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UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
AGROINDUSTRIAL E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS.

´´PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES


(MRP)´´

PRESENTADA POR:
Jibaja Mechato Alejandra,
López López Melanie.
Ramírez Peña Yanira.
Sernaque Córdova Bismarck.

ASESORADA POR:
ING.SALAZAR RIOS ROBERTO.

Piura, 2020
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN......................................................................................................3
I. ASPECTOS DE LA PROBLEMÁTICA............................................................4
1.1. Descripción de la realidad problemática...................................................4
1.2. Justificación e Importancia de la Investigación.........................................5
1.2.1. Justificación................................................................................................5
1.2.2. Importancia.................................................................................................5
1.3. Objetivos....................................................................................................6
1.3.1 Objetivo General......................................................................................6
1.3.2. Objetivos específicos................................................................................6
2. MARCO TEÓRICO.TEÓRICO.........................................................................7
2.1. Antecedentes de la investigación...............................................................7
2.2. Bases teóricas............................................................................................9
2.2.1. Historia del MRP.....................................................................................9
2.2.2. Definiciones.............................................................................................9
2.2.3. ¿Qué es el MRP?....................................................................................10
2.2.3.1. Características del MRP......................................................12
2.2.3.2. Funciones principales del MRP..........................................12
2.2.3.3. Dónde se aplica la MRP......................................................13
2.2.3.4. Importancia.........................................................................13
2.2.3.5. Ventajas del MRP...............................................................14
2.2.3.6. Beneficios del MRP............................................................15
2.2.4. Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP)........................16
2.2.6. Tipos de sistema de MRP......................................................................24
2.3. Programa de cómputo para la MRP.........................................................25
2.4. Glosario de términos básicos...................................................................27
CONCLUSIONES....................................................................................................28
RECOMENDACIONES..........................................................................................29
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................................30
ANEXOS....................................................................................................................32
INTRODUCCIÓN

La planificación y control de los inventarios determina en el cumplimiento de las prioridades


competitivas de la organización y es un motivo de preocupación para los ingenieros
agroindustriales y todo tipo de empresas. La administración eficaz de los inventarios es esencial
para realizar el pleno potencial de toda cadena de valor. Para las compañías que operan con
márgenes de utilidad relativamente bajos, la mala administración de los inventarios puede
perjudicar el negocio.
El desafío no radica en reducir los inventarios a la mínima expresión para abatir los costos, ni en
tener inventarios en exceso para satisfacer todas las demandas, sino en mantener la cantidad
adecuada que permita a la empresa alcanzar sus prioridades competitivas de la forma más
eficiente posible. Este tipo de eficiencia sólo puede darse si la cantidad correcta de inventario
fluye a través de la cadena de valor, desde los proveedores de la empresa a los almacenes o
centros de distribución. hasta llegar a los clientes
En el capítulo I describe los lineamientos de la investigación, describiendo los aspectos de la
problemática y definiendo los objetivos de estudio. El capítulo II presenta las bases teóricas
textuales. Capítulo III sus características, funciones y beneficios de la MRP. El capítulo IV
muestra las conclusiones, recomendaciones basadas en el tema presentado.

AUN ME FALTA
I. ASPECTOS DE LA PROBLEMÁTICA.
1.1. Descripción de la realidad problemática.

Debido a la globalización y a la alta competencia, en el presente siglo, las empresas


deben planificar y gestionar adecuadamente sus recursos, lamentablemente no se da en
algunos casos; es por ello que no perduran en el mundo empresarial; siendo así que la
logística se convierte en un factor imprescindible dentro de una empresa para el logro de
resultados y por ende ofrecer el mejor servicio o producto al cliente final.

A nivel internacional, los sistemas de requerimiento de materiales (MRP) son muy


conocidos y utilizados por las grandes empresas de los rubros de comercialización,
distribución y operaciones, como Coca Cola, Zara, supermercados, Kodak que están
enfocados en mantener el buen nivel de su cadena de suministro, es así que varias
empresas extranjeras apuestan por los MRP, para una adecuada gestión de su
producción y lograr el éxito en sus ventas.

Las empresas que hay a nivel nacional, no se quedan atrás, también buscan mejorar sus
procesos, ya que la competencia no solo es en el extranjero, sino que está al frente o a su
costado y deben hacer frente a ello; es por eso que la mayoría de las empresas peruanas
también hacen uso de estos sistemas, con el fin de manejar adecuadamente la
información entre todas sus áreas, reducir inventario, lograr eficiencia en sus procesos,
etc. Con la actualización de la tecnología, muchas empresas se ven obligadas de estar a
la vanguardia y por ello es que invierten en el uso de los MRP. Como se mencionó
anteriormente, la competencia está al frente, y por ello es que a nivel local, las
pequeñas, medianas o grandes empresas, también deben estar actualizándose en el uso
de algunas herramientas o instrumentos que les permita evaluar los índices de sus
ventas, mejorar la gestión de la información, mejorar el servicio al cliente en términos
de la entrega puntual de los productos o servicios.

Como estudiantes de ingeniería agroindustrial e industrias alimentarias es primordial


que conozcamos sobre los sistemas MRP por todo lo expuesto anteriormente para poder
desempeñarnos en un futuro de manera eficiente en la empresa en la que laboramos ya
que los sistemas MRP son fundamentales de todas las compañías agroindustriales y un
mal manejo de estos puede ocasionar grandes pérdidas.
1.2. Justificación e Importancia de la Investigación
1.2.1. Justificación

Hoy en día el sistema MRP ha desarrollado un papel importante dentro de las empresas,
como puede ser el caso de manejo de producción en materiales, realizar compras sobre
material que se necesita y tener control de la producción y menos consumo de materia
prima.

Las empresas dependen mucho de este tipo de sistemas, por lo regular las empresas
cuentan con algún sistema dentro de cada departamento o uno que tenga el manejo de
toda la empresa. Puede ser peligroso para una empresa si no cuentan con algún tipo de
sistema, pueden perder el control de las acciones que se llevan en la compañía como
baja producción, malgasto de materia prima y uso inadecuado de la misma.

Al finalizar el presente trabajo, los alumnos que estén interesados en adoptar diferentes
y novedosas estrategias de las que al momento siguen en la planeación de su
producción, tendrán una alternativa para dar posible solución a algunos de sus
problemas, lo anterior al poner a su alcance la metodología completamente práctica que
es totalmente adaptable a las pequeñas y medianas empresas inmersas en áreas de
producción o ensamble.

1.2.2. Importancia

Los sistemas de Gestión Empresarial han tomado un grado de importancia muy alto
hacia los primeros años de este tercer milenio, por lo tanto, es necesario que cada día los
Alumnos, Pequeños y Microempresarios tengan una noción acerca de estos. Es sabido
que los softwares sofisticados son muy poco alcanzables para este estrato de la
población académicamente y profesionalmente activa, por lo que es una necesidad tener
simuladores muy apegados a la esencia de los sistemas integrales de Administración
Empresarial E.R.P. Por lo que es prioritario desarrollar elementos que permitan poner a
la vanguardia a toda esta población sin importar el poder adquisitivo de cada uno de
estos.

M.R.P. nace como una metodología para llevar a cabo la administración de empresas
que se dedican a la manufactura y transformación, principalmente, pero del mismo
modo posee la flexibilidad para poder ser implantado en organizaciones que se dediquen
a los servicios.

