretas y la


mayoría de controladores industriales están diseñados con la capacidad de recibir, operar y
transmitir ambos tipos de datos y señales.

5.1. Sistemas de control continuo


En control continuo el objetivo es mantener el valor de una variable de salida en un nivel
deseado similar al sistema de control feedback. Hay diversas formas de alcanzar el objetivo de
control en un sistema de control de proceso continuo:

1) Control reglamentario: En control reglamentario el objetivo es mantener el rendimiento


del proceso en un nivel dado o dentro de una banda de tolerancia dada. En muchas
aplicaciones la medida del rendimiento del proceso (índice de rendimiento) debe ser
calculado en base a diversas variables de salida del proceso. El problema del control
regulatorio es que las acciones compensatorias solo tienen lugar después de que la
perturbación haya afectado a la variable de salida. La presencia de un error significa que
la variable de salida es diferente del valor deseado.
2) Control de compensación: La estrategia del control de compensación es anticiparse al
efecto de las perturbaciones mediante sensores y compensándolas antes de que afecten
al proceso.
3) Optimización de estado constante: este término se refiere a una clase de técnicas de
optimización en las del proceso exhibe las siguientes características: hay un índice
renacimiento de rendimiento bien definido, la relación entre las variables de proceso y
el índice de rendimiento es conocida y los valores de los parámetros del sistema que
afectan al índice de rendimiento pueden ser determinados de forma matemática.
4) Control adaptativo: el control adaptativo combina en control el control de feedback y el
control óptimo midiendo las variables de procesos relevantes durante la operación y
usando un algoritmo de control que optimiza algo el índice de rendimiento. El control
adaptativo es distinguido del control de feedback y del control de estado constante por
su capacidad única de trabajar en un entorno que cambia con el tiempo.
Para evaluar su rendimiento y responde en concordancia, un sistema de control
adaptativo lleva a cabo 3 funciones:
d. Identificación: Sí el valor actual del índice de rendimiento de un sistema
determinado en base a las medidas recogidas del proceso.
e. Decisión: una vez que el rendimiento del sistema es determinado, la siguiente
función decide qué cambios debe hacer para mejorar el rendimiento.
f. Modificación: La tercera función es implementar la decisión. Como la decisión es
una función lógica la modificación está concebida como cambios físicos en el
sistema.
El control adaptativo es mayoritariamente aplicable en los niveles dos y 3 de la jerarquía
de automatización.
5) Estrategia de búsqueda online: Las estrategias de búsqueda online pueden ser usadas
para enfrentarse a una clase especial de problemas de control adaptativo en las que la
función decisión no pudo puede ser definida de forma suficiente, esto es, que la relación
entre los parámetros de entrada el índice de rendimiento no se conoce lo suficiente.
6) Otras técnicas especializadas: Otras técnicas especializadas incluyen estrategias que
evolucionan en la teoría del control y la ciencia informática.

5.2. Sistemas de control discreto


En el control discreto los parámetros y las variables del sistema cambian en momentos
concretos de tiempo y los cambios involucran variables y parámetros que también son discretos
normalmente binarios. Pueden distinguirse dos casos:

1) Un cambio impulsado por los acontecimientos es ejecutado por el controlador en


respuesta a algún evento que ha causado la alteración del estado del sistema. El cambio
iniciar una operación o terminarla.
2) Un cambio impulsado por el tiempo es ejecutado por el sistema de control en un punto
específico de tiempo o después de un lapso. El cambio normalmente consiste en el inicio
por fin de algo y el momento en el que ocurre el cambio es importante.

Los dos tipos de cambios se corresponden con dos tipos diferentes de control discreto: el control
lógico es usado para la ejecución de cambios impulsados por los acontecimientos, mientras que
el control secuencial se encarga de los cambios impulsados por el tiempo.

En las industrias de proceso el control discreto está asociado al procesado por lotes. En el
control de procesos por lotes el objetivo es gestionar la secuencia y temporizar las etapas del
proceso, así como regular los parámetros del proceso en cada etapa. El control de procesos por
lotes usa normalmente tanto control continuo como discreto.
6. Control de procesos computarizado
6.1. Requerimientos de control
Un controlador en tiempo real es aquel que es capaz de responder al proceso en un periodo de
tiempo pequeño, de forma que el rendimiento del proceso no se degrada. El control en tiempo
real normalmente requiere que el controlador sea multitarea, lo que significa copiar de múltiples
tareas a la vez sin interferir entre ellas. Hay dos requerimientos básicos que deben ser
gestionados por el controlador para alcanzar el control en tiempo real:

1) Interrupciones del proceso: El controlador debe ser capaz de responder a señales de


entrada del proceso. Dependiendo de su importancia puede ser necesario interrumpir la
ejecución del programa por una necesidad del proceso. La interrupción de un proceso es
provocada por condiciones de operación anormales, lo que significa que es necesaria una
acción correctora.
2) Acciones iniciadas por tiempo: El controlador debe ser capaz de ejecutar ciertas acciones
en momentos específicos del tiempo. Pueden ser generadas en intervalos de tiempo
regulares o en puntos discretos del tiempo. Las acciones típicas de control de proceso
incluyen:
a. Muestreo en intervalos regulares de tiempo
b. encendido y apagado de dispositivos binarios en momentos concretos del ciclo de
trabajo
c. Mostrar datos de rendimiento en la consola del operador en momentos
determinados
d. Ordenación de valores de parámetro del proceso óptimos en momentos
determinados
3) Comandos informáticos al proceso: El ordenador de control debe enviar señales de
controlar proceso para llevar a cabo una acción correctora.
4) Eventos iniciados por el programa y/o sistema: un evento iniciado con el sistema incluye
comunicaciones entre computadores y dispositivos periféricos unidos en una red. Un
evento iniciado por el programa ocurre cuando el programa llama a una acción no
relacionada con el proceso. Estos eventos tienen un bajo nivel de prioridad.
5) Eventos iniciados por el operador: Los eventos iniciados por el operador incluyen:
a. Introducción de nuevos programas
b. introducción de datos de cliente, número de pedido o instrucciones de inicio para
la siguiente producción
c. datos de procesos requeridos
d. llamadas por paradas de emergencia

6.2. Capacidades del control computarizado


Los requerimientos anteriores pueden ser satisfechos proporcionando al controlador de ciertas
capacidades que le permiten interactuar con el proceso y el operador en tiempo real. Estas
capacidades son:

1) Muestreo periódico de datos que indican el estado del proceso. El procedimiento de


muestreo simplemente observa si ha habido algún cambio en los datos desde el último
ciclo de muestreo y recoge los nuevos datos del proceso. Esto tiende a acortar el tiempo
de ciclo requerido para el muestreo. Los temas relacionados con el muestreo incluyen:
a. frecuencia de muestreo que es el recíproco del intervalo de tiempo entre la
recolección de datos
b. orden de muestreo, la secuencia en la que se toman los datos de los diferentes
puntos del proceso
c. el formato de muestreo que se refiere a la manera en la que el procedimiento de
muestras es designado. Las alternativas en el formato de muestreo incluyen:
i. introducción de todos los nuevos datos de todos los sensores y otros
dispositivos en cada ciclo de muestreo
ii. actualización del sistema de control sólo cuando los datos han cambiado
desde el último ciclo de muestreo
iii. uso de escaneo de alto y bajo nivel en el que solo ciertos datos clave son
recogidos en cada ciclo de muestreo ciclo (escaneo de alto nivel) pero si los
datos indican alguna regularidad del proceso un escáner de bajo nivel
recoge más datos para detectar la fuente de irregularidad
2) Interbloqueo: Un interbloqueo es un mecanismo de seguridad para coordinar las
actividades de 2 o más dispositivos y prevenir que un dispositivo interfiera con los otros.
El interbloqueo proporciona un medio por el cual el controlador es capaz de secuenciar
las actividades de una célula de trabajo, asegurando que las acciones de una pieza del
equipo sean completadas antes de que la siguiente pieza del equipo comience su
actividad. Hay dos tipos de interbloqueo:
Un interbloqueo de entrada es una señal que se origina en un dispositivo externo y se
usa para las siguientes funciones:
a. para proceder con la ejecución del programa del ciclo de trabajo
b. para interrumpir la ejecución del programa del ciclo de trabajo
Un interbloqueo de salida es una señal enviada por el controlador a un dispositivo
externo. Se usa para controlar las actividades de cada dispositivo externo y coordinar
sus operaciones con los otros equipos de la célula.
3) Sistema de interrupción: Un sistema de interrupción es una herramienta de control
computacional que permite la interrupción del programa actual para ejecutar otro
programa o subrutina en respuesta de una señal de entrada que indica un evento de
prioridad mayor. El estado del programa actual es guardado para que su ejecución pueda
ser restaurada cuando el servicio de interrupción haya sido completado. Las condiciones
de interrupción pueden ser clasificados como internas o externas: las interrupciones
internas son generadas por el propio sistema computacional mientras que las
interrupciones externas son ajenas al sistema computacional. Un sistema de interrupción
es requerido en el control de proceso porque es esencial que programas de mayor
importancia sean ejecutados antes de programas de menor importancia. Una función de
mayor importancia puede interrumpir una función de menor importancia, pero las
funciones en el mismo nivel no pueden interrumpirse las unas a las otras. Un sistema de
interrupción del nivel único tiene sólo dos modos de operación: normal e interrumpido.
El modo normal puede ser interrumpido pero el modo interrumpido no. Un sistema de
interrupción multinivel tiene un modo de operación normal además de varios modos de
interrupción con prioridades relativas asignadas que determinan qué funciones pueden
interrumpir a las otras.
4) Manejo de excepciones: En control de procesos una excepción es un evento que está
fuera de la operación normal del proceso. La necesidad del manejo de excepciones puede
ser indicada a través del procedimiento normal de muestreo o mediante el sistema de
interrupción. El manejo de excepciones es una forma de detección de errores y
recuperación.

6.3. Formas de control de proceso computarizado


Hay varias formas en las que los ordenadores pueden ser usados para controlar un proceso.
En monitorización de procesos el ordenador simplemente recoge datos del proceso mientras
que en control de proceso el ordenador regula el proceso. En algunas implementaciones
proceso/control el ordenador ejecuta ciertas acciones que no requieren datos de feedback del
proceso. Esto es el control de lazo abierto. Sin embargo en la mayoría de casos es necesario
feedback o interbloqueo para asegurar que las instrucciones de control han sido llevadas a cabo
correctamente para lo que se utiliza un control de lazo cerrado.
La excepción es el control digital directo (DDC) que representa una fase transitoria en la
evolución de la tecnología de control proceso computarizado.

1) Monitorización de proceso computarizado: Engloba al uso del ordenador para observar


el proceso y el equipamiento asociado y recoger y guardar datos de la operación. Los
datos recogidos por el ordenador pueden ser clasificados en 3 categorías: datos de
proceso, datos de equipo y datos de producto.
2) Control Digital Directo: DDC es un sistema de control de proceso computarizado en el
que ciertos componentes de un sistema de control analógico son reemplazados por el
ordenador digital. Conde DF el ordenador calcula los valores deseados de los parámetros
de entrada y la consigna y estos valores se aplican a través de un enlace directo con el
proceso. En este sistema algunos de los componentes del control por lazos permanecen
como los sensores y los transductores, así como el amplificador y el actuador. El
controlador analógico los instrumentos de almacenado y display son respira
reemplazados.
a. Más opciones de control que en un sistema analógico: con control computacional
digital algoritmos de control más complejos pueden ser desarrollados
b. Integración y optimización de lazos múltiples: esta es la capacidad de integrar
medidas de feedback de plazos múltiples e implementar estrategias de
optimización para mejorar el rendimiento del proceso global.
c. Capacidad de editar los programas de control: usando un ordenador digital es más
fácil cambiar el algoritmo de control cuando es necesario simplemente
reprogramando el ordenador.
3) Control Numérico Computacional (CNC) y Robótica: El control numérico computacional
es otra forma de control computacional industrial. Engloba el uso del ordenador para
dirigir una herramienta a través de una secuencia de pasos definidos por un programa
de instrucciones donde se especifican los detalles de cada etapa y su secuencia. Requiere
que el controlador ejecute cálculos geométricos además de la secuencia de control. Muy
relacionada con el control numérico computacional está la industria de la robótica en la
que un manipulador articulado controla el movimiento a través de una secuencia de
posiciones durante el ciclo de trabajo. Una célula de trabajo robótica incluye otros
equipamientos además del robot y las actividades de los otros equipos deben ser
coordinadas con las del robot.
4) Controladores Lógicos Programables (PLC) y equipo relacionado: Un controlador lógico
programable puede ser definido como un controlador basado en un microprocesador que
usa instrucciones almacenadas en una memoria programable para implementar
funciones para controlar máquinas y procesos. Un controlador automatizado
programable (PAC) combina las capacidades de un ordenador personal con las de un PLC
convencional. Una unidad terminal remota (RTU) es un dispositivo basado en un
microprocesador que está conectado al proceso, recibiendo señales eléctricas de los
sensores y convirtiéndolas en datos digitales para su uso en un ordenador de control
central.
5) Control de supervisión y adquisición de datos: El control de supervisión está asociado a
las industrias de procesos y representa un mayor nivel de control que los CNC, PLC, etc.
El control de supervisión se impone en los niveles 3 y 4 de la automatización. El concepto
control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) enfatiza el hecho de que los
sistemas de control también recogen datos del proceso, lo que incluye puntos múltiples
distribuidos en largas distancias. Un sistema SCADA típico consta de los siguientes
componentes:
a. un sistema computacional de supervisión central capaz de recoger datos del
proceso y transmitir señales de comando al proceso
b. una interfaz hombre-máquina (HMI) que presentan los datos recogidos a los
operadores del sistema y les permite mandar señales de comando
c. PLC y RTU distribuidos conectados directamente al proceso para la adquisición y
control de datos
d. una red de comunicaciones que conecta el ordenador central con los PLC y RTU
remotos
En el contexto de las industrias de procesos SCADA denota un sistema de control que
gestiona las actividades de un número de operaciones unitarias integradas para alcanzar
ciertos objetivos económicos en el proceso.
En el contexto de las industrias discretas SCADA es el sistema de control que dirige y
coordina las actividades de diversas piezas de equipo que interactúan en una célula o
sistema de trabajo.
6) Sistemas de control distribuido: Un sistema de control distribuido (DCS) describe una
configuración que se basa en múltiples micrordenadores conectados para compartir y
distribuir la carga de trabajo del control de proceso y está formado por los siguientes
partes:
a. múltiples estaciones de control de proceso localizadas a través de la planta para
controlar los lazos individuales y los dispositivos del proceso
b. una sala de control central equipada con estaciones de mando donde tiene lugar
el control de supervisión de la planta.
c. estaciones de mando locales distribuidas a lo largo de la planta
d. todas las estaciones de mando y proceso interactúan con otras mediante un
sistema de comunicación o autopista de datos.
La distinción entre DCS y SCADA se basa en que el sistema distribuido enfatiza en una
colección de ordenadores interconectados mientras que el control de supervisión enfatiza
en el uso de un ordenador central para gestionar una colección de controladores remotos
y dispositivos de adquisición de datos.
Hay un número de beneficios y ventajas del uso de control distribuido:
a. Un DCS puede ser instalado en una configuración muy básica que puede mejorarse
y ampliarse en el futuro
b. Se facilita la multitarea en paralelo
c. Se necesita menos cable de control comparado con la configuración de control de
ordenador central
d. La red proporciona información del proceso a través de la compañía para una
gestión más eficiente de la planta del proceso
7) Ordenadores en control de proceso: se pueden distinguir dos categorías básicas en la
implementación de ordenadores en el control de proceso: la interfaz de usuario y el
control directo. En ambos casos los ordenadores suelen estar conectados a otros
ordenadores para crear sistemas de control distribuidos. Cuando se usa como una
interfaz para el operador el ordenador está conectado a 1 o más PLC o dispositivos que
directamente controlan el proceso. Algunas ventajas de usar el ordenador como interfaz
de usuario son:
a. el ordenador proporciona una interfaz amigable para el operador
b. el ordenador puede ser usado aún para computación convencional y procesado de
datos
c. los dispositivos que están directamente controlando el proceso son aislados del
ordenador por lo que un fallo en el ordenador no afecta al control de proceso
d. el ordenador puede ser actualizado fácilmente manteniendo el software de control
de PLC intacto

