CAPITULO IV

PRUEBAS DE PRODUCCION

INTRODUCCION

Las pruebas de producción y formación, se realizan en las siguientes etapas del pozo:
perforación, Completacion y durante la producción. Los objetivos de las pruebas en cada etapa
abarcan desde la identificación de los fluidos producidos, la determinación del reservorio, la
identificación de características complejas y ajuste de los modelos matemáticos del reservorio.

Información obtenida en las pruebas de producción:

- Tipos de fluidos a producir

- Volúmenes de producción (caudales, velocidades de flujo)
- Pronostico del tiempo en el que podrá mantenerse la producción con una taza que
arroje un retorno razonable sobre la inversión

Parámetros a determinar con la información registrada:

- Determinación de los límites del yacimiento

- Planificación de los métodos más eficientes de producción de los diferentes
reservorios
- Determinación de la presión de formación
- Características del yacimiento y de los fluidos de formación

Para poder entender mejor el tema de pruebas de producción, lo dividimos en dos partes
importantes que son:

- Facilidades de superficie o pruebas de superficie (Surface well testing)

- Pruebas DST o pruebas de formación (bottom hole testing)

4.2 Facilidades de superficie (Surface well testing)

Tenemos que tomar en cuenta la seguridad, las características y selección de los equipos de
superficie, para la realización de pruebas de pozos.

Cuando se realiza pruebas de pozos, hay que tener en consideración los siguientes aspectos:

- Requerimientos de las condiciones dinámicas

- Tipo y disposición del equipo de superficie para pruebas
- Equipo necesario para tomar muestras de superficie
- Requisitos de seguridad

Las pruebas de yacimiento solo se pueden realizar bajo condiciones dinámicas, lo que significa
que hay que perturbar el yacimiento. Esa perturbación se propagará dentro del yacimiento e
inducirá terminación de pozos.

Cambios en su presión. El cambio de presión se registra en el pozo y las tazas de flujo medidas
también en el pozo, se interpretan en conjunto para obtener información sobre los
parámetros, la geometría del pozo y del yacimiento.

Los equipos de superficie y la ubicación, para realizar pruebas de pozo varian

considerablemente dependiendo del ambiente, las condiciones del pozo y los objetivos de la
prueba, los aspectos que se deben tomar a prueb. Los aspectos que se deben tomar en cuenta
para determinar la ubicación del equipo, son los siguientes:

- Localización
 Operación en tierra o mar
- Condiciones del pozo
 Taza de flujo y presión
 Propiedades del efluente (propiedades del petróleo y posible formación de
hidratos)
 Producción de arena
 Presencia de fluidos corrosivos (H2S, CO2. acido)

4.2.1 SEGURIDAD EN PRUEBAS DE PRODUCCION

La seguridad es uno de los factores mas importantes en el diseño y en la ejecución de pruebas

de pozos.

Las reglas generales de seguridad con relación al tipo y a la disposición de los equipos de
superficie para pruebas son las siguientes:

- La ubicación y el espaciamiento del equipo tienen que estar en concordancia con la

clasificación de zonas.
- Todos los componentes del equipo de superficie para pruebas tienen que tener
conexión a tierra.
- La conexión requerida para ciertos equipos de superficie, todas las bombas de
transferencia o cabinas de laboratorio, tiene que ser segura y aprobada conforme a los
estándares de la industria.
- La tubería que se usa para pozos de alta presión tiene que estar anclada.
- La tubería tiene que estar identificada con códigos de color para identificar la presión
de trabajo de cada tubo. También es útil rotular los tubos para identificar los fluidos
que pasan a través de ellos.
- Debe tomarse en cuenta la dirección predominante del viento para situarse
apropiadamente los equipos que desfogan o queman gas.

4.2.1.1 CLASIFICACION DE ZONAS

En esta sección se describe por qué razón se estableció la clasificación de zonas, se definen las
mismas y se identifican los equipos de superficie para pruebas asociados con cada una de ellas.
La identificación del pozo se clasifica en zonas o áreas que haya en presencia de gases o
vapores inflamables alrededor de alguna parte especifica del equipo utilizado. Para propósitos
de seguridad, tanto el instituto americano del petróleo (API, por sus siglas en inglés) como la
asociación francesa de exploradores y productores de petróleo y gas, han definido las
siguientes zonas. La siguiente clasificación de zonas se enumera en orden de riesgo, de mayor
a menor.

ZONA 0

Área o espacio cerrado en el cual, cualquier sustancia inflamable o explosiva (gas, vapor o
liquido volátil) está continuamente en una concentración que está dentro de los limites
inflamables de la misma. De esta manera el pozo por debajo de la cabeza de control se clasifica
como zona 0.

ZONA 1:

Se define como un área en el cual, cualquier sustancia inflamable o explosiva (gas, vapor o
liquido volatil) se procesa manipula o almacena, donde en el curso de las operaciones
normales, es probable que se presente una acumulación de la sustancia en cantidad suficiente
como para hacer explosión o entrar en combustión, representado por consiguiente un alto
riesgo.

- El sitio donde se encuentra el tanque de medición se clasifica como zona 1 ya que es

normal la presencia de gases inflamables en la inmediata vecindad del desenfoque del
tanque.
- La mayoría de las bombas de transferencia operadas eléctricamente está diseñada
para operar en zona 2; no obstante, su uso en la zona 2 puede estar sujeto a zonas
geográficas o a la aprobación del cliente.
- En el distribuidor o múltiple de estrangulamiento, se toman muestras del afluente del
pozo, usualmente al comienzo de una prueba. Dado que la toma de muestras causala
liberación de gas hacia la atmosfera, el distribuidor o multiple de estrangulamiento se
clasifica como zona 1.
- La cabeza de control se usa como medio para introducir herramientas dentro del pozo
durante las pruebas, el área que circunda la cabeza se clasifica como zona 1. En
periodos en los cuales no se están introduciendo herramientas, el área que circunda la
cabeza de control se clasifica como zona 2.

ZONA 2:

Es el área en el cual, cualquier sustancia inflamable o explosiva (gas, vapor o liquido volatil)
se procesa y almacena en condiciones controladas, pero la producción de una
concentración explosiva o inflamable en cantidad suficiente como para suponer un riesgo
puede presentarse durante condiciones anormales.

- El separador se designa como zona 2, porque libera gases o vapores inflamables solo
en condiciones anormales tales como en el caso de una fuga.
- Las bombas de transferencia operadas con motores a Diesel se clasifican como zona 2,
siempre y cuando estén equipadas con dispositivos automáticos de cierre, protectores
contra chispas, arranques de inercia o arranques eléctricos especiales.
- El calentador de fuego indirecto se clasifica como zona 2, por que usa una llama libre
para calentar el efluente del pozo. El intercambiador de vapor también es zona 2 por
que su superficie puede alcanzar temperaturas elevadas.
- El sistema de tuberías se define como zona 2.

ZONA LIMPIA
Una zona limpia es un área dentro del cual no se procesan, manipulan, ni almacenan
substancias inflamables o explosivas. Las Zonas limpias también se denominan zonas de cero
riesgo o áreas seguras, un ejemplo de zona limpias, son los alojamientos en el equipo de
perforación.

4.2.1.2. ESTANDARES DE SEGURIDAD PARA UBICAR EQUIPOS

Los estándares de seguridad en tierra, ilustrado en las figuras, puede resumirse como:

- El área que circula la cabeza de control, se clasifica como zona 2 con un radio de 15
metros (45 pies) para operaciones en tierra.
- Cuando un tanque del separador se sobre presuriza, las válvulas de seguridad se
activan, liberando afluente hacia la atmósfera, a causa de este riesgo, el área por
encima que rodea el tubo del separador se clasifica como zona 1, en un radio de 5
metros (15 pies) y zona 2 de en un radio de entre 5 a 10 metros, (15 a 30 pies). El área
situada a 5 metros por encima del techo del tanque de medición, se clasifica como
zona 1, tanto como para operaciones marinas como para las pruebas en tierra.

Las distancias recomendadas entre los componentes del equipo para pruebas de pozos
también afectan su composición.

