UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

Tecnología del concreto I

ÍNDICE

I. IMPORTANCIA DE LOS AGREGADOS EN EL CONCRETO.....................................3

1. Introducción..............................................................................................................3
2. Objetivos....................................................................................................................3
3. Importancia de los Agregados................................................................................3
4. Programa en Excel para determinar la curva granulométrica.............................5
5. Conclusiones.............................................................................................................8
II. PESO UNITARIO SUELTO Y COMPACTADO.............................................................9
1. Determinación del Peso Unitario Suelto....................................................................9
2. Determinación del Peso Unitario Compactado.......................................................10
III. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN..........................................................................11
1. OBJETIVOS:................................................................................................................11
2. MATERIALES y EQUIPOS:.........................................................................................11
3. PROCEDIMIENTO:......................................................................................................11
4. CÁLCULOS y RESULTADOS:...................................................................................14
5. CONCLUSIONES:.......................................................................................................15
IV. ENSAYO DE DURABILIDAD......................................................................................16
1. Durabilidad..................................................................................................................16
2. Resumen del método.................................................................................................16
3. Uso y significado........................................................................................................16
4. Procedimiento del ensayo.........................................................................................17
5. Para el Agregado Grueso..........................................................................................17
6. Para el Agregado Fino...............................................................................................18
V. DETERMINACION DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE EN
AGREGADOS GRUESOS POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS
ANGELES (NTP 400.019)............................................................................................19
1. INTRODUCCIÓN..........................................................................................................19
2. OBJETIVO....................................................................................................................19
3. MARCO TEÓRICO.......................................................................................................19
4. MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS..........................................................20
5. PROCEDIMENTO........................................................................................................21
6. PROCESO DE CÁLCULOS Y RESULTADOS...........................................................22

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7. RECOMENDACIONES................................................................................................23
8. CONCLUSIONES.........................................................................................................23
9. ANEXOS.......................................................................................................................24
VI. ENSAYO PARA DETERMINAR CUALITATIVAMENTE LAS IMPUREZAS
ORGÁNICAS DEL AGREGADO FINO.......................................................................26
1. Materiales, equipos y herramientas necesarios:....................................................26
2. Procedimiento:............................................................................................................26
3. Observaciones............................................................................................................27
4. El Patrón Gardner.......................................................................................................28
5. Resultados..................................................................................................................29
6. Ejemplo Ilustrativo.....................................................................................................30
7. Importancia del ensayo en la obtención del concreto...........................................30
VII. ENSAYO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE HUMEDAD EN
AGREGADOS (NTP 339.185).....................................................................................31
1. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS....................................................................................31
2. PROCEDIMIENTO.......................................................................................................31
3. CALCULOS..................................................................................................................32
4. FORMATO DE DATOS................................................................................................32
5. CONCLUSIONES.........................................................................................................32
6. BIBLIOGRAFÍA:...........................................................................................................33

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I. IMPORTANCIA DE LOS AGREGADOS EN EL CONCRETO

1. Introducción

La mayoría de construcciones civiles utilizan el concreto como parte fundamental

de las mismas.

Para poder producir un buen concreto estructural es necesaria una buena calidad
de agregados, para ello se realizan diferentes ensayos

En este trabajo se analizará la calidad de agregados que se están utilizando para

la fabricación de concreto mediante los siguientes ensayos

 Ensayo granulométrico
 Ensayo de peso especifico
 Ensayo de peso unitario

Y también algunas propiedades de los materiales físicas y/o que también se

utilizan en la construcción como la absorción, que son necesarios saber para que
al momento de utilizar cada elemento no se tenga ningún tipo de dificultad y los
resultados sean satisfactorios.
Así también hablaremos de los tipos de mallas que hay especificaciones de la
malla #200 sabemos que se considera como limo y arcilla todo material que pasa
el tamiz #200 la determinación de arcilla y limo es de suma importancia.

2. Objetivos

 Establecer los requisitos de gradación

 Conocer la calidad para los agregados (finos y gruesos) para uso en

concreto

3. Importancia de los Agregados

 La importancia del estudio de los agregados en la ingeniería civil es el uso

que se le da para la construcción, por las características que presenta este
material como agregado contribuye formidablemente para poder
desarrollar mayores propiedades que no se encuentran en un material por
si solo, esto se ha venido desarrollando mucho antes desde siglos atrás
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también por las mismas características. Es de saber que los agregados

constituyen alrededor del 75% en volumen, de una mezcla típica de
concreto.