El control directo significa que el ordenador está conectado directamente al proceso y


controla sus operaciones en tiempo real. Si el ordenador falla, el trabajo se descontrola
y puede dar lugar a piezas defectuosas o volverse inseguro.

8) Integración de datos de fábrica en toda la empresa: El término planificación de los


recursos de la empresa (ERP) se refiere a un sistema de software de ordenador que
consigue la integración a lo largo de la compañía de todos los datos requeridos para
ejecutar las funciones de negocio de la organización. Una característica clave es el uso
de una base de datos central única a la que se puede acceder desde cualquier parte de
la compañía. Algunas de las capacidades que han sido conseguidas haciendo que todos
los datos de proceso estén disponibles a través de la compañía son:
a. los jefes tienen acceso directo a las operaciones a pie de planta
b. los planificadores de la producción pueden usar la mayoría de los datos para
planificar futuros pedidos
c. el personal de ventas puede proporcionar estimaciones realistas sobre tiempos de
entrega basados en la carga de compra actual
d. los clientes son capaces de obtener información en estado real de sus pedidos
e. el personal de control de calidad ha sido informado de problemas de calidad
potenciales o reales basados en el acceso al historial de rendimiento de calidad de
pedidos anteriores
f. el personal administrativo tiene acceso a los datos de coste de producción más
recientes
g. el personal de producción puede acceder a los detalles del diseño de piezas y
productos para hacer su trabajo de forma más efectiva.
Tema 5: Fundamentos de control
numérico y sistemas de diseño y
fabricación asistida por ordenador
Control numérico (NC) es una forma de automatización programable en la que las acciones
mecánicas de una herramienta o equipamiento son controladas por un programa que contiene
datos alfanuméricos codificados. Los datos alfanuméricos representan posiciones relativas
entre la cabeza y la pieza de trabajo, así como otras instrucciones necesarias para operar la
máquina. La cabeza de trabajo es un aparato de procesado y la pieza del trabajo es el objeto
siendo procesado. Cuando el trabajo actual es completado el programa de instrucciones puede
cambiar al siguiente trabajo. La capacidad de cambiar el programa hace que el control numérico
sea útil en producciones bajas y medias. Es mucho más fácil escribir nuevos programas que
hacer modificaciones en el equipo de procesado.

El control numérico puede ser aplicado a una amplia variedad de procesos. las aplicaciones se
dividen en dos categorías: aplicaciones de mecanizado y otras aplicaciones como ensamblado,
prototipado e inspección.

1. Fundamentos de tecnología de Control Numérico


1.1. Componentes básicos de un sistema de Control Numérico
Un sistema de control numérico está formado por 3 componentes básicos: un programa de
mecanizado de piezas, una unidad de control de la máquina y el equipo de procesado.

El programa de mecanizado es el conjunto de comandos paso por paso detallados que dirigen
las acciones del equipo de procesamiento. En aplicaciones de mecanizado la persona que
prepara el programa se conoce como programador. El programa usa un código apto para el
envío a la unidad de control de la máquina.

En tecnología de control numérico moderna la unidad de control de la máquina (MCU) está


formado por un microordenador y el hardware de control relacionado, que almacena el
programa de instrucciones y lo ejecuta convirtiendo cada comando en acciones mecánicas para
el equipo de procesamiento. El hardware relacionado incluye componentes que hacen de
interfaz entre el equipo de procesamiento y los elementos de control feedback. La MCU también
incluye 1 o más dispositivos de lectura para guardar el programa de piezas en la memoria. El
software residente en la MCU incluye un software de sistema de control cálculo de algoritmos
y traducción para convertir el programa de instrucciones en un formato útil para la MCU. Como
la MCU es un ordenador, para definir esta tecnología se utiliza el término control numérico
computacional.

El tercer componente básico de un sistema de control numérico es el equipo de procesamiento


que lleva a cabo el trabajo productivo real. Ejecuta las etapas de procesamiento transformando
la pieza de trabajo inicial en una pieza completada.

1.2. Sistemas de coordenadas en Control Numérico


Para programar el equipo de procesamiento el programador debe definir un sistema axial
estándar en el que la posición de la herramienta en relación con la pieza de trabajo sea
especificada. Hay dos sistemas axiales usados en control numérico, uno para piezas planas y
el otro para piezas rotacionales, ambos basados en las coordenadas cartesianas.

El sistema axial para piezas planas y en forma de bloque consiste en 3 ejes lineales XYZ en el
sistema de coordenadas cartesianas, además de 3 ejes rotacionales ABC. Los ejes X e Y se
usan para mover y posicionar la mesa de trabajo en la que la pieza está colocada y el eje Z se
usa para controlar la posición vertical de la herramienta.

Los ejes rotacionales especifican posiciones angulares siguiendo la regla de la mano derecha:
usando la mano derecha con el pulgar hacia arriba tendremos un sistema positivo. Los ejes
rotacionales pueden ser usados para: orientación de la pieza con diferentes superficies de
mecanizado u orientación de la herramienta a cierto ángulo respecto de la pieza.

El programador debe decidir dónde se sitúa el origen del eje de coordenadas. Esta decisión se
basa en convén la conveniencia de la programación y el punto cero se comunica al operador
de la herramienta de trabajo. El punto objetivo debe ser referenciado con respecto al origen
por el programador. Cuando la herramienta esté posicionada en el punto objetivo el operador
debe indicar a la MCU el punto de origen para los siguientes movimientos.

1.3. Sistemas de control de movimiento


1) Punto a punto vs control continuo de la trayectoria: Los sistemas de punto a punto
también llamados sistemas de posicionamiento mueve en la mesa de trabajo a una
localización programada sin tener en cuenta la trayectoria hasta esa posición. El
programa consiste en una serie de localizaciones puntuales en las que las operaciones
son llevadas a cabo. Los sistemas de trayectoria continua son capaces de controlar
simultáneamente dos o más ejes continuos lo que les proporciona control sobre la
trayectoria de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo. La herramienta lleva a
cabo el proceso mientras que en la mesa de trabajo se está moviendo lo que permite
Generar superficies angulares curvas bidimensionales o contornos tridimensionales.
Cuando se usa este sistema para mover Si la herramienta paralelamente a solo 1 de los
ejes principales de la mesa de trabajo se conoce como control numérico de corte recto.
Cuando se usa para el control simultáneo de 2 o más ejes se utiliza el término
contorneado.
2) Métodos de interpolación: 1 de los aspectos más importantes del contorneados la
interpolación. Las trayectorias que un sistema de control numérico de tipo contorneado
requieren general arcos circulares y otras formas no lineales. Para ello los círculos se
dividen en una serie de segmentos rectos que se aproximan a la curva y la herramienta
mecánica cada segmento de forma sucesiva consiguiendo que la superficie mecanizada
se parezca a la forma deseada.
Para facilitar esta tarea se han desarrollado interpolaciones que calculan los puntos
intermedios para generar una forma matemática definida. Los métodos de interpolación
desarrollados incluyen: interpolación lineal, circular, helicoidal, parabólica y cúbica. El
módulo de interpolación realiza los cálculos y dirige a la herramienta según la trayectoria.
3) Posicionamiento absoluto vs progresivo: Otro aspecto del control de movimiento está
relacionado con si las posiciones deben definirse con respecto al origen de coordenadas
o a la posición previa de la herramienta. En posicionamiento absoluto las localizaciones
siempre están definidas con respecto al origen de coordenadas mientras que, en
posicionamiento progresivo la siguiente posición viene definida en base a la actual.

2. Ordenadores y Control Numérico


El control numérico computacional se define como un sistema de control numérico cuya MCU
consiste en un microordenador dedicado. Los últimos controladores para CNC se caracterizan
por procesadores de alta velocidad, grandes memorias, memorias en estado sólido y
arquitecturas bus.

2.1. La Unidad de Control de Máquina en CNC


La MCU está formada por los siguientes componentes y subsistemas: unidad central de
procesamiento, memoria, interfaz entrada salida, controles para los ejes de la herramienta y
velocidad de giro y controles de secuencia para otras funciones de la herramienta. Estos
subsistemas están interconectados mediante un sistema bus qué transfiere datos y señales
entre los componentes de la red.

1) Unidad Central de Procesamiento (CPU): La CPU es el cerebro del MCU. Gestiona los
otros componentes de la MCU basados en un software contenido en una memoria
principal. La CPU puede dividirse en 3 secciones:
a. sección control que recibe comandos y datos desde la memoria y genera señales
para activar otros componentes
b. unidad lógica aritmética (ALU) qué consiste en un circuito qué lleva a cabo cálculos
y funciones lógicas requeridas por el por el software residente en la memoria
c. la memoria de acceso intermedio que proporciona un almacenamiento temporal
para datos siendo procesados por la CPU
2) Memoria: La memoria puede dividirse en dos categorías:
a. memoria principal formada por la memoria de solo lectura (ROM) y la memoria de
acceso aleatorio (RAM). El software de operación del sistema y los programas de
interfaz con la máquina son guardados en la ROM y los programas de piezas son
guardados en dispositivos RAM. Los programas guardados en RAM pueden ser
borrados y reemplazados por nuevos programas cuando cambien las tareas.
b. La memoria secundaria de alta capacidad se usa para almacenar grandes
programas y ficheros de datos que se transfieren a la memoria principal cuando
es necesario.
3) Interfaz entrada/salida: Proporciona comunicación entre los diversos componentes del
sistema otros ordenadores y el operador de máquina. Transmite y recibe datos y señales
desde y hacia dispositivos externos. El panel de control del operador es la interfaz básica
mediante la cual el operador de la máquina se comunica con el sistema CNC. La interfaz
también incluye un display para comunicación de datos e información desde la MCU al
operador de máquina. Los programas se pueden introducir manualmente o almacenarse
en el ordenador central y transmitirse mediante red LAN al sistema.
4) Controles para los ejes de las herramientas y la velocidad de husillo: Se trata de
componentes hardware que controlan la posición y la velocidad de cada máquina, así
como la velocidad rotacional del husillo. Los sistemas de posicionamiento pueden
clasificarse en lazo abierto o lazo cerrado, con diferentes componentes de hardware
necesarios. Dependiendo del tipo de máquina el husillo es necesario para transportar la
pieza o la cuchilla rotatoria.
5) Controles de secuencia para otras funciones de la herramienta: Otras funciones
adicionales se llevan a cabo siguiendo el control del programa de mecanizado. Estas
funciones auxiliares generalmente engloban actuadores binarios, interbloqueos y datos
numéricos discretos.

2.2. Software CNC


Hay 3 tipos de programas de software usados en sistemas CNC:

1) Software de sistema operativo: La principal función del software del sistema operativo
es interpretar los programas y generar las correspondientes señales de control para
dirigir a la herramienta. Está formada por las siguientes partes:
a. un editor que permite al operador introducir y editar programas y llevar a cabo
gestión de ficheros
b. un programa de control que decodifica el programa de instrucciones lleva a cabo
interpolaciones y cálculos de aceleración y deceleración y otras funciones
relacionadas para producir las señales de control coordinado para cada eje
c. un programa Ejecutivo que gestiona la ejecución del software, así como las
operaciones de entrada y salida de la MCU. También incluye rutinas de diagnóstico
disponibles en el sistema CNC.
2) Software de interfaz máquina: Es usado para llevar a cabo la comunicación entre la CPU
y la herramienta para llevar a cabo las funciones auxiliares
3) Software de aplicación: está formado por los programas de mecanizado que son escritos
en aplicaciones de mecanizado en la planta de usuario

2.3. Control Numérico Distribuido


Hay dos enfoques en los que los ordenadores han sido usados para implementar el Control
Numérico:

1) Control Numérico Directo (DNC): Engloba el control de un número de herramientas por


un único ordenador a través de conexión directa en tiempo real. El programa transmitía
un bloque de instrucciones desde el ordenador directamente a la MCU. Un bloque de
control proporciona los comandos para un movimiento completo de la herramienta. Este
modo de operación recibe el nombre de “detrás del lector de cintas” (BTR).
La configuración general de un sistema DNC se basaba en 4 componentes:
a. Ordenador central, que además de transmitir datos a las máquinas, recibe datos
de las máquinas para indicar el rendimiento de la operación.
b. Memoria masiva en el ordenador central
c. Conjunto de máquinas controladas
d. Líneas de telecomunicaciones para conectar las máquinas al ordenador central
2) Control Numérico Distribuido (DNC): En este caso el ordenador central está conectado a
las MCUs que son también ordenadores. Este enfoque permite una instalación más fácil
y barata del sistema porque las máquinas CNC pueden ser añadidas después. El nuevo
DNC permite dos formas de comunicación de datos entre las máquinas y el ordenador
central.

