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SAP para la planificación de la

cadena de suministro (SAP APO y


SCM)

¿ Qué es SAP APO ?


Las sigas APO significan: Advanced Planning and Optimizer 
Es un componente dentro de SAP SCM (Supply Chain Management).

El Planificador y Optimizador Avanzado o APO (sigla en inglés de Advanced Planning and


Optimizer) es un paquete completo de aplicaciones para la planificación de la cadena de
suministro que aumenta el conocimiento total de la cadena y provee la elaboración de
pronósticos, planificación y optimización.

Dentro del SAP APO existen ocho niveles de aplicación: 

 Diseño de redes
 Planificación de redes de suministro
 Planificación de la demanda
 Planificación de la producción
 Programación detallada
 Planificación del transporte y programación de vehículos
 Disponibilidad global
 Colaboración en la cadena de suministro

Sin embargo, APO no es un módulo que pueda funcionar de forma independiente, necesita
alimentarse de los datos que provee R/3. SAP APO se comunica al ERP, a través de una
interfaz propia denominada APO CORE (CIF), que alimenta al componente APO con los datos
maestros y la información de R/3 en tiempo real. Esta interacción de datos de un lado a otro
del sistema se da sin necesidad de procesar datos.

Sub-módulos de SAP APO:

 APO-DP
 APO-SNP
 APO-PP/DS
 APO-GATP
 APO-TP/VS
APO-DP: Planificación de la Demanda ofrece amplias opciones para la predicción basada
en datos agregados históricos. 
APO-SNP: SNP se utiliza para el mediano y largo plazo, la planificación cruzada de
adquisición de la planta. Los datos agregados se utiliza para simplificar los datos maestros
y la planificación del período base. 
APO-PP/DS: Planificación de la Producción / Programación detallada se utiliza para las
calificaciones a corto plazo, la planta detallada (capacidad) de programación. 
APO-GATP: GATP cheque en SAP APO permite una disponibilidad en todas las
instalaciones o materiales. 
APO-TP/VS: TP/VS se utiliza para la planificación del transporte y para la optimización de
las rutas y medios de transporte.

SAP APO y OLTP


Para llevar a cabo la planificación, la APO debe estar integrado con un procesamiento de
transacciones online (OLTP). La importancia de esta integración depende de la aplicación
APO. APO-DP se pueden utilizar en un relativo aislamiento, con cifras que sólo necesitan ser
cambiados. La integración a nivel de documento es esencial para APO-PP/DS. PP/DS
procesos están determinados en gran medida por la necesidad de integración.

APO - 'Planificador Avanzado y Optimizador', el módulo principal de SAP dirigidas a la planificación


de la Cadena de Suministro, ahora cambió su nombre / se transformó en "Supply Chain
Management" SMC.

¿Qué es SAP APO o SCM

SAP en el sentido del sistema, que parece ser un conjunto altamente integrado de los módulos. La
mayoría de estos módulos se sientan dentro de lo que se llama R / 3 o ECC ... la parte central de
SAP. Núcleo de SAP tiene las riendas de los datos integrados en todo el mundo SAP para datos
sobre un plan para hacer algo que es todo en el núcleo de SAP y está vinculada a los datos
maestros en la definición de los materiales y recursos.

La funcionalidad de SAP para construir planes de La cadena de suministro es también en el núcleo
de SAP, pero en realidad para la mayoría de los propósitos que se encuentra cerca de inutilizable
en cualquier sentido práctico. El lado práctico de la planificación automatizada requiere una gran
cantidad de potencia informática y, por esa razón, APO fue concebido.
APO o SCM, como se llama ahora, está dividido en tres partes: -

DP - Planificación de la Demanda (previsión) - puede estar vinculada a Customer Relationship