 En la actualidad los 4 componentes principales del concreto son: piedras,

arena, agua y cemento; cada componente presenta diferentes
características que van a definir las propiedades del concreto. Los
agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos, los
agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con
tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados
gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y
pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se
emplea comúnmente es el de 19mm o el de 25 mm.,  

 Los agregados gruesos o gravas, consisten de materiales extraídos de

canteras, algunas naturalmente otras son triturados o procesados, piedra
bola o canto rodado, cuyas partículas comprenden tamaños desde 4.75mm
hasta 6 pulgadas, para los fragmentos más grandes. Los agregados finos o
arenas consisten en arena natural extraída de los ríos, los lagos, depósitos
volcánicos o arenas artificiales, esto es, que han sido trituradas. Estos
agregados abarcan normalmente partículas entre 4.75 y 0.075 mm.

 Para un grado óptimo del concreto, sus agregados finos (arenas), y

agregados gruesos (piedras), deben cumplir con ciertas especificaciones
dadas por la NTP (Norma Técnica Peruana), quien establece los requisitos
de gradación (granulometría), y calidad de agregados fino y grueso para el
uso del concreto

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4. Programa en Excel para determinar la curva granulométrica

HUSOS GRANULOMETRICOS DE LA ARENA N.T.P.400.037 Y ASTM C-33

Tamiz % PASA % PASA % PASA

(mm) H. NTP "C" H. NTP "M" H. NTP "F"
2 1/2"            
2"            
1 1/2"            
1"            
3/4"            
1/2"            
3/8" 100 100 100 100 100 100
N°4 95 100 85 100 89 100
N°8 80 100 65 100 80 100
N°16 50 85 45 100 70 100
N°30 25 60 25 80 55 100

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N°50 10 30 5 48 5 70
N°100 2 10 0 12 0 12
FONDO 0 0 0 0 0 0

GRUESO
100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

; ; ; ; ; ; ; 3/8 ; 3/4 ; 1 1/2 ; 2 1/2

MEDIO
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
; ; ; ; ; ; ; 3/8 ; 3/4 ; 1 1/2 ; 2 1/2

FINO
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

; ; ; ; ; ; ; 3/8 ; 3/4 ; 1 1/2 ; 2 1/2

RIQUISITOS GRANULOMETRICOS DEL AGREGADO GRUESO ,NTP .400.037

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2 2
2 2

1 1/2 1 1/2
1 1/2 1 1/2

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1 1
1 1

1 3/4
1 3/4

3/4
3/4

1/2
1/2

3/8
3/8

5. Conclusiones

Para determinar el correcto huso granulométrico del agregado grueso

buscaremos el primer % peso acumulado mayor o igual a 15 el cual será nuestro
Dn mx según la norma americana.

Observamos que nuestra grafica granulométrica no se encuentra dentro del huso

determinado por la norma (HUSO 1”a Nº4), lo que significa que nuestro agregado
grueso no cumple con los requisitos establecidos, por lo que tendremos que
agregar o quitar cierta cantidad de piedra o en el peor de los casos buscar un
mejor agregado grueso.

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La gráfica granulométrica de nuestro agregado fino está dentro de los límites del
huso © por lo tanto podemos determinar que nuestro agregado cumple con las
normas técnicas establecidas, por lo tanto, nuestro agregado fino es aceptable.

II. PESO UNITARIO SUELTO Y COMPACTADO

1. Determinación del Peso Unitario Suelto

1. Seleccionamos una muestra representativa por cuarteo (Suponiendo que

ya estaba seleccionada con este método) del agregado a ensayar (Piedra
o Arena).
2. Pesamos el recipiente volumétrico.
3. Depositamos el material en el recipiente y procuramos efectuar esta
operación con ayuda de un recipiente volumétrico pequeño, utilizando un
recipiente de volumen constante de 1/10 pies cúbicos para la arena y 1 o
½ pies cúbicos para la piedra.
4. Una vez llenado el recipiente en rase, tomando en cuenta para realizar
esta operación cuando el material era piedra utilizamos los dedos de la
mano y en el caso de la arena nos auxiliamos de un enrazado.
5. Pesamos el material que había sido depositado en el recipiente
volumétrico.
6. Luego se realiza el cálculo del Peso Unitario Suelto con la siguiente
ecuación.