3. Aplicaciones del Control Numérico


Hay muchas operaciones industriales en las que la posición de la herramienta debe ser
controlada en relación con la pieza o producto procesado. Las aplicaciones se dividen en dos
categorías: aplicaciones de mecanizado y otras. La mayoría de las aplicaciones de mecanizado
se relacionan con la industria metalúrgica, mientras que las otras agrupan diversos sectores.

3.1. Aplicaciones de mecanizado


1) Operaciones de mecanizado y herramientas de mecanizado NC: El mecanizado es un
proceso en el que se consigue la geometría deseando, eliminando el exceso de
materia. Dicha forma se obtiene controlando el movimiento entre la herramienta de
corte y la pieza. Hay cuatro tipos básicos de mecanizado: torneado, perforación,
fresado y molienda.
La velocidad de corte es la velocidad de la fresa en relación a la superficie de trabajo y
se transforma en velocidad del rotor como:
𝑁 = 𝑣/𝜋𝐷
Donde N es la velocidad del rotor (rpm), v la velocidad de corte (m/min) y D el diámetro
de la fresa (m). En fresado, la alimentación se refiere al tamaño de la astilla formada
por cada diente de la fresa, normalmente referido como carga de astillas por diente. La
alimentación se convierte en tasa de alimentación como:
𝑓𝑟 = 𝑁𝑛𝑡 𝑓
Donde nt es el número de dientes y fr la tasa de alimentación (mm/min) y f la
alimentación (mm/diente)
La profundidad del corte es la distancia penetrada por la herramienta respecto a la
superficie original de trabajo (mm). En perforación es la profundidad del agujeto.
Las máquinas CNC más comunes son las siguientes:
a. Torno, horizontal o vertical
b. Molino taladrador, horizontal o vertical
c. Prensa de troquelado, usando control punto a punto o biaxial
d. Fresadora, que requiere control de trayectoria continua
e. Molino cilíndrico, que opera como un torno excepto porque la herramienta es una
muela.
2) Características de la aplicación NC: EL NC es apropiado para una producción baja-
media de variedad de producto media-alta. Se han identificado las siguientes
características de piezas más aptas para el NC.
a. Producción por lote: Es apropiado par piezas producidas en lotes pequeños o
medianos (de 1 a varios centenares de piezas)
b. Pedidos repetidos: Una vez que el programa ha sido preparado las piezas se
producen de forma económica siguiendo el mismo programa.
c. Geometría compleja: Las superficies definidas matemáticamente pueden ser
desarrolladas con NC.
d. Cantidad de metal eliminado de la pieza: El volumen y el peso de la pieza es
una pequeña fracción del bloque original.
e. Muchas operaciones de mecanizado separadas en la pieza: El número de
etapas puede ser reducido usando NC
f. La pieza es cara: Cuando la pieza es cara, el uso de NC reduce el retrabajo y
las pérdidas en chatarra.
3) NC para otros procesos metalúrgicos:

Estas máquinas incluyen las siguientes:

a. Prensas de troquelado para perforar planchas de metal


b. Prensas para curvar planchas de metal
c. Soldadoras de punto y de arco continuo
d. Máquinas de corte térmico como corte por arco de plasma.
e. Máquinas de flexión de tubos y cables
f. Cortadoras de cable por descarga eléctrica

3.2. Otras aplicaciones de NC:


Algunas de las máquinas con controles de tipo NC que posicionan la herramienta según el
objetivo procesado son las siguientes:

1) Prototipado rápido y fabricación aditiva


2) Corte por chorro de agua y por chorro de agua abrasiva
3) Máquinas de colocación de componentes
4) Máquinas de medición de coordenadas
5) Fresadoras de madera y cortadoras de granito
6) Máquinas de colocación de cintas para composites poliméricos
7) Máquina de bobinado de filamento para composites poliméricos

3.3. Ventajas y desventajas del NC


Ventajas del control numérico:

1. Reducción del tiempo no productivo: menos tiempo en el que la máquina no está


cortando metal
2. Mayor precisión y repetitividad: se reducen o eliminan las variaciones inherentes a los
humanos
3. Menor tasa de desecho: el objetivo en NC es cero defectos
4. Menores requerimientos de inspección: Se producen réplicas exactas de la pieza
5. Posible obtención de geometrías más complejas
6. Cambios de ingeniería más sencillos de aplicar
7. Instalación más simple: Posicionamiento más preciso de la herramienta
8. Menor tiempo de fabricación: Trabajo más rápido en menos etapas
9. Menor inventario de piezas: Se fabrican lotes de menor tamaño
10. Menor espacio necesario: Se necesitan menos máquinas NC que convencionales
11. Menor requerimiento de aptitud en los operadores: Se necesita menos formación para
gestionar una máquina NC.

Desventajas del NC

I. Mayor coste de inversión: Alto coste inicial respecto a maquinaria convencional


II. Mayor esfuerzo de mantenimiento: Mayor mantenimiento requerido
III. Programación de mecanizado: Es un paso adicional por el uso de máquinas NC
IV. Mayor utilización de equipo NC: Es necesario añadir uno o dos turnos extra

4. Diseño de producto y CAD


En diseño de productos una función crítica en el sistema de producción tanto la calidad del
diseño de producto es el factor más importante en el éxito comercial y societario de un
producto. Si el diseño de un producto es pobre no importa su producción y será difícil conseguir
beneficios. Si hay un buen diseño de producto la pregunta está en si el producto podrá ser
producido a un coste lo suficientemente bajo como para generar beneficios.

4.1. El proceso de diseño


el proceso general de diseño está caracterizado por ser un proceso iterativo qué consiste en 6
fases:

1) el reconocimiento de la necesidad significa que alguien ha encontrado una solución


a un problema mediante un diseño adecuado
2) la definición del problema incluye una especificación del producto a diseñar
3) la síntesis y
4) el análisis están muy relacionados y son altamente interactivos
5) la evaluación consiste en medir el diseño contra las especificaciones de la fase de
definición
6) La presentación se basa en crear una base de datos para el diseño

4.2. Diseño asistido por ordenador


El diseño asistido por ordenador (CAD) es definido como cualquier actividad de diseño que
incluye el uso efectivo de un sistema computarizado para crear, modificar, analizar, optimizar
y documentar un diseño de ingeniería. El término CAD/CAM también es usado para el sistema
en el que se incluyen aplicaciones de fabricación, así como el diseño de aplicaciones.

1) Modelado geométrico: el modelado geométrico engloba el uso del sistema CAD para
desarrollar una descripción matemática de la geometría del objeto. El modelo geométrico
se almacena en una memoria computarizada. El sistema CAD permite al diseñador
construir un modelo de un nuevo producto o modificar un producto existente. Los
modelos geométricos se dividen entre bidimensionales y tridimensionales y también
pueden ser clasificados como modelos cuadriculados o sólidos. Un modelo cuadriculado
usa líneas interconectadas para dibujar el objeto. Los modelos cuadriculados de
geometrías complicadas pueden volverse confusos por lo que algunas líneas se esconden
o eliminar. En modelado sólido un objeto es modelado en 3 dimensiones proporcionando
al usuario de una visión del objeto similar al objeto real. otras dos características del
sistema CAD son el color y la animación. El color mejora la capacidad del usuario de
visualizar el objeto y la animación permite qué mecanismos y otros objetos movibles
sean simulados en el monitor.
2) Análisis de ingeniería: la capacidad de un software de análisis de ingeniería en un sistema
CAD mejora la capacidad del diseñador de desarrollar un análisis más preciso. El término
ingeniería asistida por ordenador (CAE) se aplica al análisis de ingeniería desarrollado
por un ordenador e incluye los siguientes programas:
a. Análisis de propiedades de masa: Volumen, área superficial, peso y centro de
gravedad
b. Comprobación de interferencias: Examina modelos 3D para identificar
interferencias entre componentes
c. Análisis de tolerancia: Se usan para ver como las tolerancias afectan a la
funcionalidad del producto y al tamaño global del ensamblaje.
d. Análisis por elementos finitos (FEA): o modelado por elementos finitos (FEM)
determina soluciones aproximadas a problemas físicos difíciles de resolver.
e. Análisis cinemático y dinámico: El análisis cinemático estudia las uniones
mecánicas y sus movimientos y el análisis dinámico incluye los efectos de la masa
de cada elemento y las fuerzas aplicadas.
f. Simulación de eventos discretos: Para simular eventos que ocurren en momentos
concretos de tiempo y afectan al rendimiento del sistema.
3) Evaluación y revisión del diseño: Algunas de las características del CAD que son útiles
en evaluación y revisión de un diseño propuesto incluye:
a. Dimensionado automático: Determina medidas de distancia precisas entre
superficies del modelo geométrico
b. Comprobación de errores: Algoritmos que revisan la precisión y consistencia de
las dimensiones y tolerancia
c. Animation de soluciones simuladas de eventos discretos: Es una ayuda en la
presentación y evaluación de la solución
d. Diseño de la disposición de planta: Diseño de la planta y disposición física de los
equipos en una instalación
El procedimiento tradicional en diseño de producto incluye la fabricación de un prototipo
antes de su aprobación y lanzamiento a producción, pero es una técnica que consume
mucho tiempo. Usando el modelo geométrico residente en los archivos CAD se han
definido dos enfoques que ahorran tiempo:
i. Prototipado rápido (RP): Permite fabricar prototipos de ingeniería de piezas
sólidas en el menor tiempo posible ya que se producen directamente desde el
modelo geométrico CAD. Para ello se divide el objeto sólido en una serie de
capas de pequeño espesor y se define la forma superficial de cada capa. Hay
varios procesos de construcción por capas en prototipado rápido:
a. La estereolitografía usa un polímero líquido fotosensible que se cura
cuando se expone a una luz intensa.
b. El sinterizado selectivo por láser usa un haz láser para fundir polvos
formando capas.
ii. Prototipado virtual: Usa el modelo geométrico CAD para construir una maqueta
digital del producto lo que permite a los diseñadores tener la sensación del
producto real sin construirlo físicamente.
4) Esbozo automatizado: Los sistemas CAD pueden usarse para preparar planos de
ingeniería altamente precisos cuando se solicita documentación en papel
5) Puestos de trabajo CAD: Incluye un terminal de visualización de gráficos y uno o más
dispositivos de entrada de usuario, que son el modo principal de comunicación con el
diseñador. Se muestran dos configuraciones del sistema CAD:
a. Puesto de trabajo de ingeniería: Es un sistema computarizado independiente que
está dedicado a un único usuario y es capaz de ejecutar un software gráfico y
otros programas que necesitan alta potencia de computación.
b. Sistema CAD basado en el ordenador: Consisten en ordenadores personales con
una CPU de alto rendimiento y una pantalla apta para gráficos de alta resolución.
Los sistemas pueden conectarse en red para transferir archivos, dispositivos de
salida y otros propósitos.
6) Gestión del diseño de producto: Un sistema de gestión de datos de producto (PDM)
consiste en un programa de ordenador que proporciona enlaces entre usuarios y la base
de datos central que almacena los datos de diseño. Se considera un componente de un
proceso más amplio en la compañía llamado gestión del ciclo de vida del producto (PLM)
en el que se gestiona el ciclo de vida completo. La implementación del PLM incluye la
integración de los datos del producto, producción, negocio y personal.

Los sistemas de gestión y diseño asistidos por ordenador poseen las siguientes ventajas:

1) Productividad del diseño mejorada: Reduce el tiempo que el diseñador invierte en


sintetizar, analizar y documentar el diseño.
2) Mayor número de formas geométricas disponibles en el diseño: CAD permite al diseñador
elegir entre un rango más amplio de formas.
3) Calidad del diseño mejorada: Se utilizan análisis de ingeniería más completos y un mayor
número de alternativas en el diseño.
4) Documentación del diseño mejorada: La mayoría de los sistemas CAD proporcionan
documentación automática del diseño.
5) Creación de una base de datos de fabricación: En el proceso de creación de la
documentación del diseño se crea también una base de datos para su gestión.
6) Estandarización del diseño: Se pueden incluir reglas de diseño en el software para utilizar
modelos específicos de la compañía.

5. CAM, CAD/CAM y CIM


5.1. Fabricación asistida por ordenador
La fabricación asistida por ordenador (CAM) engloba el uso de ordenadores en la planificación
y control de la fabricación. CAM se asocia con las funciones en ingeniería de fabricación, pero
sus aplicaciones pueden dividirse en dos categorías principales:

1) Planificación de la producción: El ordenador se usa para proporcionar información para


una efectiva planificación y gestión de las actividades de producción.
a. Planificación del proceso asistido por ordenador (CAPP): Sirve para preparar hojas
de ruta que secuencian las operaciones y los centros de trabajo requeridos en la
producción.
b. Programación de piezas NC CAD/CAM: Es un método más eficiente de generación
de las instrucciones de control que la programación manual.
c. Sistemas de datos de mecanizado computarizado: Recomiendan las condiciones
apropiadas para distintos materiales y operaciones.
d. Normas de trabajo computarizadas: El programa suma los tiempos de las tareas
individuales y calcula el tiempo estándar de la tarea global.
e. Estimación de costes: El programa suma los costes individuales de las tareas y
calcula el coste total del producto
f. Planificación de inventario y producción
g. Ajuste de líneas asistido por ordenador: Para encontrar la mejor ubicación al
equipamiento de trabajo.
2) Control de la producción: Sus aplicaciones incluyen las siguientes:
a. Control y monitorización del proceso
b. Control de calidad
c. Control a pie de planta
d. Control de inventario: para minimizar la inversión y los costes de almacenamiento
e. Sistemas de producción justo a tiempo (JIT): entregan el número exacto de
componentes que se necesitan
5.2. CAD/CAM
El sistema CAD/CAM integra las actividades de diseño y fabricación asistida por ordenador. Es
un enlace directo entre el diseño de producto y la ingeniería de fabricación y su objetivo es
automatizar la transición entre ellas. En el sistema ideal las especificaciones del diseño de la
base de datos CAD se convierten en un plan de proceso para fabricar el producto. El programa
de mecanizado NC se genera automáticamente en el sistema CAD/CAM.