4.2.1.3. MANEJO DE H2S

El sulfuro de hidrógeno es peligroso por que tiene un amplio rango explosivo y es altamente
tóxico. Aun que el H2S tiene un mal olor característico en concentraciones bajas, no se puede
confiar mucho en el sentido del olfato, para detectar su presencia, por que el centro olfativo
del cerebro se adormece con el tiempo a altas concetraciones y a partir de cierto punto, no se
puede detectar el olor. Si se inhala cantidades suficientes, el H2S paraliza el centro respiratorio
del cerebro, dando lugar a la perdida del conocimiento, la insuficiencia respiratoria y la
muerte.
Tabla 1 Propiedades del H2S

Propiedades Descripción
Color Ninguno
Olor Sumamente desagradable, se suele describir
como huevo podrido
Densidad relativa 1.189, más denso que el aire (1.000)
Límites explosivos 4.3% a 46%
Temperatura de ignición 260°C (500° F)
Solubilidad en agua 4 volumenes de gás en un volumen de agua
a 0°C (32° F)

Tabla 2 Concentración del H2S

Concentración Efectos Tóxicos

1ppm (0,0001%) El H2S puede oler. Precaución: Si la
concentración de H2S excede 1ppm,
Abandone inmediatamente el área o use
equipo de protección personal.
10ppm (0.001%) Solo se permiten turnos de trabajo de
máximo 8 horas.
100ppm (0,01%) El olor desaparece de 3 a 15 min, conforme
el sentido del olfato se va adormeciendo;
sensación de ardor en los ojor y la garganta.
200ppm (0,02%) El olor desaparece rápido: Sensación de
ardor en los ojos y la garganta.
500ppm (0,05%) Se pierde la facultad de razonar y el sentido
del equilibrio; se desarrollan problemas
respiratorios, al cabo de 2 a 15 minutos; se
requiere una reanimación pronta.
700ppm (0,07%) La perdida del conocimiento se produce con
rapidez y se detiene la respiración; la muerte
sobreviene a menos que la persona sea
retirada del área y reanimada de inmediato
1000ppm (0,1%) Perdida inmediata del conocimiento; se
sufre un daño cerebral permanente o
sobreviene la muerte, a menos que la
persona sea retirada del área y retirada de
inmediato.

GUÍA PARA LA OPERACIÓN:

Cuando usted esté trabajando en condiciones en las cuales se pueda encontrar h2s, ciñanse a
estas normas:

- Haga una reunión obligatoria de seguridad trabajo con todo el personal involucrado
 - Mantenga una supervisión constante de trabajo y empleo como mínimo otros
ingenieros o técnicos experimentados que estén certificados para trabajo con h2s
- Use máscara siempre
- No permita que el h2s se escape hacia la atmósfera
- Controle constantemente la dirección del viento
- Use aparato de respiración cuándo:
o Se tomen muestras de superficie
o Se mida la densidad del gas
o Se purgan los lubricadores o las trampas de arena
o Caminé sobre los extensores del quemador (BOOMS)
o Opere los instrumentos con aire comprimido o nitrógeno. no permita que
succione h2s hacia el interior de los compresores

NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL EQUIPO:

Además de sus efectos adversos para la salud el h2s es altamente corrosivo para los metales.
los requerimientos de servicio varían de acuerdo con el sistema.

Sistema de sólo gas:

- Por debajo de 65 psi (4.5 bar), no hay requerimientos de h2s

- Por encima de 65 Psi (4.5 bar), si hay requerimientos de h2s

Sistema de petróleo y gas:

- Por debajo de estos 265 psia (18,3 bar) y por debajo de una concentración de h2s de
15 ppm no hay requerimientos de h2s
- Por encima de 265 P S I A (18.3 bar) en todas las partes aguas arriba de los tanques, se
requiere equipo calificado para servicio H2S.

Todos los componentes aguas arriba de los tanques, deben estar calificados para servicio, con
H2S.

Los siguientes son las reglas básicas para el servicio H2S:

- Debe asumirse que todos los equipos que no estén positivamente identificados para
servicio H2S, no califican para tal servicio.
- Todos los trabajos de soldadura que se realicen por fuera de un taller calificado, en
equipos para H2S invalidan la calificación H2S, y los equipos se usarán sólo en servicios
sin H2S.
- Los tubos con conexiones roscadas, no califican para servicio H2S.
- En operaciones marinas, usen sólo tanques de surgencia; jamás use un tanque de
calibración.

4.2.1.4. Radiación por calor

Los problemas asociados a la radiación por calor, surgen primordialmente durante operaciones
de quemado y suponen un serio motivo de preocupación, en especial en operaciones marinas,
tanto para el personal como para los equipos. Los datos del cuadro demuestran cuan
importante es calcular el calor irraadiado antes de quemar, así como identificar las acciones
pertinentes a fin de eviar el exceso de calor. El cuadro tiene que estar disponible en la
localización del pozo, para que la use el personal de pruebas, para calcular el calor irradiado,
teniendo en consideración variables como la dirección y fuerza del viento, el tipo de
extensores, quemadores, y la cantidad de hidrocarburos que se va a quemar.

Algunas soluciones fáciles para manejar el exceso de calor son:

- Inyectar agua en la llama

- Instalar cortinas de agua adicionales por detrás de los quemadores
- Instalar rampas de agua a lo largo del casco, desde donde se puede irradiar el calor
excesivo
- Usar extensores más largos que 26 metros (85 Pies).

Tabla 3 RADIACION POR CALOR

cantidad descripción
330 BTU/HL/FT´2 máximo calor solar irradiado a nivel del
suelo
440 BTU/HR/FT´2 límite superior para la exposición inocua de
la piel humana desnuda
1500btu/hr/ft´2 límite superior recomendado por la norma
rp 521 del api para un trabajador de campo
petrolero que usa ropas de trabajo
intermitentemente se refugia y se moja con
agua
3000 BTU/HR/FT´2 Limite superior para estructuras y equipos
no protegidos el personal puede evitar las
lesiones si abandona rápidamente el área
4000 BTU/HR/FT´2 Calienta la madera a 427 °C (800 °F) y la
enciende
1000 BBL de petróleo por día (BPPD) Irradia 93 MMBTU/HR
1MMPC/D Irradia 13 MMBTU/HR
1000 BbL de agua por dia (BAPD) Inyectados dentro de la llama absorben 6
MMBTU/HR

4.2.1.5. RUIDO

La protección de los sonidos es fundamental para todo el personal expuesto al ruido durante
operaciones de pruebas de pozos. Las recomendaciones de la internacional estandars
organización (ISO) Para la exposición al ruido permisible para seres humanos (que no usan
protección auditiva se enumera en la tabla 4.1)
Tabla 4 EXPOSICION AL RUIDO

Nivel de ruido (DBA) Exposición permisible

90 8 hr/d
95 4 hr/d
100 2 hr/d
105 1hr/d
110 ½ hr/d
115 10 min/d

4.2.2. EQUIPOS DE SUPERFICIE PARA PRUEBAS DE PRODUCCION

El termino que se da en la ingeniería de yacimientos para el lapso durante el cual el pozo

experimenta cambios de presión es “periodo de presión transitoria” los fluidos producidos
durante el periodo de presión transitoria, tienen que manejarse en superficie usando equipos
e instalaciones temporales ya que las instalaciones para producción permanente usualmente
no han sido todavía construidas. Estos equipos podrán realizar una amplia gama de funciones
de manera segura y confiable:

- Controlar en superficie rápidamente la presión y las tazas de flujo para permitir el

cierre del pozo (se aplica tanto a la realización de pruebas de pozos exploratorios,
como de desarrollo)
- Separar el efluente resultante en tres fluidos distintos (petróleo, gas y agua), medir
con precisión los fluidos, recoger y separar los sólidos según sea el caso
- Tomar muestras en superficie

EL EQUIPO ESTANDAR DE SUPERFICIE PARA PRUEBA CONSTA DE:

- sistema de cierre de emergencia (ESD)

- Válvula de seguridad de superficie (SSV)
- Cabezal de flujo
- Múltiple de instrumentación (Data Header)
- Equipo de control de arena
- Distribuidor o múltiple de estrangulamiento (choke manifold)
- Intercambiador de calor}
- Separador
- Tanques de medición y surgencia (gauge tank, surge tank)
- Bomba de transferencia
- Distribuidores o múltiples de petróleo y gas
- Quemadores y extensores
- Válvulas

4.2.2.1. SISTEMA DE CIERRE DE EMERGENCIAS (ESD)

El sistema de cierre de emergencia, se usa cuando el cierre rápido del pozo es requerido,
debido a una fuga en los equipos o tuberías, y a un funcionamiento defectuoso del equipo, o
una emergencia similar. El sistema ESD permite cerrar una válvula de línea de flujo desde una
estación remota o una consola de ESD.
El sistema de ESD puede conectarse a una válvula hidráulica en cabeza de pozo o a cualquier
otra válvula hidráulicamente activada de acción “ fail safe”, con la restricción que la presión
necesaria para abrir la válvula no excede la presión disponible en el ESD.