Management para obtener datos sobre las campañas a partir de ahí, etc
SNP - Planificación de la red de suministro - que considera la organización como una red de
lugares (fábricas y centros de distribución principalmente), que tienen proyecciones de acciones
individuales y los criterios de mantenimiento de stock. Cálculos en el SNP requisitos depende de la
unidad hasta el suministro de lugares (de producción y almacenes de recepción)
PPDS - Planificación de la Producción y la programación detallada - los planes de producción se
calculan aquí para cumplir con los requisitos dependen de la ubicación dentro de la red de
abastecimiento, pasando de SNP. PPDS está relacionado con Material Requirement Planning, que
forma parte del núcleo de SAP, para programar los componentes de entrada de material requerido
por el plan de producción.
Datos maestros y la integración entre SAP y el núcleo APO / SCM

A pesar de APO o SCM ahora en su sexta estancia, sigue siendo un primo perdido hace mucho
tiempo en términos de integración con SAP. APO tiene muchos datos maestros de las tablas que
reflejan núcleo de SAP, pero en general con diferentes nombres y con más atributos que son
específicos de la planificación. APO también tiene varias versiones de planificación que apoyan lo
que-si la planificación, la planificación de cada versión puede tener su propia versión de los datos
maestros.

El panorama general es de una gran cantidad de dominar la complejidad de datos para soportar la
funcionalidad. Sin embargo, la complejidad que realmente se necesita para apoyar a
estos Cálculoscuando se comprende que SAP es altamente configurable y tiene que lidiar con
muchas situaciones distintas. Por supuesto, su empresa podría estar interesado sólo en el 20% de
esta oportunidad y el otro 80% es esencialmente el ruido! Esto no es un hecho de APO, este es un
SAP y uno a uno justo que es general para todos los sistemas empresariales configurables y no
sólo SAP.
En caso de APO y los datos se hace complicado de una manera peculiar de SAP es que tiene algo
que se llama el núcleo de interfaz que pasa los datos maestros y datos transaccionales entre el
núcleo y SAP APO. Como las transacciones y los cambios de los datos maestros de pasar a través
de esta interfaz, tratando de mantener los dos sistemas de sincronización, que con frecuencia
pueden quedar atrapados cuando las actividades ocurren fuera de la secuencia! Esto exige mucho
a los usuarios (de los diversos departamentos) para realizar sus actividades siguiendo un guión
con una secuencia específica.

Cuando las actividades ocurren fuera de secuencia, las operaciones para el material o producto en
cuestión se celebró en una cola que requieren la intervención manual. Entonces alguien tendrá que
diagnosticar el problema y que descoser! Trabajar con APO requiere apoyo técnico específico en
esta área. Para una gran empresa esta función será un trabajo de tiempo completo y de una
empresa internacional, podría haber un equipo de gente que hace esto!

Los cálculos de producción Plan de

Planificación de la producción utiliza una serie de interfaces gráficas, las dos principales son: -

Tabla de planificación de producción - la interfaz de hoja de cálculo tipo de plan de cantidades en


las células que representan un cubo de tiempo (mes, día, turno, etc)

Los programadores detallada Junta de Planificación - tipo Gantt Junta de Planificación con el
tiempo como un eje y las órdenes que aparecen como las babosas en el tiempo.
Cálculos de la planificación y la programación se puede hacer manualmente escribiendo los números en las
celdas o arrastrando y soltando órdenes a nuevas posiciones. También se puede hacer cálculos de fondo. Hay
dos enfoques generales - Heurística o el optimizador.
Heurística
Recuerdo como en postgrado que se dijo a los métodos heurísticos se llegó a través de la experiencia ...
"chupar y ver" enfoques. SAP utiliza el término en el sentido de los cálculos personalizable basado en un
algoritmo subyacente, por ejemplo para hacer un trabajo específico. crear nuevos pedidos planificados.
Personalización en este contexto sería conseguir el algoritmo para crear órdenes en base a parámetros
específicos. En términos sencillos de planificación, la heurística son un poco como los cálculos de MRP.
Optimizador