5.3. Fabricación integrada por ordenador


La Fabricación integrada por ordenador incluye todas las funciones del sistema CAD CAM y
también las funciones de negocio de la compañía relacionadas con la fabricación. el sistema
ideal CIM aplica la tecnología de computación y comunicación a todas las funciones
operacionales y de procesado de información en fabricación desde la recepción del pedido hasta
la entrega de este.

El sistema computarizado engloba todas las actividades que soportan la fabricación y la salida
de una actividad sirve como entrada a la siguiente actividad a través de la cadena de eventos
que empieza con el pedido de ventas y culmina con la entrega del producto. La implementación
completa del sistema CIM resulta en la automatización del flujo de información a través de
cualquier aspecto de la organización de la fabricación de la compañía.
Tema 6: Robótica industrial
Los robots se usan en una gran variedad de aplicaciones en la industria, de las cuales la mayoría
son en fabricación. Las aplicaciones pueden clasificarse en las siguientes categorías:
manipulación de material, operaciones de procesado y ensamblaje e inspección.

1. Aplicaciones de manipulación de material


En aplicaciones de manipulación de materiales, el robot mueve materiales o piezas de un lugar
a otro. Para realizar la transferencia, el robot está equipado con una pinza que debe ser
diseñada para manejar la parte o piezas específicas a mover. Dentro de esta aplicación se
incluyen

(1) la transferencia de material


(2) la carga y/o descarga de la máquina

En muchas aplicaciones de manipulación de materiales, las piezas deben presentarse al robot


en una posición y orientación conocidas. Esto requiere algún tipo de dispositivo de manipulación
de materiales para entregar las piezas en la celda de trabajo en esta posición y orientación.

Transferencia de material:
Estas aplicaciones son aquellas en las que el propósito principal del robot es mover piezas de
una ubicación a otra. En muchos casos, la reorientación de la pieza se realiza durante el
movimiento. La aplicación básica en esta categoría se llama una operación recoge y coloca, en
la que el robot recoge una pieza y la deposita en una nueva ubicación.

Un ejemplo más complejo de transferencia de material es la paletización. Aunque el punto de


recogida es el mismo para cada ciclo, la ubicación en el palet es diferente para cada caja. Esto
aumenta el grado de dificultad de la tarea. O bien el robot debe ser enseñado cada posición en
el palet utilizando el método de dirección guiado o debe calcular la ubicación en función de las
dimensiones de la paleta y las distancias centrales entre las cajas tanto en x como en y
direcciones, y en la dirección z si el pallet está apilado.

Otras aplicaciones similares a la paletización incluyen la despalletización, que consiste en quitar


partes de una disposición ordenada en un palet y colocarlas en otra ubicación, operaciones de
apilamiento, que implican colocar piezas planas una encima de la otra y las operaciones de
inserción, en las que el robot inserta piezas en los compartimentos de una caja dividida.

Carga y/o descarga de la máquina


En aplicaciones de carga o descarga de la máquina el robot transfiere piezas hacia y/o desde
una máquina de producción. Los tres casos posibles son (1) la carga de la máquina (2) descarga
de la máquina y la carga y descarga de la máquina, que implica tanto la carga de la parte de
trabajo en bruto como la descarga de la pieza terminada por el robot. Las aplicaciones de robots
industriales de carga y/o descarga de máquinas incluyen los siguientes procesos:

1) Fundición a presión: El robot descarga piezas de la máquina de fundición a presión.


Las operaciones periféricas realizadas a veces por el robot incluyen sumergir las
piezas en un baño de agua para enfriarse.
2) Moldeo de plástico: El moldeo de plástico es similar a la fundición a presión. El robot
descarga piezas moldeadas de la máquina de moldeo por inyección.
3) Operaciones de mecanizado de metales: El robot carga blancos crudos en la máquina
herramienta y descarga las piezas terminadas de la máquina.
4) Forja: El robot normalmente carga la palanquilla caliente cruda en el dado, la sostiene
durante los golpes de forja y la retira del martillo de forja.
5) Trabajo a presión: El robot carga el blanco en la prensa, luego se realiza la operación
de estampación y la pieza cae de la máquina en un contenedor.
6) Tratamiento térmico: El robot carga y/o descarga piezas de un horno.

2. Operaciones de procesado
En aplicaciones de procesamiento, el robot realiza alguna operación en una pieza de trabajo.
Una característica distintiva de esta categoría es que el robot está equipado con algún tipo de
herramienta como su efector final.

1) Soldadura: La soldadura por puntos es un proceso de unión de metal en el que dos piezas
de chapa metálica se fusionan en puntos de contacto localizados. Dos electrodos aprietan
las partes metálicas juntas y luego se aplica una gran corriente eléctrica a través del
punto de contacto que se produzca la fusión. Los electrodos, junto con el mecanismo
que los acciona, constituyen la pistola de soldadura en soldadura por puntos. Debido a
su uso generalizado en la industria automotriz para la fabricación de carrocerías de
automóviles, la soldadura por puntos representa una de las aplicaciones más comunes
de los robots industriales hoy en día. El efector final es la pistola de soldadura por puntos
utilizada para pellizcar los paneles del coche y realizar el proceso de soldadura de
resistencia. Los robots utilizados para la soldadura por puntos suelen ser grandes, con
suficiente capacidad de carga útil para empuñar la pesada pistola de soldadura.
2) Soldadura por arco: La soldadura por arco se utiliza para proporcionar soldaduras. Los
robots industriales también se pueden utilizar para automatizar el proceso de soldadura
por arco. La célula se compone del robot, el aparato de soldadura (unidad de potencia,
controlador, herramienta de soldadura y mecanismo de alimentación de alambre), y un
accesorio que posiciona los componentes para el robot. El accesorio podría ser
mecanizado con uno o dos ejes para que pueda presentar diferentes porciones de la obra
al robot para la soldadura. Para la productividad del taller, a menudo se utilizan dos
accesorios para que un ayudante humano u otro robot pueda descargar el trabajo
completado y cargar los componentes para el siguiente ciclo de trabajo mientras el robot
de soldadura está soldando simultáneamente el trabajo actual. El robot utilizado en la
soldadura por arco debe ser capaz de controlar continuamente la trayectoria. Con
frecuencia se utilizan los robots de brazo armado que consisten en seis articulaciones.
3) Recubrimiento por pulverización: El recubrimiento por pulverización dirige una pistola de
pulverización al objeto que se va a recubrir. El fluido fluye a través de la boquilla de la
pistola de pulverización para dispersarse y aplicarse sobre la superficie del objeto. Las
aplicaciones de robots incluyen recubrimiento por pulverización de piezas, aspersión de
productos de madera y pulverización de revestimientos de porcelana. El robot debe ser
capaz de controlar continuamente la trayectoria para gestionar las secuencias de
movimiento suave requeridas en la pintura en aerosol. Los robots de brazo articulado
parecen ser la anatomía más común para esta aplicación.
4) Otras aplicaciones de procesamiento: La lista de procesos industriales que están
realizando los robots está creciendo continuamente. Entre ellos se encuentran los
siguientes:
a. Taladrado, enrutamiento y otros procesos de mecanizado. Uno de los problemas
con esta aplicación es la alta fuerza de corte encontrada en el mecanizado. El
robot debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar estas fuerzas de corte
y mantener la precisión requerida del corte.
b. Molienda, cepillado de alambre y operaciones similares. La mayoría de estas
operaciones utilizan un husillo giratorio como efector final para realizar
operaciones de acabado y desbarbado en la pieza de trabajo.
c. Corte por chorro de agua. Este es un proceso en el que una corriente de agua a
alta presión se fuerza a través de una pequeña boquilla a alta velocidad para cortar
materiales con precisión. El efector final es la boquilla de chorro de agua que se
obliga a seguir la trayectoria de corte deseada por el robot.
d. Corte por láser. La función del robot en esta aplicación es similar a su función en
el corte por chorro de agua. La soldadura por haz láser es una aplicación similar.
La pistola láser está unida al robot como su efector final.

3. Ensamblaje e inspección
El montaje y la inspección pueden implicar la manipulación de materiales o de una herramienta.
Tradicionalmente, el montaje y la inspección son actividades intensivas en mano de obra.
También son muy repetitivas y generalmente aburridas. Por estas razones, son candidatos
lógicos para aplicaciones de robótica. Sin embargo, el trabajo de ensamblaje normalmente
implica tareas diversas que a menudo requieren ajustes en piezas que no encajan del todo. El
trabajo de inspección requiere una alta precisión y paciencia, y a menudo se necesita juicio
humano para determinar si un producto está dentro de las especificaciones de calidad o no.

1) Ensamblaje: El ensamblaje implica la combinación de dos o más piezas para formar una
nueva entidad, denominada subensamblaje o ensamblaje. La aplicación más atractiva
de robots industriales para el montaje implica situaciones en las que una mezcla de
modelos similares es producida en la misma celda de trabajo o línea de montaje. Sin
embargo, la presión para reducir el inventario hace que las líneas de montaje de modelos
mixtos sean más atractivas. Los robots pueden usarse para sustituir algunas o todas las
estaciones manuales de estas líneas. Lo que hace a los robots viables en el montaje de
modelos mixtos es su capacidad para ejecutar varias programaciones para producir
diferentes productos. Para reducir el número de robots necesarios, éstos realizan varias
funciones en una sola estación de trabajo.
2) Inspección: a menudo hay una necesidad en la producción automatizada de inspeccionar
el trabajo que se realiza. Las inspecciones cumplen las siguientes funciones: (1)
asegurarse de que se ha completado un proceso determinado, (2) asegurar que las
piezas se han ensamblado según lo especificado e (3) identificar defectos en materias
primas y piezas terminadas. Las tareas de inspección realizadas por robots se pueden
dividir en los dos casos siguientes:
- El robot realiza la carga y descarga para llevar a cabo una inspección o prueba. El robot
selecciona las piezas que entran en la celda, las carga y descarga para llevar a cabo el
proceso de inspección y las coloca en la salida de la celda. Dependiendo del nivel de
calidad de las piezas, el robot las coloca en diferentes contenedores o en diferentes
transportadores de salida.
- El robot manipula un dispositivo de inspección para inspeccionar el producto. El efector
final conectado a la pinza del robot es la sonda de inspección.

4. Justificación económica de los robots industriales


Características de las aplicaciones de robots
Las características generales de la industria que tienden a promover la sustitución de robots
por mano de obra humana son las siguientes:

1. Trabajo peligroso para los seres humanos.

2. Ciclo de trabajo repetitivo.

3. Manejo difícil para los seres humanos.

4. Operación multi-cambio. El robot reemplaza a dos o tres trabajadores.

5. Cambios poco frecuentes.

6. La posición y la orientación de la pieza se establecen en la celda de trabajo.

7. Tiempo de ciclo y análisis de costes.


Tema 7: Sistemas de transporte y
almacenamiento
El manejo de materiales se define como "el movimiento, protección, almacenamiento y control
de materiales y productos a lo largo del proceso fabricación y distribución, consumo y
eliminación" que debe realizarse de manera segura, eficiente, a bajo costo, de manera
oportuna. Se divide en tres categorías principales: (1) transporte de materiales y sistemas, (2)
sistemas de almacenamiento e (3) identificación y captura de datos.

1. Descripción general de la manipulación de materiales


La manipulación de materiales es la actividad por la cual los materiales, piezas y productos se
mueven, almacenan y rastrean en la infraestructura comercial del mundo. El término
comúnmente utilizado es logística que se refiere a la adquisición, movimiento, almacenamiento
y distribución de materiales y productos, así como la planificación y el control de estas
operaciones con el fin de satisfacer la demanda del cliente.

Las operaciones logísticas se pueden dividir en dos categorías básicas: logística externa y
logística interna. La logística externa se refiere al transporte y las actividades relacionadas
que se producen fuera de una instalación. La logística interna implica el movimiento y
almacenamiento de materiales dentro de una instalación determinada.

1.1. Equipos de manipulación de materiales


Los equipos de manipulación de materiales pueden clasificarse en cinco categorías: (1) equipo
de transporte, (2) equipo de posicionamiento, (3) equipo de formación de carga unitaria, (4)
equipo de almacenamiento y (5) equipo de identificación y control.

Equipo de transporte. El equipo de transporte de materiales se utiliza para mover materiales


dentro de una fábrica, almacén u otra instalación. Los cinco tipos principales de equipos son
(1) camiones industriales, (2) vehículos guiados automatizados, (3) vehículos guiados por
ferrocarril, (4) transportadores y (5) elevadores y grúas.

Equipo de posicionamiento. Esta categoría consiste en equipos utilizados para manejar


piezas y otros materiales en una sola ubicación. El posicionamiento se realiza mediante robots
industriales y alimentadores de piezas en montaje automatizado.

Equipo de formación de carga de unidad. El término equipo de unión se refiere a (1)


contenedores utilizados para contener artículos individuales durante la manipulación y (2)
equipos utilizados para cargar y empaquetar los contenedores. Los contenedores son muy
importantes para mover materiales eficientemente como una carga unitaria, en lugar de como
elementos individuales. Los palés y otros contenedores que pueden ser manejados por equipos
de carretillas elevadoras son ampliamente utilizados en las operaciones de producción y
distribución. La mayoría de las fábricas, almacenes y centros de distribución utilizan carretillas
elevadoras para mover cargas unitarias en palets. Una instalación determinada a menudo debe
estandarizarse en un tipo y tamaño específico de contenedor si utiliza equipo de transporte y/o
almacenamiento automático para manejar las cargas. La segunda categoría de equipos de
unión incluye paletizadores que están diseñados para cargar automáticamente cajas de
cartón en palets y película de plástico retráctil alrededor de ellos para su envío, y
despalletizadores que están diseñados para descargar cajas de palets. Otras máquinas de
embalaje y embalaje también están incluidas en esta categoría de equipos.

Equipo de almacenamiento. Los métodos y equipos de almacenamiento pueden clasificarse


en dos categorías principales: (1) métodos de almacenamiento convencionales y (2) sistemas
de almacenamiento automatizados. Los métodos de almacenamiento convencionales incluyen
almacenamiento a granel, sistemas de rack (para palets), estanterías y contenedores, y
almacenamiento de cajones. Los trabajadores humanos colocan materiales en el
almacenamiento y los recuperan del almacenamiento. Los sistemas de almacenamiento
automatizados están diseñados para reducir o eliminar la mano de obra manual involucrada en
estas funciones.

