ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD (RCM) PARA LAS UNIDADES TURBOGENERADORAS No 1

Y No 2 DE TERMOBARRANCA - ESSA S.A.

MAYRA LISSETT MILLAN DIAZ

JOSE FERNANDO HERNANDEZ TORRES

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

ESCUELA DE INGENIERIA DE PRODUCCION
BARRANCABERMEJA
SANTANDER
2009

1
ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD (RCM) PARA LAS UNIDADES TURBOGENERADORAS No 1
Y No 2 DE TERMOBARRANCA - ESSA S.A.

Trabajo de Grado
Para optar al título profesional de ingeniero de producción

MAYRA LISSETT MILLAN DIAZ

JOSE FERNANDO HERNANDEZ TORRES

Director
HUX LEY JOYA
INGENIERO DE PRODUCCION

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

ESCUELA DE INGENIERIA DE PRODUCCION
BARRANCABERMEJA
SANTANDER
2009

2
 Nota de aceptación

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Firma Del presidente de jurado

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Firma Del jurado

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Firma Del jurado

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Firma Del jurado

Barrancabermeja, 22 de Julio de 2009

3
 DEDICATORIA

Esta tesis se la dedico a DIOS, a mi madre y a mis abuelos que me enseñaron a valorar lo
que tenemos y en tener la perseverancia y la calma para lograr las metas siempre uno se
proponga y que aunque hemos pasado momentos difíciles siempre han estado ahí
apoyándome.

JOSE FERNANDO HERNANDEZ TORRES

Esta tesis se la dedico a mi mama que me inculco el amor y el valor por el estudio como
motor de superación y a mis seres queridos por el apoyo y la paciencia ante todas las
adversidades que se han presentado.

MAYRA LISSETT MILLAN DIAZ

4
 AGRADECIMENTOS

Los autores de este trabajo expresan sus más sinceros agradecimientos a:

Al Instituto Universitario de la Paz porque a través de sus conocimientos, docentes y

compañeros nos han hecho cambiar nuestros pensamientos y enriquecernos a la misma
vez de sus conocimientos y experiencias.

A Termobarranca – ESSA SA ESP por darnos la oportunidad de realizar este proyecto, al

ingeniero Javier Enrique Sierra y Señor Elvis Luna por brindarnos el apoyo y
conocimientos necesarios acerca de la planta y gestión del mantenimiento necesarios
para el desarrollo de este documento.

Al Ingeniero Johnny Meza Jaraba actualmente Vicerrector de la Universidad de la Paz

(UNIPAZ) y uno de los renovadores de la carrera Ingeniería de Producción y a los
docentes de la Escuela de Ingeniería de Producción, por el valioso aporte brindado
durante el proceso de formación académica, personal y profesional.

A nuestro asesor del proyecto, el ingeniero Hux Ley Joya por colaborarnos y siempre
llenarnos de conocimiento y actitud que debemos enfrentar como ingenieros.

Todas aquellas personas que colocaron un granito de arena, a nuestros amigos por
colaborarnos en toda la carrera con su ayuda, compañía, consejos y motivación para
terminar con éxito este peldaño en nuestra vida.

Muchas gracias.

5
 CONTENIDO

Pág.
INTRODUCCION
1. GENERALIDADES DE LA PLANTA TERMOBARRANCA 15
1.1 UNIDADES DE GENERACIÓN 15
1.1.1 Capacidad operativa de los equipos 16
1.2 DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO 17
1.2.1 Programas de mantenimiento 18
1.2.2 Planeación de mantenimiento preventivos, predictivos y primarios 18
1.2.3 Ejecución de mantenimientos preventivo, predictivo y primario 18
1.2.4 Ejecución de mantenimiento correctivo 18
1.2.5 Ejecución y solicitud de ordenes de trabajo 18
2. MARCO TEORICO 20
2.1 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD 20
2.1.1 Árbol lógico de decisión 21
2.1.2 Programas de tareas de mantenimiento 22
3. ANALISIS DE FALLA DE LOS EQUIPOS 24
3.1 DISPONIBILIDAD DE LAS UNIDADES 24
3.2 EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO 26
3.3 FMEA O AMEF (ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA) 27
3.3.1 Determinar la función (descripción y propósito) componente, 27
producto, proceso o servicio.
3.3.2 Identificar los posibles modos de fallo 27
3.3.3 Determinar el posible efecto de los fallos. Evaluar severidad 28
3.3.4 Identificar las causas mas probables de cada fallo 28
3.3.5 Evaluar OCURRENCIA de cada fallo por efecto de cada causa 29
3.3.6 Especificar
concreta. si existen controles actuales por cada causa de fallo. 29
Evaluar detección.
3.3.7 Asignar prioridades. Calcular RPN 30
4. SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO 31
4.1 ANALISIS DE FALLAS 31
4.1.1 SEVERIDAD DE LAS FALLAS 31
4.1.2 PROBABILIDAD DE LAS FALLAS 32
4.2 DETECTABILIDAD DE LAS FALLAS 33
4.3 SELECCIÓN DE TAREAS 34
4.3.1 Calderas 34
4.3.2 Planta Baja 35
4.3.3 Turbinas 36
4.3.4 Sistema Eléctrico 37
5. PLANEACION Y PROGRAMACION 39

6
5.1 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO 39
5.2 PROGRAMACION 40
5.2.1 Frecuencias 40
6. NUEVA GESTION DEL MANTENIMIENTO 42
6.1 PUNTO DE PARTIDA 43
6.1.1 Organigrama 43
6.1.2 Definición de Objetivos 45
6.2 OPTIMIZACION DEL MANTENIMIENTO 46
6.2.1 Predicción del comportamiento 46
6.2.2 Identificar las soluciones del mantenimiento 46
6.3 COSTOS DE NO GENERACION 49
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS

7
 LISTAS DE TABLAS

Pág.

Tabla 1: Tabla de evaluación de severidad 28

Tabla 2: Tabla de evaluación de ocurrencia 29
Tabla 3: Tabla de evaluación de detección 30
Tabla 4: Código y descripción de la frecuencia de mantenimiento 41

8
 LISTAS DE FIGURAS

Pág.

Figura 1: Panorámica Termobarranca 15

Figura 2: Plano de la central térmica Termobarranca 16
Figura 3: Proceso del RCM 20
Figura 4: Diagrama de árbol lógico de decisión 21
Figura 5: Factor de disponibilidad de la unidad No 1 24
Figura 6: Factor de disponibilidad de la unidad No 2 25
Figura 7: Análisis según el tipo de mantenimiento para las unidades 1 y 2 26
Figura 8: Grafica de impacto de fallas asociadas a las unidades de generación 31
No 1 y 2
Figura 9: Probabilidad de causas asociadas a las unidades de generación No 1 32
y2
Figura 10: Acciones para las fallas asociadas a las unidades de generación No 33
1y2
Figura 11: Diagrama de No de tareas por responsable para la sección de 35
Calderas
Figura 12: Diagrama de No de tareas por responsable para la sección de 36
Planta Baja.
Figura 13: Diagrama de No de tareas por responsable para la sección de 37
Turbinas
Figura 14: Diagrama de No de tareas por responsable para el Sistema Eléctrico 38
Figura 15: Opciones del mantenimiento 39
Figura 16: Perspectiva de la nueva gestión del mantenimiento. 42
Figura 17: Organigrama del departamento de mantenimiento de la central 43
térmica - Termobarranca
Figura 18: Mejora y propuesta al departamento de mantenimiento de 45
Termobarranca
Figura 19: Planeación del mantenimiento de equipos por medio del sistema de 48
información de mantenimiento preventivo – predictivo.
Figura 20: Ciclo para el mantenimiento y mejoramiento continuo 49

9
 LISTAS DE ANEXOS

Anexo 1: Diagrama simplificado Agua - Vapor

Anexo 2: Horas de disponibilidad de las unidades de generación No 1 y 2 de la
central térmica de Barrancabermeja
Anexo 3: Formato de análisis de modos y efectos de falla
Anexo 4: Modos y efectos de falla potenciales de las unidades de generación
No 1 y 2
Anexo 5: Formato de lista de tareas
Anexo 6: Lista de tareas asociadas a las unidades de generación 1 y 2 –
Calderas
Anexo 7: Lista de tareas asociadas a las unidades de generación 1 y 2 – Planta
baja
Anexo 8: Lista de tareas asociadas a las unidades de generación 1 y 2 –
Turbinas
Anexo 9: Lista de tareas asociadas a las unidades de generación 1 y 2 –
Sistema Eléctrico
Anexo 10: Equipos pertenecientes a las unidades de generación 1 y 2
Anexo 11: costos no generación

10
 GLOSARIO

AMEF: Análisis de Modo y Efecto de Falla Potencial. Es una técnica analítica

utilizada como herramienta para asegurar que, en la medida de lo posible, los
problemas potenciales y sus causas se han considerado y atacado. Incluye un
análisis de aspectos que pueden salir mal basados en la experiencia y problemas
anteriores cuando se presta un servicio.
Análisis del Riesgo: Uso sistemático de la información disponible, para
determinar la frecuencia con la que pueden ocurrir eventos especificados y la
magnitud de sus consecuencias.

Bitácora GMI: Software en el que se registran los trabajos ejecutados por el

personal de mantenimiento.

Caldera: Recipiente cerrado en el cual el agua se evapora en forma continua por

la aplicación de calor por medio de convección o radiación, producto que de la
quema de un combustible en el hogar de la caldera.