Hay muchas maneras de "piel de un gato", como dice la historia y del mismo modo que hay muchas maneras
diferentes por lo general de la creación de un plan de producción, que bien puede ser válida! La fórmula
elegida será elegido porque da prioridad a un aspecto por encima de otros o tal vez hay una jerarquía de
aspectos importantes para lograr en el plan, por ejemplo. justo a tiempo, mantener la vida útil, etc El
optimizador necesita saber el costo relativo de los aspectos para que se pueda clasificar su importancia. A
continuación, establecer el Optimizador de apagado y le da un período de tiempo para hacer los cálculos. Se
calculará el plan varias veces y cuando el reloj se detiene, se comprueba que sus planes se logró al costo más
bajo (es decir, el logro más alto de los rankings).

¿Qué se siente con APO?

A menos que tenga muy flexible y rutas cortas de suministro, el Optimizador es muy difícil de utilizar debido a
que cada vez que se ejecute será llegar a una respuesta diferente. Las empresas de proceso más continuo, no
pueden hacer frente a cambiar sus planes de suministro de entrada a este grado por lo que el Optimizador de
si se utiliza en absoluto, podría tener que limitarse a aquellos materiales que tienen componentes que pueden
ser de origen muy rápidamente.

La heurística de un medio de trabajar con APO que la mayoría de los escenarios pueden hacer frente. Algunos
niveles de la planificación de convertirse en una reacción automática a los planes en otras áreas y para ellos
puede ser configurado para planificar los cambios de forma automática cada vez que algo que se relacione con
ellos.

Desde la perspectiva de los planificadores, APO es una herramienta pesada para romper una nuez, pero es
probable que se relata una gran cantidad de hojas de cálculo y no ver el lado positivo de la APO para
integrarse con sus sistemas empresariales. Usted plantea un orden en el APO y se trabajó en el núcleo de SAP
APO se actualiza en tiempo real con lo que está pasando por acciones, etc

Recuerdo visitar a un planificador de tres años después de que había implementado APO. Permite llamarlo Jim,
ya que ese era su nombre! Antes de SAP, que tenía una placa gráfica de planificación muy flexible y todas sus
preguntas fueron en torno a cómo puede SAP pueden hacer para ser como la herramienta que tenía. No
tenían la integración entre la herramienta y sin embargo su MRP y sistemas de control y que a menudo puede
hacer que las acciones sorpresas! Por lo que sería justo decir que Jim no era demasiado interesado en pasar a
SAP y APO. Tres años después, fue la gestión de la capacidad de producción mucho más y cantar las
alabanzas de la APO. Era muy consciente de sus problemas, entre ellos la escasa integración entre los PA y R /
3, pero que lo traía más beneficios de lo que había anteriormente, y como una fábrica que había aprendido a
gestionar sus procesos de manera más eficaz, que a su vez trajo menos la integración los problemas.

Recursos para apoyar APO

Tuve el privilegio de trabajar con el fundador de la APO PP-DS desarrollador, Lauwers Guy, en un proyecto
prototipo entre Nestle SA y SAP en el período 1999-2000. APO PP-DS ha cambiado poco en el concepto desde
sus días conocidos como PFS. Desde entonces, con más de diez años de la APO, SAP ha evitado hacer frente a
sus problemas de integración. Es una lástima ya que es el único gran drenaje de recursos para apoyar la APO
y sigue minando su credibilidad.
Espero que mi descripción de SAP APO y lo que conlleva ha abierto los ojos y no te desanime. Si estás
utilizando SAP como un sistema en toda la empresa, SAP APO es muy útil. Se necesita mucho tiempo para
planificador para recoger, porque hay un montón de botones y widgets que crean ruido para el aprendizaje y
la mitad de su comprensión está en la forma de su proceso ya las interconexiones en tiempo real con otros
procesos dentro de la organización.

