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Esquemas de control
Intercambiadores de calor: Capitulo 4

Introducción:
Posiblemente, los intercambiadores de calor sean los equipos mas comunes de la industria
QUIMICA y PETROQUIMICA.
Podremos hallar en plantas, intercambiadores de todo tipo, con o sin lazo de control. La
ventaja de utilizar en estos equipos un lazo de control es permitir mayor VELOCIDAD de
respuesta y FLEXIBILIDAD.
Los más comunes de los intercambiadores que se presentan son los de CAMISA (o casco) y
TUBO, y por eso en ellos nos centraremos. Estos pueden utilizarse con gran flexibilidad, ya
sea circulando el calefactor por tubos, o por camisa, para calentamiento, condensacion,
evaporacion, etc, etc, etc.

Caracteristicas de los IC de camisa y tubo:


Claro que, las combinaciones que podriamos suponer, de que fluido pasa por camisa y cual
por tubos puede, tanto abrirnos a diferentes aplicaciones, como restringirnos el uso de
ciertos esquemas o dispositivos. Por ejemplo, el esquema 4,1 (del cual nos encargaremos
mas adelante en detalle), podria facilmente ser utilizado para liquido liquido, si no estuviera
la trampa de vapor.
Los intercambiadores de camisa y tubo tienen un serio inconveniente respecto a su
dinamica. Obviamente, estan construidos de elementos que tienen su propia capacidad
termica como resistencia termica (recordemos: resistencia por capacidad, constante de
tiempo). Esto hace que, ademas de depender del tiempo de contacto, el comportamiento
DEPENDE DE LA POSICION. Por lo tanto, LOS DIFERENCIALES son de
DERIVADAS DE DOS VARIABLES, TIEMPO Y POSICION. Afortunadamente, para el
control es suficiente trabajar con la variable tiempo, despreciando los efectos de la
posicion. Por ello se evitan las diferenciales de dos variables.
Otro de los inconvenientes sucede CON LOS INTERCAMBIADORES PEQUEÑOS,
donde los sistemas de MEDICION pueden introducir DEMORAS importantes. Por esta
razon deben evitarse todo tipo de sistemas de medicion innecesarios y SOBRE TODO,
EVITAR HACER MEDICIONES A GRANDES DISTANCIAS CUANDO ESTO NO
SEA NECESARIO.
El control de la temperatura puede hacerse por cuatro vias:
1 – Modificando el area de transferencia.
2 – Modificando la temperatura de uno de los fluidos.
3 – Modificando el caudal de uno de los fluidos.
4 – Recirculando o mezclando fluidos.
Las perturbaciones más comunes en intercambiadores de calor, son:
a) La presion de vapor.
b) La temperatura de entrada.
c) El caudal de entrada.
d) El titulo del vapor.
Sepase, QUE LAS PERTURBACIONES SON MAS IMPORTANTES CUANDO SE
CONTROLAN TEMPERATURAS MAS BAJAS.
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Esquema 4,1:
Es un esquema simple y basico, de control de la temperatura del fluido que circula por
tubos (liquido, y en este caso, fluido frio) por medio del caudal de vapor que circula por
camisa. Es muy comun su aplicación en ALIMENTACION DE COLUMNAS DE
DESTILACION.
El sistema es relativamente rapido en respuesta, pero involucra dos grandes problemas, uno
relacionado a la presion de vapor, y otro relacionado a la trampa de vapor.
• Puede que la PRESION DE VAPOR presente MUCHAS PERTURBACIONES. En
tal caso, es recomendable UTILIZAR UNA VALVULA CON
AUTORREGULACION de la presion.
• La trampa de vapor presenta el inconveniente de que, cuando el liquido alcanza un
nivel, se abre y eso perturba en ocasiones al sistema e introduce ciclos de oscilacion
de la temperatura que son indeseables. Un ejemplo, podria ser un IC donde quiere
calentarse un fluido liquido que esta apenas por debajo de la temperatura deseada.
Entonces, la valvula puede estar abierta aproximadamente un 50%. Si es asi, y en un
momento dado la trampa descarga, la baja presion generada hace ingresar una
cantidad importante de vapor que por inercia termica no podra compensarse en
sentido opuesto y producira un sobrecalentamiento inevitablemente.
Puede utilizarse este sistema para líquido - líquido, generalmente para aceite como
calefactor y un liquido de alto calor especifico a calefaccionar.
Podria tambien proponerse trabajar con vapor sobrecalentado o vapor saturado. Siempre
conviene aprovechar la condensacion del vapor. Utilizar vapor sobrecalentado es un error
desde el punto de vista termodinamico.

