Higiene y Seguridad en

el Trabajo
ROBÓTICA
La robótica es una área interdisciplinaria formada por la
ingeniería mecánica, eléctrica, electrónica y sistemas
computacionales.

La mecánica comprende tres aspectos: diseño mecánico de

la máquina, análisis estático y análisis dinámico.

La electrónica le permite al robot trasmitir la información

que se le entrega, coordinando impulsos eléctricos que
hacen que el robot realice los movimientos requeridos por la
tarea.

La informática provee de los programas necesarios para

lograr la coordinación mecánica requerida en los
movimientos del robot, dar un cierto grado de inteligencia a
la máquina, es decir adaptabilidad, autonomía y capacidad
interpretativa y correctiva.
 ROBÓTICA INDUSTRIAL
Es un dispositivo de
maniobra destinado a
ser utilizado en la
industria y dotado de
uno o varios brazos,
fácilmente
programable para
cumplir operaciones
diversas con varios
grados de libertad
estos son casi
siempre 3 para el
cuerpo y 3 para la
mano o puño
MOVIMIENTOS DEL ROBOT
VOLÚMEN DE TRABAJO
Existen tres diferencias entre los robots y la maquinaria convencional que
pueden ser identificados como preocupación de seguridad personal.

1. La velocidad del movimiento.

2. Previsibilidad del movimiento.
3. Las zonas de riesgo.

En la maquinaria convencional las zonas de riesgo puede ser difíciles de

reconocer, pero se fijan con el tiempo.

También la principal diferencia entre la maquinaria convencional y el robot,

es que un robot puede ser:

1. Programado para hacer diferentes trabajos.

2. Reaccionar a los cambios en el proceso,
incluso tomando decisiones partir de un
número limitado de opciones.
Aplicaciones en la industria

Sistema de soldadura y cortado por plasma.

Aplicaciones en la industria

Línea de montaje en industria de

Automóviles.
Aplicaciones en la industria

Embalaje de productos
Aplicaciones en la industria

Pintura de productos (automóviles)

Aplicaciones en la industria

Centro de cirugía robótica

Aplicaciones en la industria

Sistemas de Almacenaje/Logística (AS-RS)

Aplicaciones en la industria

Autostadt (Alemania) fábrica de

Volkswagen en Woflsburg.
Aplicaciones en la industria

Robocoaster: Entretenimiento
PREVENCIÓN - INFORMACIÓN GENERAL

Los componentes del sistema deben ser diseñados, instalados y asegurados, de

manera que los riesgos asociados con la energía almacenada se reduzcan al
mínimo.
Una habitación adecuada debe ser proporcionada para el movimiento de un
robot, así como para los trabajadores.
Debe existir un medio para controlar la liberación de energía almacenada en
todos los sistemas robóticos y para desconectar la unidad de potencia desde
afuera del área restringida.
 Una evaluación detallada de riesgos se debe realizar para garantizar la
seguridad de los trabajadores que operan, el servicio y el mantenimiento del
sistema robótico.
También se debe considerar al software - vulnerabilidades
 ACCIDENTES
Los tipos de accidentes causados por robots industriales,
además de los ocasionados por causas tradicionales
(electrocuciones al instalar o reparar el equipo, quemaduras,
etc.), son debidos a:

• Colisión entre robots y hombre.

• Aplastamiento al quedar atrapado el hombre
entre el robot y algún elemento fijo.
• Proyección de una pieza o material (metal
fundido, corrosivo) transportada por el robot.

Estas causas son agravadas por la gran velocidad con la que

los robots pueden realizar sus movimientos, además de su
elevada energía estática y dinámica.
CAUSAS DE LOS ACCIDENTES LABORALES

HUMANAS

FALLAS DE LAS MÁQUINAS

FALLOS DE LAS INSTALACIONES

CAUSAS DE LOS ACCIDENTES LABORALES
HUMANAS
• Conocimiento insuficiente del diseño de la máquina.
• Familiarización con los riesgos debido a la rutina y comportamiento
imprudente ante el peligro.
• Infravaloración del peligro y en consecuencia, neutralización de los
sistemas de protección.
• Perdida de atención en las tareas de vigilancia debido al cansancio.
• Incumplimiento de los procedimientos recomendados.
• Aumento del estrés (ruido, cadencia, etc.).
• Carácter temporal del empleo, que a veces conlleva una formación
insuficiente.
• Mantenimiento insuficiente o incorrecto, lo que genera riesgos
imprevistos.
CAUSAS DE LOS ACCIDENTES LABORALES
FALLAS DE LAS MÁQUINAS

• Dispositivos de protección inadecuados

• Sistemas de control y de mando sofisticados.
• Riesgos inherentes a la propia máquina (movimiento alterno, arranque
accidental, paro inseguro).
• Máquinas inadecuadas para determinados usos o entornos (la alarma no
se oye debido al ruido del parque de máquinas)
CAUSAS DE LOS ACCIDENTES LABORALES
FALLOS DE LAS INSTALACIONES

• Circulación de las personas (líneas de producción automatizadas).