Como estudiantes los conocimientos sobre MRP son casi nulos, o no se han difundido
del todo, esto hace que no se reconozca la valiosa ayuda que se podría tener y los
beneficios a tener como futuros profesionales en el sector agroindustrial, y los
beneficios que podemos obtener al aplicarlo a algún emprendimiento, pequeñas
empresas familiares o propias pues es un tema esencial para obtener buenos resultados.
Para ello esta investigación tiene como finalidad la recopilación y análisis de conceptos
básicos sobre cada uno de los aspectos del sistema MRP.
1.3. Objetivos.
1.3.1 Objetivo General
● Determinar la importancia y requisitos de la planificación de los
requerimientos de materiales (MRP) en los procesos productivos
agroalimentarios.
1.3.2. Objetivos específicos

● Identificar la importancia de la planificación los requerimientos de


materiales en los procesos productivos
● Ser capaz de dominar las ventajas y características del Sistema MRP y
recolectar la información necesaria para su aplicación exitosa.
● Comprender los archivos necesarios para la elaboración del sistema
MRP.
● Conocer los beneficios del MRP en las empresas que emplean.
2. MARCO TEÓRICO.TEÓRICO
2.1. Antecedentes de la investigación.

Se tendrá en cuenta estudios realizados para la mejora de procesos, para lo cual se ha


buscado fuentes de diversa índole relacionados con el tema; las cuales se muestran a
continuación:

● Tesis:
Guangasi Laura & Mariño Rivera (2011). En su investigación “PLAN DE
REQUERIMIENTO DE MATERIALES PARA EL CONTROL DE
INVENTARIO DE LA PRODUCCIÓN DE SANDALIAS EN LA EMPRESA
VECACHI” (Universidad técnica de Ambato - Ecuador, facultad de ingeniería
en sistemas electrónica e industrial)
● Descripción:
En esta investigación, se especifica que el problema principal radica en que la
materia prima no se encuentra en el momento adecuado, tampoco en cantidades
exactas en las que se requiere, para que estas puedan ser despachada al área de
producción, ocasionando retrasos e incomodidad en los trabajadores, también
existen materiales en abundancia que se encuentran dentro de las instalaciones
sin que estos representen rentabilidad a la empresa. Se realizó un manual donde
se puede desarrollar el plan de requerimiento de materiales, el manual consta de
varias partes las cuales permiten mejorar el proceso de pedido de la materia
prima, se realizó una hoja de cálculo en el cual se puede calcular el consumo
total del pedido de producción, también se realizará un cuadro de resumen donde
conseguiremos saber con exactitud las fechas y las cantidades en las cuales se
deben emitir y recibir la materia prima, así también el inicio y la entrega del
producto elaborado.
De la tesis descrita anteriormente, nuestro trabajo de investigación tomará como
referencia, los aspectos que representan las bases teóricas del tema, ya que por
requerimientos debemos comprender y analizar los diversos enfoques del MRP.
● Tesis:
Alcántara Castillo (2014). En su investigación “DISEÑO DE UN MODELO
MRP PARA MINIMIZAR LOS COSTOS DE INVENTARIO EN MATERIA
PRIMA E INSUMOS EN UNA EMPRESA DE CALZADO” (Universidad
César Vallejo)
● Descripción:
Este trabajo, enfoca la inadecuada política de gestión de inventarios de una
empresa de calzado y propone una solución a dicho problema. Por esta razón se
aplicó la técnica de Planeación de Requerimiento de Materiales (MRP) para
minimizar los costos de inventario en materia prima e insumos, la cual asegura
que los materiales lleguen el momento justo y en la cantidad necesaria,
disminuyendo los riesgos por deterioro, obsolescencia o robo; así también se
determina la población que está constituida por todos los artículos de materia
prima e insumos que participan en la producción de los modelos de calzado para
dama con mayor demanda, de vestir y casual.
De la tesis descrita nuestro grupo de trabajo, rescato el análisis
documental/teórico del registro de inventario y la lista de materiales, además de
incluir sus respectivas definiciones y clasificación del sistema MRP,
permitiéndonos establecer una adecuada representación de los diversos términos
relacionados al tema, mostrados en la estructura de nuestro documento.
● Tesis:
Cascantes (2015), en su investigación “Materials requirements planning by the
MRP system. Cuba”.
● Descripción:
Con el objetivo de aplicar un modelo MRP en la fabricación de medicamentos
en la empresa, basado en un análisis teórico práctico para la aplicación de esta
herramienta con la utilización del sistema, debido que la gestión logística de
cualquier organización empresarial tiene vital importancia. La asignación de
recursos materiales, tanto por su enfoque dinamizador hacia los procesos
internos de la empresa, como la búsqueda de la satisfacción del cliente,
posibilitando el cumplimiento de sus metas de eficiencia y eficacia. Con
resultados efectivos los modelos de Planeación de Requerimientos de Materiales
(MRP) que permiten planear y controlar las demandas de materiales y las
capacidades de producción en las empresas, conjugandose con las fechas de
entregas de los pedidos.
Este estudio, permitió a nuestro grupo de trabajo entablar, los requerimientos y/o
elementos del sistema MRP, además de establecer la importancia de las fechas,
para lograr el perfecto funcionamiento del sistema aplicado a cualquier
organización.
2.2. Bases teóricas
2.2.1. Historia del MRP

El MRP nace en los Estados Unidos en la segunda guerra mundial y el gobierno


decide ejecutar programas especializados que surgen en la década de los años 40 para
tener un control de la logística y organización del ejército para sus combates. Y estas
soluciones tecnológicas se las conocen como los primeros sistemas para la planeación
de requerimientos de materiales, pero allí no acaba todo, en los años 50 el MRP tiene
acogida en los sectores productivos para poder tener un control de inventario de MP.
Por otro punto el avance tecnológico era impresionante lo cual iban de la mano ya que
las computadoras contaban con la capacidad de almacenar y recuperar datos que
faciliten su proceso. En la década de los 60, el MRP evolucionó como un paquete
informático capaz de dar respuestas puntuales al cálculo y planificar las necesidades de
materiales para la fabricación de un producto. Joseph Orlicky uno de los pioneros en
realizar el lanzamiento del libro “Material Requeriment Planning”, en 1975. Para ayudar
a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban en su
proceso productivo.

El enfoque de sistemas de producción (aproximadamente 1960), se focalizaba hacia


el control de inventario. En aquellos días, los equipos de cómputo ocupaban toda un ala
de un edificio en la Universidad local, la mayoría de las empresas manufactureras no
podían darse el lujo de tener uno. Sin embargo, las compañías mantenían niveles de
inventario para satisfacer la demanda del cliente. Era la época de la planeación mediante
el punto de re-orden, donde se asumía que el cliente continuaría ordenando lo que pidió
anteriormente y el futuro sería muy parecido. En la mayoría de las industrias se trataba
de una suposición válida, ya que los ciclos de vida del producto se medían en años.

Los precursores del uso de la técnica del MRP fueron G.W. Ploss, O.W. Wrighy y el
más importante, el Dr. Joseph A. Orlicky, desde IBM49 con el desarrollo de la tecnología
de la computación, popularizó el método para la planeación de requerimiento de
materiales, el cual recibió el nombre de “Material Requirements Planning (MRP)”.

El Dr. Joseph A. Orlicky lo define: MRP consiste en una serie de procedimientos,


reglas de decisión y registros diseñados para convertir al MPS (Plan Maestro de
Produccion) en necesidades netas para cada período de planificación.

2.2.2. Definiciones

Se presenta a continuación algunas definiciones de los siguientes autores:

Según Flores (2013) señaló “el MRP es un conjunto de técnicas que utilizan
conocimiento de datos de material, datos de inventario y el plan maestro de producción
para calcular los requerimientos de materiales, también teniendo la posibilidad de
recomendar órdenes de reposición de material”.