Equipos de Identificación y Control. El alcance de la manipulación de materiales incluye el


seguimiento de los materiales que se mueven y almacenan. La etiqueta más común utilizada
hoy en día es un código de barras que puede ser leído rápida y automáticamente por los lectores
de códigos de barras.

1.2. Consideraciones de diseño en el manejo de materiales


El equipo de manipulación de materiales generalmente se ensambla en un sistema. El sistema
debe especificarse y configurarse para satisfacer los requisitos de una aplicación determinada.
En esta sección se tienen en cuenta estos factores que influyen en el diseño del sistema de
manipulación de materiales.

Características del material. El diseño del sistema de manipulación de materiales debe tener
en cuenta las características del material. Los materiales de una fábrica suelen consistir en
elementos sólidos: materias primas, piezas y productos terminados o semielaborados.

Velocidad de flujo, enrutamiento y programación. Además de las características del


material, se deben tener en cuenta otros factores que incluyen (1) cantidades y caudales de
materiales a mover, (2) factores de enrutamiento y (3) programación de los movimientos. La
cantidad de material a mover afecta al tipo de sistema de manipulación que se debe instalar.
Si se deben manipular grandes cantidades de material, es apropiado un sistema de
manipulación dedicado. Si hay muchos tipos de material diferentes que se deben mover, el
sistema de manipulación debe estar diseñado para ser compartido por los distintos materiales
movidos

Los factores de enrutamiento incluyen ubicaciones de recogida y entrega, distancias de


movimiento, variaciones de enrutamiento y condiciones que existen a lo largo de las rutas. Las
variaciones de enrutamiento se producen porque diferentes materiales siguen diferentes
patrones de flujo en la fábrica o el almacén.

La programación se relaciona con el momento de cada entrega individual. El material debe


recogerse y entregarse rápidamente a su destino adecuado para mantener el máximo
rendimiento y la eficiencia del sistema en general. Los trabajos urgentes aumentan el costo de
manipulación de materiales.

Disposición de la planta. El sistema de manipulación de materiales es un factor importante


en el diseño de la planta. Cuando se planifica una nueva instalación, el sistema de manipulación
debe considerarse parte de la disposición. De esta manera se optimiza el flujo de material en
el edificio y se usa el tipo más adecuado de sistema de manipulación. En el caso de una
instalación existente, la disposición de los departamentos y equipos en el edificio limita el logro
de patrones de flujo óptimos.

En los diseños de proceso, una variedad de piezas y/o productos se fabrican en tamaños de
lote pequeños o medianos. El sistema de manipulación debe ser flexible para hacer frente a las
variaciones. El trabajo en curso importante suele ser una de las características de la producción
por lotes, y el sistema de manipulación de materiales debe ser capaz de acomodar este
inventario. Los camiones de mano y carretillas elevadoras se utilizan comúnmente en diseños
de proceso. Las aplicaciones en fábrica de sistemas automatizados de vehículos guiados están
creciendo porque representan un medio versátil de manejar las diferentes configuraciones de
carga en producción de volumen medio y bajo. El trabajo en curso a menudo se almacena en
la fábrica piso cerca de las próximas máquinas programadas.
Un diseño de producto implica la producción de un producto estándar o casi idéntico en
cantidades relativamente altas. Las plantas de montaje final para automóviles, camiones y
electrodomésticos se suelen diseñar como diseños de productos. El sistema de transporte que
mueve el producto se caracteriza típicamente como ruta fija, mecanizada y capaz de grandes
caudales. Los sistemas transportadores son comunes en los diseños de productos. La entrega
de piezas de componentes a las diversas estaciones de trabajo a lo largo de la trayectoria de
flujo se realiza mediante camiones y vehículos de carga unitaria similares.

Por último, en un diseño de posición fija, el producto es grande y pesado y por lo tanto
permanece en una sola ubicación durante la mayor parte de su fabricación. Los componentes
y subensamblajes pesados se deben mover al producto. Los sistemas de manipulación
utilizados para estos movimientos en diseños de posición fija son grandes y a menudo móviles.
Las grúas, los elevadores y los camiones son comunes en esta situación.

Principio de carga unitaria. Una carga unitaria es simplemente la masa que se debe mover
en un tiempo. La carga unitaria puede consistir en una sola parte, un contenedor cargado con
varias piezas o un palet cargado con varios contenedores de piezas. En general, la carga
unitaria debe diseñarse para ser tan grande como práctico para el sistema de manipulación de
materiales que lo moverá o almacenará.

Los motivos para utilizar cargas unitarias en la manipulación de materiales son: (1) manejar
varios artículos simultáneamente, (2) reducir el número requerido de viajes, (3) reducir los
tiempos de carga y descarga y (4) reducir el daño del producto. El uso de cargas unitarias da
como resultado un menor coste y una mayor eficiencia operativa.

En la definición de carga unitaria se incluye el contenedor que contiene o soporta los materiales
que se van a mover. En la medida de lo posible, estos contenedores están estandarizados en
tamaño y configuración para ser compatibles con el sistema de manipulación de materiales.
Los palets son los más utilizados, debido a su versatilidad, bajo coste y compatibilidad con
varios tipos de equipos de manipulación de materiales. La mayoría de fábricas y almacenes
utilizan carretillas elevadoras para mover materiales en palets.

2. Equipo de transporte de materiales


Las cinco categorías de equipos de transporte de materiales comúnmente utilizados para mover
piezas y otros materiales en instalaciones de fabricación y almacenes son: 1) camiones
industriales, manuales y alimentados; 2) vehículos guiados automatizados; 3) vehículos
guiados por ferrocarril; (4) transportadores; y (5) grúas y elevadores.

2.1. Camiones industriales


Los camiones industriales se dividen en dos categorías: sin motor y con motor. Los menos
potentes a menudo se conocen como camiones de mano porque son empujados o tirados por
trabajadores humanos. Los camiones de mano se clasifican como de dos ruedas o de varias
ruedas. Los camiones de mano de dos ruedas son generalmente más fáciles de manipular por
el trabajador, pero se limitan a cargas más ligeras. Dos tipos comunes son los carritos y los
transpaletas. Los carritos son marcos o plataformas simples con varias configuraciones de
ruedas posibles, incluyendo ruedas fijas y ruedas de tipo guía. Los transpaletas tienen dos
horquillas que se pueden insertar a través de las aberturas en un palet.

Los camiones propulsados son guiados por un trabajador. En las fábricas y almacenes se utilizan
tres tipos comunes: (a) transpaletas eléctricas, (b) toros elevadores y (c) tractores de
remolque. Las transpaletas eléctricas son dirigidos por un trabajador usando una manija de
control en la parte delantera del vehículo. Los toros elevadores se distinguen de las transpaletas
eléctricas por la presencia de una cabina para que el trabajador se siente y conduzca el vehículo.
Los tractores de remolque industriales están diseñados para tirar de uno o más carros finales
sobre las superficies relativamente lisas que se encuentran en fábricas y almacenes.
2.2. Vehículos Guiados Automatizados
Un sistema automatizado de vehículos guiados (AGV) utiliza vehículos autopropulsados
operados de forma independiente guiados por caminos definidos. Los AGV son alimentados por
baterías a bordo que permiten muchas horas de funcionamiento antes de agotarse.

Tipos de Vehículos. Los vehículos guiados automatizados se pueden dividir en las siguientes
categorías: (1) tren de remolque sin conductor, (2) transpaleta con conductor y (3)
portacargas unitarias. Un tren de remolque sin conductor consiste en un vehículo de remolque
tirando de uno o más remolques. Las transpaletas con conductor que dirige el camión utiliza
sus horquillas para elevar ligeramente la carga. Los portacargas unitarios AGV se utilizan para
mover cargas unitarias de una estación a otra. Las variaciones de los portadores de carga
unitaria incluyen AGV de carga ligera, AGV de línea de montaje y AGV de servicio pesado. El
AGV de carga ligera es un vehículo relativamente pequeño con la capacidad de carga ligera
correspondiente. Una línea de montaje AGV está diseñada para transportar un subensamblaje
parcialmente completado a través de una secuencia de estaciones de trabajo para completar
el producto. Los AGV de carga unitaria de servicio pesado se utilizan para cargas de hasta 125
toneladas.

Aplicaciones AGV. En general, un AGV es apropiado cuando diferentes materiales se mueven


de varios puntos de carga a varios puntos de descarga. Las principales aplicaciones de AGV en
producción y logística son (1) operaciones de trenes sin conductor, (2) almacenamiento y
distribución, (3) aplicaciones de línea de montaje y (4) sistemas de fabricación flexibles.

Dentro de las operaciones de almacenamiento y distribución se usan los portacargas y los


transpaletas que implican el movimiento del material en cargas unitarias. Las aplicaciones a
menudo conectan el AGVS con algún otro sistema automatizado de manipulación o
almacenamiento. Los sistemas AGV se utilizan en operaciones de líneas de montaje para mover
de estación a estación cuerpos y motores de automóviles en las plantas de montaje final es
una aplicación típica. En estas situaciones, los AGV permanecen con las unidades de trabajo
durante el montaje, en lugar de servir a una función de recogida y entrega.

Otra área de aplicación para la tecnología AGVS son los sistemas de fabricación flexibles. En la
operación típica, los trabajadores humanos colocan las piezas de trabajo iniciales en los
accesorios de palet en un área de ensayo, y los AGV entregan las piezas a las estaciones de
trabajo individuales del sistema. Cuando el AGV llega a la estación, el palet se transfiere de la
plataforma del vehículo a la estación.

Tecnologías de Orientación de Vehículos. El sistema de guía es el método mediante el cual


se definen las vías AGVS y se controla el control de los vehículos para seguir los caminos. Las
tecnologías utilizadas en los sistemas comerciales de AGV para la orientación de vehículos
incluyen (1) cables guía incrustados, (2) tiras de pintura, (3) cinta magnética, (4) vehículos
guiados por láser (LGV) y (5) navegación inercial.

En el método de cable guía incrustado, los cables eléctricos se colocan en un canal poco
profundo que se ha cortado en la superficie del suelo. Si el vehículo se desvía hacia un lado o
hacia el otro, o si la trayectoria del cable guía cambia de dirección, la intensidad del campo
magnético en los dos sensores se vuelve desigual. Esta diferencia se utiliza para controlar el
motor de dirección, que hace los cambios necesarios en la dirección del vehículo para igualar
las dos señales del sensor, rastreando así el cable guía.

Cuando un vehículo se acerca a un punto de ramificación donde la trayectoria de la guía se


bifurca, el vehículo debe tener un medio para decidir qué camino tomar. Los dos métodos
principales para tomar esta decisión en sistemas comerciales guiados por cable son (1) el
método de selección de frecuencia y (2) el método de selección del conmutador de trayecto.
En el método de selección de frecuencia, los cables guía que conducen a los dos trayectos
separados en el conmutador tienen diferentes frecuencias. Cuando el vehículo entra en el
interruptor, lee un código de identificación en el suelo para determinar su ubicación. En el
método de selección de conmutador de trayecto la alimentación se apaga en todas las demás
ramas excepto en la que el vehículo debe viajar. Cuando se utilizan tiras de pintura para definir
la vía, el vehículo utiliza un sensor óptico capaz de rastrear la pintura. La cinta magnética se
instala en la superficie del suelo para definir los caminos.

A diferencia de los métodos de guía anteriores, los vehículos guiados por láser (LGV) funcionan
sin vías definidas continuamente. La navegación por estima se refiere a la capacidad de un
vehículo para seguir una ruta determinada en ausencia de una ruta definida en el suelo.

Gestión de Vehículos. Para que el AGVS funcione de manera eficiente, los vehículos deben
estar bien gestionados. Dos aspectos en la gestión del vehículo son: (1) control de tráfico y (2)
despacho de vehículos.

El objetivo del control del tráfico en un sistema automatizado de vehículos guiados es minimizar
las interferencias entre los vehículos y evitar colisiones. Dos métodos de control del tráfico
utilizados en los sistemas comerciales AGV son (1) la detección de vehículos a bordo y (2) el
control de zona. Las dos técnicas se utilizan a menudo en combinación. La detección de
vehículos a bordo, también llamada detección directa, utiliza uno o más sensores en cada
vehículo para detectar la presencia de otros vehículos y obstáculos por delante en la trayectoria
de la guía.

En el control de zona, el diseño AGVS se divide en zonas separadas, y la regla de


funcionamiento es que ningún vehículo puede entrar en una zona que ya está ocupada por otro
vehículo. Las zonas son normalmente mucho más largas que la longitud de un vehículo. Cuando
se controla el movimiento hacia delante de los vehículos en las zonas separadas, se evitan las
colisiones y se controla el tráfico en el sistema general.

Para que un AGVS cumpla su función, los vehículos deben ser enviados de manera oportuna y
eficiente a los puntos del sistema donde se necesitan. En los sistemas AGV se utilizan varios
métodos para enviar vehículos: (1) paneles de control a bordo, (2) estaciones de llamada
remotas y (3) control central de la computadora. Estos métodos de despacho se utilizan
generalmente en combinación para maximizar la capacidad de respuesta y la eficiencia.

Cada vehículo guiado está equipado con un panel de control a bordo con el propósito de
controlar manualmente el vehículo, programar vehículos y otras funciones. La mayoría de los
vehículos comerciales se pueden enviar por medio de este panel de control a una estación
determinada en el diseño AGVS.

Las estaciones de llamada remotas representan otro método para que un AGVS satisfaga los
requisitos de entrega. Un pulsador transmite una señal de llamada para cualquier vehículo
disponible en el vecindario para atracar en la estación y ya sea recoger o dejar una carga.

En una gran fábrica o almacén que implique un alto grado de automatización, el AGVS que da
servicio a la instalación también debe estar altamente automatizado para lograr un
funcionamiento eficiente de todo el sistema de manipulación de almacenamiento de producción.
El control central por ordenador emite comandos a los vehículos del sistema en relación con
sus destinos y las operaciones que deben realizar y éstos deben comunicar continuamente su
paradero al controlador central.