( peso del material suelto +balde )−(peso del balde)

Peso Unitario Suelto=
Volumen del Balde

ARENA PIEDRA

Volumen del balde 2.83 L 9.44 L

Peso del balde 1.58 kg 4.7 kg

Peso del agregado +
6.375 kg 18.12 kg
balde
Peso de agregado 6.375 - 1.58 = 4.795 18.12 - 4.7 = 13.42

Peso Unitario Suelto 4.795/2.83 = 1.694 13.42/9.44 = 1.422

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2. Determinación del Peso Unitario Compactado

Se nos presentan 2 posibilidades dependiendo del tamaño del agregado nosotros

usamos el método del cálculo del peso volumétrico seco envarillado:

1. Seleccionamos una muestra representativa por cuarteo (Suponiendo que

ya estaba seleccionada con este método) del agregado a ensayar (Piedra
o Arena).
2. Pesamos el recipiente volumétrico.
3. Depositamos el material hasta 1/3 de la capacidad, del recipiente
aplicándole 25 golpes con ayuda de la varilla, distribuida en toda el área de
manera circular, de afuera hacia dentro.
4. Luego llenamos con material hasta 2/3 y lo golpeamos 25 veces con la
misma varilla. A continuación, llenamos completamente el recipiente y lo
golpeamos nuevamente 25 veces.
5. Una vez llenado el recipiente habiéndole aplicado los 25 golpes a la última
capa en rase, tomando en cuenta para realizar esta operación cundo el
material era piedra utilizamos los dedos de la mano y en el caso de la
arena nos auxiliamos de un enrazado.
6. Pesamos el material que había sido depositado en el recipiente
volumétrico.
7. Luego se realiza el cálculo del Peso Unitario Compactado con la siguiente
ecuación.

( Peso del material compactado+balde ) −( Peso de balde)

Peso Unitario Compactado=
Volumen del balde

ARENA PIEDRA

Volumen del balde 2.83 L 9.44 L

Peso del balde 1.58 kg 4.7 kg

Peso del agregado +

6.964 kg 19.96 kg
balde

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Peso de agregado 6.964 - 1.58 = 5.384 19.96 - 4.7 = 15.26

Peso Unitario
5.384/2.83 = 1.902 15.26/9.44 = 1.617
Compactado

III. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN

1. OBJETIVOS:

Determinación del Peso específico de la masa, superficialmente seco y aparente;

y absorción de agregados finos y gruesos.

2. MATERIALES y EQUIPOS:

- Agregados
- Balanza
- Horno
- Canastilla
- Picnómetro o Fiola
- Tela absorbente
- Secadora

3. PROCEDIMIENTO:

AGREGADO GRUESO

- Seleccionar la muestra

- Se deja la muestra en agua por un por 24 horas, luego de ello se seca partículas sobre un tela
(pifio), hasta eliminar el agua superficial.

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- Colocar la muestra en el interior de la canastilla metálica y determinar su peso sumergida en agua

Después de ello se coloca la muestra en el horno y se deja reposar por 24 horas se retira y se deja
enfriar.

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AGREGADO FINO
- Seleccionar por cuarteo 1 Kg de muestra y secarla en el horno, luego dejarla enfriar a una
temperatura cómoda al tacto, una vez seca se repite el proceso hasta tener uno constante.

Se cubre a la muestra completamente con agua, por 24 horas

Terminado se decanta la muestra evitando la perdida de finos, luego de ello secar su superficie con
una moderada corriente de aire caliente, para asegurarnos de ello, se hace la prueba del cono,
llenándolo y dándole 25 golpes.

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Luego se introduce la muestra en el picnómetro 500 g del agregado fino, y se añade agua hasta los
500 cm3, determinado el agua introducida, luego se saca el material del recipiente y se seca
determinado su peso.