Confiabilidad: probabilidad de que un dispositivo funcione de forma adecuada a

lo largo del tiempo, cuando se utiliza en el entorno en el que fue diseñado.

Detección: Corresponde a la probabilidad de que el control establecido (o actual)

detecte una causa de falla potencial antes de que el servicio se preste o se use el
producto.

Disponibilidad: probabilidad de que un sistema o subsistema o equipo este apto

para su uso durante un tiempo dado.
Efecto(s) de falla potencial: Se describe desde el punto de vista de lo que el
usuario final visualiza en el servicio prestado. Pueden utilizarse las siguientes
preguntas para ubicar el efecto del modo de falla: ¿Qué experimenta el usuario
como resultado del modo de falla descrito?, o ¿Qué pasa o cuáles son las
ramificaciones de este problema o falla? Normalmente se evalúa desde la
perspectiva o experiencia del usuario.
Mantenimiento Correctivo: Estrategia de mantenimiento que permite a la
maquina funcionar hasta falla. En ese instante se realiza la reparación o
reemplazo de ella.
Mantenimiento Predictivo: Estrategia de mantenimiento que evalúa la condición
mecánica de la maquina y su evolución, mientras esta funcionando, a través de
diversos síntomas que ella emite al exterior.

11
Mantenimiento Preventivo: Estrategia de mantenimiento que consiste en
reacondicionar o sustituir a intervalos establecidos de tiempo, un equipo o sus
componentes, independientemente de su estado en ese momento.
Mantenimiento Primario: Estrategia de mantenimiento que consiste en mantener
en optimas condiciones de orden, aseo y lubricación las herramientas, maquinas y
equipos de la planta.
Modo de falla potencial: Describe el problema, la falla, el rechazo. Es la forma en
que el proceso pudiera potencialmente fallar en cumplir con los requisitos del
servicio. Para ubicar el modo de falla se pueden efectuar preguntas como: ¿Cómo
puede este proceso fallar?, ¿Qué define el cliente como inaceptable?, ¿Cómo
puede el servicio o producto calificarse como no conforme en esta operación?
MTBF: Tiempo medio entre fallas. Caracteriza la fiabilidad de los sistemas y
representa su tiempo medio operativo.
MTTF: Tiempo medio a falla. Aplica a sistema no reparable
MTTR: tiempo medio de reparación. Parámetro que caracteriza la mantenibilidad
de los sistemas y forma parte de su tiempo medio operativo. Es un valor intrínseco
de los mismos
NPR: Numero de prioridad de riesgo. Resulta de multiplicar la severidad por la
ocurrencia y por la detección.
Ocurrencia o Probabilidad: Corresponde al número de veces y/o el número
acumulado de fallas que pueden ocurrir por una causa dada a lo largo de la vida
del producto o del proceso o del proyecto.
Orden de trabajo (ODT): Es el documento por medio del cual se señala una
anormalidad y se pide la ejecución de trabajos para corregirla.
Riesgo: Posibilidad de que suceda algo que tendrá impacto en los objetivos. Se
mide en términos de consecuencias y posibilidad de ocurrencia.

Severidad: Gravedad del efecto del riesgo.

Sistema de Mantenimiento: Software en el que se controlan las frecuencias de
ejecución de los mantenimientos y la actualización de la información cuando se
han ejecutado.
Trabajo Urgente: Es originado por hechos que determinan disparos del grupo o
reducción de carga. Se considera también urgente el trabajo que de no ejecutarse,
puede conducir a situaciones de daños a personas o equipos importantes.
Turbina de Vapor: Equipo encargado de transformar energía cinética del vapor
seco procedente de la caldera en energía mecánica para mover un generador.
12
 RESUMEN

Hoy en día las centrales eléctricas, necesitan contar con un buen plan de
mantenimiento, el cual sea conocido por todo el personal para que se lleve a cabo
de una mejor manera. Por eso con este documento damos a conocer el
mejoramiento del mantenimiento en la central térmica de Barrancabermeja
(Termobarranca) con el fin de perfeccionar la eficiencia operativa, reducir los
costos de mantenimiento, prolongar la vida útil de las máquinas, planificar las
tareas de mantenimiento, lo cuál se traduce en una optimización del
funcionamiento de las unidades turbogeneradoras No 1 y No 2 de esta central
térmica.

Como un aporte significativo se recomienda la implementación de este Programa

de Mantenimiento para las unidades turbogeneradoras, ya que nos permitirá, ser
más eficiente en costos de mano de obra y repuestos, partiendo de una
metodología de mantenimiento preventiva, y enfocándola hacia el mantenimiento
centrado en la confiabilidad que nos proporcionará la decisión mas apropiada para
el tipo de mantenimiento a cada maquina.

Para alcanzar esta meta, también se indicará las políticas necesarias que se
necesitarían para implementar este tipo de mantenimiento aprovechando todas
las ventajas que esta técnica representa en la economía de esta empresa.

13
 INTRODUCCION

La energía eléctrica es indispensable para el desarrollo de un país y/o de una

empresa y en un país que no puede jactarse de tener energía instalada que sobra
como el nuestro por eso que no podemos darnos el lujo de descuidar el
mantenimiento de esta central de generación que provee energía a una de las
empresas mas importantes del país la cual es ECOPETROL S.A, mas bien
debemos cuidar al máximo de tenerlas en disponibilidad el mayor tiempo posible.
Podemos imaginar la gran cantidad de maquinas y equipos que constituyen una
central, y a lo que debemos dar un adecuado mantenimiento preventivo, a
sabiendas que el mantenimiento correctivo es mucho mas costoso, y además
implica la paralización de actividades, dejando de producir, dejando de generar
ingresos a esta empresa.
Los cambios en las condiciones de trabajo de los equipos hacen que estos puedan
dar lugar a fallas en cualquier momento, por eso es conveniente la elaboración de
un programa de mantenimiento, teniendo en cuenta las especificaciones de las
maquinas para aprovechar la máxima disponibilidad de esta. Precisamente para
mejorar la disponibilidad y la mantenibilidad en las unidades turbogeneradoras No
1 y No 2 de la central Termobarranca se elaboro un plan de mantenimiento
basado en la metodología RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad).
Este documento además de mostrar el mantenimiento y su periodo adecuado,
también mejora las condiciones de seguridad tanto al personal, como ambiental y
contribuye a mantener en buena operación los equipos. Para este mejoramiento
se tuvo en cuenta herramientas como el análisis de modos y efectos de falla, y
datos de las disposiciones de las unidades comprendidos del año 2008 y primer
trimestre del 2009 para enfocar y aplicar los conceptos de gestión de
mantenimiento.

14
 1. GENERALIDADES DE LA PLANTA DE TERMOBARRANCA

El desarrollo de esta tesis de grado se llevo a cabo en la central térmica

Termobarranca de economía mixta, la cual se encuentra ubicada en el campo
Galán a siete kilómetros de la ciudad de Barrancabermeja, sobre la margen
derecha del rio magdalena. Ver figura 1

Figura 1: Panorámica de Termobarranca

Fuente: manual de operación de las unidades 1 y 2 (MTER004)

1.1 UNIDADES DE GENERACIÓN

La planta Termobarranca para su operación se encuentra dividida en diferentes

secciones como son: operación, mantenimiento eléctrico, mantenimiento
mecánico, mantenimiento de instrumentos, control de producción y programación,
laboratorio y área administrativa. Ver figura 2 (plano de la central Termobarranca)

Actualmente en Termobarranca se encuentran instaladas 3 unidades de

generación conocidas como: unidad 1, unidad 2 y unidad 3. En este documento
nos centraremos en las unidades 1 y 2.

Las unidades 1 y 2 son unidades térmicas a vapor que generan cada una hasta
12.5 MW/h y constan de: caldera, turbina, generador, condensador de vapor y
equipos auxiliares. En el ANEXO 1 se muestra el diagrama simplificado del
proceso agua – vapor de estas unidades.

15
Entre los equipos auxiliares están: bombas de alimentar caldera, bombas de
extracción de condensado, bombas de agua de circulación, quemadores,
ventilador de tiro forzado y la bomba de suministro de combustible (fuel oíl).

Figura 2: plano de la central térmica Termobarranca

Fuente: plano general de la central térmica Termobarranca.

1.1.1 Capacidad operativa de los equipos

Caldera: Tiene una capacidad de producción de vapor sobrecalentado de

60 Ton/h a 485°C y una presión de 62 Kg/cm 2, mediante la combustión de
gas natural y/o fuel oíl a través de cuatro quemadores de disposición frontal
y los gases de combustión son expulsados por una chimenea de 25 metros
de altura.

Turbina: Es un diseño de 17 etapas impulsada por vapor seco proveniente

de la caldera a una presión de 60 Kg/cm 2 y una temperatura de 485°C. La
turbina esta acoplada a un generador de 12500 KW/h refrigerado por aire.

Generador: opera a un voltaje nominal de 13800 voltios a una velocidad de

3600 rpm, frecuencia de 60 Hertz y 654 amperios. Es enfriado por aire y
tiene un aislamiento de clase B. para acoplar el generador a la red se hace
a través de un transformador con capacidad de 13.44/17.92 MVA, tensión
de 13800/34500 voltios y conexión de Yd1.

16
 Condensador de Vapor: Es de tipo horizontal de dos pasos, 2500 tubos y
una superficie de transferencia de calor de 956 m2, refrigerado con agua
del rio magdalena, para lo cual se utilizan bombas verticales que
suministran un flujo cada una de 2760 m3/h.