Esquema 4,2:
Es una variante del esquema anterior, que resuelve el problema de las perturbaciones
causadas por la trampa de vapor. Se instala para ello, un acumulador de líquido con un
controlador de nivel, QUE DEBE TENER BANDA PROPORCIONAL ALTA, para hacer
frente a las posibles perturbaciones elevadas.
Es muy frecuente el uso de estos sistemas cuando trabajamos con liquidos a
TEMPERATURAS relativamente BAJAS, como el caso DE ALIMENTACION A
COLUMNAS DE DESTILACION, DE FLUIDOS DE BAJO PUNTO DE EBULLICION.

Esquema 4,3:
Cuando los CAMBIOS de CAUDAL son muy IMPORTANTES (por ejemplo, en el orden
de 15% - 100%), los esquemas anteriores no son recomendables. Para estos casos, se
recomienda el uso de el esquema 4,3. Aquí, nos basamos en el principio de CAMBIO DE
AREA DE TRANSFERENCIA, de modo que el vapor condensado innunda la camisa hasta
un determinado nivel aportando mayor o menor area de intercambio.
También es recomendable el uso de estas instalaciones en sistemas donde tenemos distintos
fluidos muy variables circulando por un mismo equipo en diferentes momentos, y para
condensacion en general.
Un caso tipico de aplicación, es en los PRECALENTADORES de CENTRALES
TERMOELECTRICAS, donde estos precalentadores toman EL VAPOR de diferentes
ETAPAS de LA TURBINA.El detalle, es que en estas instalaciones, los condensadoresson
verticales, mientras que COMUNMENTE, LOS CONDENSADORES SUELEN SER
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HORIZONTALES. Por ello, la linealidad que se logra en los condensadores verticales, se


pierden en los horizontales por la distribucion de los tubos asi como por la propia geometria
de la camisa.
Es muy importante NO UTILIZAR esta disposicion para ahorrar costo de valvula (al
colocarla a la salida se hace mas pequeña y por tanto mas barata). El ahorro en el costo se
ve afectado en contraposicion por la capacidad DE CONTROLAR LA TEMPERATURA
DE CONDENSACION. Cuando la valvula esta a la entrada, las variaciones de la
temperatura de condensacion del vapor pueden ser compensadas, pero SI ESTA A LA
SALIDA, ESAS VARIACIONES DEPENDEN EXCLUSIVAMENTE DE LAS
PERTURBACIONES DE LA PRESION DE VAPOR, y ESTAS DEPENDEN DEL
PROPIO SISTEMA y NO PUEDEN CONTROLARSE.

Esquema 4,4:
Variante del 4,3 donde se presenta la situacion en que se controla la presion a la entrada de
la camisa y con ello se abre mas o menos la valvula de salida de condensado. Esto es
utilizado a veces EN COLUMNAS DE DESTILACION, donde SE QUIERE REGULAR
LA PRESION EN LA CABEZA DE LA COLUMNA.

Esquema 4,5:
En los esquemas previos no se ha contemplado la posibilidad de controlar en tubos. El
control en camisa ES LENTO, y para sistemas con perturbaciones rapidas PUEDE SER
INADECUADO. Una posibilidad para aumentar la velocidad de respuesta y evitar asi
situaciones CRÍTICAS de temperatura, seria actuar mezclando el fluido en tubos, en
porciones más calientes y más frias. Esto es veloz.
En esta ocasión, lo hacemos mediante un atajo: SOBREDIMENSIONAMOS EL
INTERCAMBIADOR, Y DERIVAMOS UNA PARTE DEL FLUJO PARA EL
MEZCLADO. Un buen diseño IMPLICA UN REFLUJO DE 10% – 30%.
Sin embargo, este esquema acarrea un nuevo problema. Al estar el sistema en paralelo entre
la valvula de control y el intercambiador, si la valvula esta cerrada, la perdida de carga en el
IC es maxima, pero a medida que se abre, esta se reparte y en un 50% / 50% de apertura,
esto puede llegar a un 25% de la perdida de carga original en los equipos, y SABEMOS
QUE LA VALVULA REQUIERE UN DETERMINADO ∆ P para UN CORRECTO
CONTROL.