En operaciones de pruebas de pozos, el ESD controla la válvula de la línea de flujo

hidráulicamente operada en la cabeza de flujo; si se requiere, también puede controlar una
válvula de seguridad adicional. La presión es aplicada del ESD para abrir las válvulas y se alivia
para cerrarlas.

El ESD es activado por (push botton) localizados en varios lugares del a instalación de superficie
una estación adicional normalmente se posiciona cerca de una ruta de escape. Para respaldar
estas estaciones se localizan pilotos de alta y baja presión. La presión alta, inicia el cierre
automático cuando la presión en la línea de flujo sube arriba de un nivel anteriormente
determinado (la línea taponada), y la presión baja inicia el cierre cuando la presión cae debajo
de un valor predeterminado (ruptura de línea de flujo o fuga).

El aire suministra potencial al ESD si este hace falta, el ESD tiene un tanque de
almacenamiento que puedo proporcionar el aire a las estaciones y las líneas de piloto. Este
tanque proporcional el aire al circuito, pero no a la bomba hidráulica que abre las válvulas
automáticas. La cantidad de aire exigida para operar la bomba hidráulica, es demasiado grande
para ser guardado en el tanque de aire. Una válvula check, se instala entre el tanque y la
bomba hidráulica para impedir a cualquier aire del tanque ir a la bomba hidráulica. Si usted
quiere abrir la válvula en esta situación, usted necesita usar una bamba manual.

SEGURIDAD:

- Para mejorar la seguridad, se recomienda usar un sistema ESD para operaciones de

prueba de producción. Cuando la presión de cabeza de un pozo excede 5000 psi o
siempre que H2S esté presente, un ESD debe usarse.
- Se debe utilizar un mínimo de dos estaciones de control remota: Una en el separador y
otra en un área donde no hay equipo presurizado, estas estaciones son necesarias,
para asegurarse que el pozo o el flujo pueden controlarse de más de un lugar.
- Este seguro de abrir la válvula de entrada del recimiente de aire para asegurar que el
ESD es operacional, incluso en caso de que falle el suministro de aire.

4.2.2.2. Válvula de seguridad de superficie SSV

La SSV, se usa para cerrar el flujo aguas arribas del distribuidor o múltiple de estrangulamiento,
en caso de emergencia es operada por el sistema ESD. Las válvulas SSV se suministran con un
marco de soporte para la base, conexión de entrada entre barrera (unión hembra) y conexión
de salida (unión macho).

4.2.2.3. Cabezal de flujo

EL cabezal de flujo se coloca directamente encima del pozo y es la primera pieza del equipo a
través del cual pasa el fluido proveniente del pozo. Sus cinco funciones principales en el
control del paso del fluido, hacia adentro y hacia afuera del pozo son:
 - Sostener el peso de la sarta de prueba
- Permitir el movimiento hacia arriba y abajo (recíproco) de la sarta de prueba). Si hay
conectada una unión giratoria, también se puede hacer girar la sarta de prueba. La
necesidad de la unión giratoria, depende el tipo de equipos de fondo que se esté
empleando. Algunas herramientas se pueden operar completamente usando
movimiento ascendentes y descendentes. Algunas requieren rotación y otras precisan
de ambos tipos de movimientos.,
- Controlar el flujo de salida del pozo a través de una válvula de flujo
- Proveer una conexión para una línea, para matar el pozo después de una operación de
prueba o durante una emergencia. La línea para matar el pozo, es esencial para
controlar la presión en el pozo. Es necesario tener control de la presión para sacar la
sarta de prueba, después que las pruebas se concluyeron y es crítica por cuestiones de
seguridad, por ejemplo: si la presión del fondo del pozo es demasiado alta, la sata de
herramientas podría ser empujada
- Permitir la introducción dentro del pozo a través de la válvula de suaveo

4.2.2.4. Múltiple de instrumentación (Data Header)

Se usa para conectar los instrumentos y sensores para la adquisición de datos, aguas arriba del
distribuidor o múltiple de estrangulamiento. El múltiple de instrumentación estándar incluye
de cuatro a seis puertos para manómetros y transductores de presión y temperatura.
Dependiendo de la presión, las conexiones pueden ser nacional pipe tread (NPT) o autoclave
enginiers, división of snap-tite.

- Puertos NPT (media pulgada (12,7-mm) de diámetro).

- Thermo weel (media pulgada de diámetro.

4.2.2.5. Equipos de control de arena

Siempre que se producen sólidos durante operaciones de pozos o de limpieza, se debe usar un
equipo de control de arena, el principal objetivo es evitar la erosión (causada por la alta
velocidad de flujo) y la presencia de solidos en los equipos instalados aguas abajo del pozo.
Para los pozos de gás se debe prestar especial atención al montaje, el tipo de equipos de
pende del tipo de sólidos producidos, ya sea arena de formación o arena de fracturamientos
hidráulicos.

A) FILTRO DE ARENA DOBLE

El filtro de arena doble retiene la arena y otras partículas sólidas del afluente del pozo. Suele
estar ubicado aguas arriba del múltiple de estrangulamiento. El filtro de arena doble consta de:

- Dos recipientes de filtro 46-L

- Tubería de interconexión, con puenteo y drenaje

Los recipientes montados dentro de un armazón metálico tienen un soporte telescópico, para
ser levantados de tal manera que sea fácil reemplazar los filtros. Las aplicaciones tradicionales
son para limpieza de pozos desnudad y para pruebas de máxima velocidad libres de arena.
La máxima concentración de arena, para operación continúa, es cercada a 10 LBM de solidos /
min.

Este valor se basa en una lechada con 50% de solidos y una densidad relativa de 2.7 para los
sólidos.

B) SEPARADOR DE ARENA

El separador de arena, elimina los sólidos de la corriente de producción, la separación de

petróleo, gas agua, se lleva a cabo en un separador de tres fases. El separador de arena es
ideal para la limpieza del pozo, después de una fractura con arena, cuando se puede producir
un gran volumen de arena al poner el pozo en producción. El separador de arena consta de:

- Cilindro de 106cm x 3.05m (42 pulgadas x 10 pies) con una entrada de 53cm (18
pulgadas)
- Compartimiento para arena
- Grupo ciclónico doble
- Línea de drenaje de arena
- Dos válvulas de seguridad de 3 pulgadas operadas por pilotos para modular el alivio de
presión
- Distribuidor múltiple
- Línea de descarga de seguridad

La remoción de arena a través de la línea de arena, permite la operación continua

C) DESARENADOR CICLÓNICO

La unidad de desarenador ciclónico, montada en un armazón metálico, es una unidad de

remoción de solidos que consta de:

- Un recipiente desarenador que contiene un inserto ciclónico único

- Un recipiente acumulador de arena.

Toda la corriente del pozo pasa por el desarenador, de donde se dirige hacia el inserto. La
separación ciclónica de la arena, tiene lugar en el inserto, donde la arena cae dentro del
acumulador, el tamaño del inserto se elige para que cumpla con las condiciones específicas del
diseño para una gana de velocidades de flujo, de las propiedades del fluido y de las
concentraciones de arena.

