Investigación Científica Resumen

El Hormigón
Scientific Research Summary
The Concrete
Carrera de Ingeniería Civil
Cuarto semestre A
Ensayo de Materiales ll
Guashca Tocumbe Alex David aguashca9037@uta.edu.ec

Morejon Ortiz Anthony Javier amorejon2272@uta.edu.ec

Sisa Aguagallo Alex Gustavo asisa6100@uta.edu.ec

Zapata Lascano Neyron Stalin nzapata2553@uta.edu.ec

ABSTRACT
RESUMEN
The following document describes
El siguiente documento describe varios temas los
several topics which are used within the
cuales son utilizados dentro del área de ensayo de
area of materials testing in Civil
materiales en la Ingeniería Civil, principalmente se
Engineering, mainly it deals with topics
trata de temas relacionadas con el hormigón-concreto
related to concrete-concrete, topics
se verá temas como el cemento, agregado fino,
such as cement, fine aggregate, coarse
agregado grueso, agua y aditivos principalmente se
aggregate, water and mainly additives
explica paso a paso la dosificación que tiene que tener
will be discussed. The dosage that each
cada uno de estos elementos que son los que
of these elements that make up the
componen el concreto, se detallará las cantidades
concrete must have is explained step by
específicas que tiene que tener cada uno de estos
step, the specific amounts that each of
materiales con el fin de que las propiedades mecánicas
these materials must have will be
del hormigón sean las más eficientes y así este pueda
detailed in order for the mechanical
alcanzar la resistencia necesaria. Como refuerzo a
properties of the concrete to be as more
cada uno de los temas tratados se presentan cuatro
efficient and thus it can reach the
artículos científicos los cuales hablan principalmente
necessary resistance. As a reinforcement
del hormigón, esto con el fin de tener un mejor
to each of the topics discussed, four
conocimiento del tema.
scientific articles are presented which
refer mainly to concrete, this in order to
have a better knowledge of the subject.

PALABRAS CLAVE: hormigón, cemento, agregado KEY WORDS: concrete, cement, fine
fino, agregado grueso, agua, aditivos.
aggregate, coarse aggregate, water,
additives.