4. CÁLCULOS y RESULTADOS:

AGREGADO GRUESO

ENSAYO PARA DETERMINAR EL PESO ESPECÍFICO EN AGREGADO GRUESO

A Peso de la muestra saturada superficialmente seca 4000 g

B Peso de la muestra saturada en agua 2532.4 g
C Volumen de masa + Volumen de vacíos 1467.6 cc
D Peso seco 3967.2 g
E Volumen de la masa 1434.8 cc

P.E. Masa 2.70318888 g/cc

P.E. Masa (sss) 2.72553829 g/cc
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P.E. Aparente 2.76498467 g/cc

0.82677959
% Absorción %  

AGREGADO FINO

ENSAYO PARA DETERMINAR EL PESO ESPECÍFICO EN AGREGADO FINO

A Peso de la arena SSS+Peso del frasco +Peso del Agua 896.2 g
B Peso arena SSS+ Peso del frasco 600 g
C Peso del agua 296.2 g
D Peso de la arena secada al horno 495.3 g
E Volumen del frasco 500 cc

P.E. Masa 2.43032385 g/cc

P.E. Masa (sss) 2.45338567 g/cc
P.E. Aparente 2.48769463 g/cc
0.94891985
% Absorción %  

5. CONCLUSIONES:

- Se logró hallar los diferentes pesos específicos y el porcentaje de absorción.

- Se aprendió a seguir los procedimientos para determinar el Peso

volumétrico de masa.

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IV. ENSAYO DE DURABILIDAD

1. Durabilidad

Es la propiedad que tiene un cuerpo o materia a la erosión química. Consiste en

que la muestra (agregado) se lo someterá a un agente químico (sulfato de sodio o
sulfato de magnesio) durante cinco ciclos para finalmente pesar el material final
previo lavado y secado, para ver si el material cumple con las exigencias de la
Norma o el expediente técnico de proyecto.

% desgaste = [ Pa – Pb ] / Pa

2. Resumen del método

Fue desarrollado para permitir la precalificación de los agregados, propuestos

para uso en la construcción de vías. El ensayo establece una resistencia de los
agregados a generar finos, cuando son agitados en presencia de agua. Existen
dos procedimientos diferentes para evaluar las porciones gruesa y fina del
material.

3. Uso y significado

 Este ensayo asigna un valor empírico a la cantidad relativa, finura y

comportamiento arcilloso del material que puede ser generado en un
agregado cuando se somete a degradación mecánica.

 Un índice de durabilidad mínimo ha sido especificado para prohibir el uso

de un agregado, en varias aplicaciones de construcción, propensas a
degradación y consecuente generación de finos de comportamiento
arcilloso.

 Este método provee un ensayo rápido de evaluaciones de la calidad de

una nueva fuente de agregados. Investigaciones han indicado que puede
también usarse, en cambio del ensayo de durabilidad frente a la acción de
una solución de sulfato de sodio, para evaluar la durabilidad del agregado

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fino de uso en el concreto, reduciendo así el consumo de tiempo y los

costos incurridos en el ensayo de durabilidad.

 Aunque la aplicación de este

método se ha restringido a
agregados para usos
específicos de construcción,
puede expandirse a otras
áreas, como mezclas
bituminosas de pavimento y
concretos.

4. Procedimiento del ensayo

 Se realiza el análisis granulométrico por tamizado, calculando los

porcentajes retenidos en cada uno de los tamices.

 Se procede separadamente para el agregado grueso y al fino.

5. Para el Agregado Grueso

1. La muestra se tamiza por la malla N° 4 y se trabaja con el material retenido en
este tamiz.

2. El material lavado y seco se coloca en los recipientes por separado (los

recipientes son 7, preestablecidos para un agregado grueso).

3. Si el material comprendido entre los tamices es menor de 5% estas no

intervienen en el ensayo. Su correspondiente pérdida será el promedio de la
pérdida superior o inferior.

4. El material será sumergido en el sulfato de sodio por espacio de 16 a 18 horas

cubriendo al agregado totalmente.

5. Retiran la muestra de la solución y secar en el horno a 110°C.

6. Colocar nuevamente solución hasta completar 5 ciclos.

7. Al término lavar la muestra hasta eliminar los sulfatos y secar a 110°C para
verificar los pesos en los mismos tamices de ensayo.