El desarenador y acumulador, están separados por un bloque doble de válvulas de purga (tipo
esfera). El acumulador se drena a través de una disposición similar. El desarenador queda
conectado en línea, durante el proceso de purga. Los sólidos, separados durante la purga se
recogen en un espacio de contención por debajo del inserto, en el recipiente del desarenador.
Y se pasan al acumulador una vez que este se abre nuevamente al proceso.

Los proyectos para los cuales se suele recomendar la utilización de desarenador ciclónico,
incluyen la perforación con balance inverso y los procesos de separación de 4 fases.

La máxima concentración de arena, para operación continua, es cercana a 10 LBM de sólidos/

min.
Este valor se basa en una lechada con 50% de solidos y una densidad relativa de 2.7 para los
sólidos.

4.2.2.6. MULTIPLE DE ESTRANGULAMIENTO (CHOKE MANIFOLD)

El distribuidor de estrangulamiento, controla el fluido del pozo al reducir la presión del flujo y
mantener una velocidad constante de flujo antes de que el fluido entre a los equipos de
procesamiento en superficie. Durante las pruebas de pozo es necesario alcanzar flujo critico en
el cual la presión aguas abajo del estrangulador es aproximadamente la mitad de la presión
aguas arriba del estrangulador. En el flujo crítico, los cambios en la presión y en la velocidad de
flujo que se hacen aguas abajo del estrangulador no afectan la presión en el fondo de pozo ni
en la velocidad de flujo.

El distribuidor o múltiple de estrangulamiento consta de válvulas y accesorios organizados para

dirigir el flujo a través de los dos lados de la estrangulación. Un lado esta configurado con un
estrangulador variable y el otro con un estrangulador fijo el lado del estrangulador fijo se arma
atornillando un estrangulador calibrado.

Los tamaños de reductores suelen darse en graduaciones de 1/64 de plg (0,4mm) para
producir una velocidad de flujo que pueda determinarse al final de la prueba. El estrangulador
fijo se puede cambiar durante la operación, mientras se dirige el flujo a través del
estrangulador variable. El estrangulador variable es un orificio de geometría variable que se
cambia fácilmente sin necesidad de aislar ese lado del distribuidor. Si se conoce el tamaño del
estrangulador y la presión aguas arriba bajo condiciones de flujo crítico, se pueden calcular las
velocidades de flujo durante la limpieza.

Modo de operar el múltiple de estrangulación. Se pone afluir el pozo por el estrangulador

variable se va aumentando el tamaño del estrangulador hasta alcanzar en la cabeza del pozo,
la presión de flujo deseado. Se selecciona e instala un estrangulador fijo que corresponda con
el tamaño del estrangulador correspondiente a la lectura del dial del estrangulador variable y
se deriva el flujo a través del estrangulador fijo a la velocidad determinada.

4.2.2.7. intercambiador de calor

Los intercambiadores de calor, comúnmente llamados calentadores, elevan la temperatura de

los afluentes delpozo, el cual impide la formación hidratos, reduce la viscosidad y rompe las
emulsiones, para facilitar la separación de petrolero y agua.

A) APLICACIONES DE LOS INTERCAMBIADORES

PREVENCIÓN DE LA FORMACIÓN DE HIDRATOS:

EL gas natural contiene vapor de agua, bajo ciertas condiciones de flujo (estrangulamiento), se
produce una expansión suficiente para reducir la temperatura del fluido y causar la formación
de hidratos. Los hidratos se forman cuando partículas de agua y algunos hidrocarburos
livianos, presentes en el gas natural se forman sólidos. La formación de hidratos constituye un
serio problema, si las partículas se congelan en los equipos de superficie, las válvulas y
medidores de flujo se tornan inoperantes y los estranguladores se taponan. Los hidratos del
gas natural se parecen a la nieve en gránulos. Estos compuestos químicos de hidrocarburos y
agua, se forman a temperaturas encima del punto de congelación normal de agua. Esto sucede
cuando ciertos hidrocarburos se disuelven en agua, bajo condiciones de baja temperatura y
alta presión. La alta velocidad, las pulsaciones creadas por la presión y la agitación aceleran el
fenómeno, la formación de hidratos, también se acelera por ciertos gases, es en especial el H2s
y el CO2. Se usa un calentador para ayudar a mantener la temperatura pro encima del punto
en el cual se forman los hidratos.

REDUCCIÓN DE LA VISCOSIDAD:

La alta viscosidad entorpece el flujo de un efluente, a través de un tubo. No suele suponer un

problema en la realización de pruebas. Sin embargo, los efectos combinados por los cambios
de composición conforme el fluido del yacimiento, se trae a la temperatura ambiente, pueden
afecte su viscosidad y afectar así la eficiencia de las pruebas. Dado que la viscosidad depende
la temperatura, se puede usar un calentado para reducir la viscosidad y así evitar los
problemas, de la alta viscosidad.

RUPTURA DE EMULSIONES

Con la inevitable producción de agua de un yacimiento, resulta necesario separa el agua del
petróleo. Bajo ciertas condiciones, el petróleo y el agua forman una emulsión y no se separan a
menos que se les inyecten sustancias químicas o se eleve la temperatura del afluente con un
calentador.

B) TIPOS DE INTERCAMBIADORES

Los calentadores se usan en casi todos los aspectos de la producción y el procesamiento del
petróleo, estos equipos varían en tamaño y complejidad, desde un simple baño caliente hasta
un complicado horno de crackeo en una refinería. Generalmente se clasifican como fuego
directo o indirecto (intercambiador a base de vapor).

CALENTADOR DE FUEGO DIRECTO:

En un calentador de fuego directo, el que fluido que se esta calentando, fluye a traves de tubos
que están rodeados por una caja de fuego, estando en contacto directo con la fuente de calor.
Un calentador domestico es un ejemplo típico de un calentador de fuego directo. El uso de
calentadores de fuego directo en la industria petrolera, tiene limitaciones.

CALENTADOR DE FUEGO INDIRECTO

En un calentador de fuego indirecto, el fluido del pozo que se esta calentando fluye a través de
tubos que están rodeados de agua en un recipiente, la fuente de calor calienta el agua por
medio de una caja de fuego.
4.2.2.8 SEPARADOR

El separador se compone de un recipiente presurizado dónde los fluidos están

separadas de un sistema de tubería que procesa los fluidos separados fuera del
recipiente su función es separar el fluido en sus fases petróleo gas y componentes de
agua antes de enviar el gas a un quemador o a la planta de inyección y el aceite al
tanque otras funciones importantes del separador incluyen la capacidad para medir los
caudales de cada componente del efluente y tomar muestras presurizadas de aceite y
de gas.

4.2.2.8.1CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES

Los separadores se pueden clasificar de varias maneras dependiendo de las fases que
separan de la forma de la posición de la utilización o condiciones de trabajo entre
otros.
En cuanto a las fases que se paran pueden ser bifásicos y trifásicos Serán bifásicos y
solamente se paran gas y líquido y trifásicos y separan gas petróleo y agua los físicos
son comunes y los trifásicos se usan Generalmente donde hay crudos livianos y no se
presentan emulsiones
En cuanto a la forma pueden ser cilindricos y esféricos los cilíndricos son los más
comunes de los esféricos son bastante usadas en campos de gas y cuando deben
trabajar a presiones altas
En Cuánto posición esto se refiere a los separadores cilíndricos, pueden ser verticales
y horizontales, este último es pueden ser de un solo cilindro o dos. los verticales se
usan cuando hay una RGL baja y en pozos que pueden tener producción de arena los
horizontales de un solo tubo se usan cuando se tiene RGL altas Pero una tasa de
líquida estable Hilos de dos tubos pueden manejar más fácil producciones altas dan
más tiempo de reposo al líquido para extraerle el gas y pueden manejar más fácil
relaciones gas líquido altas.
De acuerdo a su utilización en una batería hay separadores de prueba, producción y
separador de alta y baja presión estos dos últimos existen cuando a una batería llegan
pozos con presiones bastante altas y se requieren dos o más etapas de separación
cada una a una presión menor que la anterior.