Bombas de alimentar caldera: Son bombas de tipo centrifugas,

horizontales de múltiples etapas que cumplen la función de suministrar
agua a la caldera. Estas bombas son accionadas por motores eléctricos a
480 voltios. Las bombas de alimentar son las encargadas de succionar el
agua del depósito del desgasificador y enviarla a la caldera.

Bombas de Extracción de condensado: Son bombas de tipo centrifugas,

verticales, de múltiples etapas, manejan menores presiones que de las
bombas de alimentar caldera y cumplen la función de extraer el agua
condensada del condensador y transportarla hasta el desgasificador. Estas
bombas son accionadas por motores eléctricos a 480 V.

Bombas de agua de circulación: estas bombas suministran agua del rio

magdalena (cruda) al condensador para el proceso de condensación del
vapor que se ha realizado su trabajo en la turbina y sale de ella al
condensador. Son de tipo vertical, centrifugas, de una etapa y se
caracterizan por manejar pequeñas presiones (Máximo 1 Kg/cm2) y grandes
flujos de agua. El agua es tomada del rio magdalena y devuelta cuando
cumple su función.

Quemadores: Poseen cuatro quemadores de tipo horizontal en los que se

realiza la quema del combustible.

Ventilador de tiro forzado: Este ventilador es de tipo centrifugo con motor

de la GENERAL ELECTRIC, es capaz de generar 66000 m 3/h de aire a
80°F (26.6 °C), necesarios para el proceso de combustión.

Bomba de suministro de combustible (fuel oíl): Estas bombas son de

tipo rotativas diseño de WORTHINGTON y son las encargadas de
suministrar el combustible a los quemadores para el proceso de combustión
a una presión de 12 kg/cm2.

1.2 DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

El departamento de mantenimiento tiene como responsabilidad mantener en

optimas condiciones de operación el conjunto de maquinas de la planta de
generación y así asegurar el proceso de generación de energía eléctrica.

17
1.2.1 Programas de mantenimiento

Los profesionales del mantenimiento son los encargados de elaborar programas

de mantenimiento para las maquinas y equipos de la planta. Esto abarca:

Listado de maquinas de equipos claves para mantenimiento predictivo.

Listado de maquinas de equipos claves para mantenimiento preventivo.
Listado de maquinas de equipos claves para mantenimiento primario.
La frecuencia de mantenimiento preventivo según las horas de trabajo del
equipo.
La frecuencia de mantenimiento predictivo según los datos históricos del
equipo.
La frecuencia de mantenimiento primario según los datos históricos del
equipo.

1.2.2 Planeación de los mantenimientos preventivos, predictivos y primarios

La planeación de los mantenimientos preventivos, predictivos y primarios tiene

como objetivo que el profesional establezca las actividades del mantenimiento a
ejecutar en las maquinas o equipos de la planta. Por tal motivo es necesario
contar con los listados de mantenimiento de estos equipos.

1.2.3 Ejecución del mantenimiento preventivo, predictivo y primario

La ejecución de este mantenimiento esta a cargo del personal de la planta. Al

ejecutar el mantenimiento predictivo, y al analizar las lecturas registradas de los
equipos, es necesario verificar en cuales equipos se han encontrado lecturas
críticas en los parámetros medidos.

1.2.4 Ejecución del mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo se ejecuta cuando por alguna falla una maquina o

equipo sale de servicio o cuando al realizar el mantenimiento predictivo se
encuentran variaciones en las condiciones normales de trabajo, entonces se
diligencia la orden de trabajo para que el personal de mantenimiento de la planta
lo repare.

1.2.5 Ejecución y solicitud de órdenes de trabajo

Cuando se detecta una anormalidad en una maquina o equipo se ingresa al

sistema ODT que nos permite solicitar, aprobar, confirmar y cerrar las órdenes de
trabajo y se realiza en el sistema ODT la cual es un software que se encuentra
ubicado en el computador asistente operativo.

18
El personal autorizado para aprobar, puede enviar directamente a ejecución las
órdenes de trabajo urgente, sin pasar por confirmación y planeación. En estos
casos se acuerda directamente con el asistente de mantenimiento, sin embargo es
indispensable informar al profesional en disponibilidad la acciona tomar.
Finalizadas las actividades el encargado del trabajo diligencia la orden de trabajo y
la entrega al profesional responsable para que examine los trabajos ejecutados.

19
 2. MARCO TEORICO

A continuación se presentaran algunos conceptos que se aplicaran en este

proyecto.

2.1 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

Es una filosofía de gestión del mantenimiento que sirve de guía para identificar las
actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más
importantes de un contexto operacional. Esta no es una formula matemática y su
éxito principal se apoya en el análisis funcional de las fallas de un determinado
contexto operacional, realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario, el cual
desarrolla un sistema de gestión de mantenimiento flexible que se adapta a las
necesidades reales de mantenimiento de la organización, tomando en cuenta la
seguridad personal, el ambiente, la operación y el costo/beneficio.
El estudio del mantenimiento centrado en la confiabilidad se basa en el siguiente
proceso. Ver figura 3.

Figura 3: proceso general del RCM

BASE DE
EJECUCIÓN DE DATOS CON
TAREAS INFORMACIÓN
DE ACTIVOS

ANALISIS
PLANEACION Y INICIAL DE LOS
PROGRAMACIÓN ESTUDIOS DE
RCM

TAREAS
•TAREAS
PROACTIVAS
•TAREAS REACTIVAS

Fuente: autores del proyecto

Como adicional el RCM ayuda, aunque no es su objetivo primordial, a identificar

las tareas de mantenimiento correctivo necesarias para devolver al proceso al
estado operativo una vez que haya presentado un fallo. Este proceso de
20
elaboración de programa de mantenimiento para empresa Termobarranca
constara de dos etapas:

2.1.1 Árbol lógico de decisión

La aplicación del árbol lógico de decisión debe aplicarse a todos y a cada uno de
los modos de fallos identificados en la realización del análisis FMEA. Para cada
modo de fallo estudiado se determinara, siguiendo la lógica del árbol de decisión,
si es apropiado modificar la configuración del sistema para evitar la presencia
potencial de ese modo de fallo, o si basta con establecer una tarea de
mantenimiento preventivo que ayude a disminuir la probabilidad de ocurrencia de
fallo o a disminuir sus posibles efectos. Finalmente si el rediseño o el
establecimiento de una tarea preventiva no fueran posibles o adecuados, se
determinara la tarea de mantenimiento correctivo a ser desarrollada para devolver
el sistema a estado operativo si se presenta el fallo. Las primeras decisiones
lógicas del árbol del RCM son las de la figura 4. El árbol le permite definir la tarea
de mantenimiento mas adecuada para cada caso o una recomendación de
rediseño.

Figura 4: Diagrama de árbol lógico de decisión

Fuente: Fiabilidad, Mantenibilidad y Mantenimiento, CARLOS PRIETO GARCIA

21
2.1.2 Programa de tareas de mantenimiento

El elemento básico del mantenimiento es la tarea del mantenimiento a la que

podemos definir como el conjunto de actividades que debe realizar el usuario para
mantener la operatividad del equipo y que pueden ser:

Tareas Preventivas Programadas

Son tareas que se realizaran para reducir la probabilidad del fallo del elemento o
proceso a un nivel aceptable, para maximizar su beneficio operativo. Una tarea
típica preventiva consta, aunque no todas deben seguir actividades:

Desmontaje
Recuperación o sustitución
Montaje
Pruebas
Verificación

Ha ciertas tareas que no obedecen a las secuencia de actividades anteriores pero

que son muy importantes y estarán incluidas en los planes de mantenimiento para
la central térmica Termobarranca como son las calibraciones, limpieza,
lubricaciones y ajustes. Todas estas tareas se hacen con el fin de de que el
sistema no vaya a pasar de estado operativo a inoperativo, además se plantean
para cumplir tres objetivos:

Mejorar la seguridad
Mejorar la fiabilidad
Reducir el costo de mantenimiento

Tareas Preventivas – Predictivas condicional

Nos permite vigilar la condición del estado físico del sistema o elemento. Por eso
el objetivo de la vigilancia de la condición se cual sea su forma es la observación
de los parámetros (valoración de los síntomas) que suministran información sobre
los cambios en el nivel de prestaciones o sobre una posible aparición de
mecanismo de fallo en alguna pieza o componente. El propósito de la vigilancia se
considera la de evaluar la condición en ese momento, mediante el uso de técnicas
especificas, para determinar la necesidad de realizar una tarea de mantenimiento
preventivo.

Las tareas predictivas se harán dependiendo de los dos tipos de parámetros que
son: indicadores que nos permite ver como se comporta en el instante como la
velocidad, la tensión, presión, etc. Tenemos el otro parámetro que son los

22
estimadores que permite evaluar la condición en cada instante del tiempo de
operación como son las vibraciones, los ruidos etc.

Tareas Correctivas

Se utilizaran con la intención de recuperar la operatividad del elemento o sistema,

tras la perdida de su capacidad para realizar su función o prestar sus servicios
requeridos. Una tarea correctiva típica consta de las siguientes actividades
elementales:

Detección del fallo

Localización del fallo
Desmontaje
Recuperación o sustitución
Montaje
Pruebas
Verificación

23
 3. ANALISIS DE FALLA DE LOS EQUIPOS

La falta de confiabilidad de los equipos, ha ocasionando una disminución de la

disponibilidad operacional de las Unidades Turbogeneradoras No 1 y No 2 de
Termobarranca – ESSA S.A lo cual representa uno de los costos más importantes
para esta empresa.