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Para la granulometría general

Resultado =
% Pérdida
corregida

6. Para el Agregado Fino

1. La muestra se tamiza por la malla 3/8” y se trabaja con el material que pasa
por este tamiz.

2. Se tamiza por las mallas N° 4, 8, 16, 30 y 50, pesando aproximadamente 120

a 150 gr de material comprendido entre los siguientes tamices:

3/ a N°
8”
N° a 4
N°
N°4 8 a 8
N°
N° a 16
N°
16
N° a 30
N°
30 50
3. Se coloca en taras distintas según el diámetro, se lava y se pone a secar en
horno a 110°C.

4. Se vuelve a tamizar por las mismas mallas, luego se pesa 100 gr de cada
grupo. Se le añade el sulfato de sodio de modo que cubra completamente el
material; y se procede de la misma manera que con el agregado grueso,
cumpliendo los cinco ciclos.

5. Al final se lava y seca las muestras para determinar el desgaste.

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V. DETERMINACION DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE

EN AGREGADOS GRUESOS POR MEDIO DE LA
MAQUINA DE LOS ANGELES (NTP 400.019)

1. INTRODUCCIÓN

La determinación a la resistencia al desgaste por cargas abrasivas del

agregado grueso por medio de la máquina de los ángeles es de fundamental
importancia para garantizar la durabilidad de una mezcla de hormigón, ya sea
para la construcción de una obra vertical, pues dichas obras estarán expuestas
a la intemperie, donde los cambios medio ambientales no darán tregua alguna
a su cuido, así como tampoco la acción humana tendrá cuidado de proteger
dichas obras. Por ello por medio de la máquina de los ángeles, se puede
establecer un estimado de desgaste, que, por medio de las normativas de
construcción, puede aprobar o descartar un banco de material y su utilización
en la construcción de una obra civil.

2. OBJETIVO

Encontrar el desgaste que tiene una muestra de agregado grueso por el

ensayo de abrasión mediante el Uso de la Maquina de los Ángeles, y por medio
de los resultados, determinar si el agregado es aceptable según las normativas
para ser utilizado en la construcción de una obra civil.

3. MARCO TEÓRICO

El presente ensayo nos ayuda a determinar la resistencia al desgaste

(abrasión) de agregados gruesos pequeño tamaño (menores a 1 ½" )o agregado
grueso gran tamaño ( mayores a 3/4") mediante el uso de la máquina de los
Ángeles. Este equipo consiste en un cilindro hueco de metal con un diámetro
interior de 71.1 cm y un largo de 50.08cm el cual rota con su eje en posición
horizontal. El cilindro tiene una abertura Para introducir la muestra y lleva una
paleta desmontable de acero a lo largo de una generatriz de su superficie
interior.

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FIGURA: PESO Y NUMERO DE ESFERAS DE ACERO PARA EL ENSAYO

DE ABRASIONMAQUINA DE LOS ANGELES

La carga abrasiva estará conformada por un determinado número de esferas

de acero en función a 1a gradación de la muestra, con un diámetro de 4.7 cm y
un peso entre 390g y 445g.

TABLA: PESO Y NUMERO DE ESFERAS DE ACERO PARA EL ENSAYO

DE ABRASION

Para la realización del ensayo se requiere que la distribución granulométrica

indique si el material retenido en cada malla es al menos un 5% del peso total
del agregado

4. MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

1. Máquina de los Ángeles

2. Maquina vibradora para agregado grueso,
3. Esferas de acero.
4. Balanza con precisión de 0. 1 gr.
5. Agregado grueso de tamaño pequeño (menor a 1- 1/2").
6. Agregado grueso gran tamaño (mayores a 3/4").
7. Recipiente metálico.
8. Agua.
9. Tamiz N°12.
10. Horno con , capacidad de alcanzar temperaturas de110°C±5°C.