Esquema 4,6:
Para resolver el inconveniente del esquema anterior, se coloca una VALVULA DE TRES
VIAS DE TIPO MEZCLADORA. Esto aporta la ventaja, de que se tiene UN CAUDAL
CONSTANTE, y al estar los dos equipos en serie, SE LOGRA UNA PERDIDA DE
CARGA CONSTANTE Y MAXIMA EN AMBAS, y simultaneamente CONTROLAR LA
DERIVACION.

Un aspecto destacable, es que los esquemas vistos hasta aquí, son esquemas en que se
considera que el calefactor pasa por la camisa. Sin embargo, en los esquemas 5 y 6
podriamos proponer que el calefactor pasa por tubos y el objetivo es calentar el fluido que
pasa por camisa, el cual puede ser por ejemplo, un fluido que sale de una columna de
destilacion cuyo caudal no puede controlarse pues depende de la fluctuacion del sistema.
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Esquema 4,7:
El esquema 4,7 es una modificacion sobre el 4,6. En este último, al hacer el control sobre el
fluido a refrigerar o calentar, olvidamos el control en la camisa, y por tanto de la
temperatura de condensacion. En ocasiones, pueden existir fluidos con caudales muy
variables y composiciones muy variables. Si un fluido de estas caracteristicas (por ejemplo,
un corte de petroleo que sale de una columna de destilacion) disminuye el caudal a un valor
muy bajo (debido a la gran variacion), puede SOBRECALENTARSE. Esto produce
vaporizacion DE LOS MAS VOLATILES y por lo tanto PROBLEMAS EN LA
TRANSFERENCIA. Al agregar un lazo de control de presion, podemos controlar en forma
independiente la temperatura de condensacion del vapor y evitar ese sobrecalentamiento.

Un factor a destacar, es que siempre que se analicen esquemas de control donde participa
más de un lazo, puede aplicarse el siguiente criterio: (a) Considerar al sistema en estado
estatico con la variable controlada en el valor deseado. (b) Introducir una perturbacion.
(c) Analizar cual es el resultado de esa perturbacion sobre la variable directamente
controlada. (d) Analizar cual seria el comportamiento de uno de los lazos de control. (e)
Analizar cual seria el comportamiento del otro lazo de control. (f) Evaluar. Una de las
cuestiones más importantes a evaluar es la velocidad de respuesta relativa de un lazo a
otro. Siempre deben evitarse velocidades muy semejantes, dado que esto puede originar
oscilaciones indeseadas.

Esquema 4,8:
Es un esquema donde se hace un mezclado directo (no por derivacion). Sin embargo, notese
que el mezclado es sobre el fluido refrigerante o calefactor y no sobre el que se desea
calentar o enfriar. Por lo tanto, la velocidad de respuesta no es tan rapida como podria
suponerse. Lo que si aporta este esquema, es: (a) Mayor sensibilidad. (b) Mayor
flexibilidad.
La mayor sensibilidad se debe a que controla mejor los efectos de las perturbaciones sobre
la presion de vapor, con lo cual, inclusive, se lo puede utilizar para procesos sensibles como
los microbiologicos, siempre y cuando el caudal de entrada y la temperatura de entrada no
presenten oscilaciones muy importantes.
La mayor flexibilidad, se debe a que da lugar a muchas posibilidades. Por ejemplo, puede
circularse un fluido frio, y otro mas frio de mezcla, uno caliente y otro mas caliente e
incluso calentar y refrigerar, por ejemplo, aplicable A REACTORES que se INICIAN
ENDOTERMICOS pero luego pasan a ser EXOTERMICOS.