 Por su configuración
 verticales
 horizontales
 esféricos
 Por el número de fases
 bifásicos( gas-líquido o gas-crudo)
 trifásicos (gas-aceite-agua)
 tetrafasicos( gas,espuma,aceite,agua).
 Por la presión de trabajo
 baja presión
 media presión
 alta presión
 Por la función
 separador de prueba
 separador de produccion general
 separador de baja temperatura
 separador de medición
 separador de espuma
SECCIONES DEL SEPARADOR
para efectuar una separación lo más completa posible un separador consta
Generalmente de cuatro secciones aunque esto puede variar Dependiendo el tipo de
separador las 4 secciones son:

 sección de separación primaria

 sección de separación secundaria
  sección de extracción de niebla
 sección de almacenamiento de líquidos
En la siguiente tabla muestra un comparativo de las ventajas y desventajas de los
separadores de crudo y gas horizontal vertical y esférico dos y tres fases. Esta tabla no
pretende ser una guía absoluta pero proporciona una comparación relativa de varias
características de los diferentes tipos de separadores sobre una amplia clasificación de
todos los tipos tamaños y precios de trabajo.
PRINCIPALES COMPONENTES DEL SEPARADOR:
para obtener una buena separación acelerar el proceso de separación y minimizar el
tiempo de retención el separador está provisto con dispositivos mecánicos:

 Rompedor de entrada
 rompedor de espuma
 extractor de niebla o vapores
 cortador de vórtice
 placa deflectora
 placas coalescentes
 placa vertedero
PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN:
los factores que intervienen en la separación de fases son los siguientes:

 cantidad de movimiento
 gravedad y densidad
 coalescencia
 acumulacion de líquido
INSTRUMENTOS DE CONTROL DE UN SEPARADOR
los instrumentos de control son muy importantes en la seguridad y control de
variables del equipo Estos son:
 Instrumentos de seguridad
 válvula de vente o seguridad
 válvula check
 disco de ruptura
 sistemas de alarmas
 Instrumentos de control
 control de presión
 control de nivel de aceite
 control de agua
4.2.2.9 TANQUES DE MEDICIÓN Y SURGENCIA (GAUGE TANK, SURGE TANK)
El tanque de medición y de surgencia forman parte de uno de los métodos utilizados
para medir la velocidad de flujo del líquido desde el separador también se puede usar
un tanque de surgencia como separador de segunda etapa el uso del tanque de
surgencia es obligatorio para operaciones marinas y siempre que haya presencia de
h2s un tanque de medición atmosférico determinar con exactitud el factor de
encogimiento midiendo el cambio en el volumen de petróleo a presión atmosférica en
un gran volumen Lo mismo sería aplicable a un tanque de surgencia que operarse a
presión atmosférica
4.2.2.9.1 TANQUE DE SURGENCIA (SURGE TANK)
El tanque de surgencia es un recipiente presurizado que se usa para medir las
velocidades de flujo del líquido y obtener una medición exacta del encogimiento y el
factor de medición los dos tipos de tanques de surgencias son:

 Tanque con un solo compartimiento

 tanque con doble compartimiento permite que un compartimiento se evacua
con una bomba de transferencia Mientras que el otro se está llenando

Ambos tipos de tanques de surgencia cuentan con una válvula automática del control
de presión en la salida de la línea de gas a fin de mantener una contrapresión ( hasta la
presión máxima de trabajo ) de 50psi para los tanques con compartimiento único y de
150 psi para los tanques con compartimientos dobles el cambio en el volumen se
interfiere de un indicador de nivel en base a las dimensiones físicas del tanque de
surgencia existen alarmas de alto y bajo nivel para advertir cuando sea de de tener la
calibración .

Para mayor seguridad se incluye una válvula de alivio en caso de que el tanque sufra
una sobrepresión accidental por encima de su presión máxima de trabajo el tanque de
surgencia tiene Una conexión a tierra para conducir cualquier descarga estática con el
tanque de surgencia se tiene que usar la línea separada de desfogue de gas equipada
con protector contra chispas que va el quemador el tanque no puede estar conectado
directamente a la salida de gas de separador porque la presión podría ejercer una
contrapresión sobre el tanque de surgencia.

Los componentes del tanque de surgencia son los siguientes:

 válvulas de seguridad
 visores
 alarma de nivel
 línea de venteo de gas
 flamear Store
 válvulas mariposa
 puesta a tierra
 válvulas de control automático
  válvula check
4.2.2.9.2. TANQUE DE MEDICIÓN(GAUGE TANK)
El tanque de Medición es un tanque no presurizado que se usa para medir velocidad
bajas de flujo o para calibrar medidores de inferencia o de desplazamiento positivo
tiene dos compartimentos, uno de los cuales puede vaciarse con la bomba de
transferencia Mientras que el otro se está llenando se usa un visor de nivel para
calcular el cambio de volumen en base a las dimensiones físicas del tanque
las características de seguridad comprenden protectores contra llama en todos los
desfogues del tanque de medición y una escotilla por si el recipiente sufrió una
sobrepresión accidental una conexión tienda pegada el tanque impide la acumulación
de carga estática el tanque de medición no se puede usar cuando hay presencia de h2s
en el efluente porque el gas liberado del tanque se desahoga hacia la atmósfera donde
podría suponer un peligro para el personal.

Los componentes del tanque de medición son los siguientes:

 escotilla de seguridad
 visores
 Apertura para la medición
 visor adicional
 líneas de venteo
 flame arrestor
 Válvula mariposa
 compuerta de inspección
  puesta a tierra
4.2.2.10.BOMBA DE TRANSFERENCIA
Se usa una bomba de transferencia conectada a la salida del tanque de medición para
vaciar uno de los compartimientos del tanque Mientras que el otro se está llenando
casi todas las bombas son eléctricas pero también hay disponibles bombas con motor
a diésel para inyectar el petróleo del separador a una línea del flujo existente se usa
una bomba de transferencia de alta capacidad y alta presión otro uso de las bombas de
transferencia es para incrementar la presión cuando está es insuficiente para alcanzar
el proceso de atomización en el quemador.

El tipo de bomba más usadas son:

 Tipo de engranaje( gear- type Transfer Pump)

 Tipo tornillo (screw-type Transfer Pump)
 Bombas centrífugas
 bomba radial
 Bomba Texteam.

4.2.2.11.DISTRIBUIDORES O MÚLTIPLES DE PETRÓLEO Y GAS

el petróleo producido por el separador puede ser dirigido a través de un distribuidor o
múltiple de petróleo hacia el tanque de medición el tanque de surgencia la línea de
flujo de prohibición o el quemador dependiendo las circunstancias de la prueba el
distribuidor usualmente tiene 5 válvulas de esfera de 2 pulgadas desde el tanque de
medición el flujo se conduce hacia el distribuidor por medio de una bomba de
transferencia la bomba aumenta la presión para el flujo pueda llegar hasta un
quemador o sea le inyectado en una línea de flujo si se usa un tanque de surgencia el
distribuidor de petróleo para el mismo propósito el efecto el distribuidor dirige el flujo
desde el separador sin interrupción hasta el quemador o la línea de flujo para pruebas
en áreas marinas se suelen usar dos quemadores para soportar las pruebas continuas
sin importar la dirección predominante del viento
el distribuidor de petróleo puede dirigir el flujo es el quemador de vapor o axial de
estribor sin detener la prueba si el viento tiene direcciones indeseables el distribuidor
de gas cumple las mismas funciones el gas del separador se dirige a través del
distribuidor de gas a uno de los quemadores dependiente de la dirección del viento
durante la prueba.
4.2.2.11.1. DISTRIBUIDOR DE PETROLEO (OILD MANIFOLD)
el distribuidor de petroleo montado sobre patin esta dotado de cinco valvulas el
petroleo es dirigido a traves de las valvulas del distribuidor hacia uno de los tres
componentes de la prueba:

 quemador de estribor.
 quemador de babor.
 tanque de medición.