Seguridad del vehículo. La seguridad de los seres humanos ubicados a lo largo de la vía es
un objetivo importante en las operaciones de AGVS. Una característica de seguridad inherente
de un AGV es que su velocidad de desplazamiento es más lenta que el ritmo normal de marcha
de un humano. Esto minimiza el peligro de que supere a un humano que camina por el camino
frente al vehículo. Una característica de seguridad incluida en la mayoría de los sistemas de
guía es la parada automática del vehículo si se desvía de la trayectoria de la guía; la distancia
se conoce como la distancia de adquisición del vehículo.
Otro dispositivo de seguridad es un sensor de detección de obstáculos ubicado en cada vehículo.
Los vehículos están programados para detenerse cuando se detecta un obstáculo por delante
o para reducir la velocidad.

Un dispositivo de seguridad incluido en prácticamente todos los AGV comerciales es un


parachoques de emergencia. El parachoques rodea la parte delantera del vehículo y sobresale
delante de él. Cuando el parachoques hace contacto con un objeto, el vehículo está programado
para frenar inmediatamente.

2.3. Vehículos guiados por ferrocarril


La tercera categoría de equipos de transporte de materiales consiste en vehículos motorizados
que están guiados por un sistema ferroviario fijo. El sistema ferroviario consta de un carril,
llamado monorraíl o dos carriles paralelos. Los monorraíles en fábricas y almacenes suelen
suspenderse por encima del techo. En los sistemas de vehículos guiados por ferrocarril que
utilizan rieles fijos paralelos, las vías generalmente sobresalen del suelo. Los vehículos
funcionan de forma asíncrona y son conducidos por un motor eléctrico a bordo, pero recogen
la energía eléctrica de un carril electrificado.

2.4. Transportadores
Un transportador es un aparato mecánico para mover artículos o materiales a granel, por lo
general dentro de una instalación. Los transportadores se utilizan generalmente cuando el
material se debe mover en cantidades relativamente grandes entre ubicaciones específicas
sobre un camino fijo, que puede estar en el suelo, por encima del suelo o por encima. Los
transportadores son alimentados o sin energía. En los transportadores no potentes, los
materiales son movidos manualmente por trabajadores humanos que empujan las cargas a lo
largo de la trayectoria fija o por gravedad de una elevación a una elevación más baja.

Tipos de transportadores. La mayoría de los principales tipos de transportadores accionados,


organizados según el tipo de potencia mecánica proporcionada en el trayecto fijo y son:

- Transportadores de rodillos. En los transportadores de rodillos, la vía consiste en una


serie de rodillos perpendiculares a la dirección de viaje. Las cargas avanzan a medida
que los rodillos giran. Los transportadores de rodillos pueden ser alimentados o sin
energía. Los transportadores de rodillos alimentados son accionados por correas o
cadenas.
- Transportadores de ruedas de patinaje. Utilizan ruedas de patinaje girando sobre ejes
conectados a un bastidor para enrollar palets, etc. Los transportadores de ruedas de
patinaje son más ligeros que los transportadores de rodillos.
- Transportadores de banda. Los transportadores de banda consisten en un bucle continuo,
con la mitad de su longitud utilizada para la entrega de materiales y la otra mitad para
el recorrido de retorno. La correa está hecha de elastómero reforzado por lo que posee
alta flexibilidad pero baja extensibilidad. Los transportadores de banda están disponibles
en dos formas comunes: (1) correas planas para palets, cajas de cartón y piezas
individuales; y (2) correas a través para materiales a granel.
- Transportadores de cadena. El equipo típico en esta categoría consiste en bucles de
cadena en una configuración arriba y abajo alrededor de ruedas dentadas accionadas en
los extremos de la vía. El transportador puede consistir en una o más cadenas que operen
en paralelo.
- Transportador de remolque en el suelo. Estos transportadores utilizan carros de cuatro
ruedas alimentados por cadenas móviles o cables ubicados en zanjas en el suelo. Los
caminos para el sistema de transporte se definen por la zanja y la línea de remolque, y
la línea de remolque se impulsa como un sistema de polea accionada. Los carros utilizan
pasadores de acero que se proyectan por debajo del nivel del piso en la zanja para
enganchar la cadena de remolque.
- Transportador de carro superior. Un trolley en manipulación de materiales es un carro
con ruedas que corre sobre un riel superior desde el que se pueden suspender las cargas.
Un transportador de carro superior consta de múltiples carros, generalmente igualmente
espaciados a lo largo de una pista fija. Los carros están conectados y movidos a lo largo
de la pista por medio de una cadena o cable que forma un bucle completo.
- Transportador de carro superior de alimentación y sin alimentación. Este transportador
es similar al transportador de carro superior, excepto que los carros se pueden
desconectar de la cadena de transmisión. Esto se logra generalmente mediante el uso
de dos pistas, una justo encima de la otra.
- Transportador de carro en pista. Este equipo consiste en carros individuales que se
montan en una pista a pocos metros sobre el nivel del suelo. Los carros son conducidos
por medio de un tubo giratorio. Una de las ventajas de los sistemas de carro es que los
carros se pueden colocar con alta precisión. Esto permite su uso para el trabajo de
posicionamiento durante la producción.
- Otros tipos de transportadores. Otros transportadores accionados incluyen sistemas
basados en vibraciones y transportadores de elevación vertical. Los transportadores de
tornillo son versiones alimentadas del tornillo de Arquímedes. Los transportadores
basados en vibración utilizan una vía plana conectada a un electroimán que imparte un
movimiento vibratorio angular a la pista para propulsar los elementos en la dirección
deseada. Los transportadores de elevación vertical incluyen una variedad de elevadores
mecánicos diseñados para proporcionar movimiento vertical. Otros tipos de
transportadores incluyen conductos no motorizados, rampas y tubos, que son
impulsados por la gravedad.

Operaciones y características del transportador. Los sistemas transportadores se dividen


en dos tipos básicos en términos del movimiento característico de los materiales movidos por
el sistema: (1) continuos y (2) asíncronos. Los transportadores de movimiento continuo se
mueven a una velocidad constante a lo largo de la trayectoria. Los transportadores asíncronos
funcionan con un movimiento de parada y marcha en el que las cargas se mueven entre las
estaciones y luego se detienen y permanecen en la estación hasta que se liberan.

Las razones para utilizar transportadores asincrónicos incluyen: (1) acumular cargas, (2)
almacenar temporalmente artículos, (3) para permitir diferencias en las tasas de producción
entre áreas de procesamiento adyacentes, (4) para suavizar la producción cuando los tiempos
de ciclo son variables en estaciones a lo largo del transportador, y (5) para acomodar diferentes
velocidades de transportador a lo largo de la vía.

Los transportadores también se pueden clasificar como (1) dirección única, (2) bucle continuo
y (3) recirculación. Los transportadores de una sola dirección se utilizan para transportar cargas
cuando no hay necesidad de devolución. Los transportadores de bucle continuo forman un
circuito completo. Los transportadores de bucle continuo se utilizan cuando las cargas se
mueven en soportes entre las estaciones de carga y descarga y los soportes se fijan al bucle
del transportador. En este diseño, los portadores vacíos se devuelven automáticamente de la
estación de descarga a la estación de carga.

El propósito del bucle de retorno es enviar los portadores vacíos de vuelta para recargar. Los
sistemas transportadores que permiten que las piezas o productos permanezcan en el bucle de
retorno durante una o más revoluciones se denominan transportadores de recirculación. Dos
problemas pueden afectar el funcionamiento de un sistema de cinta transportadora de
recirculación. Una es que puede haber momentos durante el funcionamiento de la cinta
transportadora cuando no hay portadores vacíos disponibles inmediatamente en la estación de
carga cuando sea necesario. El otro problema es que puede haber ocasiones en las que no haya
portadores cargados disponibles inmediatamente en la estación de descarga cuando sea
necesario.
2.5. Grúas y elevadores
La quinta categoría de equipos de transporte en la manipulación de materiales son las grúas y
los elevadores. Las grúas se utilizan para el movimiento horizontal de materiales en una
instalación, y los elevadores se utilizan para la elevación vertical. Una grúa incluye
invariablemente un elevador; por lo tanto, el componente de elevación de la grúa eleva la
carga, y la grúa transporta la carga horizontalmente hasta el destino deseado. Esta clase de
equipos de manipulación de materiales incluye grúas capaces de levantar y mover cargas muy
pesadas.

Un elevador es un dispositivo mecánico utilizado para elevar y bajar cargas. Un elevador


consta de una o más poleas fijas, una o más poleas en movimiento y una cuerda, cable o
cadena colgadas entre las poleas. El número de poleas en el elevador determina su ventaja
mecánica, que es la relación entre el peso de carga y la fuerza motriz necesaria para levantar
el peso.

Las grúas incluyen una variedad de equipos de manipulación de materiales diseñados para
levantar y mover cargas pesadas utilizando uno o más haces superiores para el apoyo. Los
principales tipos de grúas que se encuentran en las fábricas incluyen (a) grúas puente, (b)
grúas pórtico y (c) grúas de plumón. En los tres tipos, al menos un elevador se monta en un
carro que se monta en la viga superior de la grúa. Una grúa puente consta de una o dos vigas
horizontales suspendidas entre rieles fijos en ambos extremos que están conectados a la
estructura del edificio. El carro de izar se puede mover en los ejes X e Y del edificio, y el
elevador proporciona movimiento en la dirección del eje Z.

Una grúa pórtico presenta una o dos patas verticales que sostienen el puente horizontal. Incluye
uno o más elevadores que logran la elevación vertical. Los pórticos están disponibles en una
variedad de tamaños y capacidades. Una grúa de pórtico doble tiene dos patas. Una grúa de
medio pórtico tiene una sola pata en un extremo del puente, y el otro extremo está apoyado
por un carril montado en la pared u otro miembro estructural de un edificio. Una grúa pórtico
en voladizo tiene un puente que se extiende más allá del lapso creado por las patas de soporte.

Una grúa giratoria consiste en un elevador apoyado en una viga horizontal que se puede
voladizo desde una columna vertical o soporte de pared. La viga horizontal gira alrededor del
eje vertical formado por la columna o pared para proporcionar un barrido horizontal para la
grúa. La viga también sirve como la pista para el carro de elevador para proporcionar un
recorrido radial a lo largo de la longitud de la viga.

3. Análisis de los sistemas de transporte de materiales


Los modelos cuantitativos son útiles para analizar los caudales de material, los tiempos de ciclo
de entrega y otros aspectos del rendimiento del sistema. Los sistemas de transporte de
materiales pueden clasificarse como sistemas basados en vehículos o sistemas de transporte.

3.1. Análisis de sistemas basados en vehículos


Dos herramientas gráficas que son útiles para mostrar y analizar datos en estas entregas son
el gráfico de origen y el diagrama de red. El gráfico de origen es una tabla que se puede utilizar
para indicar datos de flujo de material y/o distancias entre varias ubicaciones. La columna
vertical izquierda enumera los puntos de origen (estaciones de carga), mientras que la fila
horizontal en la parte superior identifica las ubicaciones de destino (estaciones de descarga).

Los diagramas de red también se pueden utilizar para indicar el mismo tipo de información. Un
diagrama de red consta de nodos y flechas, y las flechas indican relaciones entre los nodos. En
la manipulación de materiales, los nodos representan ubicaciones y las flechas representan
flujos de material y/o distancias entre las estaciones.
Se pueden desarrollar ecuaciones matemáticas para describir el funcionamiento de los sistemas
de transporte de materiales basados en vehículos. Se supone que el vehículo se mueve a una
velocidad constante a lo largo de su funcionamiento y que los efectos de aceleración,
desaceleración y otras diferencias de velocidad se ignoran. El tiempo para un ciclo de entrega
típico en el funcionamiento de un sistema de transporte basado en vehículos consiste en (1)
carga en la estación de recogida, (2) tiempo de viaje a la estación de entrega, (3) descarga en
la estación de entrega y (4) tiempo de viaje vacío del vehículo entre entregas. El tiempo de
ciclo total por entrega por vehículo es dado por
𝐿𝐷 𝐿𝐸
𝑇𝑐 = 𝑇𝐿 + + 𝑇𝑢 +
𝑣𝑐 𝑣𝑐

donde Tc - tiempo del ciclo de entrega, min/del; TL - tiempo para cargar en la estación de carga,
min; Ld - distancia que el vehículo recorre entre la estación de carga y descarga, m (pies); vc
- velocidad portadora, m/min (pies/min); TU - tiempo de descarga en la estación de descarga,
min; y Le la distancia en la que el vehículo viaja vacío hasta el inicio del siguiente ciclo de
entrega, m (ft).

El Tc calculado por la ecuación anterior debe considerarse un valor ideal, porque ignora cualquier
pérdida de tiempo debido a problemas de confiabilidad, congestión del tráfico y otros factores
que pueden ralentizar una entrega. Además, no todos los ciclos de entrega son iguales.

Los orígenes y los destinos pueden ser diferentes de una entrega a la siguiente, que afectan a
los términos Ld y Le en la ecuación. En consecuencia, estos términos se consideran valores
medios para las distancias cargadas y vacías recorridas por el vehículo durante un turno u otro
período de análisis.

El tiempo de ciclo de entrega Tc se puede utilizar para determinar dos valores de interés en un
sistema de transporte basado en vehículos: (1) tasa de entregas por vehículo y (2) número de
vehículos necesarios para satisfacer un requisito de entrega total especificado. El análisis se
basa en las tasas y los requisitos por hora, pero las ecuaciones se pueden adaptar fácilmente
para otros períodos de tiempo.

La tasa horaria de entregas por vehículo es de 60 minutos dividido por el tiempo del ciclo de
entrega Tc, ajustando para cualquier pérdida de tiempo durante la hora. Las posibles pérdidas
de tiempo incluyen (1) disponibilidad, (2) congestión de tráfico y (3) eficiencia de los
conductores manuales en el caso de camiones operados manualmente. La disponibilidad A es
un factor de fiabilidad definido como la proporción del tiempo de turno total que el vehículo
está operativo y no se rompe o se repara.