Así que esperamos a tener que gastar tiempo y dinero en el apoyo a APO y en la construcción de los planes
del proyecto APO recordar que sólo se puede planificar cuando todos los maestros APO ha sido construido en
la parte superior de la base de datos subyacente SAP maestro. No espere que los conejos de sombreros
planificadores si no se ha asignado el tiempo del proyecto suficiente para esta actividad!
Que tal saludos a todos en mi caso soy consultor interno de la empresa yo manejo los
modulos de MM, WM , PP, Y APO (DP, SNP).

Les explicare un poco sobre DP ( Demand Planning) planeación de la demanda, este


modulo esta enfocado a generar un pronostico en base a dos variables importantes,
frecuencia se refiere con que frecuencia se presentan los eventos, variabilidad, que
tan variable son las cantidades, hablando de ventas, este modulo optimiza y en base
a estas variables y a métodos logísticos te calcula y propone un pronostico.

Para la parte de SNP (Supply Network Planning) planeación de la red de suministro,


este modulo, toma como base las existencias que se tienen en el sistema,
conjuntamente con el pronostico generado en DP, mas las necesidades del
transaccional ECC, y con las estrategias de distribución y compra, el sistema calcula
en que porcentajes y a quien debe comprar, cuando se tiene desabasto, cuando se
cuenta con existencia, entramos a la parte de distribución o reposición o distribucion
de existencias, ahí contamos con una herramienta deployment, que es quien corre
dependiendo de la parametrizacion, a que centros u organizaciones se correrá y
generara listados para reponer existencias, que puede ser por pronostico, oh por
política de inventario.

Me extendí un poco, es un tema muy muy amplio muy interesante la verdad yo estoy
en este ramo y cada día aprendes algo nuevo, a grandes rasgos es el funcionamiento
de APO en estos dos módulos DP y SNP.

Saludos
Los beneficios de contar con una administración de la cadena de suministro a través de un sistema
APO pueden provenir de diferentes áreas y pueden derivar en un incremento en el valor total de la
organización, por ejemplo:

1. Generación de ingresos:

Una planeación precisa mejora el servicio al cliente, lo cual permite incrementar la retención de
sus clientes.

Contar con información detallada del estatus de órdenes y procesos deriva en una mayor
satisfacción al cliente.

La habilidad de responder a una demanda no anticipada significa que su organización puede


responder a más pedidos.

2. Control de Costos:

A mayor automatización, mayor eficiencia en el procesamiento de órdenes.

Con mejor información e integración externa (colaboración) es posible mejorar las alianzas con
proveedores.

Procesos integrados combinados con herramientas de planeación avanzada permiten sincronizar


la demanda con el suministro.

3. Manejo de los activos:

La reducción del tiempo en el ciclo de las órdenes acelera la conversión de insumos en ingresos.

Disminuir inventarios permite liberar recursos económicos sin tener que reducir su capacidad de
cubrir demandas no anticipadas.

Una óptima utilización de los recursos de manufactura ayuda a potenciar al máximo sus procesos.
Proceso general para la Planeación de la red de Suministros

Diagrama de procesos general

En esta sección se muestra a grandes rasgos el flujo del proceso que se ejecutó para desarrollar el
escenario de la planeación de la red de suministro en una empresa de la industria de bebidas,
como se muestra en la figura 3.3, el cual se detalla más adelante

1. Carga de información a Planeación de la Demanda (DP): La información relevante para la


planeación de la demanda es cargada al sistema APO por medio de extracciones de
Business Warehouse (BW) de diferentes fuentes como archivos planos, sistemas legados,
SAP ECC (Sistema ERP), etc. Después esta información se pasa a las áreas de planificación
para poder trabajar con ella en el LiveCache.
2. Ejecución de previsión: Se analiza la historia y se escoge un modelo estadístico
matemático dependiendo del comportamiento observado. Se calcula el pronóstico
estadístico en la planeación interactiva.