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5. PROCEDIMENTO

1. Lavar la muestra y secarla en un horno hasta obtener peso constante.

2. Separar la muestra por tamizado hasta obtener los pesos indicados en
Cada una de las diferentes gradaciones mostradas a continuación:
3. Registrar el peso de la muestra y colocarla junto al carga abrasiva en la
Maquina los Ángeles.
4. Hacer rotar el cilindro a una velocidad de 30 a 33 rpm hasta completar
500 revoluciones.
5. Retirar la muestra y realizar una separación preliminar por un tamiz
mayor al N°12.
6. Tamizar la porción más fina por el tamiz N°12.
1. Lavar el material retenido, secarlo en el horno hasta obtener un peso
constante y registrar su peso.

TABLA: GRADACION DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO PARA

AGREGADOS GRUESOS DE TAMAÑO PEQUEÑO (MENORES A 1 1/2")
(NTP 400.019)

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TABLA: GRADACION DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO PARA AGREGADOS

GRUESOS DE GRAN TAMAÑO (MAYORES A 3/4")

6. PROCESO DE CÁLCULOS Y RESULTADOS

Calculo del Porcentaje de desgaste:

( Poriginal −P final )×100
%D=
Poriginal
POriginal =5002 gr

P Final=3320 gr

(5002−3320) ×100
% D= =33.627 %
5002

Tabla de datos obtenidos

Peso seco inicial(gr)  5002(gr)

Peso Luego de proceso de Abrasión(gr)  3320(gr)
Pérdida de Peso(gr)  1682 (gr)
Porcentaje(%)  33.627%

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7. RECOMENDACIONES
 De acuerdo a la normativa de las Especificaciones Generales para la
construcción de caminos, calles y puentes de acuerdo con la norma de
la ASTM C 31, AASHTO T 96 y ASTM C 535, para la prueba de la
determinación a la resistencia al desgaste por el método de la máquina
de Los Ángeles el máximo valor de desgaste es del 40% al 50% por lo
tanto nuestra muestra se puede utilizar para concreto de Cemento
Portland, losas de puentes o capas superficiales, Capas de Sub-base,
Base o de Revestimientos Superficiales, Concreto Asfáltico en Caliente.

8. CONCLUSIONES
 Se determinó por medio de la práctica de laboratorio el porcentaje de
desgaste del banco de material de la UNI, dando como resultado un
33.63% de desgaste final, aproximadamente, por medio de este cálculo,
se comprueba que el banco de material está dentro de las normas y
podría ser utilizado para la elaboración de obras civil.

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9. ANEXOS

FIGURA: Maquina los Ángeles.

FIGURA: Agregado grueso grava

FIGURA: Balanza analítica

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FIGURA: Recipiente metálico

FIGURA: Esferas de acero.

FIGURA: Juego de tamices

VI. ENSAYO PARA DETERMINAR CUALITATIVAMENTE

LAS IMPUREZAS ORGÁNICAS DEL AGREGADO FINO

1. Materiales, equipos y herramientas necesarios:

 Agregado fino

 Frasco de vidrio con tapa (de 240ml a 470ml de capacidad).

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 Solución de hidróxido de sodio al 3% en peso (970ml de agua + 30

gramos de hidróxido de sodio).

 Probeta graduada.

 Pipeta

 Embudo

 Recipiente metálico

 Balanza de precisión de 0.1gr

 Patrón Gardner

2. Procedimiento:

1. Se toma una muestra de 450 gramos o más por cuarteo.

2. Se coloca la muestra en el frasco de vidrio con ayuda de un embudo

(hasta un nivel aproximado de 130ml).

3. Luego se vierte la solución de hidróxido de sodio hasta alcanzar un nivel

de 200ml en el volumen del frasco.

4. Se tapa el frasco, agitando vigorosamente y dejando reposar la muestra

en la solución durante 24 horas.

5. Se compara el color resultante del líquido sobre-nadante con el color del

Patrón Gardner Nº1. La intensidad de la coloración obtenida estará
relacionada con la presencia de impurezas orgánicas, por lo cual deberá
registrarse si esta es más clara, más oscura o similar al color patrón.

3. Observaciones

Observación 1:

El patrón de comparación también puede obtenerse químicamente disolviendo

una pequeña cantidad de dicromato de potasio (K 2Cr2O7) en ácido sulfúrico
concentrado (H2SO4) en una proporción de 2.5g por cada litro de ácido.