• Ensamblaje de máquinas de procedencias y tecnologías diferentes.
• Flujo de materiales o productos entre las máquinas.
• Sistemas de control y de mando sofisticados.
• Interferencias electromagnéticas.
NORMAS DE SEGURIDAD PARA TRABAJAR CON ROBOTS

• Se debe de prohibir el acceso al recinto con el robot en

funcionamiento.
• Las personas que por motivos insalvables, tengan que
permanecer dentro de la zona de trabajo del robot, estando
éste en movimiento o bajo tensión, deberán tener un permiso
especial escrito para el acceso.
• Los permisos deben especificar claramente los siguientes
puntos:
a) Trabajo a realizar.
b) Persona o personas que van a realizar el trabajo.
c) Persona encargada de supervisar el trabajo.
d) Especificar las medidas de seguridad que se van a adoptar y los
pasos a seguir.
e) Especificación de los elementos de seguridad que se han suprimido y
la comprobación de su restablecimiento.
 NORMAS DE SEGURIDAD PARA TRABAJAR CON ROBOTS

• Se deberá separar al robot de su alimentación. Se deberá

prestar especial atención en esta operación, ya que el corte de
energía puede provocar la caída del brazo, si no ha dispuesto de
un dispositivo específica de protección.
• En este caso se deberá condenar el botón o dispositivo de
parada.
• Al abrir la puerta de acceso al recinto, asegurarse de que ésta
permanezca abierta (si no podrá restablecer la alimentación). En
el caso de que se utilice un sistema de interrenclavamiento por
llaves, se deberá guardar la llave para que no pueda
restablecerse la energía al robot.
• En el caso de que tenga que trabajar con el robot con
alimentación, se deberá seleccionar el modo de aprendizaje a
velocidad reducida.
NORMAS DE SEGURIDAD PARA TRABAJAR CON ROBOTS

• Si el robot lo permite, la programación deberá realizarse fuera

de la zona de trabajo.
• Durante la programación sólo se permitirán velocidades bajas.
• La programación deberá ser realizada sólo por personal
preparado y autorizado.
• En la fase de programación, no deberá permanecer nadie
entre el robot y partes fijas, con el fin de evitar atrapamientos.
• Es aconsejable no estar más de una hora seguida
programando.
• Se deberá formar adecuadamente a todo operario relacionado
con el robot. Esta formación será tanto en el área de formación
técnica como de seguridad.
Los movimientos inesperados del robot es la preocupación de los
responsables de la seguridad.

Se han desarrollado muchas guías relacionadas a problemas de seguridad en

los robots.

Algunos lineamientos para el uso seguro de robots en un entorno de

producción:

1. Si el robot no se mueve, no suponga que no se va a

mover.

2. Si el robot está realizando repeticiones según el

modelo, no considere que va a continuar así.

3. Sea siempre consciente de dónde se encuentra en

relación con las posiciones posibles que el robot puede
alcanzar.
4. Sea conciente de los actuadores de potencia. El
indicador Led se encenderá cuando hay energía en
ellos.

5. Enseñanza, programación y mantenimiento, son las

razones, solo con autorización, de entrada en el campo
de trabajo.

6. Antes de activar la alimentación al robot, los empleados

deben ser conscientes de lo que está programado para
hacer, que todas las medidas de seguridad están
presentes, y que materiales extraños no estén
presentes en el campo de trabajo.

7. Notificar al supervisor en cuanto una interrupción

inesperada al ciclo normal de trabajo del robot.
Espacio máximo Espacio restringido Espacio de operación
 Espacio controlado (zona de aislamiento)
Es el espacio delimitado por protecciones. Se define en función de la
evaluación de los riesgos.
Espacio máximo
Espacio que puede ser barrido por las partes móviles del robot (definido
por el fabricante), más el espacio que puede ser barrido por el terminal
y la pieza.
Espacio restringido
Porción del espacio máximo reducido por los dispositivos limitadores de
recorrido, que establecen los límites que no pueden ser sobrepasados
en caso de cualquier fallo previsible de la célula robotizada.
Este espacio debe ser claramente visible e identificable.
Espacio de operación
Porción del espacio restringido que es barrido por el robot cuando éste
ejecuta un programa.
 Parada de
Emergencia
Señal de
precaución
Señal de
precaución

Cerca

Botón de Dispositivo de
Parada control
Parada de
Emergencia Cortina
lumínica

Manta de
seguridad
Haz de
Parada de seguridad
Emergencia
Barreras de
seguridad