4.2.2.11.2.DISTRIBUIDOR DE GAS( GAS MANIFOLD)

distribuidor de gas dirige el gas producido desde el separador hacia el quemador de
babor o de estribor en función de la dirección del viento consta de un conjunto
montado en patín con dos válvulas de bola.
4.2.2.12 QUEMADORES Y EXTENSORES
los quemadores están diseñados para trabajar eficientemente en la superficie para
quemar el petróleo producido durante pruebas con lo que se evitan los problemas
relacionados con el almacenamiento de petróleo y la contaminación ambiental a fin de
limitar la radiación por calor sobre los equipos de perforación o prueba de los
quemadores se instalan sobre extensor de 60 85 pies(18a 26 m)de longitud para
mantenerse a una distancia segura del equipo
APLICACIONES DE LOS QUEMADORES
Los quemadores y extensores se usan para las siguientes aplicaciones:

 realización de pruebas de pozos en tierra y Costa fuera

 limpieza de pozos
 eliminación de desechos
 eliminación de lodo a base de petróleo
 eliminación de espuma durante trabajos de estimulación
 seguridad en equipos de perforación en caso de una manifestación
El uso de quemadores ha sido fundamental en el desarrollo de pruebas extensivas de
pozos para evitar almacenar el petróleo en superficie a fin de que mar de forma
eficiente el efluente proveniente del pozo sin producir partículas no quemadas y humo
hay que reducir el ruido de Pozo a gotas muy finas este proceso denominado
atomización se logra utilizando

 la energía resultante de la presión del efluente del pozo

 añadiéndole energía adicional( aire a presión) para mejorar el proceso.
Este proceso mecánico y neumático se lleva a cabo en El atomizador el quemado
eficiente suele demandar variaciones en las presiones y velocidad de flujo del aire del
agua y del petróleo para que la llama no produzca cantidad de excesivos de humo
negro demasiado rico en petróleo o humo blanco Demasiado rico en agua el tamaño
de las boquillas de aire y petróleo también juegan un papel crucial en el proceso de
quemado en generar una Boquilla pequeña ayuda en el proceso de atomización pero
también Crea una contrapresión más grande lo cual limita la velocidad de flujo a través
del quemador se usan diagramas basadas en la velocidad de flujo para seleccionar las
boquillas del tamaño óptimo

los tipos de quemadores más usados en la industria son:

 quemador Evergreen
 quemador Green dragón de alta eficiencia
BARRAS DE EXTENSIÓN( BOOMS) :
A fin de reducir la radiación de calor y el riesgo de incendio el quemador Se monta
sobre un extensor para mantenerlo alejado del equipo de perforación el extensor
sobre estar hecho con dos secciones livianas que provean una longitud de 60 pies la
longitud del extensor se puede alargar hasta 85 pies añadiéndole una sección
intermedia
 Los tipos de extensores usadas en la industria son

 extensor estándar del quemador

 extensor del quemador para trabajo pesado
4.2.2.13.VÁLVULAS
las válvulas se utilizan para cortar o abrir el flujo existen diferentes tipos de válvulas
usadas en la industria petrolera.

4.3. PRUEBAS DE FONDO O FORMACIÓN (DST )

una prueba de sts un procedimiento de terminación temporal de un pozo mediante el
cual se pueden conectar y analizar caudales de flujo presión y muestras de los fluidos
de la formación estos datos echados como función del tiempo durante la prueba más
otros de apoyo permiten calcular parámetros del yacimiento que sirven para tomar la
decisión de realizar la terminación definitiva o abandonar intervalo de intereses una
prueba de ese te puede definirse como un método para determinar el potencial
productor de las formaciones del subsuelo ya sea en pozo descubierto revestido este
potencial se conoce al considerar los tres parámetros que busca una prueba de DST

 el tipo de fluido que producirá la formación.

 el caudal de producción.
 estimar presión de la formación.
para lograr lo anterior se arma una sarta con una variedad de herramientas y
accesorios Aunque existen en el mercado diferentes marcas la idea común esa Isla la
zona de interés mediante empacadores temporales que se activan en pozos
descubierto revestido enseguida una o más válvula se abre para permitir el flujo de
fluidos de la formación hacia el interior de la sarta por un tiempo determinado en esta
fase se obtiene el caudal estabilizado y muestras de los cuidos de la formación
posteriormente una válvula cerrada para obtener la presión de la formación
estabilizada
los medidores que lleva las hartas registran continuamente la presión y el caudal
versus el tiempo finalmente después de un determinado tiempo se controla el pozo se
cierran las válvulas se desanclan empacadores y sus recuperarla sarta Dependiendo el
comportamiento de la formación los requerimiento solicitado y el éxito operativo de la
prueba su duración puede ser tan corta algunas horas o tan larga días o semanas que
Podrían haber más de un período de flujo y periodo incremento de la presión la
secuencia más común para llevar a cabo la prueba consiste de un período corto de
flujo cinco a 10 minutos en seguida de un período de incremento de presión alrededor
de una o dos horas dependiendo de la formación que es utilizada para determinar la
presión inicial del yacimiento esto es seguido por un período de flujo de 4 a 24 horas o
más para alcanzar el flujo estabilizado en la superficie.
en la medida de lo posible se continúa con un período De cierre final o una prueba de
incremento de presión para obtener datos que permitan determinar la permeabilidad
del yacimiento y su capacidad de flujo
la duración de los periodos de flujo y cierre se basan en reglas de dedo o por la
experiencia de campo los reportes actuales de medición de las pruebas dst indican que
el 30% de las formaciones no fueron probadas al cierre lo suficiente para alcanzar a
obtener la interpretación de la presión inicial del yacimiento método de horner el
mejor método para detener los periodos de flujo y cierres el mentoreo en tiempo real
del comportamiento de la presión sin embargo esta prueba de ese te tiene un costo
significativo se debe asegurar que revele tanta información como sea posible en el
menor tiempo posible (Pemex 2015)
4.3.1 TIPOS DE PRUEBAS (DST)
las pruebas de stps llevas acá voy a hacer pozo descubierto ( abierto) o que cañería de
revestimiento ácido cementada la elección de dónde llevar a cabo la prueba se realiza
después de un análisis de la información disponible sobre la formación Generalmente
registros geofisicos Existen tres tipos de pruebas de ST en pozo descubierto y dos en
pozos de vestido la diferencia entre ellas consiste en la distribución y uso de los
componentes de las artes útiles Ada esta clasificación es la siguiente.
 En pozo descubierto o abierto
 prueba convencional de fondo
 prueba convencional para intervalos
 Prueba con sistemas inflables
 En pozos revestido
 prueba convencional en pozos de revestido
 Prueba con herramientas activadas por presión
4.3.1.1. EN POZO ABIERTO
4.3.1.1.1.PRUEBA CONVENCIONAL DE FONDO
la prueba convencional por definición es aquella que se usa empacadores
convencionales Estos son empacados de hule goma sólido que se expanden y
mantienen un buen sello con se aplica y sostiene peso a través de la tubería de
perforación.
con las herramientas en el fondo se aplican peso del orden de 10 a 15 toneladas
soltando el peso de la sarta esto genera una comprensión en el autor para anclarlo
arriba de la zona de interés y enseguida se abre la válvula hidráulica la válvula de
control se cierra para generar un cierre inicial y se abre para permitir un periodo de
flujo Dependiendo el tipo de herramienta utilizada la válvula de control se puede
operar reciprocando a la sarta rotando o en caso de pozos de vestido aplicando
presión al fluido en espacio anular se puede utilizar un arreglo en serie de dos
empacadores para incrementar longitud de sello y garantiza el éxito de la prueba este
tipo de prueba debe ser corrida cuando las condiciones del pozo favorable si exista un
mínimo de recortes en el fondo.
4.3.1.1.2. PRUEBA CONVENCIONAL PARA INTERVALOS
en una prueba de DST realizada cuando la zona de interés se encuentra por encima
del fondo del pozo o cuando se aísla el intervalo de otra zona potencial ,la cual queda
por debajo del empacador este tipo de pruebas se realiza Generalmente cuando el
pozo alcanzó su profundidad total el pozo está en buenas condiciones y hay varias
zonas de interés para probarse.
la zona de interés se aisla con empacadores estraddles los cuales no sólo aíslan la carga
hidrostática de la columna de lodo sino también la otra zona de interés si la zona de
interés no se encuentra a una gran distancia del fondo del pozo se utiliza Porta mechas
por debajo del empacador, de tal forma que las herramientas de la sarta estén en
contacto con el fondo del pozo y los empacadores se localizan en zonas opuestas a las
de interés las portamechas utilizan para soportar las cargas comprensivas requeridas
para realizar la prueba los empacadores se anclan bajando la sarta y aplicándoles peso
carga de compresión la aplicación de peso a la sarta también Abre una válvula
hidráulica
 En esta prueba los empacadores son anclados arriba y debajo de la zona de interés
estando expuesta diferencia presiones de fluido de perforación el superior
experimentará una carga de fuerza axial proporcional al peso del fluido Mientras que
el inferior experimentará una carga axial ascendente proporcional al peso original del
fluido de perforación malo subsecuentes efectos de la comprensión sobre la
empacadora fuga de fluidos ,etc entre los empacadores la fuerza ejercida es igual pero
de sentido opuesto