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Muestras Patrón Gardner

Frasco de Hidróxido de Sodio

Observación 2:

El nivel de aceptación del agregado es relativo empleando este método. En

muchos casos se necesitan hacer ensayos de compresión en probetas hechas
con este agregado con el fin de evaluar su resistencia. Para que el agregado
sea aceptado, el f’c (resistencia a la compresión) obtenido con este material no
debe ser menor al 95% de la resistencia obtenida con materiales en buen
estado.

4. El Patrón Gardner

(Tomado de JOSEPH J. WADDELL, JOSEPH A. DOBROWSKI, Manual de la

construcción con concreto I, Mc Graw Hill, 3a edición, 1997.)

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Tecnología del concreto I

En los agregados finos naturales a veces se presentan impurezas orgánicas,

las cuales menoscaban la hidratación del cemento y el desarrollo consecuente
de la resistencia del concreto. Normalmente esas impurezas se evitan por
medio del despejado adecuado del depósito, para eliminar por completo la
tierra vegetal, y un enérgico lavado en la arena. La detección del alto contenido
orgánico en la arena se lleva a cabo con facilidad por medio de la prueba
colorimétrica con hidróxido de sodio, que detalla la norma ASTM C 40. Algunas
impurezas en la arena pueden dar indicación de un elevado contenido orgánico
pero, en realidad, no ser dañino. Se puede determinar esta posibilidad por
medio de desarrollar el ensayo descrito en ASTM C 87. En resumen la prueba
consiste en colocar al interior de unos botes de vidrio claros y transparentes un
determinado volumen de arena, añadiendo a continuación una solución de
hidróxido de sodio al 3% en un volumen ligeramente mayor que el de la arena.
Se tapa el bote se agita vigorosamente de forma tal que la solución se mezcle
completamente con todas las partículas de arena y se deja reposar. Al cabo de
24 horas se observa la intensidad de coloración de la solución que está por
encima de la arena y se compara a trasluz con un color patrón que puede
generarse elaborando una solución de dicromato de potasio grado reactivo
(K2Cr2O7) en ácido sulfúrico concentrado (de 2 gravedad específica 1.84) en
una relación de 0.250 g/100 mL de ácido (cuya elaboración no debe ser de más
de 2 horas) y reportar si el color del líquido por encima de la muestra de arena
es más claro, más oscuro o igual al color de la solución de color patrón.
También puede compararse con una placa orgánica de colores la cual contiene
5 vidrios colores estándar montados en un platico perforado de tonos que van
amarillo claro a café oscuro y numeradas del 1 (más claro) al 5 (más oscuro) y
cuyo color patrón es el color No. 3; en este caso se reporta cuál de los cinco
vidrios de color estándar es más cercano al de la muestra (ver figura 1).

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Cuando una muestra sujeta a este procedimiento, produce un color más oscuro
que el color estándar del vidrio No. 3 (color estándar Gardner No. 11) de la
placa orgánica, el agregado fino bajo prueba debe ser considerado que
posiblemente contenga impurezas orgánicas perjudiciales. Este ensayo da
advertencia para realizar ensayos adicionales antes de aprobar el agregado
fino para concreto. Un ensayo que se aconseja realizar (si así es decido por los
involucrados) es verificar si la arena que presentó un color más oscuro que el
color patrón, en la prueba de impureza orgánicas tiende a reducir de manera
significativa la resistencia al esfuerzo a compresión en ensayos realizados en
unas probetas cúbicas de 2” de morteros elaborados con la arena cuestionada
y arena con un proceso de limpieza (lavada); el detalle de este procedimiento
se describe en la norma ASTM C 87.

5. Resultados

Si la coloración resultante es más oscura que el color patrón la muestra deberá

rechazarse por su alto contenido de impurezas orgánicas, pero si la coloración
se debe a la presencia de otras sustancias inorgánicas se deberá determinar el
efecto de estas impurezas en la resistencia de morteros.

6. Ejemplo Ilustrativo

Se realiza el ensayo de impurezas orgánicas e una arena y se compara por

medio de una placa orgánica de colores y los resultados se pueden apreciar en
la figura:

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Al realizar la comparación visual se observa que el color del líquido por encima
de la muestra de arena se asemeja más al color No. 1 de placa orgánica de
colores. Por tanto, se reporta como similar al color No. 1 (lo que debe
interpretarse que la arena puede ser utilizada para concreto o morteros).

