Gestión de las Operaciones

Unidad 3 - Tarea 5 - Informe trabajo práctico

Grupo:

212028_38

Presentado por:

Laura Karina Quintero Struss.

Cod: 1.093.756.282

Presentado a:

Gabriel Jaime Rivera Leon

Tutor

Universidad Nacional Abierta y a Distancia

11 de Noviembre de 2020

Cúcuta, Norte de Santander

 Objetivos

Objetivo general: Determinar los modelos de planeación de la producción y las herramientas

que facilitan dicha operación.
Objetivos específicos:

 Determinar el panorama de la planeación de la producción y su impacto sobre los sistemas

productivos abordando los conceptos necesarios para el manejo eficiente de los recursos

empresariales.

 Aplicar las estrategias de planeación agregada de la producción en el marco de la planeación

de los recursos empresariales.

 Establecer el plan de requerimientos de materiales de la organización garantizando la

eficiencia del sistema productivo.

 Determinar la programación de la producción y la asignación de las cargas a los centros de

trabajo como una forma de agilizar la producción y entrega de los pedidos, y mejorar el nivel

de servicio entregado al cliente.

 Caracterizar el proceso productivo Automatizado (Metodología IDEF-0) mediante la

utilización del programa Ramus (CONCEPDRAW DIAGRAM).

 Introducción

Durante la solución de la Guía única para el desarrollo del componente práctico del curso
Gestión de las operaciones – 212028 se desarrollaron competencias en la identificación y
planeación de la producción y del mismo modo de los conceptos de esta.

Adicionalmente se desarrolló la caracterización del proceso productivo mediante la estrategia

IDEF-0 del componente práctico, donde no fue posible hacerlo mediante el uso del programa
Ramus Educacional, por tal razón se usó el programa CONCEPDRAW DIAGRAM que permite
la ejecución y elaboración de los puntos propuestos para la solución en la guía de trabajo
mediante la metodología del IDEF-0.
Ejercicio 1: Análisis de la Configuración y capacidades del proceso productivo
Automatizado.
A partir del tiempo de fabricación determinado, el estudiante deberá calcular la capacidad de
producción y los tiempos de cumplimiento de la demanda de producto para el mes 1 en turnos de
8 horas, con base en los siguientes datos:

SOLUCION:
Mediciones
segund
medició diferenci o
n inicio a s
1 18,47
19,58 1,11 66,6
2 18,47
19,48 1,01 60,6
3 19,48
20,48 1 60
4 20,48
21,57 1,09 65,4
5 21,57
22,57 1 60
promedi
o 62,52

Según los datos tomados de las observaciones el tiempo de fabricación del producto es de 62.52
segundos. Con dichos datos se calculará las unidades que se pueden producir en un mes
trabajando turnos de 8 horas.
Datos:

HORA=3600 segundos

DIA=8 horas

MES=23 dias

CAPACIDAD DE PRODUCION POR MES:

Segundos por mes:
23 d
∗8 h
mes
∗3.600 s
d seg
=662.400
h mes
Unidades por mes por un solo operario:
1und
∗662.400 seg
62.52 seg
unidades por mes= =10595und /mes
mes

Si el cliente solicita que los productos sean entregados en 10 días determine los turnos requeridos
para cumplir con la solicitud.
Segundos por operario en 10 días.

d∗8 h
∗3.600 s
d
10 =288.000 seg
h

Unidades por operario en 10 días

seg∗1 und
288.000 =4.607 und
62.52 seg

Operarios para satisfacer la demanda con un turno es igual a la demanda dividido en las unidades
producidas por operario en los diez días:

25.000und
=5,4 operarios
4.607 und /operario

Se requieren de 5,4 operarios para cumplir la demanda, pero dado que los operarios no son
divisible esto quiere decir que se requieren 6 operario en total.

Demanda 25.000
Seg*10dias/operario 288.000
  turnos
operario por turno 1 2 3

unidades por operario en 10 días 4607 9213 13820

#operarios 5,4 2,7 1,8

Como se muestra en la tabla anterior trabajar en un turno en dos o en tres turnos tiene el mismo
resultado con un turno se requieren de 6 trabajadores, si son dos turnos se requiere de 3
trabajadores por turno y si son 3 turnos se requiere de 2 trabajadores por turno lo que implica que
cualquiera de las acciones que se elija se requiere el mismo número de operarios. Lo que implica
que cualquiera de las opciones es viable.

