Técnicas de procesado

Según Derek Hull, los procesos de fabricación de materiales compuestos de

matriz polimérica se pueden dividir en dos: molde abierto y molde cerrado.

1. Procesos de molde abierto

Existen muchos métodos de molde abierto que se usan para producir plásticos
reforzados con fibra.

1.1 Proceso de colocación manual de capas

Éste es el método más sencillo para producir una pieza reforzada con fibra. La
producción de una pieza con el proceso de colocación manual de capas usando
fibra de vidrio y un poliéster comienza con la aplicación de una capa de gel en el
molde abierto. El refuerzo de fibra de vidrio que normalmente viene en forma de
tela o colchoneta se coloca en forma manual en el molde y se aplica la resina
básica mezclada con catalizadores y aceleradores, vertiéndola ya sea con un
cepillo o por aspersión, posteriormente se pasan rodillos o escurridores para
empapar perfectamente la resina con el refuerzo y expulsar el aire atrapado. Se
agregan capas de colchoneta de fibra de vidrio o roving tejido y resina para
aumentar el grosor de las paredes de la pieza hasta llegar al espesor deseado del
diseño que se fabrica. El moldeado cura sin calor ni presión, ya que el curado se
logra mediante los catalizadores añadidos en la resina.

Este método tiene aplicación en cascos de embarcaciones, depósitos, cubiertas

protectoras y paneles de construcción.

Se trata de un proceso muy lento, con más de 50 etapas individuales. La etapa de

colocación manual de las láminas consume en torno a la mitad del tiempo total del
proceso. Los posibles defectos que pueden presentar las piezas fabricadas
mediante este método son: arrugas en la superficie, burbujas de aire atrapadas,
poros y picaduras, cuarteado y grietas, mala adherencia al molde, áreas
pegajosas y afloramiento de fibras.

1.2 Proceso de aspersión

El método de aspersión para producir recubrimientos de plástico reforzado con

fibra es similar al método de colocación manual de placas y puede usarse para
fabricar cascos de embarcaciones, unidades de tina de baño y ducha, y otras
formas de mediano o gran tamaño. Si se usa fibra de vidrio en este proceso, el
roving de hebra continua se alimenta a través de una combinación de triturador y
pistola de aspersión que deposita simultáneamente dentro del molde el roving
triturado y la resina con catalizador. El laminado depositado se densifica después
con un rodillo o escurridor para expulsar el aire y asegurarse de que la resina
impregne las fibras de refuerzo. Se pueden agregar múltiples capas para obtener
el grosor deseado. El curado suele realizarse a temperatura ambiente o puede
acelerarse con la aplicación de una dosis moderada de calor. Algunas ventajas de
este método son que permite mayor complejidad en la forma de las partes
moldeadas y brinda la posibilidad de automatizar el proceso.

1.3. Proceso de bolsa de vacío en autoclave

El proceso de moldeo en bolsa de vacío se usa para producir laminados de alto

rendimiento, generalmente de sistemas epóxicos reforzados con fibra.

Ahora se examinarán los distintos pasos que se requieren en este proceso para
producir una pieza acabada. Primero, una lámina larga y delgada, que puede ser
de unas 60 pulgadas de ancho, o material epóxico con fibras de carbono pre-
impregnado, se coloca sobre una mesa grande. El material pre-impregnado está
formado por largas fibras de carbono en una matriz epóxica parcialmente curada.
A continuación se recortan trozos de la lámina pre-impregnada y se colocan unos
sobre otros en un molde para formar un laminado. Las capas o pliegues, como se
les llama también, pueden colocarse en distintas direcciones para producir el
patrón de resistencia deseado, ya que la más alta resistencia de cada pliegue se
encuentra en dirección paralela a las fibras.

Una vez que el laminado ha sido fabricado, tanto el molde como el laminado se
introducen en una bolsa de vacío para extraer el aire atrapado en el interior de la
parte laminada. Por último, la bolsa de vacío que contiene el laminado y el molde
de maquinado se introducen en una autoclave para el curado final de la resina
epóxica. Las condiciones de curado varían según el material de que se trate, pero
el material compuesto epóxico con fibra de carbono se calienta de ordinario a unos
190°C, a 100 psi de presión, aproximadamente. Después de sacarla de la
autoclave, la parte compuesta se separa de su molde de maquinado quedando
lista para otras operaciones de acabado.

1.4. Proceso de embobinado del filamento

Este proceso de molde abierto sirve para producir cilindros huecos de alta
resistencia. En este proceso, el refuerzo de fibra se alimenta mediante un baño de
resina y luego se enrolla en un mandril adecuado. Cuando ya se han aplicado
suficientes capas, el mandril donde éstas están enrolladas es curado ya sea a
temperatura ambiente o en un horno a elevadas temperaturas. Finalmente, la
parte moldeada se extrae del mandril. El alto grado de orientación de las fibras y la
elevada carga de fibras que se obtienen con este método producen cilindros
huecos con resistencia a la tensión extremadamente alta.

2. Procesos de molde cerrado

Muchos métodos de molde cerrado se usan para producir materiales de plástico

reforzados con fibra.