Para hacer frente a las pérdidas de tiempo debidas a la congestión del tráfico, el factor de
tráfico Ft se define como un parámetro para estimar el efecto de estas pérdidas en el
rendimiento del sistema. Las fuentes de ineficiencia que el factor de tráfico tiene en cuenta
incluyen la espera en las intersecciones, el bloqueo de vehículos y la espera en una cola en las
estaciones de carga/descarga. Si estas situaciones no se producen, entonces Ft = 1.0. A medida
que aumenta el bloqueo, el valor de Ft disminuye. Ft se ve afectado por el número de vehículos
en el sistema en relación con el tamaño de la disposición. Si sólo hay un vehículo en el sistema,
no se debe realizar ningún bloqueo, y el factor de tráfico será 1.0. Para los sistemas con muchos
vehículos, habrá más casos de bloqueo y congestión, y el factor de tráfico tomará un valor más
bajo. Los valores típicos del factor de tráfico para un rango AGVS entre 0,85 y 1,0.

Para los sistemas basados en camiones industriales la congestión del tráfico probablemente no
sea la principal causa de bajo rendimiento operativo. En su lugar, el rendimiento depende
principalmente de la eficiencia del trabajo de los operadores que conducen los camiones. La
eficiencia de los trabajadores se define como la tasa de trabajo real del operador humano en
relación con la tasa de trabajo esperada en el rendimiento estándar o normal. Ew simboliza la
eficiencia de los trabajadores.
Con estos factores definidos, el tiempo disponible por hora por vehículo ahora se puede
expresar como 60 min ajustado por A, Ft,y Ew. Es decir,
𝐴𝑇 = 60 · 𝐴 · 𝐹𝑡 · 𝐸𝑤

donde AT - tiempo disponible, min/hr por vehículo; A - disponibilidad; Ft - factor de tráfico,


y Ew - eficiencia del trabajador. Los parámetros A, Ft y Ew no tienen en cuenta el enrutamiento
deficiente del vehículo, el mal diseño de la guía-ruta o la mala gestión de los vehículos en el
sistema.

Estos factores deben minimizarse, pero si están presentes se contabilizan en los valores de Ld,
Le, TLy Tu. La tasa de entregas por vehículo es dada por
𝑅𝑑𝑣 = 𝐴𝑇/𝑇𝑐

cuando Rdv - tarifa de entrega por hora por vehículo, entregas/horas por vehículo; Tc - tiempo
del ciclo de entrega, min/del; y AT, el tiempo disponible en 1 hora, ajustado para pérdidas de
tiempo, min/hr.

El número total de vehículos necesarios para satisfacer un cronograma de entrega total


especificado Rff en el sistema se puede estimar calculando primero la carga de trabajo total
requerida y luego dividiendo por el tiempo disponible por vehículo. La carga de trabajo se define
como la cantidad total de trabajo, expresada en términos de tiempo, que debe ser realizada
por el sistema de transporte de materiales en 1 hora. Esto puede expresarse como
𝑊𝐿 = 𝑅𝑓 𝑇𝑐

donde WL - carga de trabajo, min/hr; Rf - caudal especificado de entregas totales por hora
para el sistema, entregas/hr; y Tc - tiempo de ciclo de entrega, min/del. Ahora el número de
vehículos necesarios para lograr esta carga de trabajo se puede escribir como
𝑊𝐿
𝑛𝑐 =
𝐴𝑇
cuando se requiera nc número de transportistas (vehículos), carga de trabajo WL, min/hr; y
AT - tiempo disponible por vehículo, min/hr por vehículo. Una forma alternativa n para
determinar nc:
𝑅𝑓
𝑛𝑐 =
𝑅𝑑𝑣

cuando se requiera nc - número de transportistas, Rf - requisitos totales de entrega en el


sistema, entregas/h; y Rdv - tasa de entrega por vehículo, entregas/hora por vehículo. Aunque
el factor de tráfico explica los retrasos experimentados por los vehículos, no incluye los retrasos
encontrados por una estación de carga/descarga que debe esperar la llegada de un vehículo.
Debido a la naturaleza aleatoria de las demandas de carga/descarga, es probable que las
estaciones de trabajo experimenten tiempos de espera mientras los vehículos están ocupados
con otras entregas. Las ecuaciones anteriores no tienen en cuenta este tiempo de inactividad
ni su impacto en el costo operativo. Si se va a minimizar el tiempo de inactividad de la estación,
es posible que se necesiten más vehículos. Los modelos matemáticos basados en la teoría de
la cola son apropiados para analizar esta situación estocástica más compleja.

Determinar Le, la distancia media que un vehículo viaja vacío durante un ciclo de entrega es
más complicado. Depende de los métodos de despacho y programación utilizados para decidir
cómo debe proceder un vehículo desde su última entrega hasta su próxima recogida. Si un
vehículo pudiera cambiar una pieza de trabajo cruda por una pieza terminada mientras se
detiene en una estación de trabajo determinada, entonces el tiempo de viaje vacío para el
vehículo se minimizaría. Sin embargo, esto requeriría una plataforma de dos posiciones en cada
estación para habilitar el intercambio. Por lo tanto, este problema debe tenerse en cuenta en
el diseño inicial del AGVS. Idealmente, Le debe reducirse a cero. Es muy deseable minimizar
la distancia media que un vehículo viaja vacío a través de un buen diseño del AGVS y una
buena programación de los vehículos. El modelo matemático de los sistemas basados en
vehículos indica que el tiempo de ciclo de entrega se reducirá si se minimiza Le, lo que tendrá
un efecto beneficioso en la tasa de entrega del vehículo y el número de vehículos necesarios
para operar el sistema.

3.2. Análisis del transportador


Se consideran tres tipos básicos de operaciones de transportador: (1) transportadores de una
sola dirección, (2) transportadores de bucle continuo y (3) transportadores de recirculación.

Transportadores de dirección única. Considere el caso de un transportador accionado de


una sola dirección con una estación de carga en el extremo ascendente y una estación de
descarga en el extremo descendente. Los materiales se cargan en un extremo y se descargan
en el otro. Suponiendo que el transportador funciona a una velocidad constante, el tiempo
necesario para mover los materiales de la estación de carga o de la estación de descarga es
dado por
𝐿𝑑
𝑇𝑑 =
𝑣𝑐

donde Td - tiempo de entrega, min; Ld - longitud del transportador entre las estaciones de
carga y descarga, m (ft) y vc a velocidad del transportador, m/min (pies/min).

El flujo de materiales en el transportador viene determinado por la velocidad de carga en la


estación de carga. La velocidad de carga está limitada por la reciprocidad del tiempo necesario
para cargar los materiales. Dada la velocidad del transportador, la velocidad de carga establece
el espaciado de los materiales en el transportador. Resumiendo estas relaciones,
𝑣𝑐 1
𝑅𝑓 = 𝑅𝐿 = ≤
𝑠𝑐 𝑇𝐿

donde Rf - caudal de material, piezas/min; RL - velocidad de carga, piezas/min; sc - centro-


a-espaciado central de los materiales en eltransportador, m/parte (pies/parte); y TL - tiempo
de carga, min/parte. Uno podría estar tentado a pensar que la velocidad de carga RL es la
recíproca del tiempo de carga TL. Sin embargo, RL se establece mediante el requisito de caudal
Rf, mientras que TL está determinado por factores ergonómicos. El trabajador que carga el
transportador puede ser capaz de realizar la tarea de carga a un ritmo más rápido que el caudal
requerido. Por otro lado, el requisito de flujo no se puede establecer más rápido de lo que es
humanamente posible realizar la tarea de carga.

Un requisito adicional para la carga y descarga es que el tiempo necesario para descargar el
transportador debe ser igual o menor que el recíproco del caudal de material. Es decir
1
𝑇𝑢 ≤
𝑅𝑓

donde TU - tiempo de descarga, min/parte. Si la descarga requiere más tiempo que el intervalo
de tiempo entre las cargas de llegada, las cargas pueden acumularse o ser volteadas en el
suelo en el extremo descendente de la cinta transportadora.

La ventaja del Principio de Carga Unitaria se puede demostrar transportando np partes en un


contenedor en lugar de una sola parte.
𝑛𝑝 𝑣𝑐 1
𝑅𝑓 = ≤
𝑠𝑐 𝑇𝐿

donde Rf - caudal, partes/min; np - número de piezas por contenedor; sc - centro-a-espaciado


central de los contenedores en el transportador, m/contenedor (ft/contenedor); y TL - tiempo
de carga por contenedor, min/contenedor. El caudal de las piezas transportadas por el
transportador es potencialmente mucho mayor en este caso. Sin embargo, el tiempo de carga
sigue siendo una limitación, y TL puede consistir no sólo en el tiempo para cargar el contenedor
en el transportador, sino también en el tiempo para cargar piezas en el contenedor.

Transportadores de bucle continuo. Considere un transportador de bucle continuo como un


carro de techo en el que la vía está formada por una cadena sin fin que se mueve en un bucle
de oruga, y los soportes son suspendidos de la pista y tirados por la cadena. El transportador
mueve las piezas en los soportes entre una estación de carga y una estación de descarga. El
bucle completo se divide en dos secciones: un bucle de entrega (adelante) en el que se cargan
los portadores y un bucle de retorno en el que los transportistas viajan vacíos. La longitud del
bucle de entrega es Ld, y la longitud del bucle de retorno es Le. Por lo tanto, la longitud total
del transportador es de L = Ld + Le. El tiempo total necesario para recorrer el bucle completo
es
𝐿
𝑇𝑐 =
𝑣𝑐

donde Tc - tiempo total de ciclo, min; y vc - velocidad de la cadena transportadora, m/min


(pies/min). El tiempo que una carga pasa en el bucle de avance es
𝐿𝑑
𝑇𝑑 =
𝑣𝑐

donde Td - tiempo de entrega en el bucle de avance, min.

Los portadores están igualmente espaciados a lo largo de la cadena a una distancia sc. Por lo
tanto, el número total de portadoras en el bucle es dado por
𝐿
𝑛𝑐 =
𝑠𝑐

donde nc - número de portadores; L - longitud total del bucle del transportador, m (ft); y sc
distancia centro-centro entre portadores, m/portador (ft/portador). El valor de nc debe ser un
entero, por lo que los valores de L y sc deben ser coherentes con ese requisito.

Cada transportista es capaz de sostener piezas en el bucle de entrega, y no contiene piezas en


el viaje de regreso. Dado que sólo los portadores del bucle directo contienen piezas, el número
máximo de piezas en el sistema en cualquier momento es dado por
𝑛𝑝 𝑛𝑐 𝐿𝑑
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 =
𝐿
Al igual que en el transportador de una sola dirección, el caudal máximo entre las estaciones
de carga y descarga es
𝑛𝑝 𝑣𝑐
𝑅𝑓 =
𝑠𝑐

donde Rf - partes por minuto, pc/min. Una vez más, esta tasa debe ser consistente con las
limitaciones en el tiempo que se tarda en cargar y descargar el transportador.

Transportadores de recirculación. Hay dos problemas que complican el funcionamiento de


un sistema de cinta transportadora de recirculación: (1) la posibilidad de que no haya
portadores vacíos disponibles inmediatamente en la estación de carga cuando sea necesario y
(2) la posibilidad de que no haya portadores cargados disponibles inmediatamente en la
estación de descarga cuando sea necesario. Se deben cumplir tres principios básicos en el
diseño de dicho sistema de transporte:
1) Regla de velocidad. La velocidad de funcionamiento de la cinta transportadora debe estar
dentro de un rango determinado. El límite inferior del rango viene determinado por las
tarifas de carga y descarga requeridas en las respectivas estaciones. Estas tarifas son
dictadas por los sistemas externos atendidos por el transportador. Deje que RL y RU
representen las tarifas de carga y descarga requeridas en las dos estaciones,
respectivamente. Entonces la velocidad del transportador debe satisfacer la relación
𝑛𝑝 𝑣𝑐
≥ 𝑀á𝑥{𝑅𝐿 , 𝑅𝑈 }
𝑠𝑐

donde RL - velocidad de carga requerida, pc/min; y RU - la tasa de descarga


correspondiente. El límite de velocidad superior viene determinado por las capacidades
físicas de los controladores de materiales que realizan las tareas de carga y descarga.
Sus capacidades se definen por el tiempo necesario para cargar y descargar los
transportistas, de modo que
𝑣𝑐 1 1
≤ 𝑀í𝑛 { , }
𝑠𝑐 𝑇𝐿 𝑇𝑈

en los casos en que se requiere TL para cargar un transportista, min/carrier; y TU , tiempo


necesario para descargar un transportista. Otra limitación es que la velocidad no debe exceder
los límites físicos del propio transportador mecánico.

2) Restricción de capacidad. La capacidad de caudal del sistema transportador debe ser al


menos igual a la necesidad de caudal para acomodar el stock de reserva y permitir el
tiempo transcurrido entre la carga y la descarga debido a la distancia de entrega. Esto
puede expresarse de la siguiente manera:
𝑛𝑝 𝑣𝑐
≥ 𝑅𝑓
𝑠𝑐

En este caso, Rf debe interpretarse como una especificación del sistema requerida del
transportador de recirculación.

3) Principio de uniformidad. Este principio establece que las cargas deben distribuirse
uniformemente a lo largo de la longitud de la cinta transportadora, de modo que no
habrá secciones de la cinta transportadora en las que cada portador esté lleno mientras
que otras secciones estén prácticamente vacías. La razón del principio de uniformidad
es evitar tiempos de espera inusualmente largos en las estaciones de carga o descarga
para que lleguen los transportistas vacíos o llenos.
Tema 8: Introducción al diseño de los
sistemas de fabricación
1. Componentes de un sistema de fabricación
1.1. Máquinas de producción
En prácticamente todos los sistemas de fabricación modernos, la mayor parte del
procesamiento o montaje real se realiza mediante máquinas y/o con la ayuda de herramientas.
En términos de participación de los trabajadores, las máquinas pueden clasificarse como (1)
operadas manualmente, (2) semiautomatizadas y (3) totalmente automatizadas. Las máquinas
operadas manualmente son controladas o supervisadas por un trabajador humano. Una
máquina semiautomatizada realiza una parte del ciclo de trabajo bajo algún tipo de control del
programa, y un trabajador tiende a la máquina durante el resto del ciclo. Lo que distingue a
una máquina totalmente automatizada de los dos tipos anteriores es la capacidad de operar sin
atención humana durante períodos de tiempo más largos que un ciclo de trabajo.