Asimismo, Castellanos (2012) indicó “el MRP es un sistema de planificación y


control para usos a corto, mediano y largo plazo que permite visualizar necesidades en
el futuro y controlar el momento en que se debe realizar el reaprovisionamiento”.
Tanto para Flores como a Castellanos, inciden en que estos sistemas son de gran
utilidad ya que permite gestionar adecuadamente los inventarios y provisionar a la
empresa en el momento oportuno, sin generar gastos por almacenamiento.

Maldonado (2013) afirmó:

El sistema MRP permite planificar y proyectar los requerimientos en el tiempo para


las diversas operaciones de producción. Este sistema proporciona a las empresas
resultados precisos, es decir indica las fechas límite para los componentes, las que luego
se utilizan para el control del taller. Una vez que estos productos del MRP están
disponibles, permite calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros
de trabajo en el área de producción y es así que estos sistemas aportan beneficiosamente
a las empresas y sobre todo al área logística. (p. 27)

Morales (2015), manifestó:

Para visualizar anticipadamente necesidades futuras y determinar el momento


oportuno de realizar la gestión de compra, se emplea la Planificación de Requerimiento
de Materiales (MRP), que es una herramienta de gestión de Inventario, que sirve de
guías de acción interdepartamental de consumo y abasto de inventarios, la cual señala
las sucesiones cronológicas, de aprovisionamiento, uso y reaprovisionamiento
requeridos.

De lo mencionado por Maldonado y Morales, se confirma que los MRP son un


sistema integrador, que permite el avance rápido de los procesos, contando con el stock
y requerimientos exactos, además verifica y controla el aprovisionamiento de los
materiales para evitar la falta de éstos durante el proceso.

Según, Villarreal (2015) refirió:

Las empresas han encontrado múltiples beneficios en un programa de MRP, tanto


así que la mejor respuesta hacia el cliente significa que hay una mayor productividad,
hay mejor utilización de las instalaciones y mejor productividad de la mano de obra. En
este escenario menos inventario significa que hay más espacios en la empresa para otros
usos y menos inversión estancada por almacenamiento.

Después de citar a todos los autores mencionados, acerca de sus definiciones sobre
los sistemas de requerimiento de materiales, se entiende que es beneficioso para las
empresas que lo aplican, gracias a las características que posee, además que permitirá
ahorrar en almacenamiento debido al control de los productos e insumos que estarán en
el tiempo oportuno para entrega a los clientes.

2.2.3. ¿Qué es el MRP?

El MRP (Material Requirements Planning), o planificación de requerimientos de


material, es un sistema que se basa en la planificación del proceso de producción y
el control de inventarios para poder gestionar la forma más eficiente posible. El
principal objetivo del MRP es la administración de la producción de una empresa con el
objetivo de tener las necesidades de materiales en el momento exacto para producir los
productos.
El MRP también hace referencia al software informático que se encarga de realizar
esta planificación forma digitalizada. Por esta razón, con la necesidad de la tecnología
empresarial en la actualidad, este concepto suele utilizarse para referirse a los
programas de MRP. Los software MRP pueden ser módulos que se incluyan dentro de
los ERP generales de las empresa o, por el contrario, sean sistemas de
información independientes que se utilicen para realizar la gestión del stock y las
necesidades de materiales.
El MRP se centra en el tiempo y la capacidad de la empresa en su proceso de
producción para determinar qué es lo que se necesita. Los MRP son necesarios para
empresas con diferentes proveedores que poseen características y tiempos de entrega
diferentes. Se encargan de realizar el cálculo de las cantidades de materiales y cuándo
adquirirlo para que esté disponible en el momento en que es necesario. Todo esto
acompañado de la información financiera que conlleva para que valoremos los
resultados de nuestra actividad en cada momento.
Con las exigencias de calidad y la rapidez necesarias en los envíos y entrega, es
necesaria la utilización de estos MRP que nos permitan saber en tiempo real cuál es la
situación de nuestro inventario y las decisiones que debemos tomar. Además, con estos
softwares se pueden programar las tareas de producción y llegar a enviar órdenes de
compra automáticas a proveedores de forma para poder abastecernos de materiales de la
forma más rápida posible, y mejorando la eficiencia de la empresa de forma
significativa.
En conclusión, podemos decir que el sistema MRP (Material Requirement Planning)
es un sistema simple de gestión de la producción que, basado en un sistema informático,
proporciona un programa de producción y aprovisionamiento a partir de tres fuentes de
información: el plan maestro de producción, el estado de los inventarios y la estructura
de fabricación (lista de materiales y rutas de los productos).

Figura 1: cálculo de necesidades empresariales.


Fuente: UOC Universitat Oberta de Catalunya
2.2.3.1. Características del MRP.

 Deducir cuándo deben emitirse los pedidos y su cuantía a los proveedores y a


los talleres o procesos de fabricación y/o montaje por períodos de
planificación.
 Controlar los inventarios considerando el lead time
 Programar las necesidades de producción y realizar el balance material
 Ser dependiente de la demanda (conocida) del producto final
 Tener en cuenta el criterio de lotificación para el lanzamiento de la
producción.

2.2.3.2. Funciones principales del MRP

El MRP ayuda a las empresas a mantener niveles de inventario bajos y es utilizado


para planificar las actividades de fabricación, compra y entrega. Además, de necesitar
controlar la cantidad de material que compran, planificar qué productos son los que se
van a producir y en qué cantidades y asegurar de que son capaces de satisfacer la
demanda actual y futura de los clientes, y todo esto al menor coste posible.

Según el Autor Joseph Orlicky, todo lo mencionado anteriormente se define en tres


principales funciones del MRP:

Inventario
✔ Ordenar la parte correcta
✔ Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material incorrecto),
la empresa puede ser incapaz de cumplir los plazos de entrega.
✔ Ordenarla en la cantidad correcta
✔ Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en los
almacenes. Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero no podrá
ser utilizado.
✔ Ordenarla a tiempo: Si se comienza la producción de un pedido en el momento
equivocado puede causar que no se cumplan los plazos de entrega.

Prioridades
Un calendario detallado con las fechas de inicio y finalización requeridas, con
cantidades, para cada paso necesario
✔ Ordenarla con la fecha correcta de entrega
✔ Conservar válida la fecha de entrega.

Capacidad
Las cantidades del producto que hay que producir o clasificar.
✔ Una carga completa
✔ Una carga exacta
✔ Un lapso de tiempo adecuado para contemplar cargas futuras
2.2.3.3. Dónde se aplica la MRP.

La MRP tiene más provecho en las industrias donde varios productos se hacen en
lotes con el mismo equipo de producción. En la lista de la tabla 1, hay ejemplos de
industrias y beneficios esperados de MRP. Como se desprende de la figura, la MRP se
ajusta mejor a las compañías dedicadas a operaciones de ensamble que a las de
fabricación. Hay que tomar nota de otro punto: MRP no funciona bien en compañías
que producen pocas unidades al año. Sobre todo, en empresas que fabrican productos
caros y complicados que requieren investigación y diseño avanzados, la experiencia
demuestra que los márgenes de tiempo son muy tardados e inseguros, y la configuración
de los productos es demasiado compleja. Estas compañías requieren las características
de control que ofrecen las técnicas de programación en red.

Tabla1: Aplicaciones industriales y beneficios esperados de la MRP


Fuente: UOC Universitat Oberta de Catalunya

2.2.3.4. Importancia
Su importancia radica en la prevención de errores y las soluciones en cuanto al
aprovisionamiento de materia prima, así como también, el control de la producción.
Implementar este sistema MRP trae como beneficio el cumplimiento de órdenes exactas
de compra, ya que se basa en la incrementación de la producción.

Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de


compra o fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa
Maestro de Producción. Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones
siguientes:
✔ El producto final es complejo y requiere de varios niveles de sub-ensamble y
ensamble.
✔ El producto final es costoso.
✔ El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.
✔ El ciclo de producción (lead time) del producto final es largo.
✔ Se desea consolidar los requerimientos para diversos productos.
El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes fundamentalmente y
la fabricación es intermitente.
2.2.3.5. Ventajas del MRP.
 Información fidedigna.
Mediante este sistema se garantiza que todos los datos que se tengan, tales como las
existencias en el inventario, las compras pendientes o la producción, se conozcan
rápidamente y se dé una mejor pauta para la planificación. Esto permite tener todo
organizado en una sola fuente, en vez de utilizar varios documentos o diferentes
sistemas, por lo que también aumenta la eficiencia.
 Automatización de la producción.
Permite utilizar datos en tiempo real que facilitan el desarrollo de procesos de
producción, tener inventario disponible y en buen estado, además de estar listo para las
fechas de entrega. Esto permite analizar cantidades de materiales que se necesitan en
estructuras de varios niveles y a una velocidad que una persona normal no podría hacer.
 Mejor planificación.
Uno de sus mayores objetivos es la correcta planeación, y en este sentido, las labores
de varios días se pueden reducir y optimizar. Esto permite tener un panorama más
amplio a futuro, enfocándose en otro tipo de actividades que ahorren tiempo, adecuen la
emisión de órdenes de compra o entrega, o simplemente se encarguen de cumplir con el
servicio al cliente.
 Menos error humano.
Cuando se cuenta con saldos, listas o tiempos de entrega se generan cálculos
programados en los que no hay ninguna clase de error. El uso de la tecnología permite
que se tenga mucha precisión en este sentido y mientras los encargados agreguen los
datos correctos, los cálculos siempre serán acertados.
 Reducción de inventario y costos.
Como este sistema considera mínimos, máximos y hasta una parte como reserva o
seguridad en su programa, se tiene un margen donde se incluye la demanda por un
periodo de lotes económicos, para saber exactamente qué es lo que se está pidiendo y en
respuesta, adaptarse a las demandas del mercado. Esto permite ahorrar en los costos de
producción y contribuye a la reducción del inventario, de forma que no se generan
gastos innecesarios.
 Eficiencia general.
Con este sistema se puede tener una base de datos única que cada departamento
utiliza para trabajar en conjunto y mejorar el desempeño de una industria. En los casos
por ejemplo donde haya compras pendientes, la administración ya sabe que comprar,
mientras que los encargados de la producción simplemente se concentran en sus labores.
Esto fortalece el trabajo al simplificar la comunicación y elimina la dependencia o los
límites que cada departamento tenga para actuar por su cuenta.
2.2.3.6. Beneficios del MRP.

Se ha demostrado que la mayoría de compañías manufactureras se benefician con el


sistema si se instala y se utiliza apropiadamente. Las compañías de éxito están en el
rango de manufacturas pequeñas de una sola planta hasta grandes conglomerados de
varias plantas. algunas compañías se pueden beneficiar de un sistema MRP muy
elaborado mientras que otras pueden necesitar únicamente un sistema simple.

Cada compañía debe determinar el alcance requerido de sistema MRP sobre la base
de los costos y beneficios incrementales. Mediante este enfoque cada compañía puede
determinar el tipo de sistema MRP qué mejor satisface sus necesidades. los usuarios de
los sistemas MRP se podrían clasificar por el tipo de lista que necesitan.
El mayor beneficio de MRP lo alcanza las compañías del tercer tipo, las cuales
tienen la lista de materiales más compleja. Si la lista de materiales se reemplaza por una
lista de mano de obra o una de actividades se puede detallar el programa maestro de la
salida de todas las actividades y el personal requerido para entregar una mezcla
particular de servicios.
Algunas operaciones de servicio también requerirán una lista de materiales donde
éstos sin sin una parte importante del paquete bienes y servicios. Los sistemas MRP
alimentan los sistemas de facturación. los reportes de mano de obra y otros sistemas
contables.
El concepto de MRP está empezando aplicarse a la Industria del servicio. existe
potencial en cada fase de las operaciones de servicio incluyendo restaurantes, hoteles,
oficinas legales etcétera.

Beneficios explícitos:
 Mejorar la eficiencia de operación de la planta, mediante la mejora en el
control de la entrega y sincronización de las entregas de insumos y materias
primas para cada operación del proceso. Permite reducir el impacto de
cambios en el MPS, acelerando o retrasando los flujos de insumos.
 Reducir la inversión en inventarios, ya que el MRP sincroniza la compra y
producción de los distintos materiales de acuerdo al momento en que se las va
a requerir.
 Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las promesas de
entrega y acortando las plazas de entrega.
 Reducción de horas extras, tiempos ociosos y contratación temporal.
 Mayor coordinación en la programación de producción e inventarios y
rapidez de reprogramación sobre la base de los posibles cambios y en función
de las distintas prioridades establecidas y actualizadas previamente. Ello se
deriva de una mejor planificación productiva, disminución de la
subcontratación, reducción substancial en el tiempo de obtención de la
producción final, incremento de la productividad.
2.2.4. Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP).
La planificación de requerimientos de materiales es un sistema de planificación de la
producción de necesidades y de gestión de stocks que responde a las siguientes
preguntas esenciales para su ejecución:

Figura 2: preguntas esenciales del MRP


Fuente: Elaboración propia
El MRP está basado esencialmente en dos ideas principales:
Demanda Independiente. - Es aquella que se genera a partir de decisiones ajenas de
la empresa, por ejemplo, la demanda de cierto producto terminado, puesto que son los
clientes los que generan esta demanda y está independientemente de la producción de la
empresa.
Demanda Dependiente. - Es aquella que se genera a partir de decisiones tomadas
por la empresa, por ejemplo, si se realiza la pronosticación de una demanda, en un
horizonte de tiempo T.
2.2.5. MRP, lógica de cálculo.
El MRP se alimenta de tres archivos principales, que son ingresados al sistema y son
usados para efectuar el cálculo MRP, a saber:
1. Plan Maestro de Producción (PMP),
Indica las unidades que se han de producir para cada producto terminado en un
determinado período de tiempo, dentro de un horizonte de planeación. El horizonte de
planeación es el tiempo a futuro en el cual se van a producir los artículos, puede ser de
tres o seis meses, un año o cualquier otro periodo de tiempo. El PMP es elaborado a
partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de pronósticos de la demanda; es
considerado un insumo del sistema. El PMP identifica las cantidades de cada uno de los
productos terminados y cuándo es necesario producirlo durante cada período futuro,
dentro del horizonte de planeación de la producción. El PMP proporciona la
información focal (cantidad y fechas) para el cálculo MRP, controla las acciones
recomendadas para el ritmo de adquisición de los materiales y en la integración de los
subcomponentes, los que se transforman en productos finales para cumplir con el
programa de producción del PMP.
Usualmente, los períodos temporales son de una semana con un horizonte temporal
que debe ser lo suficientemente amplio como para abarcar, al menos, todos los pasos de
fabricación. Unos períodos de nueve o diez semanas proporcionan un horizonte
recomendable para la mayor parte de las empresas. No obstante, el período puede
establecerse en términos de: horas, días, semanas o meses en función de las
características de la empresa. La tabla 1 muestra una forma usual del formato utilizado.
Tabla 1: Formato usual para el planteamiento del Plan Maestro de Producción.