7. Importancia del ensayo en la obtención del concreto

La importancia de este método de ensayo está en el hecho de proporcionar

una advertencia sobre las impurezas orgánicas que puedan estar presentes en
el material.

No pretende considerar todos los problemas de seguridad asociados con su

uso. Es responsabilidad de quien la emplee, el establecimiento de prácticas
apropiadas de seguridad y salubridad y la aplicabilidad de limitaciones
regulatorias, con anterioridad a su uso.

VII. ENSAYO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE

HUMEDAD EN AGREGADOS (NTP 339.185)

1. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

1) Cuarteadoras.
2) Lampa.

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3) Cuchara de metal.
4) Recipientes metálicos (taras).
5) Horno capaz de mantener una temperatura alrededor de 110ºC ± 5ºC.
6) Balanza electrónica.

2. PROCEDIMIENTO

1) Obtener una muestra representativa del agregado mediante cuarteo

(ASTM-C702).
2) Se procede a tomar el peso requerido de acuerdo a lo indicado en la
TABLA

TABLA: CANTIDAD MINIMA DE MUESTRA

TAMAÑO NOMINAL CANTIDAD MÍNIMA DE

MÁXIMO DE ENSAYO (KG)
AGREGADO
Nº4 0.5
3/8″ 1.5
1/2″ 2
¾″ 3
1″ 4
1 1/2″ 6

NOTA 2: Por fines académicos suele considerarse una cantidad de 0.5

Kg para agregado fino, 2.0 Kg para agregado grueso y 3.0 Kg para
hormigones.
3) Colocar la muestra en el horno en estado natural, empleando un
recipiente adecuado y resolviendo la muestra para evitar un
sobrecalentamiento localizado, con ello a una temperatura de 110ºC ±
5ºC por un periodo de 24 horas o hasta conseguir un peso constante.
4) Secar del horno y dejar al aire por una hora, luego pesar la muestra
seca.

3. CALCULOS

El porcentaje de humedad se obtiene según la ecuación:

H(%)=(Wh - Ws)*100
Ws

Donde:

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H(%) : Porcentaje de humedad del agregado ensayado.

Wh : Peso del agregado en estado húmedo.
Ws : Peso del agregado en estado seco.
Wh– Ws : Peso del agua retenida en el agregado en condiciones
naturales.

4. FORMATO DE DATOS

- CONTENIDO DE HUMEDAD:

Ag. Fino Ag. Grueso

Peso de la muestra en 500gr. 4000gr.
estado ambiental (g)
Pesa de la muestra 495gr. 3978.4gr.
seca al horno (g)
Peso del agua perdida 5gr. 21.6gr.
(g)
Contenido de 1.01% 0.543%
humedad (%)

5. CONCLUSIONES

- El porcentaje de humedad para el agregado fino es de 1.01%

- El porcentaje de humedad para el agregado grueso es de 0.543%
- Con los resultados obtenidos anteriormente se puede observar q el
agregado fino tiene casi el doble del porcentaje de humedad.

6. BIBLIOGRAFÍA:

- ANA TORRE CARRILLO.

2004 Curso Básico de Tecnología del Concreto. Primera Edición. Lima. Universidad Nacional
De Ingeniería.
- HERMAN ZAVALETA G.

1992 Compendio de Tecnología del Hormigón. Primera Edición. Santiago. Instituto Chileno del
Cemento y el Hormigón.
- NORMA TÉCNICA PERUANA NPT 339.021

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2002 AGREGADOS. Método de ensayo normalizado para peso específico y absorción del
agregado grueso.
- NORMA TÉCNICA PERUANA NPT 339.022

2002 AGREGADOS. Método de ensayo normalizado para peso específico y

absorción del agregado fino.

- Ana Torre Carrillo (2015). Manual de laboratorioN°1. Lima: LEM, Universidad

Nacional de Ingeniera.

https://www.mtc.gob.pe/transportes/caminos/normas_carreteras/documentos/m
anuales/EM-2000/seccion-02/mtc207.pdf

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