Ejercicio 2: Programa de requerimientos de materiales proceso productivo Automatizado.

Descripción del ejercicio: El ejercicio 2 se desarrollará con la siguiente secuencia de actividades:
1. El estudiante analizara la composición del producto final fabricado por la celda de
manufactura flexible, e identificara los componentes de cada unidad de producto fabricado

2. Una vez se realice identificación de los componentes deberá listar la información de

necesidades de componentes de la siguiente forma:
Productos requeridos para el producto final A (caja ensamblado con perno)

PUNTO 2
PRODUCTO FINAL A IDENTIFICADOR CANTIDAD
Tapa Superior B 1
Caja C 1
Perno D 1

Productos para la fabricación de la tapa superior

IDENTIFICADO
Tapa superior B R CANTIDAD
Tapa E 1
Sujetador del perno F 1
tornillos G 2

Productos para la fabricación de la caja

IDENTIFICADO
caja C R CANTIDAD
 laterales no
perforados H 2
laterales perforados I 2
base J 1
tornillos G 4

Tabla resumen de las unidades requeridas:

UNIDADES
nombre PRODUCTO Und/producto und totales
PRODUCTO FINAL A 1 25.000
Tapa Superior B 1 25.000
Caja C 1 25.000
Perno D 1 25.000
Tapa E 1 25.000
Sujetador del perno F 1 25.000
tornillos G 6 150.000
laterales no perforados H 2 50.000
laterales perforados I 2 50.000
base J 1 25.000

Árbol de ensamble:

3. Con base en la lista de necesidades de componentes establecida, el estudiante deberá proponer

el árbol de ensamble del producto según los conceptos y fundamentos teóricos del MRP y
además determinar las necesidades de cada componente aplicando técnica de dimensionado lote
a lote. Para esta actividad se deberán calcular los requerimientos para la demanda indicada en el
ejercicio 1 (25000 unidades), además se asumirá que existen inventarios del producto final de
5000 unidades y el Lead Time de todos los componentes es de 7 días. Las 25000 unidades son
requeridas para el día 23 del periodo en curso.
Para la producción lote a lote dado que se cuenta con 5000 unidades del producto terminado en
inventario la necesidad neta es de 20.000 unidades lo que implica que se debe iniciar la
producción 7 días antes de la entrega el día 23, por tanto la orden de producción se da el día 16
como se muestra a continuación.
nombre Descripción inventario disponible Lead Time dais
PRODUCTO FINAL A A 5000 7
Día 16 23  
Necesidades brutas   25.000  
inventario disponible   5000  
Necesidades netas   20.000  
Recepción de órdenes de producción 20.000
Lanzamiento de orden de producción 20.000    

Para la fabricación del producto A se requiere de una unidad de los componentes B,C y D donde
la fecha de orden de producción de estos componentes es el día 9 para que estén listos el día 16
para la producción del producto A.

nombre Descripcion inventario disponible Lead Time dias

Tapa Superior B 7
Dia 9 16
Necesidades brutas 20.000
inventario disponible 0
Necesidades netas 20.000
Recepcion de ordenes de producion 20000
Lanzamiento de orden de producion 20.000

nombre Descripcion inventario disponible Lead Time dias

Caja C 7
Dia 9 16
Necesidades brutas 20.000
inventario disponible 0
Necesidades netas 20.000
Recepcion de ordenes de producion 20000
Lanzamiento de orden de producion 20.000
nombre Descripcion inventario disponible Lead Time dias
Perno D 7
Dia 9 16
Necesidades brutas 20.000
inventario disponible 0
Necesidades netas 20.000
Recepcion de ordenes de producion 20000
Lanzamiento de orden de producion 20.000