3.1 DISPONIBILIDAD DE LAS UNIDADES

La disponibilidad es un indicador en la cual nos muestra el tiempo total durante el

cual el equipo esta operando satisfactoriamente, mas el tiempo que estando en
receso, puede trabajar sin contratiempos durante el periodo. En los siguientes
gráficos se mostrara el factor de disponibilidad durante los últimos 16 meses
comprendidos entre enero del 2008 y abril del 2009 para las unidades de
generación No 1 y No 2. Ver figuras 5 y 6.

Figura 5: Factor de disponibilidad de la unidad No 1

UNIDAD 1
120,00%

100,00%

80,00%

60,00%

40,00%

20,00%

0,00%
FACTOR DE DISPONIBILIDAD

ENE08 FEB08 MAR08 ABR08 MAY08 JUN08 JUL08 AGO08

SEPT08 OCT08 NOV08 DIC08 ENE09 FEB09 MAR09 ABR09

Fuente: Autores del proyecto

Como se ve en la grafica el factor de disponibilidad es medido en porcentaje de

acuerdo a los indicadores e informes establecidos de la central térmica de
Barrancabermeja por cada mes. Con estos resultados se nota que el promedio de
disponibilidad de estos últimos 16 meses es del 50% para esta unidad y desde el
periodo comprendido entre noviembre del 2008 hasta marzo del 2009 su factor es
24
nulo y esto es debido las incalculables horas aplicadas a los mantenimientos
correctivos programados que se ejecutan a esta unidad. La unidad No 1 tuvo un
excelente comportamiento (totalidad del 100%) en el mes de mayo del 2008 pero
solo fue puesta en marcha por 148,13 horas. Normalmente la unidad 1 opera
aproximadamente alrededor de 285.29 horas pero también su promedio de horas
de indisponibilidad es de 359.55 horas que es mucho mayor que las horas
disponibles. Algunas de las causas que se le añaden por el bajo índice son la mala
planeación entre los materiales y las fallas a los equipos principales de
generación. Para ver las horas operadas de esta unidad ver Anexo 2.

Figura 6: Factor de disponibilidad de la unidad 2

UNIDAD 2
120%

100%

80%

60%

40%

20%

0%
FACTOR DE DISPONIBILIDAD

ENE08 FEB08 MAR08 ABR08 MAY08 JUN08 JUL08 AGO08

SEP08 OCT08 NOV08 DIC08 ENE09 FEB09 MAR09 ABR09

Fuente: Autores del proyecto

Para la unidad 2 se calculo un promedio con respecto a los últimos 16 meses

comprendidos entre enero del 2008 y abril del 2009 y es de un 48.84% de
disponibilidad. La mayoría de la disminución de la operatividad en cuanto a fallas
de los equipos es a causa del sistema eléctrico en general (interruptores, puesta a
tierras, etc.) estos datos se han podido ver en los informes que presenta la central
térmica mensualmente. La unidad 2 se comporta normalmente más estable que la
unidad 1 en su operación ya que posee menor numero de arranques de
funcionamiento, aunque no significa que no falle. La mayoría de la indisponibilidad
es provocada por el tipo de mantenimiento que es el correctivo y también la mala
planificación de los recursos que se necesitan para la reparación, pues muchos de
ellos tienen que importarse y esto provoca retrasos en la ejecución, esto lo

25
podemos ver en la grafica en los periodos comprendidos de marzo hasta el mes
de agosto del 2008 estuvo fuera de servicio, su factor de disponibilidad es nulo (0).

3.2 EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO

En Termobarranca S.A se aplica cuatro diferentes tipo de mantenimiento al

sistema de unidades de generación en cuales se comprende correctivo,
mejorativos, preventivo y predictivo y un último que este incluido llamado
emergente en las cuales no se realizan el ciclo de documentación para este tipo
debido a que se requiere su pronta e inmediata ejecución. A continuación se
presenta la tabla de tipo de mantenimiento presentados en los últimos 3 años
aplicados al sistema de unidades de generación No 1 y 2.

Figura 7: análisis según el tipo de mantenimiento para las unidades No 1 y 2

ANALISIS SEGUN EL TIPO DE

MANTENIMIENTO
1000
800
600
400
200
0
DOS UNO UNO y DOS

CORRECTIVO EMERGENTE MEJORAMIENTO PREDICTIVO PREVENTIVO

Fuente: Autores del proyecto

Como podemos ver la tabla el mantenimiento correctivo es el más aplicado a este

sistema de generación de los cuales se copio de la base de datos del área de
mantenimiento de Termobarranca S.A tanto las unidades No 1 y No 2 tienen altas
tasas con 861 y 881 órdenes y labores asociadas al tipo correctivo
respectivamente. Una tasa menor es de mantenimiento preventivo con 256 y 218
órdenes; después encontramos el mantenimiento mejorativos en menor proporción
con 51 y 47 órdenes y por ultimo encontramos el mantenimiento predictivo en
inferiores proporciones con 8 y 16 órdenes de trabajo asociadas con este tipo de
mantenimiento.

Estos indicadores nos muestran una breve evaluación del mantenimiento

prestadas a las unidades de generación 1 y 2, es por eso que con la aplicación de
26
la metodología de RCM lograremos un aumento de la disponibilidad basados en
sus modos de falla.

3.3 FMEA o AMEF (ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA)

El Análisis de Modos y Efectos de Fallos es una herramienta de planificación de la

calidad que de forma sistemática y analítica pretende identificar y eliminar los
posibles problemas potenciales asociados con el diseño y la fabricación de un
producto. Responde a las siglas FMEA, que corresponden a las iníciales de su
nombre en inglés: Failure Modes & Effects Analysis.

Esta herramienta de la gestión del Riesgo, nos permitirá la minimización de

problemas o fallas y maximización de oportunidades de mejora continua para las
unidades de generación en las cuales se basa este proyecto.

Aplicar el FMEA consistirá básicamente en la construcción de un documento que

de forma sistemática refleja los pensamientos generados por el personal
directamente implicado en el diseño o el proceso estudiado sobre los efectos de
consecuencias de determinados fallos. Este documento servirá para determinar
qué fallos y qué causas de estos fallos deben ser eliminados con mayor prioridad y
permite controlar los avances realizados al respecto. El documento tendrá el
siguiente aspecto. Ver ANEXO 2.

No obstante, como en otras herramientas de la calidad, lo que importa es conocer

la idea básica que se pretende poner en marcha. La construcción del documento
seguirá una serie de pasos como son:

3.3.1 Determinar la función (descripción y propósito) del componente,

producto, servicio o proceso.

Se debe partir de un componente, producto o servicio en el caso de aplicar el

FMEA al diseño, o de un proceso en el caso de aplicar el FMEA a los procesos. Es
importante tener clara la función que deben desempeñar estos productos y
procesos, es decir, que necesidades deben satisfacer. Esto permite identificar los
distintos modos de fallo que pueden aparecer.

3.3.2 Identificar los posibles modos de fallo.

Identificar los posibles modos de fallo. Por ejemplo para la bomba de condensado
perteneciente al sistema de planta baja se han determinado los siguientes modos
de fallo:

Señal errónea en el indicador de presión

Aceite emulsionado

27
 Bomba no arranca
Baja presión
Vibración y ruidos
Parada de la bomba
Fugas por el prensaestopas

3.3.3 Determinar el posible efecto de los fallos. Evaluar Severidad.

El siguiente paso consiste en determinar el posible efecto de cada fallo. Este

efecto se produce sobre los clientes en caso de tratarse de productos o servicios,
o sobre los productos fabricados en caso de tratarse de procesos. Más que el
propio efecto, lo que resulta importante es determinar la gravedad que puede
tener. Esto se mide a través de índice de SEVERIDAD (S) que utiliza una escala
de 1 a 10 para puntuar la gravedad de las consecuencias de este efecto. Es
importante tener definido a priori los criterios que se siguen para aplicar una u otra
puntuación. Un modelo de escala puede ser el siguiente:

Tabla 1: Tabla de evaluación de severidad

Es poco razonable esperar que este tipo de fallo
cause algún efecto real sobre el funcionamiento del
Mínima 1
producto. El cliente ni siquiera será capaz de
detectarlo.
El fallo causa sólo ligeras molestias a los clientes.
Baja Estos detectarán sólo ligeros inconvenientes en el 3
funcionamiento del producto.
El fallo genera cierta insatisfacción en los clientes.
Moderado Estos se sienten molestos y se percatan 5
rápidamente del problema.
Alto grado de insatisfacción de los clientes. Gran
Alto 7
degradación del producto debido a este fallo.
El fallo puede tener consecuencias catastróficas. El
Muy alto producto se ve seriamente o completamente 10
dañado por el fallo.
Fuente: autores del proyecto

3.3.4 Identificar las causas más probables para cada fallo

El siguiente paso consiste en determinar, para cada modo de fallo, las causas más
probables que lo producen. Como ejemplo de la bomba de condensado en el
modo de fallo de señal errónea en el indicador de presión se puede encontrar las
siguientes causas:

Indicador de presión descalibrado

Indicador deteriorado
28
 Tensión insuficiente

Para cada fallo tendrá diferentes causas a estudiar. Para ver la causas originados
por los modos de fallos perteneciente a los equipos de los sistema de las unidades
de generación ver el Anexo 3 (análisis y modos de efectos y fallas).