4.3.1.1.3. PRUEBAS CON SISTEMAS INFLABLES

Cuando se requiere una prueba por arriba del fondo del pozo y las condiciones
cercanas a la zona de interés son irregulares un sistema de empacadores inflables es
utilizado en lugar del sólido como parte de las artes de la prueba en este caso no
requiere aplicar peso a la sarta para anclar el empacador
la sarta de prueba es armada y corrida en el pozo cuando los empacadores alcanza
una profundidad de interés se nota la sarta para activar una bomba de fondo la cual
utiliza lodo para inflar al empacador la bomba es operada rotando la sarta de 30 a 90
rpm por un lapso de 15 minutos hasta que la presión dentro del empacador sea
considerablemente mayor que la carga hidrostática un dispositivo de hayas localizado
en el fondo de la sarta previene que la parte inferior de esta también rote durante el
bombeo hacia el empacador.
No se requiere de un dispositivo mecánico de anclaje debido a que no se proporciona
peso a la sarta para anclar el empacador una vez activadas los empacadores sirven de
ancla para proporcionar peso y abrir la válvula hidráulica cuando termina la prueba del
empacador se desinfla y la sarta se recupera

4.3.1.2.EN POZO REVESTIDO

4.3.1.2.1. PRUEBA CONVENCIONAL EN POZOS REVESTIDO
la prueba DST en pozos de vestido se corre cuando el pozo se ha comentado la cañería
de revestimiento los disparos determinación se efectúan frente al intervalo de
interesantes que las herramientas de la prueba sean corridas en el pozo o bien está se
integran como parte de la sarta de la prueba en este caso los disparos deben ser
efectuadas bajo condiciones de sobre balance porque traigo la general las pruebas en
pozos de vestidos son seguras y más fáciles de controlar esas pruebas generalmente se
realizan en pozos con alta presión desviados o profundos y por lo general se utiliza la
tubería de producción en lugar de la tubería de perforación la figura 4.32 muestra un
ensamble de fondo de la prueba convencional en pozos de vestido el cual incluye
básicamente un sistema de empacadores recuperables directamente colocados arriba
de los disparos cuñas y una tubería de cola perforada o ranurada.
El empacador es armado y bajado a la profundidad de interés, donde es anclado. La forma de
anclar varia, dependiendo del tipo de empacadores utilizados. Lo anterior incluye aplicar
torque a la derecha y peso para anclar, o bien, levantando para desenganchar una ranura en
forma de “J” que trae el ensamble del empacador, y aplicando torque a la derecha mientras
que se suelta peso. Esta acción hace que las cuñas mecánicas se enganchen a las paredes de la
tubería de revestimiento. Estas cuñas soportan el peso de la sarta requerido para comprimir
los elementos del empacador, sellarlo en la cañería de revestimiento, abrir la válvula hidráulica
y aislar la zona debajo del empacador. El peso debe mantenerse durante toda la prueba.

b) PRUEBA CON HERRAMIENTAS ACTIVADAS POR PRESION

cuando el poso está revestido, se puede llevar a cabo una prueba DST con un ensamble de
fondo, cuyas herramientas pueden ser activas mediante presión, en lugar de rotar o
reciprocar. Esta forma de realizar la prueba generalmente es la mejor en equipos flotantes en
pozos marinos o en pozos altamente desviados. En los cuales se dificulta precisar el
movimiento de la sarta.

En la sarta con herramienta operadas con presión, el empacador se ancla convencionalmente.

La válvula de prueba está equipada con un ensamble, la cual neutraliza las presiones de la
hidrostática del fluido de perforación. Una cámara guardada con N2 conserva la válvula
cerrada. Después de anclar los empacadores, se represiona el anular a una presión establecida
para abrir la válvula y permitir el flujo. Para cerrar la válvula se libera la presión en el espacio
anular.
Las herramientas operadas con presión están disponibles con diseños internos, los cuales
permiten operaciones con la tubería de producción y las herramientas con cable.

4.3.2. COMPONENTES DE LAS SARTA (DST)

La sarta que se utiliza para realizar una prueba DST están compuestas básicamente de
herramientas de medición, de control y de muestreo que son colocados dentro de la sarta de
perforación o de un aparejo de producción de prueba. Están constituidas generalmente de uno
o dos empacadores, que permite aislar la zona de interés, válvulas de control de flujo,
dispositivos de medición continua de presión y temperatura, una cámara de muestreo de
fluidos y de una tunería ancla que permite la entrada de fluidos a la sarta.

4.3.2.1 TUBERIA DE PERFORACION O PRODUCCION

Es la sarta de tuberías de perforación o de producción utilizadas como medio de conducción

de los fluidos a producir y el medio por el cual se bajan las herramientas para activar la prueba
del intervalo de interés.

4.3.2.2 PORTA MECHAS

Son los elementos tubulares auxiliares para aplicar peso a la sarta durante las operaciones.
También son conocidos como porta mechas. Se fabrican con diámetros exteriores e interiores
uniformes y con rocas de sello.

La selección de porta mechas, se encuentra en función del diámetro del pozo y tipo de
formación, ya sea dura o blanda. Uno de los factores que se debe tomar en cuenta es, que a
esta herramienta se le debe dar el peso adecuado para evitar posibles problemas por un peso
excesivas.

4.3.2.3 VALVULA DE CIRCULACION INVERSA (RD)

La válvula RD es una herramienta que se utiliza para controlar el pozo una vez que este ya ha
sido probado. Se opera mediante presión anular, esta actúa sobre un disco rompiéndolo y
desplazado un mandril, abriendo 4 puertos de circulación de 1 para comunicar el espacio
anular con el interior del aparejo. La herramienta se compone de tres secciones principales.
Consiste de un mandril de fuerza y un disco de ruptura el cual esta disponible para un amplio
rango de presiones. El disco de ruptura se rompe a una presión predeterminada, permitiendo
que la presión anular actúe en un área diferencial sobre el mandril de fuerza, este se mueve
hacia abajo y abre un conjunto de puertos de circulación. La selección de circulación consiste
de un conjunto de puertos que están inicialmente sellados por el mandril de fuerza, este, al
romperse al disco de ruptura se mueve hacia abajo, permitiendo la comunicación entre el
anular y la tubería de perforación o tubing

4.3.2.4 VALVULA DE CIRCULACION HIDRAULICA

Esta válvula es un componente de la sarta, que se mantiene cerrada al momento de correrla

en el pozo con el propósito de mantener la tubería seca, es decir, si fluido por el interior o
mantener cualquier fluido utilizado como colchón dentro de la tubería. Cuando el ensamble es
colocado en la posición de interés, la sarta se baja para aplicar peso para sentar el empacador
y abrir la válvula hidráulica. La herramienta contiene un dispositivo de retraso entre tres y
cinco minutos para activar la apertura de la válvula.