2.1 Moldeo por compresión e inyección

Éstos son dos de los procesos más importantes que se usan en grandes
volúmenes para producir plásticos reforzados con fibras en moldes cerrados. El
moldeo por compresión es cuando las matrices, calientes y acoplados, se cargan
con materia prima y se comprimen para que se adapten a la cavidad y curen. Y en
el moldeo por inyección, se inyectan los polímeros fundidos o en estado plástico
mezclados con fibras cortas, normalmente a alta presión, en la cavidad de un
molde y se deja curar.

2.1 El proceso del compuesto para moldeo de placas (CMP)

El proceso del compuesto para moldeo de placas es uno de los procedimientos

más novedosos de molde cerrado que se usan para producir partes de plástico
reforzado con fibra, sobre todo en la industria automotriz. Este proceso permite
tener un excelente control de la resina y obtener buenas propiedades de
resistencia mecánica en la fabricación de productos sumamente uniformes, de
gran tamaño, en altos volúmenes.

2.2 Proceso de pultrusión continua

La pultrusión continua se usa para fabricar plásticos reforzados con fibras para
obtener piezas con sección transversal constante, como perfiles estructurales,
vigas, canales, conductos y tuberías. En este proceso, una alimentación continua
de fibras en una orientación preseleccionada se impregna con resina y se
comprime a través de un calentado para darle la forma de la sección final. Durante
el paso por la matriz se produce un curado parcial o total.
 Nuevas tecnologías

Muchas de las investigaciones actuales se centran en la mejora de los materiales

compuestos mediante el uso de fibras aproximadamente 1000 veces más
pequeñas, que son mucho más resistentes.

Estos nanocompuestos son un ejemplo de nanotecnología utilizando nanotubos o

nanopartículas de carbono como refuerzo. Es probable que resulten más baratas y
tengan mejores propiedades mecánicas y eléctricas que los materiales
compuestos tradicionales.

Los investigadores de la nanotecnología han desarrollado compuestos con matriz

de cerámica que tienen propiedades mecánicas, químicas y eléctricas mejoradas,
integrando nanotubos de carbono en la microestructura de alúmina convencional.
Éste es un adelanto nuevo que aumentará aún más la importancia de la tecnología
en la ciencia de materiales. Los investigadores han logrado crear un compuesto de
cerámica hecho de alúmina, 5 a 10 por ciento de nanotubos de carbono y 5 por
ciento de niobio finamente molido. El material compacto fue sinterizado y
densificado para producir un sólido cuya resistencia a la fractura es hasta cinco
veces mayor que la de la alúmina pura. Asimismo, el nuevo material puede
conducir electricidad 10 millones de veces más rápido que la alúmina pura. Por
último, puede conducir el calor (si los nanotubos están alineados en forma paralela
a la dirección del flujo de calor) o actuar como una barrera de protección térmica
(si la alineación de los nanotubos es perpendicular a la dirección del flujo de calor).
Esto hace que el nuevo material cerámico sea un extraordinario candidato en
aplicaciones que requieren recubrimientos de protección térmica.

También la utilización de los materiales compuestos en la aeronáutica es un hecho

y su extensión a otros sectores depende únicamente de la disminución del coste
de producción, que ahora es muy elevado. Entre los retos de fabricación se puede
destacar la necesidad de realizar cortes en las piezas, con precisión y respetando
la geometría de diseño, los resultados finales a esta necesidad permitió disponer
de una nueva herramienta para un tipo de mecanizado de materiales compuestos
de altas prestaciones mediante chorro de agua.
 Conclusión

El uso de materiales compuestos permite prescindir de materiales más clásicos

como el acero y otros metales, debido a que van a poder ofrecer propiedades
mejoradas. Así por ejemplo, desde el punto de vista de la resistencia y la rigidez,
los materiales compuestos reforzados con fibras ofrecen un alargamiento de rotura
que es mucho menor si se compara con metales de resistencia similar.

Con el estado actual de la tecnología, es posible fabricar materiales compuestos

que poseen un mejor módulo de elasticidad por unidad de peso (módulo
específico) y mejor resistencia por unidad de peso (resistencia específica) que
muchos metales; esto hace conveniente el uso de materiales compuestos que
incluso han sustituido a numerosos componentes mecánicos, en particular en las
industrias aeronáutica, electrónica de la aviación, automotriz, de estructuras civiles
y de equipo deportivo. Se ha previsto un aumento anual medio de alrededor de 5%
en el empleo futuro de estos materiales y una de las razones de ello es su elevada
relación de resistencia y rigidez-peso.

Un mayor módulo específico y resistencia específica de los materiales compuestos

significa que puede reducirse el peso de las piezas a fabricar. Estas
características vuelven muy atractivos a los materiales compuestos avanzados
cuando el peso de los componentes resulta crucial siendo un factor de gran
importancia en ciertos sectores, como la automoción o en aeronaves, y en general
en todas las formas de transporte, donde las reducciones de peso de los
componentes dan como resultado un mayor rendimiento y ahorro de energía.