3. Ajuste de previsión: Se realizan los ajustes necesarios a los resultados de la ejecución del
pronóstico estadístico dependiendo del criterio del planeador.

4. Consenso de previsión: Se realiza un consenso del pronóstico con las demás áreas
involucradas para ingresar modificaciones provenientes de planes de nuevos productos,
promociones, plan de ventas, etc.

5. Liberación de previsión a Supply Network Planning (SNP): Una vez que se ha acordado el
número final para el pronóstico estadístico, se realiza la liberación de la demanda a SNP,
donde serán consideradas como necesidades a cubrir en los futuros períodos.

6. Revisión de necesidades e inventarios: Se realiza una revisión de las necesidades creadas,


resultado de la liberación del plan de demanda a SNP. También se revisa la información
proveniente del SAP ECC, como inventario de materiales, pedidos de compra, pedidos de
venta, entregas, ordenes previsionales, ordenes de producción, etc.

7. Ejecución de Optimización SNP: Se realiza una selección para la red que se desea correr,
tomando en cuenta todas las combinaciones de producto –localidad que intervienen en el
proceso de distribución y producción de los productos terminados.

8. Revisión de resultados de Optimización: Se revisan los resultados de la optimización,


viendo si es que la solución encontrada pudo satisfacer toda la demanda en tiempo y
forma. En caso contrario, se realizan ajustes conforme a los criterios del planeador para
utilizar los recursos en las necesidades prioritarias.

9. Ejecución de Production Planning and Detailed Scheduling (PPDS): Se muestra la ejecución


de PPDS, porque es un paso que se realiza antes de la Optimización de Deployment, para
realizar la confirmación de la producción y convertir las solicitudes de pedido en pedidos
en firme. Este paso, aunque se encuentra dentro del proceso, no se desarrolló para este
escenario en el sistema SAP APO.

10. Ejecución de Optimización de Deployment: Se realiza una selección para red que se desea
correr, tomando en cuenta todas las combinaciones de producto – localidad que
intervienen en el proceso de distribución de los productos terminados. El Deployment
realizará la distribución de los productos para satisfacer las necesidades en los diferentes
centros de distribución. En caso de que la oferta sea menor que la demanda, se encarga de
realizar una distribución de escasez con base en reglas predefinidas.
11. Revisión de resultados de Deployment: Se revisan los resultados de la optimización,
viendo si es que la solución encontrada pudo distribuir el producto, para cubrir las
necesidades de los centros de distribución. En caso contrario, se realizan ajustes conforme
a los criterios del planeador para utilizar los recursos en las necesidades prioritarias.

12. Retorno de planeación de SNP a DP: El plan de demanda es un plan irrestricto que no
contempla las capacidades de los recursos de la empresa, por otro lado la planeación de la
cadena de suministro verifica si las necesidades pueden ser cubiertas con estos recursos.
La importancia del retorno del plan restricto de SNP es poder comparar los planes iniciales
y tomar decisiones con base en las capacidades de los recursos de la empresa. Una
desviación sustancial entre ambos planes podría disparar un nuevo ciclo de planeación.

13. Liberación de órdenes a SAP ECC: Las órdenes resultantes de las optimizaciones de SNP se
liberan a SAP ECC, creando las órdenes previsionales, órdenes de producción, pedidos de
compra, traslados, etc., necesarias para cubrir las necesidades existentes en los diferentes
centros de distribución.

14. Monitoreo de alertas: Durante los procesos de planeación pueden generarse alertas,
dependiendo de los criterios configurados en el sistema. Es importante realizar un
continuo monitoreo de estás alertas para asegurar que la planeación se ejecute de forma
óptima.
Este proceso, además de considerar los pasos descritos anteriormente, sigue el siguiente flujo de
información entre los diferentes sistemas SAP, Business Warehouse, Demand Planning, Supply
Network Planning y el Enterprise Central Component, para habilitar el proceso de planeación de la
red de suministros, como se muestra en la figura:

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