4.3.2.5 VALVULA SELECT TESTER

La válvula select tester, es una herramienta empleada como válvula de fondo que permite
realizar múltiples cierres y aperturas en el pozo. Es una herramienta completamente abierta
operada con presión en espacio anular.

Al aplicar presión la herramienta puede estar abierta en candado y regresa a la posición de

operación normal en cualquier momento. La válvula de bola opera independiente mente de
los cambios de presión de las operaciones tales como acidificantes y fracturamiento. Esto le da
a la select tester mejor compatibilidad y flexibilidad con otras herramientas de prueba.

CARATERISTICAS Y VENTAJAS

 incorpora materiales de última tecnología y procesos haciendo un único sello metal

para resistir presión de gas de la formación
 sometida a una extensiva prueba de calibración de 5 días a 400 ºF y 15.000 psi
incluyendo una prueba de 16.500 psi de ruptura y colapso
 permite al operador circular a el punto bajo de circulación por debajo de la select
tester. Esto facilita la operación de control de pozos, ahorrando tiempo y dinero
 permite al operador correr o recuperar la válvula en posición abierta aumentando la
seguridad y maximizando las operaciones de control de pozos.
 Máxima flexibilidad durante operaciones de control de pozos, ya que la select tester
puede ser operada con el empacador desanclado.

4.3.2.6 PORTA SENSORES EXTERNOS

El porta sensor externo es una herramienta utilizada para bajar al pozo sensores mecánicos o
eléctricos de memoria que se colocan externamente, esto deberán tener como diámetro
externo 1.25”. el diámetro interno de esta herramienta es concéntrico con la tubería de
prueba de tal forma que el diámetro interno siempre es el mismo para permitir el paso libre de
herramientas con cable o lanzar alguna barra.

Estos sensores registran la presión interna, la presión anular t la temperatura durante la

prueba en condiciones de flujo o cuando se toma la curva de incrementos de presiones para la
caracterización de yacimiento. Esto porta sensores están diseñados para bajar en condiciones
extremas de presión, temperatura, CO2 y H2S.

4.3.2.7 MARTILLO HIDRAULICO

El martillo hidráulico es una herramienta utilizada para ayudar a liberar el aparejo de prueba,
en caso de que las herramientas que estén por debajo del empacador estén atoradas.

El sistema hidráulico completamente cerrado asegura el funcionamiento de la herramienta por

largos periodos de tiempo trabajando, además de que reduce el tiempo de operación del
equipo de perforación. El tiempo de retardo del impacto es ajustado o calibrado de acuerdo a
lo requerido, así como, la cantidad de impacto puede variar dentro de los límites del sistema
hidráulico.

Se mantiene en posición cerrada cuando se aplica peso sobre el empacador; se opera con
tensión mediante un mecanismo de transferencia de aceite que se dispara y produce el
impacto.

4.3.2.8 JUNTA DE SEGURIDAD

La junta de seguridad es una herramienta de desenrosque de emergencia, activada cuando el
aparejo esta atrapado y no se ha liberado con golpes de martillo. La junta libera al aparejo y las
herramientas por encima de ella. La junta de seguridad se instala mediante por encima del
empacador. Para su funcionamiento es de rotación a la derecha evitando de esta manera girar
la sarta a la izquierda.

4.3.2.9 EMPACADOR

El empacador es un accesorio empleado para sellar la parte exterior del aparejo de producción
y la parte interior de la tubería de revestimiento o de explotación. El empaque es realizado por
el elemento de sello que se expande contra la tubería, y el anclaje del mismo es generado por
las cuñas. Cuando se aplica peso a la sarta, el ensamble del empacador se mueve
descendentemente, comprimiendo la pared externa del mismo contra las paredes del pozo.
Mientras se mantiene peso, se obtiene el sello requerido, existen empacadores permanentes y
empacadores recuperables.

EMPACADORES PERMANENTES

Como su nombre lo indica, queda fijo a la tubería de revestimiento mediante cuñas de acción
opuesta, su recuperación requiere la molienda de los mismos. Este tipo de empacadores fue
muy común en las décadas anteriores. Sin embargo, debido a la necesidad de molerlos para su
recuperación, su uso ha disminuido en la industria.

EMPACADORES RECUPERABLES

Son diseñados para ser anclados y desanclados después de cierto tiempo para su recuperación,
estos están acondicionados para utilizarse en una nueva intervención. La función de estos
empacadores es prácticamente la misa que la de los permanentes. Tanto los empacadores
permanentes como los recuperables son corridos y anclados con una gran variedad de
técnicas, mismas que quedan fuera del alcance de esta guía estas técnicas pueden ser
fácilmente adquiridas en los catálogos de las compañías de servicio.

FUNCION DEL EMPACADOR

 Confinar las presiones en el fondo del pozo, evitando que la presión de formación
entre al anular cañería-revestidor
 Proteger la tubería de revestimiento del estallido bajo condiciones de alta producción
o presiones de inyección.
 Mantener los fluidos de la formación alejados de la selección de revestidor que esta
por encima de la empacadura
 Mantener los fluidos pesados para el control del pozo en el espacio anular. Aislar
perforaciones y zonas de producción en completaciones múltiples.

ELEMENTOS BASICOS DE UNA EMPACADURA

Los elementos básicos de una empacadura son:

 Mandril de flujo
 Cono
 Cuñas
 Sellantes
 Dispositivos de fricción.
MANDRIL DE FLUJO

Es un medio o conducto de interior que permite mantener todas las selecciones del obturador
como un sistema individual (unidades de sellos, conos, cuñas, válvulas y bloques de fricción),
de esta forma comunica el flujo que previene de la formación con la tubería de producción y
continua su recorrido hasta la estación de flujo.

CONO

Son dispositivos que se transmiten de la tubería, bien sea los movimientos de compresión o de
tensión a las cuñas para su expansión y anclaje al revestidor

CUÑAS

Son piezas metálicas de acero recubiertas con material de alta dureza (tungsteno). Es deseable
que posean un área adecuada para mantener la empacadura en posición, bajo los diferenciales
de presión previsto a través de esta. Las cuñas deben ser reemplazadas si ya se han utilizado
una vez en el pozo.

ELEMENTOS SELLANTES

Son los sistemas fundamentales para lograr el aislamiento hidráulico. Están constituidos bien
sea por una pieza o varias hasta tres anillos de elastómeros, construidos de nitrilo y que
pueden ser fabricados de diferentes durezas de acuerdo a rangos de presión y temperaturas
de donde se vayan a usar. Cuando se asienta una empacadura, el elemento sellante se
comprime para formar un sello contra la tubería de revestimiento. Durante la compresión, el
elemento de goma se expande entre el cuerpo de la empacadura y la pared de la tubería de
revestimiento.

DISPOSITIVOS DE FRICCION

Estos son un parte esencial de muchos tipos de empacaduras para sentarlas y en algunos
casos para recuperarlas. Pueden ser: flejes, en resortes o bloques de fricción y cada uno de
estos proporciona las fuerzas de sostenimiento necesarias para sentar la empacadura.

CLASIFICACION DE LAS EMPACADURAS

De acuerdo al sistema de anclaje las empacaduras se pueden clasificar de la siguiente manera:

 Empacaduras mecánicas
 Empacaduras hidráulicas.

EMPACADURAS MECANICAS

Estas empacaduras sin bajadas con la tubería de producción y su asentamiento se logra

girando la tubería en el sentido de las agujas del reloj. El número de vueltas esta determinado
por profundidad y el diseño de cada fabricante.

EMPACADURAS HIDRAULICAS

Son equipos compuestos de iguales materiales a las empacaduras mecánicas, la diferencia

estriba en el mecanismo de anclaje de estas que es mediante presión hidráulica, el
procedimiento es bajar tubería hasta la profundidad establecida, colocar presión a través de la
tubería la cual energiza unos pistones en la parte interna del obturador. Finalmente, el
movimiento de estos pistones efectúa el anclaje de las cuñas, así como la expansión de los
elementos sellantes contra el revestidor.