3.3.5 Evaluar la OCURRENCIA de cada fallo por efecto de cada causa

concreta

Para cada una de las causas identificadas en el paso anterior habrá de valorar las
probabilidades que tienen de aparecer. Es decir, en qué medida es frecuente que
aparezca el fallo como consecuencia de esta causa concreta.
Se trata, por lo tanto, de asignar un índice de OCURRENCIA (O), comprendido
entre valores 1 y 10. Al igual que para el índice de Severidad, es importante tener
definidos unos criterios previos de valoración. Podría, por ejemplo, aplicarse la
siguiente escala:

Tabla 2: tabla de evaluación de ocurrencia

Remota Fallo improbable <1 por Millón 1
1 por 20000 2
Baja Muy pocos fallos
1 por 4000 3
1 en 1000 4
Moderado Fallos ocasionales 1 en 400 5
1 en 80 6
1 en 40 7
Alto Fallos frecuentes
1 en 20 8
1 en 8 9
Muy alto Fallo casi inevitable
1 en 2 10
Fuente: autores del proyecto

Es importante tener en cuenta que se asigna un índice de severidad por modo de

fallo, pero varios índices de ocurrencia, uno por cada posible causa identificada.

3.3.6 Especificar si existen controles actuales para cada causa de fallo.

Evaluar DETECCIÓN
El siguiente paso consistirá en decir si existen controles para detectar la existencia
de cada posible causa y, una de dos, evitar que el producto alcance al cliente o
que el cliente provoque la aparición del fallo.

La efectividad de los controles utilizados para cada causa debe ser valorada
mediante un índice de DETECCIÓN (D) entre 1 y 10. Una posible escala de
valoraciones es la siguiente:

29
Tabla 3: tabla de evaluación de detección
Los controles actuales detectarán prácticamente
Muy alta 1
todos los fallos de este tipo
Los controles actuales tienen una probabilidad
Alta 3
elevada de detectar los fallos
Los controles actuales pueden detectar algunos de
Moderado 5
los fallos
Los controles actuales tienen pocas posibilidades de
Baja 7
detectar los fallos.
Los controles actuales muy probablemente no
Muy bajo 9
detectarán el fallo.
Los controles actuales son incapaces de detectar el
Certeza 10
fallo. No existen controles en este sentido
Fuente: autores del proyecto

El índice de Detección, al igual que el índice de Ocurrencia, va asociado a cada

causa. Por lo tanto, dentro de cada fallo tendremos que determinar varios índices
de Detección (uno para cada causa).

3.3.7 Asignar prioridades. Calcular el RPN.

Una vez determinados los índices de Severidad, Ocurrencia y Detección, podemos

establecer una clasificación de causas posibles del fallo, ordenándolas según su
importancia. Para ello se calcula, para cada causa, el ÍNDICE DE RIESGO (RPN,
Risk Priority Number) multiplicando los tres índices calculados. (RPN = S x O x D)

Tiene sentido pensar que la causa más problemática será aquella que resulta más
difícil de detectar, que ocurre más frecuentemente, y que produce un fallo más
severo. Luego, para optimizar el empleo de recursos, la empresa debe esforzarse
en eliminar aquellas causas con mayor RPN.

Es frecuente fijar un nivel máximo de RPN y tomar medidas sobre todas aquellas
causas potenciales de fallos que tengan un RPN superior.

Teniendo en cuenta todos estos pasos se desarrollo los modos de fallas

potenciales para las unidades de generación No 1 y 2. Para esta herramienta se
aplico a las dos unidades en general y no individual debido a que las dos unidades
funcionan bajo el mismo principio y operan de igual manera. En el ANEXO 3
podemos ver los modos de fallas potenciales y la criticidad de estas unidades.

30
 4. SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO

4.1 FALLAS ANALIZADAS

Para el proceso referenciado que son las unidades 1 y 2 de la central térmica de

Termobarranca dentro de los cuales abarcan cuatro sistemas como son planta
baja, calderas, turbinas, condensación y el sistema eléctrico, se han analizado 205
modos de fallas aproximadamente que se muestran distribuidos según el tipo y la
dependencia o área responsable ya sea de mantenimiento (que pueden ser
electricidad, instrumentación o mecánica), operación o laboratorio, entre otros con
sus respectivas causas originadas.

4.1.1 SEVERIDAD

En la figura 8 se muestra gráficamente la distribución de número de fallas

dependiendo según su tipo de la clase de impacto o severidad que se clasificaron
dentro de la matriz del AMEF como muy alta, alta, moderada, baja o mínima para
las unidades de generación 1 y 2 de la central Térmica de Barrancabermeja.

Figura 8: grafica de impacto de fallas asociadas a las unidades de generación No

1 y 2.

SEVERIDAD DE FALLAS ASOCIADAS

45%
40%
35%
30%
25% ALTO 41%

20% BAJA 15%

15% MINIMA 2%
MODERADO 25%
10%
MUY ALTO 18%
5%
0%
41% 15% 2% 25% 18%

ALTO BAJA MINIMA MODERADO MUY ALTO

Fuente: Autores del proyecto

31
Como podemos ver en la grafica se evaluó la severidad o impacto que tienen
estos modos de fallas sobre las unidades de generación de Termobarranca y se
encontró que el la mayoría de los modos de falla su severidad es alta equivaliendo
a un 41% del total de las severidades evaluadas para todas las secciones, el 25%
de las severidades fueron evaluadas como de impacto moderado, el 18% de los
impacto son potencialmente muy altos. En bajas proporciones las severidades son
evaluadas como bajas con un 15% y un restante de 2% como severidad mínima.

4.1.2 PROBABILIDAD DE FALLAS

Para evaluar la ocurrencia de las causas de los modos de fallas se tuvo en cuenta
los datos suministrados por las órdenes de trabajo de los últimos 3 años que están
registradas en la base de datos del área de mantenimiento de la central
Termobarranca en la figura 9 se mostrara la grafica obtenida según lo evaluado en
la matriz AMEF.

Figura 9: probabilidad de las causas asociadas a las fallas de las unidades de

generación No 1 y 2

TASA DE PROBABILIDAD DE FALLAS

ALTO BAJA MODERADO MUY ALTO REMOTA

7%
6% 20%

24%
43%

Fuente: autores del proyecto.

En cuanto a la probabilidad se evaluó con respecto a las órdenes de trabajo que

sacan a diario durante los últimos tres años y experiencia del personal profesional
y asistente de ingeniería, ya que debido a que no hay un sistema de datos
estadísticos no se pueden obtener una información mas precisa. Con esta grafica
y la matriz se obtuvo que el 43% de las causas tienen una probabilidad moderada
de que vuelva a ocurrir, el 24% de las causas tienen baja probabilidad de que
32
ocurran, el 20% las causas tiene probabilidades altas de ocurrencia, además el
7% la probabilidad es remota (1 en un 1000000 de fallas) de que vuelva a ocurrir
y tan solo las probabilidades de ocurrencia muy alta poseen solo una taza de 2%.
Aunque su tasa no muy alta esto nos muestra de que si puede ocurrir con cierto
numero de frecuencia las fallas.

4.2 DETECTABILIDAD DE LAS FALLAS

Para visualizar la distribución de criticidad de las unidades de generación se

mostraran la figura 10

Figura 10: acciones para las fallas asociadas a las unidades de generación No 1 y
2.

CONTROLES EXISTENTES PARA FALLAS

1% 3%
15% ALTA
13% BAJA
68%
MODERADO
MUY ALTA
0% MUY BAJO
NINGUNA

Fuente: autores del proyecto

Para toda causa producida, debe haber controles existentes para evitar la
ocurrencia de estos modos de fallo. En la grafica nos muestra la evaluación
producida de los controles, si existen o no y en que grado repercuten en su
detectabilidad con respecto a la causa asociada y se encontró que un porcentaje
muy superior con respecto a los otros modos de detectabilidad, su control es muy
o altamente bajo con un 68% (Ninguna clase), solo el 18% es de alta
detectabilidad, el 15% su control es muy alto, además el 3% de sus controles
detectan las fallas moderadamente y tan solo con un 1% sus controles existentes
son bajos.

33
4.3 SELECCIÓN DE TAREAS

Las tareas de mantenimiento rutinario innecesario o demasiados invasivas son

responsables en muchos casos de la mortalidad y la indisponibilidad de estos
equipos que ayudan a la generación de la energía eléctrica en esta central
térmica. Se debe evitar realizar estas tareas innecesarias y seleccionar aquellas
que menos perturban el funcionamiento de estos equipos.

Para mantener funcionando las unidades de generación con el menor costo y la

mayor confiabilidad, se requiere un programa de mantenimiento con tareas
correcticas, preventivas y predictivas que sirvan para disminuir los modos de
falla y a su vez cumplan como parte de la gestión y función administrativa.

Para esto se elaboro un formato de lista de tareas (ver Anexo 5) en la cual esta
conformada por 10 columnas en la cual provee los siguientes datos

Sistema: en la cual se le asigna el sistema a la cual pertenece el equipo,

ejemplo: caldera, Turbinas, etc.
Descripción del equipo: aquí se describe el equipo que se le va dar la lista
de tareas
Tipo de trabajo: muestra en forma abreviada el tipo de trabajo que se le va
hacer según el modo de falla al equipo.
Descripción del trabajo: esta columna indica la descripción según el tipo de
trabajo.
Descripción de la tarea de RCM: muestra o indica la tarea que se va a
realizar para la disminución del modo de fallo
Dependencia/ Responsables de las tareas: aquí se designa el área
responsable de la tarea a ejecutar, ejemplo: departamento eléctrico,
departamento mecánico o departamento de instrumentación.
Estatus de la tarea: nos indica si la tarea es nueva, o ya existe.
Código de frecuencia: nos muestra el código de la frecuencia que se debe
ejecutar esta actividad.
Descripción código de frecuencia: indica la descripción del código de la
frecuencia establecida.
Factor anual: es el número de veces que se hace esta actividad en un año.