Para garantizar un buen programa maestro, el programador (el ser humano) debe:
 Incluir todas las demandas de venta del producto, resurtido de almacén,
refacciones y necesidades entre las plantas.
 Nunca perder de vista el plan agregado.
 Comprometerse con los pedidos prometidos al cliente.
 Ser visible en todos los niveles de la administración.
 Equilibrar objetivamente los conflictos de manufactura, marketing e
ingeniería.
 Identificar y comunicar todos los problemas.
Muestra el proceso de elaboración del Plan de Producción.

Figura 2: Proceso de elaboración del plan de producción.


Fuente: Heizer & Render, 2005a).
Restricciones de tiempo

La cuestión de la flexibilidad del programa maestro de producción depende de


varios factores: tiempo de espera de producción, compromiso de partes y componentes
a una pieza final específica, relación entre el cliente y proveedor, exceso de capacidad,
y rechazo o aceptación de la gerencia a hacer cambios. El propósito de las restricciones
de tiempo es mantener un flujo razonablemente controlado por el sistema de
producción. Si no se establecen y acatan reglas de operación, el sistema sería caótico,
se llenaría de pedidos retrasados y siempre habría prisas.

En la ilustración n°3, se muestra un ejemplo de restricciones de tiempo para un


programa maestro de producción. La administración define las restricciones de tiempo
como periodos en que los clientes tienen alguna oportunidad de hacer cambios (el
cliente puede ser el propio departamento de marketing de la empresa, que planifica las
promociones del producto, la ampliación del surtido, o algo parecido).
Observe en la ilustración que durante las siguientes ocho semanas el programa
maestro está congelado.

Figura 3: Restricciones de tiempo en un programa maestro de producción.

Cada empresa tiene sus límites y reglas operación. Según estas reglas, congelado se
define lo mismo como que no hay ningún cambio, en una compañía, que aceptar sólo
cambios menores, en otra. Moderadamente firme permitiría cambios en productos
específicos de un grupo siempre que se tengan las piezas. Flexible concedería casi
todas las variaciones de los productos con la condición de que la capacidad sea más o
menos la misma y que los márgenes de tiempo entre piezas no sean excesivos.

2. Lista de Material (Bill Of Material).


El archivo con la lista de materiales (BOM) contiene la descripción completa de los
productos y consigna materiales, piezas y componentes, además de la secuencia en que
se elaboran los productos. Esta BOM es uno de los principales elementos del programa
de MRP (los otros dos son el programa maestro y el archivo con los registros de
inventarios).

El archivo con la BOM se llama también archivo


de estructura del producto o árbol del producto,
porque muestra cómo se arma el producto.
Contiene la información para identificar cada
artículo y la cantidad usada por unidad de la
pieza de la que forma parte.

Para ilustrarlo, considere el producto A de la


ilustración 4A. El producto A consta de dos
unidades de la pieza B y tres unidades de la
pieza C. La pieza B consiste en una unidad de la
pieza D y cuatro unidades de la pieza E. La pieza
C se fabrica con de dos unidades de la pieza F,
cinco unidades de la pieza G y cuatro unidades
de la pieza H. Muchas veces, en la lista de
materiales se anotan las piezas con una
estructura escalonada.
Figura 4: estructura de lista de materiales

Una comparación de las piezas escalonadas de la ilustración 4B con la estructura por


piezas de la ilustración 4A revela la facilidad de relacionar las dos disposiciones. Ahora
bien, desde el punto de vista de una computadora, es muy ineficiente guardar las piezas
escalonadas. Para calcular el volumen necesario de cada pieza de los niveles inferiores,
cada pieza tiene que expandirse y resumirse. Un procedimiento más eficaz es guardar
los datos de las piezas en listas de nivel único. Es decir, al anotar cada pieza y
componente solo se muestra su antecesor y el número de unidades necesarias por unidad
antecesora.

3. Situación del inventario, permite conocer las cantidades disponibles de cada


artículo, en los diferentes intervalos de tiempo y por diferencia identificar las cantidades
que se deben comprar o aprovisionar. Los contenidos de un registro común de
inventario computarizado se muestran en la siguiente figura:
Si se dispone en almacén de unidades suficientes de alguno de los componentes
necesarios, no tendría sentido volver a pedirlos o fabricarlos. Por ello es necesario
conocer de cada componente y artículo su nivel actual de existencias en almacén,
inventarios de producciones en proceso y terminada, así como los pedidos ya realizados
pendientes de recibir, la política de pedido para cada uno (stock de seguridad, tipo de
lote), y el lead time determinado.
El contenido de un registro común de inventario computarizado se muestra en la
siguiente figura:

Figura 5. Contenidos de un inventario


fuente: CD Gerencia de operaciones, Planeación de las operaciones, Planeación
de los requerimientos de materiales.
Además de los archivos principales se deben tener en cuenta los siguientes
elementos:

1. Planeación de capacidad.

El propósito de la planeación de capacidad es verificar la validez del programa


maestro. Se utilizan dos métodos para realizar esto la planeación de la capacidad de
corte rudo y carga de taller. En la planeación de capacidad de corte rudo, las horas de
mano de obra y las horas de máquina se calculan directamente del programa maestro
para proyectar las necesidades de capacidad futura. Cuando no se tiene la capacidad
suficiente, se tiene que modificar el programa maestro o cambiar la capacidad para tener
un programa factible.

Si se utiliza el método de carga de taller, se necesita un detalle completo de los


componentes previamente para determinar la capacidad, como resultado se proyectan a
futuro la fuerza de trabajo y la cantidad de maquinaria para cada centro de trabajo. Si no
se tiene la capacidad adecuada, se debe modificar el programa maestro y la capacidad
para hasta que sea factible.

2. Compras.

EL sistema MRP elimina en gran medida las órdenes de vencimiento pasado y


genera fechas de vencimiento válidas y las mantiene actualizadas" Lo que permite
desarrollar credibilidad con los proveedores debido a que el material es realmente
necesario cuando compras dice que lo es. Esto permite que los gerentes de compras se
concentren en sus principales funciones que son calificación de proveedores, búsqueda
de fuentes alternativas de suministro y la conservación de los bajos costos de compra.
con un sistema MRP, es posible enviar a los proveedores órdenes de compra futuras, lo
que les da el tiempo de planear su capacidad antes de que se coloquen las órdenes.

3. Control del piso del taller.

Su propósito es asegurarse que las órdenes que se envían al taller sigan su ruta
predeterminada a través de la fábrica para asegurarse de que terminen a tiempo" Permite
detectar fallos cotidianos en el proceso productivo, como ser ausentismo de los
trabajadores, fallas en las máquinas o pérdida de materiales. Para realizar un control
apropiado es necesario reportes de retroalimentación acerca de todos los trabajos que se
están procesando, esto puede realizarse mediante una computadora en el taller o por
informes dirigidos a oficinas centrales.
Figura 6: Lógica MRP, Ciclo cerrado, Ramon Companys Pascual, Joan.B.

En este diagrama se muestra la interacción de los tres archivos principales de un


sistema MRP (MPS, BOM e Inventarios), indicando la información que cada uno
recibe, almacena y transmite. El MPS recibe los pedidos (ventas en firme), la demanda
conocida (pronóstico) y las capacidades de producción establecidas por la dirección, con
lo que se determina el plan maestro; nos indica qué debe fabricarse y cuándo. La lógica
de procesamiento del MRP recibe el MPS y determina los programas para los artículos
de menores niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto. Entonces
calcula, para cada uno de los períodos en el horizonte del tiempo de planeación, cuántos
de cada artículo se necesitan, cuántas unidades del inventario existente se encuentran ya
disponibles, la cantidad neta (requerimiento neto) a planear y cuándo deben de
colocarse las órdenes, de manera que los materiales lleguen exactamente cuándo se
necesitan para ser utilizados en la fabricación. Este procesamiento de datos continúa
hasta que se han determinado los requerimientos para todos los artículos que serán
utilizados para cumplir con el programa maestro de producción
.
2.2.5.1. Funcionamiento del MRP.