Un sistema de fabricación determinado puede consistir en una o más estaciones de trabajo. Un


sistema con varias estaciones se denomina línea de producción, línea de montaje, celda de
máquina u otro nombre, dependiendo de su configuración y función. Las máquinas operadas
manualmente y las máquinas semiautomáticas se clasifican como estaciones de trabajo
tripuladas porque requieren que un trabajador esté presente durante cada ciclo de trabajo,
mientras que las máquinas totalmente automatizadas se clasifican como estaciones de trabajo
automatizadas porque un trabajador no necesita estar presente excepto periódicamente.

1.2. Sistema de manipulación de materiales


En la mayoría de las operaciones de procesamiento y montaje realizadas en piezas y productos
discretos, se deben realizar las siguientes funciones de manipulación de materiales: (1) carga
de unidades de trabajo, (2) colocación de las unidades de trabajo en la estación y (3) descarga
de las unidades de trabajo desde la estación. En los sistemas de fabricación compuestos por
varias estaciones de trabajo, (4) también se requieren unidades de transporte entre estaciones.
La mayoría de los sistemas de transporte de materiales utilizados en la producción también
proporcionan (5) una función de almacenamiento temporal. El propósito del almacenamiento
en estos sistemas suele ser asegurarse de que el trabajo esté siempre presente para las
estaciones, de modo que las estaciones no tengan nada en qué trabajar.

1) Carga, posicionamiento y descarga. Estas tres funciones de manipulación de materiales


se repiten en cada estación de trabajo. La carga implica mover las unidades de trabajo
a la máquina de producción o al equipo de procesamiento desde una fuente dentro de la
estación. Cuando la operación de producción se ha completado, la unidad de trabajo
debe ser descargada y se coloca en un contenedor en la estación de trabajo o preparado
para el transporte a la siguiente estación de trabajo en la secuencia de procesamiento.
Cuando la máquina de producción se acciona manualmente o se semiautomatiza el
posicionamiento y descarga son realizados por el trabajador. En automatizado total un
dispositivo mecanizado como un robot industrial se utiliza para lograr estas relaciones
de posición.
2) Transporte de trabajo entre estaciones. Mover piezas entre estaciones de trabajo en un
sistema multiestación. La función de transporte se puede realizar manualmente o
mediante equipos de transporte de materiales. El transporte de trabajo manual se limita
a los casos en los que las piezas son pequeñas y ligeras. Se pueden distinguir dos
categorías generales de transporte de trabajo, según el tipo de enrutamiento entre
estaciones: (1) enrutamiento fijo y (2) enrutamiento variable. En el enrutamiento fijo,
las unidades de trabajo siempre fluyen a través de la misma secuencia de estaciones de
trabajo. Esto significa que las unidades de trabajo son idénticas o lo suficientemente
similares como para que la secuencia de procesamiento sea la misma. En el ruteo
variable, las unidades de trabajo se transportan a través de una variedad de diferentes
secuencias de estación. El transporte de enrutamiento variable se asocia con la
producción de taller de trabajos y muchas operaciones de producción por lotes.
3) Fijaciones de paletas y transportistas de trabajo en sistemas de transporte. Dependiendo
de la geometría de las unidades de trabajo y la naturaleza de las operaciones de
procesamiento y/o montaje realizado, el sistema de transporte puede estar diseñado
para acomodar algún tipo de accesorio de palet. Un accesorio de palet es un soporte de
trabajo que está diseñado para ser transportado por el sistema de manipulación de
materiales. Los métodos alternativos de transporte de piezas de trabajo evitan el uso de
accesorios de palet. Cuando las piezas llegan al destino deseado, cualquier requisito de
localización para la siguiente operación debe ser satisfecho en esa estación. Una
alternativa al uso de accesorios de palet o transportistas de trabajo es el transporte
directo, en que el sistema de transporte está diseñado para mover la propia unidad de
trabajo. El beneficio obvio de este acuerdo es que evita el gasto de compra de accesorios
de palet o transportistas de trabajo. En los sistemas de fabricación operados
manualmente, el transporte directo es bastante factible.

1.3. Sistema de control informático


Las funciones típicas del sistema informático incluyen lo siguiente:

- Comunicar instrucciones a los trabajadores. Los operadores deben recibir instrucciones


de montaje del procesador para cada unidad de trabajo específica.
- Descargar programas de piezas. El ordenador envía estas instrucciones a las estaciones
de trabajo controladas por ordenador.
- Sistema de manipulación de materiales de control. Esta función coordina las actividades
del sistema de manipulación de materiales con las de las estaciones de trabajo.
- Programar la producción. Algunas funciones de programación de producción se pueden
realizar en el sitio del sistema de fabricación.
- Diagnosticar errores. Esto implica diagnosticar el mal funcionamiento del equipo,
preparar los horarios de mantenimiento de la producción y mantener el inventario de
piezas de repuesto.
- Supervisar la seguridad. Esta función garantiza que el sistema no funcione en un sistema
no seguro. El objetivo de la vigilancia de la seguridad es proteger tanto a los trabajadores
humanos como al equipamiento que comprende el sistema.
- Mantener el control de calidad. El propósito de esta función de control es detectar y
rechazar unidades de trabajo predeterminadas producidas por el sistema.
- Gestionar operaciones. Consiste en gestionar las operaciones generales del sistema de
fabricación, ya sea directamente (por control informático de supervisión) o
indirectamente (preparando los informes necesarios para el personal de gestión).
1.4. Recursos Humanos
En muchos sistemas de fabricación, los seres humanos realizan parte o la totalidad del
trabajo de valor añadido en las piezas o productos. En estos casos, los trabajadores
humanos se conocen como trabajadores directos. En sistemas totalmente
automatizados, la mano de obra directa todavía puede ser necesaria para realizar ciertas
actividades. Los humanos también son necesarios en los sistemas de fabricación
automatizados para gestionar el sistema. En los sistemas automatizados, la distinción
entre mano de obra directa e indirecta no es siempre preciso.
2. Tipos de sistemas de fabricación
Los factores son (1) tipos de operaciones realizadas, (2) número de estaciones de trabajo y
diseño del sistema, (3) nivel de automatización y (4) flexibilidad del sistema. De estos factores
se deriva una clasificación general de los sistemas de fabricación.

2.1. Tipos de operaciones


En primer lugar, los sistemas de fabricación se distinguen por los tipos de operaciones que
realizan. Una distinción es entre (1) operaciones de procesamiento en unidades de trabajo
individuales y (2) operaciones de ensamblaje. Los parámetros adicionales del producto que
afectan a las operaciones realizadas en el sistema de fabricación son los siguientes:

- Tipo de material procesado.


- Tamaño y peso de la pieza o producto. Los peligros de seguridad aumentan con el
tamaño y el peso de las piezas y productos.
- Geometría de la pieza. Los sistemas de fabricación que realizan operaciones de
mecanizado deben distinguirse según si fabrican piezas rotacionales o no rotacionales.
- Complejidad de piezas o productos. En general, la complejidad de las piezas se
correlaciona con el número de operaciones de procesamiento necesarias para producir
la pieza, y la complejidad del producto se correlaciona con el número de componentes
que deben montarse.

2.2. Número de estaciones de trabajo y diseño del sistema


El número de estaciones de trabajo es un factor clave que diferencia los tipos de sistema de
fabricación. Tiene una fuerte influencia en el rendimiento del sistema de fabricación en términos
tasa de producción y fiabilidad. Los sistemas de fabricación se pueden distinguir como células
de una sola estación (n=1) o sistemas multiestación (n>1). El número de estaciones de trabajo
en el sistema de fabricación es una medida conveniente de su tamaño. La carga de trabajo
capacidad de un sistema de fabricación aumenta en proporción al número de estaciones de
trabajo.

Además, el beneficio sinérgico obtenido de varias estaciones que trabajan juntas se deriva
generalmente del hecho de que la cantidad de trabajo total realizado en la pieza o producto es
demasiado complejo para lograr una sola estación de trabajo ata. Hay demasiado trabajo para
realizar en una estación. Al dividir el contenido total del trabajo en tareas y asignar diferentes
tareas a diferentes estaciones, se simplifica la carga de trabajo en cada estación. Las diferentes
estaciones se pueden diseñar para especializarse en sus propias tareas asignadas.

Más estaciones también significan que el sistema es más difícil de administrar y mantener.
Consiste en más trabajadores, más máquinas y más piezas manejadas. El sistema de
manipulación de materiales es más complejo en un sistema multiestación. La logística y la
coordinación del sistema están más involucradas. Los problemas de fiabilidad se producen con
más frecuencia. Muy relacionado con el número de estaciones de trabajo es la forma en que
las estaciones múltiples se encuentran fuera. Los diseños de estación de trabajo organizados
para el enrutamiento fijo suelen organizarse linealmente, como en una línea de producción,
mientras que los diseños organizados para el enrutamiento variable pueden tener muchas
configuraciones posibles.

2.3. Nivel de automatización


El nivel de automatización de las estaciones de trabajo es otro factor que caracteriza a un
sistema de fabricación. Inversamente correlacionado con el nivel de automatización es el nivel
de dotación de una estación de trabajo, simbolizado Mi, que es la proporción de tiempo que un
trabajador pasa en la estación. Si Mi=1 para la estación i, significa que un trabajador debe
estar en la estación continuamente. En general, Mi≥1 indican operaciones manuales en la
estación de trabajo, mientras que los valores bajos Mi≤1 denotan alguna forma de
automatización.
El nivel medio de tripulación de un sistema de fabricación multiestación es un indicador útil del
contenido de mano de obra directa del sistema. Se define como
𝑤𝑢 + ∑𝑛𝑖=1 𝑤𝑖 𝑤
𝑀= =
𝑛 𝑛
donde M - nivel medio de tripulación para el sistema; wu - número de trabajadores de servicios
públicos asignados al sistema; wi Número de trabajadores asignados específicamente a la
estación i, para i - 1, 2, c, n ; y w - número total de trabajadores asignados al sistema.

Los trabajadores de servicios son trabajadores que realizan funciones tales como (1) aliviar a
los trabajadores en las estaciones para descansos personales, (2) mantenimiento y reparación,
(3) manipulación de materiales y (4) cambio de herramientas.

Hay dos niveles básicos de automatización y su nivel aproximado de gestión inversa, para
estaciones de trabajo en un sistema de fabricación: (1) estaciones de trabajo tripuladas y (2)
estaciones de trabajo automatizadas. Las estaciones de trabajo tripuladas consisten en
máquinas de producción que se operan manualmente o se semiautomatizan. Ambas categorías
requieren que un trabajador esté presente durante todos y cada uno de los ciclos de trabajo.

Una estación de trabajo automatizada se centra en una máquina totalmente automatizada en


la que el trabajador no está obligado a estar presente durante cada ciclo. El nivel de
automatización de las estaciones de trabajo en un sistema de fabricación define el nivel de
automatización del propio sistema. Algunos sistemas multiestaciones consisten en algunas
estaciones que están tripulados mientras que otros están totalmente automatizados (sistema
híbrido).

2.4. Flexibilidad del sistema


El cuarto factor que caracteriza a un sistema de fabricación es el grado en que es capaz de
hacer frente a las variaciones en las piezas o productos que produce. Flexibilidad es la capacidad
que permite a un sistema de fabricación hacer frente a un cierto nivel de variación en el estilo
parcial o del producto sin interrupciones en la producción para los cambios entre modelos. La
flexibilidad es generalmente una característica deseable de un sistema de fabricación. Los
sistemas que lo poseen se llaman sistemas de fabricación flexibles o sistemas de montaje
flexibles.

Para ser flexible, un sistema de fabricación debe ser capaz de realizar las siguientes funciones
en cada ciclo de trabajo:

- Identificación de diferentes unidades de trabajo. El sistema de fabricación debe


identificar la unidad de trabajo para realizar las operaciones correctas.
- Cambio rápido de las instrucciones de funcionamiento. Las instrucciones, o programa de
piezas en el caso de máquinas de producción controladas por ordenador, deben
corresponder al funcionamiento correcto para la pieza dada.
- Cambio rápido de configuración física. Para permitir la producción de diferentes estilos
de unidad de trabajo sin perder tiempo entre una unidad y la siguiente, el sistema de
fabricación flexible debe ser capaz de realizar los cambios necesarios en la fijación y las
herramientas en un tiempo muy corto.

Estas capacidades son a menudo difíciles de diseñar. En los sistemas de fabricación operados
manualmente, los errores humanos pueden causar problemas, mientras que en los sistemas
automatizados, los sistemas de sensores deben diseñarse para permitir la identificación de la
unidad de trabajo.

2.5. Clasificación de los sistemas de fabricación


Se pueden identificar tres tipos básicos de sistemas de fabricación: (1) células de una sola
estación, (2) sistemas multiestación con enrutamiento fijo y (3) sistemas multiestación con
enrutamiento variable. En el caso de los sistemas multiestación, también son posibles los
híbridos formados por estaciones tripuladas y automatizadas.

Células de una sola estación. Las aplicaciones de las células de una sola estación están muy
extendidas. El caso típico es una celda trabajador-máquina. Se distinguen dos categorías: (1)
células tripuladas, en las que un trabajador debe estar presente cada ciclo de trabajo, y (2)
células automatizadas, en las que se requiere atención periódica con menos frecuencia que
cada ciclo.

Este tipo de sistema de fabricación es popular porque (1) es el sistema de fabricación más fácil
y menos costoso para implementar, especialmente la versión tripulada; (2) es posiblemente el
sistema de fabricación más adaptable, ajustable y flexible; y (3) una estación de trabajo
individual tripulada puede convertirse en una estación automatizada si la demanda de las piezas
o productos fabricados en la estación justifica esta conversión.

Sistemas multiestación con enrutamiento fijo. Un sistema de fabricación multiestación con


enrutamiento fijo es una línea de producción que consta de una serie de estaciones de trabajo
dispuestas para que la unidad de trabajo se mueva de una estación a la siguiente, y una parte
del contenido total del trabajo se realiza en ella en cada estación. La transferencia de unidades
de trabajo de una estación a la siguiente se realiza generalmente mediante un transportador u
otro sistema de transporte mecánico.

Sistemas multiestación con enrutamiento variable. Un sistema de varias estaciones con


enrutamiento variable es un grupo de estaciones de trabajo organizadas para producir una
gama limitada de estilos de pieza o producto en cantidades de producción medias. Las
diferencias en los estilos de pieza o producto significan diferencias en las operaciones y
secuencias de operaciones que se deben realizar.