Para la selección de las tareas y/o actividades de la preservación de

funcionamiento de los activos o equipos asociados a las unidades de generación
No 1 y 2 se hizo por separado en cada uno de los sistemas que lo conforman.

4.3.1 Calderas

Para el buen funcionamiento de las calderas es necesario tener en cuenta un

número de tareas de inspección y mantenimiento para evitar largas paradas de
34
producción de vapor y que a su vez permita el funcionamiento seguro. En el
mantenimiento a calderas debe ser una actividad rutinaria y muy bien controlada
en el tiempo. Entre ellos se recomiendan un numero de actividades e inspecciones
a los equipos asociados a la caldera, ya que la caldera en si es un equipo estático
y el mantenimiento centrado en la confiabilidad no incluye integridad mecánica.
Para ver las tareas de mantenimiento de la caldera ver anexo 6.

Figura 11: diagrama de No de tareas por área o responsable para la sección de

Calderas

CALDERAS

ELECTRICIDAD-MECANICA

LABORATORIO-OPERACIÓN

SUBCONTRATACION
RESPONSABLE

LABORATORIO
RTF
OPERACIÓN
TBT
MECANICA TBC

ELECTRICIDAD

INSTRUMENTOS

0 5 10 15 20

No DE TAREAS

Fuente: Autores del proyecto

En la figura 11 se muestra el tipo de tareas dependiendo del responsable de cada

actividad para el mantenimiento a las calderas, además como se muestra se
reduce los mantenimiento correctivo y les dan lugar a los mantenimiento
preventivos y predictivos.

4.3.2 Planta baja

Además de los equipos principales para la generación de vapor se encuentran

también otros equipos auxiliares que son los que están en esta sección el área de
planta lo cual cumplen la función de garantizar siempre el flujo continuo de agua al
proceso. Aquí se destacaran los motores y las bombas, además del sistema de
35
aire comprimido. Es por eso que aquí se destacaran las tareas de inspección de
lubricación y limpieza periódica además de las tareas predictivas y todo con el fin
de evitar daños y paradas innecesarias de trabajo ya que para estos equipos el
mantenimiento correctivo que incluye cambio o reparación de piezas por mal
funcionamiento o desperfecto suele ser demasiado costoso. Para ver las tareas
asignadas a los equipos pertenecientes a planta baja, ver anexo 7.

Figura 12: diagrama de No de tareas por área o responsable para la sección de

Planta baja.

PLANTA BAJA

40
No DE TAREAS

30
20
10
0
RTF
TBC
TBT

RESPONSABLES

Fuente: Autores del proyecto

Para la sección de planta baja podemos ver en la figura 12 que la gran mayoría de
las actividades corresponden para el personal del departamento de mantenimiento
eléctrico, debido al que se encuentran todos los motores asociados a las bombas
de condensado, de circulación, de alimentar caldera, entre otros.

También se sigue para el mantenimiento mecánico con altas actividades basadas

en la condición como análisis de vibraciones para las bombas y los compresores
de aires, estas actividades actualmente algunas son ejecutas.

4.3.3 Turbinas

Las turbinas de vapor son equipos muy sencillos y como maquina industrial es una
maquina madura. Para las tareas de mantenimiento de esta sección se basan en
inspecciones del turbogrupo y sus equipos aledaños para que este tenga un buen
desempeño y no se prolongue largas paradas. Los turbogrupos son equipos
esencialmente agradecidos con el mantenimiento preventivo ya que si se adecuan
36
tareas muy bien programadas se tendrá una alta disponibilidad de estos equipos.
Las tareas aplicadas se tendrán desde tareas basadas en el tiempo o en la
condición para analizar y reducir las posibles fallas que fueron descritas por el
AMEF (Análisis de modos y efectos de fallas), para ver las tareas de
mantenimiento asignadas ver el Anexo 8.

Figura 13: diagrama de No de tareas por área o responsable para la sección de

Turbinas.

TURBINAS
INGENIERIA

SUBCONTRATACION
Responsables

ELECTRICIDAD-INSTRUMENTACION

ELECTRICIDAD RTF

OPERACIÓN TBT
TBC
MECANICA

0 2 4 6 8
10
Numero de tareas

Fuente: Autores del proyecto

Para la turbogeneradora como tal las actividades para el personal de

mantenimiento en general esta mas equilibrada como vemos en la figura 13 donde
la cual se sigue cumpliendo y disminuyendo los mantenimiento correctivos y
añadiendo nuevas tareas basadas en la condición como inspecciones
boroscopicas que nos muestra el estado general de los alabes de la turbina,
además las tareas correctivas se les da un nuevo sentido y es el mantenimiento a
falla (reemplazar ante falla – RTF) como son aquellos componentes en las cuales
ya cumplieron sus horas de servicio (ejemplo: escobillas, rodamientos etc.).

4.3.4 Sistema Eléctrico

Como se ha dicho el objetivo del sistema eléctrico es suministrar energía eléctrica

a los equipos que la utilizan en la forma más segura, confiable y económicamente
factible. Por eso se necesitan tareas de mantenimiento predictivas y preventivas
que le permitan dar buena calidad al servicio y sin interrupciones. Para este
sistema se elaboro una lista de tareas de mantenimiento en donde se incluyen
37
todos los equipos como tablero de control, transformadores, barrajes etc. Para ver
esta lista ver anexo 9.

En el siguiente grafico se mostrara el No de tareas ya sea preventivas (TBT) o

predictivas (TBC) vs los responsables de dichas tareas para el sistema eléctrico.
Ver grafica.

Figura 14. No tareas por responsables para el sistema eléctrico

SISTEMA ELECTRICO
RESPONSABLE

OPERACIÓN

ELECTRICIDAD TBT
TBC
0
2
4
6
8
No DE TAREAS

Fuente: autores del proyecto

Para el sistema eléctrico como se ve en la grafica 14 las tareas asignadas son

únicamente para el personal eléctrico, debido a que se trata de bancos de
baterías, puente grúa, barrajes, tableros de control, controles de potencia, la
mayoría de todas estas tareas son nuevas, algunas de ellas ya están establecidas
como por ejemplo el monitoreo de temperatura al banco de baterías, que en este
caso lo hace el personal de operación.

38
 5. PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN

5.1 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO

La estrategia de mantenimiento obtenida por el estudio del RCM de los activos

para cumplir la función de las unidades de generación No 1 y 2 de la central
térmica de Barrancabermeja se basa en la filosofía de trabajar en el
mantenimiento planeado, minimizando el mantenimiento no planeado o reactivo.
Ver figura 16.

Figura 15: opciones del mantenimiento

Fuente: Autores del proyecto

El mantenimiento planeado incluye el trabajar equipos a falla, para los casos

donde técnicamente no es factible el mantenimiento proactivo por su característica
aleatoria de falla o el proceso de degradación es súbito, o si el mantenimiento
proactivo posible es más costoso que la reparación del equipo cuando falle.

El mantenimiento planeado Proactivo contiene dos grandes grupos:

39
 Mantenimiento Programado Preventivo: Incluye las tareas que se programan
para realizarse de acuerdo a una frecuencia de tiempo establecida y las cuales
generalmente no requieren de inspección. El mantenimiento preventivo es una
actividad que disminuye los costos por mantenimiento si se hace
correctamente. Lo que se pretende en este caso para la central térmica es
disminuir el mantenimiento correctivo y aumentar el preventivo. En este tipo de
tareas también se incluye todas las inspecciones que obedecen a un programa
de seguimiento de la condición de los equipos.

Mantenimiento Predictivo: Incluye las tareas que se deben ejecutar una vez se
ha realizado un análisis de la información de un monitoreo de la condición
(tareas tipo CBT). En este tipo de tareas también se incluye todas las rutas de
monitoreo y rutas del operador (tareas tipo CMT) que obedecen a un programa
de seguimiento de la condición de los equipos.

5.2 PROGRAMACIÓN

Como podemos saber el mantenimiento programado toma como base las

instrucciones recomendadas por los fabricantes de los equipos, usuarios y
experiencia conocida por el personal de coordinación e ingeniería del
departamento de mantenimiento para obtener los ciclos de revisión y/o sustitución
de los elementos mas importantes para los equipos que pertenecen a las unidades
de generación de energía eléctrica de esta central térmica. Su frecuencia de
ejecución, cubre desde semanal hasta mantenimiento programado de dos o más
años que es ejecutado por el personal técnico de las áreas de instrumentación,
electricidad y mecánica de Termobarranca S.A.

5.2.1 Frecuencias

Los periodos de mantenimiento se estipulan generalmente en unidades como

tiempo de operación continua, tiempo calendario o numero de operaciones. Es
necesario analizar las condiciones de funcionamiento y verificar que tan alejadas
están de las especificadas por el fabricante, con el fin de ajustar de esta manera
los tiempos de mantenimiento recomendados por este.