Esquema 4,9:
Es un esquema totalmente analogo al 4,7. La diferencia fundamental, es que aquí se
controla EL SOBRECALENTAMIENTO midiendo la temperatura de salida del fluido,
generalmente UN LIQUIDO (este arreglo es basicamente utilizado cuando circulan dos
liquidos). Si la temperatura del fluido que circula aumenta, tambien saldra mas caliente el
calefactor que va por tubos, y por lo tanto la valvula cerrara. Si la temperatura disminuye,
el camino es opuesto y la valvua abre, aportando mayor caudal de calefactor.

Esquema 4,10:
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Es un esquema muy particular, usado generalmente en REACTORES QUIMICOS.


Presenta una RECIRCULACION FORZADA, lo cual permite mejorar: (a) El coeficiente
de transferencia y (b) la velocidad de transferencia.
Un factor a destacar acerca de este esquema, es que, al colocar la valvula de tres vias a la
entrada de la camisa, estamos desperdiciando fluido caliente (o frio). Si pusieramos la
valvula a la salida, tendriamos dos ventajas. Una, APROVECHAR EL CALOR (o el frio)
APORTADO EN FORMA INTEGRA. Otra, MANTENER EL CAUDAL CONSTANTE a
traves de la camisa, con lo cual EL REYNOLDS ES CONSTANTE y por lo tanto EL
COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA ES CONSTANTE.

Esquemas más elaborados:


Solo se aplican esquemas más elaborados (como avanaccion, cascada u otros) cuando se
presume que la aplicación de lazos simples no cubrira nuestras necesidades.

Esquema 4,11:
Es una modificacion del 4,10. También aplicable en REACTORES QUIMICOS. El
objetivo es dar mayor velocidad de respuesta al control, colocando una cascada de
temperatura en temperatura, donde el lazo interno se supone que es más veloz, dado que
esta controlando un fluido que circula en forma forzada (la transferencia es mucho mas
rapida).

Esquema 4,12:
Es una cascada donde el lazo interno es de control de presion. Se controla el gradiente
termico controlando la presion de condensacion DE VAPOR DE AGUA. El lazo interno es
claramente más rapido.

Esquema 4,13:
Es una modificacion sobre el 4,12, pero aun más utilizada. Se la aplica EN FONDOS DE
COLUMNA DE DESTILACION (REHERVIDORES). Cuando hay cambio de fase, como
en los rehervidores de fondo de columna, las perturbaciones sobre la presion de
condensacion del vapor son muy grandes y la medicion del PC no seria representativa. Por
esa razon se apela a controlar midiendo el caudal de fluido calefactor (o refrigerante) que
ahora pasa por tubos. La placa orificio no debe estar al otro lado de la valvula, porque las
perturbaciones pueden afectar tambien la medicion. El CONTROLADOR usado para
controlar temperatura DEBE SER P+I.

Esquema 4,14:
Debe aclararse, ante todo, respecto a estos esquemas, que SOLO se utilizaran EN CASOS
EXTREMOS donde los anteriores no pueden aplicarse. Generalmente, una causa es el uso
de valvulas de tres vias, restringido por condiciones de temperatura y caudal. Cuando
estas condiciones exceden las admitidas, es necesario recurrir a casos alternativos. En los
esquemas 4,14 y 4,15 tenemos valvulas con posicionador, cuya función es asegurar la
posicion del vastago de la valvula.
En el esquema 4,14 un mismo controlador actua sobre dos valvulas, una que gobierna el
suministro de energia y otra que gobierna el mezclado. Se supone que la velocidad de
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accion de la primera es menor que la de la segunda. ES IMPORTANTE QUE LAS


VALVULAS ACTUEN A DIFERENTES MOMENTOS (por las oscilaciones).

Esquema 4,15:
Es un esquema no muy recomendable, dado que no se controla el suminstro de energia. Por
esa razon, se prefiere el esquema 4,14.