El proceso para elaborar un MRP es el siguiente:

1. Se ordenan los artículos por niveles, empezando por el nivel de productos


acabados y acabando por el de materias primas.
2. Se escoge un artículo del nivel más bajo todavía no tratado.
3. Se calculan las necesidades brutas asociadas a este artículo mediante la suma de
las necesidades asociadas a la demanda externa e interna.
4. Se calculan las necesidades netas restando a las necesidades brutas el inventario
disponible para satisfacer esta demanda.
5. Se calcula el tamaño del lote necesario de acuerdo con las políticas
preestablecidas y de esta manera se obtienen los momentos en que hay que
recibir los lotes definidos.
6. Se calcula en el tiempo la emisión de las órdenes según el plazo de fabricación
o de aprovisionamiento, de forma que se emitan con suficiente antelación para
que la recepción corresponda al momento determinado en el paso anterior.
7. Si quedan artículos por analizar, se vuelve al paso 2.

Figura 7: Esquema general del MRP y su entorno de funcionamiento.


Fuente: UOC Universitat Oberta de Catalunya.
2.2.6. Tipos de sistema de MRP.
Existen tres tipos diferentes de sistemas MRP según Schroede.

Tipo I: Un sistema de control de inventario.


“No toma en cuenta manufactura y órdenes de compra para las cantidades correctas
en el tiempo oportuno para respaldar el programa maestro". Este sistema lanza órdenes
para controlar los inventarios de productos en proceso y materias primas, mediante la
programación apropiada en tiempo de la colocación de órdenes”

Tipo II: Un sistema de control de producción de inventario.


Es un sistema de información para planear y controlar inventarios y capacidades en
empresas manufactureras" El sistema tipo 2 se verifica para determinar si se tiene
disponible suficiente capacidad" .Si no se tiene tal se modifica ya sea la capacidad o el
programa maestro, este sistema tiene una vía de retroalimentación entre las órdenes
emitidas y el programa maestro para ajustarse a la capacidad disponible" Este tipo de
sistema MRP recibe el nombre de sistema de circuito cerrado que controla tanto
inventarios como la capacidad.

Tipo III: Un sistema de planeación de recursos de manufactura.


Se utiliza para planear y controlar todos los recursos de manufactura, inventario,
capacidad, recursos monetarios, personal, instalaciones y equipo de capital" 8n este caso
el sistema de detalle de parte del MRP también dirige todos los subsistemas de
planeación de recursos de la compañía.
2.3. Programa de cómputo para la MRP.

El programa de planificación de requerimiento de materiales opera con la


información de los registros de inventarios, el programa maestro y la lista de materiales.
El proceso de calcular las necesidades exactas de cada pieza que maneja el sistema se
conoce como proceso de “explosión”. Al continuar en sentido descendente por la lista
de materiales, las necesidades de piezas antecedentes se usan para calcular las
necesidades de componentes. Se pone atención a los saldos actuales y pedidos
programados para recibirse en el futuro. Lo que sigue es una descripción general del
proceso de explosión de la MRP:

1. Se toman del programa maestro las necesidades de piezas del nivel 0, por lo
general llamadas “piezas finales”. Estas necesidades se conocen como
“necesidades brutas” en el programa de MRP. Lo normal es que las necesidades
brutas se programen en grupos semanales.

Figura 8: Jerarquía del producto L en (A) expandida al nivel más bajo de cada pieza en (B).

Registro de inventario de materiales.


Figura 9: Registro del estado de una pieza inventariada

2. A continuación, el programa toma los saldos actuales junto con el programa de


pedidos que se van a recibir para calcular las “necesidades netas”, que son los
montos que se necesitan cada semana además de lo que se tiene ahora o se
consiguió a través de un pedido puesto y programado.
3. Con las necesidades netas, el programa calcula cuándo deben recibirse los
pedidos para satisfacerlas. Puede ser un proceso simple de programar los
pedidos para que lleguen según las necesidades netas exactas o un proceso más
complicado en el que se combinen las necesidades de varios periodos. Este
programa de cuándo deben llegar los pedidos se conoce como “entradas de
pedidos planificados”.
4. Como cada pedido suele tener un tiempo de entrega, el siguiente paso es calcular
un programa para cuando los pedidos se expidan. Esto se consigue al compensar
las “entradas de pedidos planificados” con los márgenes de tiempo necesarios.
Este programa se llama “expedición de pedidos planificados”.
5. Al terminar estos cuatro pasos con todas las piezas de nivel cero, el programa
pasa a las piezas del nivel 1.
6. Las necesidades brutas de las piezas del nivel 1 se calculan a partir del programa
de expedición de pedidos planificados para las antecesoras de las piezas del
nivel 1. Toda demanda adicional independiente también debe incluirse en las
necesidades brutas.
7. Después de determinar las necesidades brutas se calculan las necesidades netas,
entradas de pedidos planificados y expedición de pedidos planificados según se
describió en los pasos 2 a 4.
8. El proceso se repite con cada nivel de la lista de materiales.

Algunos programas de MRP tienen la opción de generar calendarios inmediatos,


llamados programas de cambio neto. Los sistemas de cambio neto dependen de las
actividades, necesidades y programas que se actualizan cuando se procesa una
transacción que repercute en el rubro.

La realización de estos cálculos es mucho más simple que su descripción, como se verá
en el ejemplo colocado en anexo 2.
2.4. Glosario de términos básicos

 MRP (Material Requirements Planning): Planeación de requerimientos de


materiales.
 MPS (Master Planning Schedule): Programa Maestro de Producción.
 LEAD TIME: Tiempo entre el reconocimiento de una necesidad para un pedido y
la Recepción de los artículos. Tiempo de entrega al cliente interno/externo.
 Inventario: Lista ordenada de bienes y demás cosas valorables que pertenecen a
una persona, empresa o institución.
 Empresa: Entidad en la que intervienen el capital y el trabajo como factores de
producción de actividades industriales o mercantiles o para la prestación de
servicios.
 MPS: Plan Maestro de Producción
 BOM (Bill Of Material): Lista de Material
 Planificación: Elaborar o establecer el plan conforme al que se ha de desarrollar
algo, especialmente una actividad.
 Sistema: Conjunto ordenado de normas y procedimientos que regulan el
funcionamiento de un grupo o colectividad.
 Producción: la podemos definir como el gasto en bienes de capital, para generar
otros bienes, que, por consecuencia de su venta, darán una ganancia.
 Requerimiento: es una necesidad documentada sobre el contenido, forma o
funcionalidad de un producto o servicio.
CONCLUSIONES

● Contar con un sistema MRP en una empresa permite satisfacer las exigencias de


los clientes, garantizando que se recibirán los materiales adecuados para mantener
el inventario y poder hacer la planificación adecuada de las actividades a ejecutar,
las compras y la producción final. Además, ayuda a prevenir la indisponibilidad de
los productos y a conseguir las soluciones adecuadas para cualquier situación
problemática durante el proceso de producción.
● La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción
caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer que se quiere hacer en el
futuro y con qué materiales se cuenta. Mediante este sistema se garantiza la
prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el
control de la producción y la gestión de stocks.