Para todos los equipos pertenecientes a las unidades de generación como son las
bombas, los motores, las calderas, turbinas, sistema eléctrico, etc. La frecuencia
para estos equipos estará estipulada e incluida dentro del formato para la lista de
tareas (ver anexo 4) en donde se clasificara la frecuencia por códigos con su
respectiva descripción de la siguiente manera:

40
Tabla 4: Código y descripción de la frecuencia de mantenimiento
CODIGO DE DESCRIPCION DE CODIGO DE DESCRIPCION
FRECUENCIA LA FRECUENCIA FRECUENCIA DE LA
FRECUENCIA
ANS Según necesidad W2 Quincenalmente
1M Cada mes 6M Semestralmente
1Y Cada año D1 Una vez por día
2M Cada dos meses D2 Dos veces por día
2Y Cada dos años OBM Por oportunidad
3M Trimestralmente S1 Una vez por turno
4M Cada cuatro meses W1 Semanalmente
1H Una vez cada hora 1T Una vez por turno
HS Horas de Servicio
Fuente: autores del proyecto

La mayoría de los estudios de mantenimiento de que el periodo de tiempo para la

realización de un programa completo de mantenimiento no debe ser mayor a un
año, sin embargo en hay algunas pruebas de análisis de tendencias que se
recomienda normalmente periodos de tiempo mayores, también por las criticidad
del equipo se estipulo periodo mas largos y/o según la oportunidad que se tenga
para la revisión y monitoreo de este, con el fin de obtener la información necesaria
para realizar y actualizar los diagnósticos del estado de los equipos. Para ver la
frecuencia de las tareas descritas para los equipos de las unidades de generación
ver la lista de tareas de mantenimiento. Ver Anexo 5.

41
 6. NUEVA GESTION DEL MANTENIMIENTO

Para la funcionalidad de la gestión de mantenimiento en la central térmica

Termobarranca, cada área debe tener muy claro lo que tiene que hacer y existir la
coordinación cuando tiene que realizar actividades a ejecutar, por esta razón es
que su mantenimiento preventivo es pobre a comparación del mantenimiento
correctivo que equivale al 65% con respecto al anterior.

Para que todas las tareas seleccionadas en los capítulos anteriores obtengan una
alta efectividad en su planeación y ejecución, es necesario dar un nuevo concepto
a la gestión del mantenimiento para que así pueda lograr las metas siempre
establecidas bajo los criterios de confiabilidad, seguridad y disponibilidad.

Además debe mejorar la documentación técnica de los diferentes bienes de la

central térmica. Tampoco existe un sistema de información integrado que le
permita enlazar las órdenes de trabajo con el comportamiento de los equipos y
con los componentes o ítem existentes en bodega para su respectiva
programación y planeación.

La gestión de mantenimiento debe recoger tres requisitos fundamentales como

son su definición de objetivos, predicción del comportamiento e identificar las
soluciones del mantenimiento con el fin de que pueda satisfacer los requisitos de
las mantenibilidad y de la disponibilidad de las unidades de generación.

Figura16: perspectiva de la nueva gestión del mantenimiento

Fuente: autores del proyecto

42
6.1 PUNTO DE PARTIDA

6.1.1 Organigrama

El organigrama a nivel corporativo que esta diseñado en esta central térmica es el

siguiente:

Figura 17: Organigrama para el departamento de mantenimiento de la central

térmica Termobarranca

Fuente: Autores del proyecto

El organigrama actualmente cuenta con un jefe de planta, con tres profesionales

para el área de mantenimiento entre los cuales se encuentra el área mecánica, el
área de electricidad y instrumentación y control de procesos, estos profesionales
son los encargados de coordinar el mantenimiento para las unidades de
generación y los demás procesos correspondientes para generar la energía
eléctrica.

43
Además de esto los se encuentran un asistente de mantenimiento encargado para
la realización de órdenes de trabajo y un supervisor que se encarga de que estas
órdenes sean ejecutadas por los técnicos profesionales en mantenimiento
mecánico, eléctrico y instrumentación.

Para que el programa de mantenimiento basado en la confiabilidad se pueda

desarrollar es necesario que el personal y los grupos orgánicos que serán
afectados por la aplicación del programa este en un ambiente en equipo para
resolver cualquier problema contradictorio como las tareas del programa lo
establezcan.

Dentro de los grupos que deben participar en el proceso para la ejecución,

planificación y programación del plan de mantenimiento de las unidades
turbogeneradoras teniendo en cuenta la jerarquía de la central Termobarranca y
sus responsabilidades son:

Mantenimiento: Responsable de los equipos a mantener, incluye la instalación

y desarmado de estos mismos. instalación y preservación de la
instrumentación (RTD, termocuplas, monitores etc.), motores, bombas, etc.
Profesionales y Supervisores de electricidad, instrumentos y mecánica:
son responsables por las Pruebas Eléctricas, por la coordinación, por la
supervisión periódica que usan las tecnologías de mantenimiento predictivo
incluyendo la termografía, análisis de vibración, análisis de aceite, etc.
Ingeniería y planeación: Responsable para la compra y aplicación de nuevos
equipos, mantenimiento mejorativos, planear y presupuestar el dinero para el
mantenimiento global de las unidades turbogeneradoras, administrar los
repuesto y herramientas para la utilización a la hora del mantenimiento.
Operación: se hacen responsables de la funcionalidad de los equipos.

Para ello se diseño agregarle un nuevo grupo al organigrama del departamento de

mantenimiento para que se pueda dar el mantenimiento centrado en la
confiabilidad, ver figura 18.

Como podemos ver en la figura, se agrego una línea nueva llamada confiabilidad
de equipos compuesta por un coordinador y tres profesionales de confiabilidad
para los equipos de mecánica, instrumentos y electricidad, tendrán funciones y
serán responsables de la planeación del mantenimiento de para todos los equipos,
análisis de las causa raíz de los problemas, diseño e ingeniería a los equipos y
elaboración de plan anual de compras de materiales para su respectiva
planeación.

44
Figura 18: Mejora y propuesta al departamento de mantenimiento de la central
térmica Termobarranca.

Fuente: Autores del proyecto

6.1.2 Definición de objetivos

Se debe cumplir con la filosofía del mantenimiento la cual es la de disponer un

grupo mínimo de recursos humanos de mantenimiento capaz de garantizar la
optimización de la producción, disponibilidad de equipos, y la seguridad.

Una compresión clara de las metas y objetivos asegura la fiabilidad del programa
de mantenimiento y se ajusta a las necesidades de la empresa como son:

Mejorar la confiabilidad
Mejorar la eficiencia
Documentar los programas de mantenimiento
Mejora efectiva del uso de recursos
Mejoramiento continúo a largo plazo

45
Estos objetivos deben trasmitirse a través de indicadores de gestión que permitan
medir el avance de cada uno de los objetivos de forma de lograr una acción
integral y por tanto estar en condiciones de tomar las elecciones correctas
respecto a las herramientas a aplicar. Entre todos los indicadores que se puede
aplicar a un sistema de gestión se destacan algunos por ser aplicados a nivel
mundial, los llamados de clase mundial, se recomienda aplicar para dicha
gestión:

Efectividad global de los equipos

Los tiempos medios entre fallas, tiempos medios entre reparación, y
tiempos medios entre espera
El costo de mantenimiento por facturación, y el costo de mantenimiento por
reposición del equipo
La rotación del inventario

6.2 OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

6.2.1 Predicción del comportamiento

Construcción jerárquica de los activos

En esta base el equipo se encargara de seleccionar los activos que son

involucrados con respecto a la función que cumplen dentro del área o sección que
se encuentran físicamente. Para ver un ejemplo aplicado a los sistemas de
generación ver anexo 10. Equipos pertenecientes a las unidades
turbogeneradoras No 1 y No 2.

Esta constara en una ramificación de sistema, subsistema y equipo donde se da la

descripción, el código o tag con que aparece el equipo, sistema o subsistema en la
empresa y el grado de criticidad.

Identificación y asignación de parámetros de las fallas

Aquí se aplica la metodología AMEF que fue aplicada a las unidades

turbogeneradoras No 1 y 2 y que es uno de los objetivos de este trabajo. Esta
herramienta permitirá identificar los modos y efectos de falla de los activos de la
empresa.

6.2.2 Identificar las soluciones del mantenimiento

Para asegurar la gestión del mantenimiento es necesario que se mantenga un

estándar de operación, el cual obliga a que el mantenimiento debe poseer varios
factores como: mano de obra, información, materiales y herramientas. Todo este
proceso de toma de decisión involucrara un gran manejo de información que
46
permite conocer el estado de los trabajos, evaluar el funcionamiento de los
equipos, evaluar los riesgos entre otros.

Tareas de mantenimiento

Abarcaran las tareas de mantenimiento que se realizan actualmente para cada

equipo. Se debe propiciar en la definición de las tareas preventivas asignadas
para mitigar los modos de fallas.

Se debe confirmar que para cada modo de falla dominante, exista al menos una
tarea de mantenimiento, y que cada tarea este relacionada al menos a un modo
de falla.

Planeación del mantenimiento

Aumenta la eficiencia en el departamento de mantenimiento, asegura la

confiabilidad de los equipos. El programa de mantenimiento planificado lograra
combinar racionalmente las diferentes técnicas de mantenimiento, como el basado
en el tiempo y el basado en las condiciones del equipo. Debe comprender desde
evaluar la situación actual, corregir las debilidades hasta la evaluación de la
planificación del mantenimiento. Para ver aplicabilidad ver figura 19.

Software de mantenimiento (MIMS o CMMS)

Una ayuda que le permitirá evaluar las posibles mejoras a corto, mediano y largo
plazo es por medio de un software de mantenimiento ya que hay profundidad de la
información de los registros, rotación de materiales y función de los equipos, esto
nos permitirá la planeación y programación del mantenimiento, además le
permitirá que la información fluya a las demás dependencias. Para ver
aplicabilidad ver figura 19.