Para la fabricación del producto B se requiere del producto E, F y G donde se supone que se
requiere de dos tornillos para fijar el sujetador del perno a la tapa. Donde la orden de producción
para los tres componentes será el día 2 para que estén listos el día 9 para la producción de B

nombre Descripcion inventario disponible Lead Time dias

Tapa E 7
Dia 2 9
Necesidades brutas 20.000
inventario disponible 0
Necesidades netas 20.000
Recepcion de ordenes de producion 20.000
Lanzamiento de orden de producion 20.000

nombre Descripcion inventario disponible Lead Time dias

Sujetador del perno F 7
Dia 2 9
Necesidades brutas 20.000
inventario disponible 0
Necesidades netas 20.000
Recepcion de ordenes de producion 20000
Lanzamiento de orden de producion 20.000

Para el producto B se requiere de 2 tornillo y para el producto C suponemos que se requiere de 4

tornillos para sujetar la base a los cuatro laterales. En total se requiere de 6 tornillos por cada
producto A a producir.
nombre Descripcion inventario disponible Lead Time dias
tornillos G 7
Dia 2 9
Necesidades brutas 120.000
inventario disponible 0
Necesidades netas 120.000
Recepcion de ordenes de producion 120000
Lanzamiento de orden de producion 120.000

Para la fabricación del producto C se requiere del producto H, I, J y G. Donde la orden de

producción para los cuatro componentes será el día 2 para que estén listos el día 9 para la
producción de C.

nombre Descripcion inventario disponible Lead Time dias

laterales no perforados H 7
Dia 2 9
Necesidades brutas 40.000
inventario disponible 0
Necesidades netas 40.000
Recepcion de ordenes de producion 40000
Lanzamiento de orden de producion 40.000

nombre Descripcion inventario disponible Lead Time dias

laterales perforados I 7
Dia 2 9
Necesidades brutas 40.000
inventario disponible 0
Necesidades netas 40.000
Recepcion de ordenes de producion 40000
Lanzamiento de orden de producion 40.000
nombre Descripcion inventario disponible Lead Time dias
base J 7
Dia 2 9
Necesidades brutas 20.000
inventario disponible 0
Necesidades netas 20.000
Recepcion de ordenes de producion 20000
Lanzamiento de orden de producion 20.000

Como resultado final de este ejercicio, cada estudiante deberá entregar el árbol de ensamble del
producto y el programa de requerimientos de materiales desarrollado bajo la técnica de
dimensionado lote a lote para la cantidad de demanda establecida en el ejercicio 1, en el informe
final de trabajo practico.

Ejercicio 3: Caracterización del proceso productivo Automatizado (Metodología IDEF-0).

3. De forma individual los estudiantes desarrollaran la propuesta de caracterización del proceso y
las operaciones desarrolladas por la celda de manufactura con base en la utilización de la
herramienta metodológica IDEF-0. Para tal fin deberá establecer el diagrama general (Diagrama
padre Ao) y los diagramas específicos del proceso (Diagramas Hijo A1, A2, A3, …An).
 Conclusiones

Se determinó la capacidad de fabricación de un mes y adicional la capacidad según los

parámetros estipulados para el desarrollo de esta etapa la cual nos pedía que se fabricaran los

productos en 10 días. Donde se llegó a la conclusión de que se requieren de 6 trabajadores para

cumplir la demanda los cuales se pueden repartir en turnos según la cantidad de maquinas que

disponga la empresa.

Se determinó la producción por el proceso de lote a lote en el cual se formuló el árbol de

ensamble, del mismo modo se determinaron los tiempos exactos de las ordenes de producción

para poder cumplir con la demanda. adicionalmente se estableció las fechas de inicio de

producción de los diferentes componentes los cuales debe ser iniciados a producir 7 días antes de

que se requiera el producto final, así mismo estos componentes también tenían un tiempo de

entrega de 7 días lo que nos indicó que la producción de los componentes E,F,G,H,I y J debe

iniciar el día dos del mes en trascurso para asi satisfacer la demanda.
 Referencias bibliográficas

 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones: decisiones
tácticas y estratégicas. (pp. 39-98). Barcelona, España: Editorial UOC.
 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones: decisiones
tácticas y estratégicas. (pp. 146–193). Barcelona, España: Editorial UOC.
 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones: decisiones
tácticas y estratégicas. (pp. 346–351). Barcelona, España: Editorial UOC.