● Para que la MRP funcione, la administración debe tener un programa maestro,


requerimientos precisos para todos los componentes, registros exactos del
inventario y las compras, y tiempos de entrega claros. Cuando se implementan de
manera apropiada, los sistemas MRP contribuyen de manera importante en la
reducción del inventario al mismo tiempo que mejoran los niveles de servicio al
cliente. Las técnicas MRP permiten que el administrador de operaciones programe
y reabastece el inventario porque es “necesario ordenar”, y no porque es “tiempo
de ordenar”.

● Como resultado al finalizar el siguiente trabajo de investigación, hemos logrado


entender el procedimiento, funcionamiento y aplicación del MRP en las empresas
de hoy día, por lo esperó que el presente trabajo realizado haya cumplido con las
expectativas propuestas.
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

I. CHASE, R., JACOBS, F., AQUILANO, N.(2009) “Administración de la


Producción y Operaciones” Editorial Mac Graw Hill, México D.F., México 12°
Edición 2.

II. BERNAL SALDARRIAGA,A; DUARTE GAITÁN,N,(2004) Proyecto de


Investigación, Implementación de un modelo MRP en una planta de autopartes
en Bogotá Colombia, caso Sauto LTDA, Pontificia Universidad Javeriana,
Facultad de Ingeniería.103 páginas.

III. EVERETT, A;(1991) Administración de la Producción y las Operaciones,


Prentice - Hall Hispanoamericana S.A. 735 páginas.

IV. SHANKS, G,(2003) Enterprise Resource Management Systems, Cambridge


University Press. 468 páginas.

V. BUSTOS FLORES, C., CHACÓN PARRA , G.,(2007) El MRP En la gestión


de inventarios Visión Gerencial. Edición 1. Universidad de los Andes Mérida,
Venezuela.350 páginas.

VI. NEUNER J. y DEAKIN III E. (1994): Contabilidad de Costos: Principios y


Prácticas. Uteha – Noriega Editores, México.

VII. SIPPER D., (1999), Planeación y Control de la Producción, Editorial Mcgraw-


Hill, México.

VIII. HILLIER. S.,(2002) Métodos Cuantitativos para Administración, Editorial


Irwin Mcgraw-Hill, México.

IX. CHAPMAN, STEPHEN N. (2006.) Planificación y control de la producción.


México: Pearson Educación.

X. CASTELLANOS , A. (2012). Diseño de un sistema logístico de planificación


de inventarios para aprovisionamiento en empresas de distribución del sector de
productos de consumo masivo. Recuperado de
http://ri.ufg.edu.sv/jspui/handle/11592/3620

XI. Flores, M. (2013). Propuesta de implementación de un MRP II para una planta


de confecciones textiles. Recuperado de
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/123456789/5025
XII. Morales, A. (2015). Propuesta de un sistema de planificación de requerimientos
de materiales (MRP) para mejorar los procesos de producción de la empresa
magro cía. Ltda, en el cantón Quevedo provincia Los Ríos, año 2014
(Bachelor's thesis, Quevedo: UTEQ). Recuperado de
http://repositorio.uteq.edu.ec/bitstream/43000/635/1/T-UTEQ-0007.pdf

XIII. Valladolid, L. (2015). Análisis de un sistema logístico apropiado para optimizar


la productividad y funcionamiento de una fábrica de bicicletas. Recuperado de
http://repositorio.utmachala.edu.ec/handle/48000/3941

XIV. CHASE, R. B., JACOBS, R. F., AQUILANO, N. J. (2000). Administración de


operaciones, producción y cadena de suministro. México: McGRAW-HILL.

XV. GUANGASI LAURA & MARIÑO RIVERA (2011). En su investigación


“PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES PARA EL CONTROL
DE INVENTARIO DE LA PRODUCCIÓN DE SANDALIAS EN LA
EMPRESA VECACHI” (Universidad técnica de Ambato - Ecuador, facultad de
ingeniería en sistemas electrónica e industrial)
ANEXOS
(Anexo n° 1)
a) Aplicación práctica del sistema MRP.
b) Tiempos de entrega para cada componente
El sistema MRP, se puede aplicar en diferentes tipos de industria, así podemos ver:
✔ Ensamble a existencias
Combina múltiples partes componentes en un producto terminado que se
guarda en inventario para satisfacer la demanda de los clientes.
● Ejemplos: Relojes, electrodomésticos.
✔ Fabricación a existencias
Los artículos se maquinan, más que armarse. Son existencias guardadas en
anticipación de la demanda de los clientes.
● Ejemplos: Anillos de pistones, alternadores eléctricos.
✔ Ensamble a pedidos
Se hace un ensamble final de opciones estándares que escoge el cliente.
● Ejemplos: Camiones, motores, computadoras
✔ Fabricación a pedidos
Las piezas se maquinan sobre el pedido de los clientes
● Ejemplos: Engranajes
✔ Manufactura a pedidos
Las piezas se arman completamente según las especificaciones de los
clientes.
● Ejemplo. Turbinas, máquinas herramientas pesadas
✔ Procesos
Incluye industrias como fundiciones, caucho y plásticos, papel especial, productos
químicos, medicina, entre otros.
c) Estructura de producto desplazada en el tiempo.
Después que la Gerencia establece cuándo se necesitan los productos, debe
determinarse cuándo adquirirlos.
❖ Este tiempo para adquirir el artículo (comprar, producir o ensamblar) es el
tiempo de entrega.
● Para un artículo manufacturado es tiempo es la suma:
Tiempos necesarios para mover + preparar + ensamblar (para cada
componente)

● Para un artículo comprado el tiempo de entrega incluye


Tiempo desde que se reconoce la necesidad + momento en que está
disponible para producción
❖ Ejemplo:

Tabla 1: Tiempo de entrega para los juegos de parlantes AWESOME


Componentes Tiempo de entrega
A 1 Semana
B 2 Semana
C 1 Semana
D 1 Semana
E 2 Semana
F 3 Semana
G 2 Semana

Diagrama 1: Desarrollado en base a Tabla 1(Parlantes Awesome)


(Anexo n°2)
Aplicación del MRP.
Un taller de confecciones textiles “Nueva Línea “se dedica a la elaboración de
diferentes piezas de mesclillas, debido a la alta demanda que ha adquirido una de ellas
(Short) se ha especializado en esta. Estos productos son distribuidos en las tiendas del
Cimex y Panamericanas. La fabricación de dicho producto es sencilla y de gran calidad,
se utilizan moldes (pieza de fondo y pieza de frente, travillas, adornos, bolsillos, ojal,
botones y ziper respectivamente ensamblado). El taller cuenta con un registro de
información dentro del cual se encuentra:
✔ Estructura del producto
✔ Plan maestro (Tabla 1)
✔ Plazos y procedimientos de lotificación (Tabla 2)
✔ Existencia en el almacén (Tabla 3)

Short

Tabla # 1

1
Prod/Semana 2 3 4 5 6 7 8
Short 6 65 70 80 65 75 60 60
0

Tabla # 2

Proceso Plazo Tipo Lote Ped.