El registro y planeación de mantenimiento se realiza en “sistema de

mantenimiento” actualmente este sistema le puede permitir actualizar datos de
equipos, lecturas tomadas para análisis predictivos, lecturas sobre metrología, etc.
además de esto tiene secciones de proyecciones sobre el mantenimiento
preventivo y predictivo de algunos equipos.

Cabe notar que se debe además de estas secciones que posee incluir análisis de
fallas, probabilidades de las fallas para tener datos estadísticos más confiables
que le permitan calcular el tipo de mantenimiento con mayor precisión y decisión
sobre la tarea a realizar.

47
Usando este software les ayudara a cumplir con los objetivos fijados por la gestión
y además le permitirá analizar, registrar y evaluar las fallas ocurridas en los
equipos para así tomar y asignar la solución más factible.

Figura 19: Planeación del mantenimiento de equipos por medio del sistema de
información de mantenimiento preventivo-predictivo.

Fuente: programa de sistema de mantenimiento de Termobarranca

Mejora Continua

Este punto es clave para el futuro del sistema de gestión de mantenimiento.

Cumpliendo este concepto de gestión de mantenimiento se formara un ciclo de
mejora continua en dicho departamento y así estableciendo y cumpliendo con las
normas de ISO 9001 y además ofreciendo cada vez mas perfeccionamiento de su
gestión y alta disponibilidad de equipos en la cual se están responsabilizando, ya
que además hoy en día las tendencias del mantenimiento es hacia la eficiencia
global de los activos. La figura a continuación muestra el ciclo continuo de sistema
de mantenimiento bajo los criterios de confiabilidad, mantenimiento y AMEF
(análisis de modos y efectos de falla).

48
Figura 20: Ciclo para el mejoramiento continúo

Fuente: Autores del proyecto

Como podemos ver el ciclo de mantenimiento se comprenderá de tres partes

importantes. El mantenimiento de retroalimentara de los mantenimientos
programados y ejecutados por medio de las órdenes de trabajo a través de una
creación y cierre de dicha orden. Como segundo bloque se tiene la confiabilidad
que analizara los datos históricos, parámetros de falla, costo y respectiva
estrategia, y en el AMEF tendremos las posibles retroalimentaciones de modos de
falla y actualización de los equipos críticos y los no críticos para tener un mejor
control y eficiencia sobre el costo de mantenimiento.

6.3 COSTO DE LA NO GENERACION

Alcanzar objetivos de fiabilidad resulta costosos, especialmente cuando el sistema

es complejo, no obstante las grandes consultorias expertas en la aplicación e
implementacion de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) ha
demostrado que todos los esfuerzos de un programa de confiabilidad bien
gestionados.

49
Los costos derivados de una baja confiabilidad de los equiupos de generacion han
sido evaluados con respecto a lo no generacion de dicha energia, esto a su vez ha
cuasado que se incumplan premisas que tienen establecidas con respecto al
cliente (Ecopetrol S.A). El mal tipo de mantenimiento, las contantes fallas de los
equipos ha ocasionado que termobarranca deje de recibir cierta cantidad de
dinero a causa de las grandes paradas de la unidades de generacion 1 y 2
reduciendo así su lucro cesante.

Los costos totales de la no generación de fueron evaluados en los periodos

comprendidos entre el enero del 2008 hasta abril del 2009. El total en pesos
durante estos 16 meses que se dejo de recibir es:

AÑO 2008 $ 3.727.461.128

PRIMER CUATRIMESTRE
$ 516.078.896
DEL 2009
TOTAL $ 4.243.540.024

Para ver la tabla de costos completas asociadas a las unidades de generación 1 y

2 de Termobarranca, ver Anexo 11.

50
 CONCLUSIONES

Es indispensable implementar un programa de mantenimiento para las

Unidades de Generación No 1 y 2 de Termobarranca ESSA SA ESP toda vez
que actualmente este departamento lleva el mantenimiento atendiendo los
pedidos diarios que surgen, sin una estructura que le permitan medir su
desempeño, la capacidad de los técnicos, record o historiales de
mantenimiento y por ende sin poder dar una seguridad que este sistema
requiere para su normal y buen funcionamiento de generación de energía
eléctrica.

Decididamente el mantenimiento centrado en la confiabilidad es una técnica

que nos permite elegir el tipo de mantenimiento mas apropiado para prevenir y
reducir los modos de fallas presentados por los equipos ocasionando
paralizaciones costosas y molestas que pueden causar indisponibilidad a la
hora de generar la energía eléctrica y una mala imagen dentro de un mundo
que es cada vez mas competitivo.

Se aprecia que es muy importante la información registrada en el historial de

mantenimiento porque se puede obtener datos estadísticos que le permitan
evaluar el estado de los equipos a mediano y a largo plazo. Lo que sin duda
servirá para la elaboración de los presupuestos del área. Así mismo servirá
como análisis de los repuestos que se requieran a la hora de hacer el
mantenimiento.

La metodología demostrada en el desarrollo de esta tesis tanto ya sea de tipo

mantenimiento preventivo o mantenimiento correctivo están determinadas en
forma segura y confiables para la buena conservación y preservación de los
equipos de las unidades de generación No 1 y 2, que unidos a las conclusiones
y recomendaciones dadas en esta tesis, proveerán tiempos cada vez mas
cortos en la preparación y ejecución de las actividades de mantenimiento.

La elección de la tarea de mantenimiento depende del contexto operacional en

el cual funciona el activo.

51
 RECOMENDACIONES

Se recomienda y se advierte el papel fundamental que cumple la bodega de

materiales, en la dotación de repuestos esenciales y/o críticos a fin de que
los mantenimientos se ejecuten con lo planeado. Por lo tanto debe haber un
enlace con bodega sobre los mantenimientos mensuales, semanales y/o
semestrales que se van a ejecutar y de esta manera prevenga los
repuestos que debe disponer la bodega en determinadas fechas.

Además de recomendar el enlace de la bodega de materiales, también se

recomienda la el mejoramiento del “sistema de mantenimiento”, que le
permita armar una base de datos sobre información de fallas, repuestos,
indicadores, listado de partes y componentes de los equipos, creación y
cierre de ordenes de trabajo para permitir una oportuna planeación y
programación y por ende no haber demoras y aumento de la consecuencia
económica de la falla.

En el capitulo 6 se da el enfoque de la nueva gestión de mantenimiento

para el desarrollo del programa de mantenimiento de las unidades de
generación como tema de esta tesis que la elaboración de un programa de
mantenimiento centrado en la confiabilidad para las unidades de
generación. Pues es recomendable que se apliquen todos ítems ya que
esto nos ayuda lograr y garantiza la confiabilidad y disponibilidad planeadas
de los equipos deseados.

En el caso de implementar el análisis e implementación el mantenimiento

centrado en la confiabilidad – RCM, Termobarranca – ESSA SA ESP debe
propiciar el cumplimiento de ciertas premisas en caso de adoptar esta
metodología:
o Los equipos o stand by deben estar disponibles y aprobados
o Según la metodología del RCM, durante el análisis no se analizan
fallas múltiples
o Las fallas en la ejecución de procedimientos de mantenimiento,
montaje, operación, inadecuada especificación o selección de
equipos no son tenidas en cuenta como modos dominantes de falla
en el análisis de falla funcional de RCM.
o RCM no analiza problemas de integridad mecánica (RBI).
o El escenario crítico para cada modo de falla es con base en “cero”
mantenimiento.
o Se busca aumentar confiabilidad y la optimización de costos de
mantenimiento.
52
Para todas estas tareas de planeación y ordenamiento de listados de
componentes de partes y equipos, así también como la ingeniería, el diseño
y mejoramiento de estos equipos se recomienda, dentro del staff un grupo
de confiabilidad de equipos para la realización de dichas tareas, ya que con
el staff actual solo le permite poder realizar tareas de mantenimiento
diarias. Este grupo estará compuesto por un coordinador en el
departamento de confiabilidad y tres ingenieros (o profesionales) para las
áreas de confiabilidad de equipos mecánicos, instrumentos y equipos
eléctricos.

En caso de aplicar este tipo o clase de mantenimiento es recomendable

contratar un asesor o profesional experto encargado de dirigir, liderar y
capacitar en la implementación y teoría del mantenimiento centrado en la
confiabilidad.

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 BIBLIOGRAFIA

CREUS SOLE, Antoni. Fiabilidad y seguridad de procesos industriales. Barcelona :

Boixareus Editores, 2005. 469 pág.

KNEZEVIC, Jezdimir. Mantenibilidad. España : Isdefe, 1996. 210 pág.

MORA GUTIERREZ, Luis Alberto. Mantenimiento Estratégico empresarial.

Medellín : universidad EAFIT – escuela de ingeniería. Mayo de 2007. 403 pág.

PRIETO GARCIA, Carlos. Máster en mantenimiento industrial y técnicas en

diagnosis. 2007 – 2008. 176 pág.

Análisis de modos y efectos de fallos.

http://aulacidta3.usal.es/Calidad/modulos/documentos/bloque1/4Analisis%20de%2
0Modos%20y%20Efectos%20de%20Fallos.pdf

Análisis del modo y efectos de falla (AMEF).

http://www.slideshare.net/jcfdezmxcal/fmea-1103355

Introduction to Reliability Centered Maintenance (RCM).

http://www.plantmaintenance.com/RCM-intro.shtml. Diciembre 2000.

Reliability centered maintenance (RCM) and the year 2000 (Y2K).

http://www.plantmaintenance.com/RCM_Y2K.shtml.

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ANEXOS

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