Razones para la utilizacion de una valvula con posicionador:


La utilizacion de una valvula de estas caracteristicas se basa en:
1 – Mayor velocidad de respuesta debido a una mayor sensibilidad y el control in-situ.
2 – Aseguramiento del cumplimiento de las órdenes del controlador ante friccion y otras
fuerzas de perturbacion.
3 – En ocasiones no es recomendable usar diafragma, pues puede dañarse. En valvulas con
posicionador puede usarse un piston.
4 – Alcance dividido: Significa que las valvulas pueden trabajar en diferentes rangos del
total de m1 aportado por el controlador. LO IMPORTANTE ES QUE CUBRAN TODO
ESE RANGO, dado que si no lo hacen el controlador da la señal pero las valvulas no hacen
nada en la zona no cubierta. En el alcance dividido LAS VALVULAS NO COMPARTEN
NINGUN VALOR DE m1.
5 – Alcance compartido: para ciertos valores de m1, las valvulas estan accionando
simultaneamente.
6 – El uso de posicionador PERMITE DEFINIR LAS CONDICIONES DE TRABAJO, asi
como LA SENSIBILIDAD y ademas, AJUSTAR LA GANANCIA EN LAZOS
DISPARES.

Esquema 4,16:
En este esquema, daria la sensacion de que falta un FT. En realidad, lo que se hace es
aportar la informacion directamente del TC como 3 – 15 psi al PC. El PC actua “sin saber”
de donde viene la señal y su valor deseado “v” es el valor que toma el TC cuando la
temperatura esta controlada.

Intercambiadores con aire:


Un caso particular de intercambiadores con aire son las TORRES DE ENFRIAMIENTO.
Estrictamente, no son intercambiadores, dado que para el enfriamiento se basan en la
transferencia de materia. Sin embargo, a fines practicos es interesante considerarlas.
Las torres de enfriamiento en la practica, suelen ser de TIRO INDUCIDO (con
ventiladores) o TIRO NATURAL, de perfil HIPERBOLICO tipo chimenea (sin
ventiladores). Las primeras, son utilizadas para pequeños caudales, las segundas para
caudales importantes.
Uno de los problemas que presentan las torres de enfriamiento es el suministro de agua,
dado que este puede tener sustancias que produzcan:
- Incrustaciones: de Ca, Mg y Si, que afectan a la transferencia.
- Corrosion: Ataca los materiales metalicos.
- Ensuciamiento: debido a polvos, microorganismos, solidos en suspension.
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Esquema 4,17:
Es un ejemplo de torre de enfriamiento de tiro inducido, de flujo transversal.
Tenemos:
(1) Un control de nivel, cuyo objetivo es reponer liquido en caso de vaporizacion y otro
fenomeno. ES UN CONTROLADOR POR FLOTADOR.
(2) Un controlador de solidos CC, que actua por conductividad. Establece la cantidad
de líquido a purgar y repone mediante el control de nivel. PUEDE USARSE UN
CONTROLADOR DE DOS POSICIONES.
(3) Un aporte de inhibidor de instrustaciones, que recibe la señal de un FC (que mide el
caudal de aporte de agua) y actua CONTROLANDO DIRECTAMENTE SOBRE
LA BOMBA, aportando el inhibidor (comunmente, cromatos).
(4) Un aporte de acido, dado que el pH generalmente tiende a aumentar en la batea.
Con la informacion aportada por el control de pH y el FC, va a un multiplicador de
señal y ACTUA DIRECTAMENTE SOBRE LA BOMBA estableciendo la cantidad
de acido a inyectar.
Notese que los controladores no son más complejos que un proporcional.

Esquema 4,18:
Es un caso en que se enfrian los productos de la cabeza de la columna de destilacion (por
ejemplo para una columna DE DESTILACION PRIMARIA DE PETROLEO) por medio
de aeroenfriadores o ventiladores. Todos los ventiladores presentan una velocidad de
rotacion dada manualmente, aunque el último recibe el aporte de informacion de un
controlador de temperatura. El resto del sistema de control no es preciso evaluarlo, pues ya
se hara lo propio en el estudio de columnas de destilacion (capitulo 6).

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