Recib.
Short Elaboraci 1 1 100 10
ón
Travillas Elaboraci 1 1 300 90
ón
Adorno Elaboraci 1 1 40 10
ón
Bolsillos Elaboraci 1 1 50 10
ón
Pieza Elaboraci 1 1 80 60
Frente ón
Pieza Elaboraci 1 1 80
Fondo ón
Ojal Elaboraci Instant 1 36
ón
Botones Aprovisió 2 1 60 30
n
Ziper Aprovisió 2 1 3
n
Hilo Aprovisió 1 1 25 conos
n
Tela Aprovisió 1 1 100 mts
n

Tabla # 3
Existencia en el almacén
Short 50
Travillas 200
Adorno 80
Bolsillos 60
Pieza Frente 50
Pieza Fondo 40
Ojal 80
Botones
Ziper 8
Hilo 8000 mts
Tela 1500 mts

q = 100 1 plazo

Short S 1 2 3 4 5 6 7 8
i
Necesidades brutas (NB) 5 6 7 8 6 7 6 6
0 5 0 0 5 5 0 0
En almacén pedidos pendiente a 5
recibir 0
Existencia prevista (EP) 0 3 6 8 2 4 8 2
5 5 5 0 5 5 5
Necesidades netas (NN) 6 3 1 6 1
5 5 5 5 5
Ordenes plan recepción (RP) 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0

Ordenes plan emisión lanzamiento 1 1 1 1 1


(LP) 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0

q = 300 1 plazo

Travillas S 1 2 3 4 5 6 7 8
i
Necesidades brutas (NB) 6 6 6 6 6
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0

En almacén pedidos pendiente a 2 9


recibir 00 0
Existencia prevista (EP) 2 2 2 2 2
9 9 9 9 9
0 0 0 0 0

Necesidades netas (NN) 3 3 3 3 3


1 1 1 1 1
0 0 0 0 0

Ordenes plan recepción (RP) 6 6 6 6 6


0 0 0 0 0
0 0 0 0 0

Ordenes plan emisión lanzamiento 6 6 6 6


(LP) 0 0 0 0
0 0 0 0
q = 40 1 plazo

Adornos S 1 2 3 4 5 6 7 8
i
Necesidades brutas (NB) 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0

En almacén pedidos pendiente a 8 1


recibir 0 0
Existencia prevista (EP) 3 1 3 1 3
0 0 0 0 0
Necesidades netas (NN) 1 7 9 7 9
0 0 0 0 0
Ordenes plan recepción (RP) 4 8 1 8 1
0 0 2 0 2
0 0

Ordenes plan emisión lanzamiento 8 1 8 1


(LP) 0 2 0 2
0 0

q = 50 1 plazo

Bolsillos S 1 2 3 4 5 6 7 8
i
Necesidades brutas (NB) 4 4 4 4 4
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0

En almacén pedidos pendiente a 6 1


recibir 0 0
Existencia prevista (EP) 2 2 2 2 2
0 0 0 0 0
Necesidades netas (NN) 3 3 3 3 3
3 8 8 8 8
0 0 0 0 0

Ordenes plan recepción (RP) 3 4 4 4 4


5 0 0 0 0
0 0 0 0 0

Ordenes plan emisión 4 4 4


lanzamiento (LP) 0 0 0
0 0 0

q = 80 1 plazo

Pieza de frente S 1 2 3 4 5 6 7 8
i
Necesidades brutas (NB) 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0

En almacén pedidos pendiente a 5 6


0 0
recibir
Existencia prevista (EP) 1 7 5 3 1
0 0 0 0 0
Necesidades netas (NN) 9 3 5 7
0 0 0 0
Ordenes plan recepción (RP) 1 8 8 8
6 0 0 0
0

Ordenes plan emisión 1 8 8 8


lanzamiento (LP) 6 0 0 0
0

q = 80 1 plazo

Pieza de fondo S 1 2 3 4 5 6 7 8
i
Necesidades brutas (NB) 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0

En almacén pedidos pendiente a 4


recibir 0
Existencia prevista (EP) 2 0 6 4 2
0 0 0 0
Necesidades netas (NN) 6 8 1 4 6
0 0 0 0 0
0

Ordenes plan recepción (RP) 8 8 1 8 8


0 0 6 0 0
0

Ordenes plan emisión 8 1 8 8


lanzamiento (LP) 0 6 0 0
0

q = 60 2 plazo
Botones S 1 2 3 4 5 6 7 8
i
Necesidades brutas (NB) 2 2 2 2 2
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0

En almacén pedidos pendiente a 8 3


recibir 0 0
Existencia prevista (EP) 3 1 5 3 1
0 0 0 0 0
Necesidades netas (NN) 9 1 9 1 1
0 7 0 5 7
0 0 0

Ordenes plan recepción (RP) 1 1 2 1 1


2 8 4 5 8
0 0 0 0 0
Ordenes plan emisión 2 1 1
lanzamiento (LP) 4 5 8
0 0 0

q = 36 Inst. plazo

Ojal S 1 2 3 4 5 6 7 8
i
Necesidades brutas (NB) 2 2 2 2 2
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0

En almacén pedidos pendiente a


recibir
Existencia prevista (EP) 2 2 2 2 2
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0

Necesidades netas (NN) 2 2 2 2 2


0 0 0 0 0
0 0 0 0 0

Ordenes plan recepción (RP) 2 2 2 2 2


0 0 0 0 0
0 0 0 0 0

Ordenes plan emisión 2 2 2 2 2


lanzamiento (LP) 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0

q=3 2 plazo

Ziper S 1 2 3 4 5 6 7 8
i
Necesidades brutas (NB) 1 8 8 8
6 0 0 0
0
En almacén pedidos pendiente a 8
recibir
Existencia prevista (EP) 1 2 3 1

Necesidades netas (NN) 1 7 7 7


5 9 8 7
2

Ordenes plan recepción (RP) 1 8 8 7


5 1 1 8
3

Ordenes plan emisión 8 7


lanzamiento (LP) 1 9

Hilo 1 2 3 4 5 6 7 8
Travillas (0.6) 36 36 36 36
0 0 0 0
Adornos (1) 80 12 80 12
0 0
Bolsillos (1) 40 40 40
0 0 0
Ojal (0.1) 20 20 20 20 20
Pieza frente (2) 32 16 16 16
0 0 0 0
Pieza fondo 20 40 20 20
(2.5) 0 0 0 0
Botones (0.6) 14 15 10
4 0 8
Ziper (1) 81 78
TOTAL 11 11 64 13 86 20
64 41 8 08 0
q = 25 conos
1 plazo 1
cono = 200 mts
Hilo S 1 2 3 4 5 6 7 8
i
Necesidades brutas (NB) 11 1 6 1 8 2
64 141 48 308 60 0
En almacén pedidos pendiente a 8
recibir 000
Existencia prevista (EP) 16 4 3 1 9 2
83 305 65 791 31 0
6 7

Necesidades netas (NN) 68 1


63 569
5

Ordenes plan recepción (RP) 10 2


00 000
0 0
Ordenes plan emisión 20
lanzamiento 00
(LP)
0

Tela 1 2 3 4 5 6 7 8
Travillas (0.3) 18 18 18 18
0 0 0 0
Adornos (0.1) 8 12 8 12
Bolsillos (0.2) 80 80 80
Pieza frente 40 80 40 40
(0.4)
Pieza fondo 64 32 32 32
(0.5)
TOTAL 37 28 80 34 26
2 4 0 4

q = 100 1 plazo

Tela S 1 2 3 4 5 6 7 8
i
Necesidades brutas (NB) 3 2 8 3 2
72 8 0 4 6
4 0 4

En almacén pedidos pendiente a 1


recibir 500
Existencia prevista (EP) 7 8 8 6 4
2 8 8
Necesidades netas (NN) 1 2 3 1
12 1 3 9
8 2 2 6

Ordenes plan recepción (RP) 1 3 4 2


20 0 0 0
0 0 0 0

Ordenes plan emisión 3 4 2


lanzamiento (LP) 00 0 0
0 0

RPTA:
✔ El suministro de hilo se debe hacer de la siguiente forma:
Semana 1 = 20000 mts.
✔ El suministro de la tela fue el siguiente:
Semana 1=300 mts
Semana 3=400 mts
Semana 4=200 mts

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