USER 1
INTRODUCCIÓN
El concreto es uno de los materiales más utilizados
en la construcción, donde su variedad de densidad o
peso volumétrico es bastante variable, con
predominio de los concretos convencionales, que
poseen alrededor de 210 kg/cm2. Su origen suele
datarse a finales de la República Romana,
permitiendo realizar unas obras de ingeniería
nunca vistas hasta entonces en puentes,
acueductos, puertos, anfiteatros. El hormigón
es por tanto un ligante que se puede conformar
fácilmente, no obstante, es un material frágil y
con un comportamiento mediocre a tracción y
a flexión por lo que es conveniente analizar
alternativas para solucionar dicho parámetro.
La técnica constructiva del hormigón armado
consiste en la utilización de hormigón fresco
colocado en armaduras de acero, a lo que se
conoce como “estructuras no pre-esforzadas”.
El hormigón armado es de amplio uso en la
construcción siendo utilizado en edificios de
todo tipo, vías, puentes, presas, túneles, obras
industriales, obras marítimas como para
esculturas. [1]
Para las diversas demandas de este material
que requieren distintas soluciones se modifican
las propiedades del concreto con la
incorporación de otros materiales que permitan
mejorar ya sea su resistencia, su densidad, la
plasticidad de la mezcla fresca, su
permeabilidad ya endurecido entre otras. Así,
el empleo de fibras, plastificantes y supe
plastificantes, cenizas volantes, aire
incorporado, entre otros productos, es cada vez
más habitual siendo una tendencia en el ámbito
de la construcción.
El mercado mundial de cemento está en
constante expansión, incluyendo al Ecuador, por
tanto, para mejorar los niveles de desarrollo de
nuestro país es importante avanzar en la aplicación
de nuevos materiales de construcción,
principalmente en las variedades de concretos,
que respondan a las necesidades de las obras de
infraestructura que se acometen actualmente.
En Ecuador no existe experiencia en el uso de
concretos especiales, en sectores como educación,
salud ni vivienda; mientras que los concretos de alta
resistencia y celulares se han empleado con mayor
frecuencia en obras hidroeléctricas, como los
proyectos Coca Codo Sinclair y Toachi Pilatón, y
en menor medida en las instalaciones del sector
gas/petróleo. [2]
MARCO TEÓRICO
1.- Hormigón – Concreto
El hormigón está compuesto por la unión de
cemento, agregado fino, agregado grueso, agua
y aditivos (opcional). Todo esto anteriormente
mencionado va con una dosificación
preestablecida para alcanzar la resistencia a la
compresión que se desea obtener. El hormigón
tiene dos tipos de composición: sólidos y aire,
el primero está constituido por el 1%-35 del
volumen total.
El segundo que son los sólidos está constituido
por una pasta pegante (Cemento - Agua) en un
25% y relleno (Arena – Ripio) en un 75%.
1.2.-CARACTERÍSTICAS DEL
HORMIGON.
 Buena resistencia a la compresión.
 Desempeño bueno a la fatiga.
 Bajo costo con relación a los beneficios que
ofrece.
 Su mantenimiento no es demasiado
 La resistencia al fuego es una de las
características intrínsecas del hormigón.
 Las paredes y suelos de hormigón se
caracterizan por poner barreras al paso del
calor
 Gracias a su gran versatilidad, el hormigón
puede encontrarse en construcciones como
edificios, túneles, puentes, presas, pistas de
aterrizaje, pavimentos de sistemas de
alcantarillado e incluso en nuestras carreteras.
1.3 PROCESO DE FABRICACIÓN
1.3.1.- Conformación
Unión de los componentes: Agua (agua
potable), Áridos (60% - 75% del volumen
total), Cemento (tomar en cuenta el contenido
de sales y humedad en el suelo).
1.3.2.- Encofrado
Se colocará fijamente y bien estancado en el
elemento donde se vaya a verter el concreto.
Por lo general se utiliza materiales para el
encofrado como: madera, metal, caucho o
plástico.
1.3.3- Mezclado
Se puede realizarse en diferentes maneras el
objetivo es obtener como resultado una mezcla
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homogénea. Por lo general si se compra el
hormigón ya viene mesclado por la maquinaria
que los transporta (Mixer), en el caso que se lo
haga en obra se lo realiza con Mezcladoras
manuales o mecánicas.
1.3.4.- Colocación
El hormigón debe ser colocado en moldes
(Encofrado), para evitar los espacios una vez
vertido la mezcla se recomienda el uso de un
vibrador o varilla en obras pequeñas.
1.3. 5.- Curado
El hormigón para alcanzar su resistencia
máxima no debe perder la humedad
rápidamente, lo que debe toma ciertas
precauciones como es envolver el elemento
después de ser desencofrado y previamente
humedecido, la finalidad de esto es no generar
grietas en el elemento.
1.3.6.- Desencofrado
Se realiza a los 3 días, en elemento columnas y
en losas es recomendable retirarlo a los 15 días
después de ser fundido.
1.3.7.- Resistencia
Se realizan pruebas de resistencia después de
transcurrido los 28 días, con ello se establece la
calidad del mismo. [4]
Ilustración 1. Esquema de la Fabricación del Concreto
1.4.- Concreto sin aire ocluido
Se considera un concreto sin aire en su interior,
sí que tiene un rango del 1 – 3% de aire en su
interior y esto es debido que el agua no
reacciono con el cemento de una forma
homogénea. Todo elemento fundido contiene
aire en su interior por lo que eliminarlo de una
forma parcial es utilizando un método de
compactación requerido para caso.
1.5.- Concreto con aire atrapado
Durante las operaciones de dosificación y
mezcla del concreto es introducido un volumen
de aire variable en cantidad, tamaño y forma de
las burbujas; denominado generalmente como
“aire atrapado u ocluido”; si estas burbujas
permanecen dentro del concreto ocupando un
porcentaje considerable del volumen, se
obtendrá un descenso importante en la
resistencia potencial de la mezcla y en su
durabilidad; por lo que se recomienda no
ahorrar esfuerzos para lograr una adecuada
compactación del concreto.
1.6.- Concreto con aire incorporado
Por otro lado, el aire que es introducido
intencionalmente en el concreto fresco en
forma de esferoides uniformemente
distribuidos y aislados, de diámetros variables
entre 0,07 y 1,25 mm produce algunos efectos
deseables en el concreto; este aire se denomina
“aire incorporado o incluido”. En el concreto
fresco aumenta la plasticidad de la mezcla y
reduce la exudación y la segregación y por
razones de durabilidad; la manejabilidad es
mejorada en parte porque las burbujas de aire
aumentan el volumen de mortero; además, su
forma es flexible y ayudan al movimiento de
las partículas de agregado.
La experiencia de campo y en el laboratorio ha
demostrado de modo concluyente que la
inclusión adecuada de aire aumenta la
resistencia del hormigón a la desintegración por
congelación y deshielo, en un factor muy
grande.
La consistencia de una mezcla puede
conservarse si el volumen de arena se reduce en
la misma cantidad que se aumentó el contenido
de aire; si se hace esta reducción, es posible
disminuir el contenido de agua en un 3% por
cada 1% de aire incorporado; de esta forma
recuperar parte de la resistencia mecánica que
se pierde por la presencia de vacíos dentro del
concreto.
El contenido de aire aumentará en una mezcla
cuando se presenten las siguientes variaciones:
 Una mayor cantidad de agentes aireantes.
 Mezclas más pobres en cemento.
 Agregados con tamaño máximo menor.
 Mayor cantidad de arena.
 Consistencias más húmedas.
 Operaciones de mezclado más fuertes y
prolongadas.
La medición de la cantidad de aire incluido en
el hormigón fresco; durante el vaciado es
USER 3
esencial para mantener la calidad deseada.
Existen tres procedimientos cubiertos por la
ASTM:

1. El método gravimétrico (ASTM C138) Ilustración 2. Componentes de la mezcla

2. El método volumétrico (ASTM C173)
3. El método de la presión (ASTM C231)

HORMIGÓN CELULAR

Se introducen vacíos dentro del hormigón que

se distinguen de los huecos producidos por el
arrastre de aire. Esto se da por la incorporación
de aire o gas en la masa del hormigón fresco.

El hormigón celular fue creado con el objetivo

de encontrar un material de construcción que
presentara las características positivas de la
madera (aislamiento, solidez y trabajabilidad)
y dejara de lado sus desventajas (combustión,
fragilidad y necesidad de mantenimiento).

Este tipo de hormigón se consigue de la mezcla

de cemento, arena, agua, agente espumante, y
aditivos específicos para mejorar las
propiedades finales.
La densidad del hormigón celular resulta
inferior a la del hormigón convencional y esta
cualidad está determinada por la cantidad de
espuma que se adhiere a la mezcla. Se entiende
que regulando convenientemente las
proporciones de mortero y aditivo espumante,
se puede obtener un producto final con
distintos valores de densidades. Pueden
prepararme hormigones de 250 kg/m3 a 2200
kg/m3. El volumen de aire atrapado define la
densidad de la misma.
Las mezclas se diseñaron de acuerdo a la
norma ASTM c192 para resistencia a
compresión de 210 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 , tamaó nominal
m´´aximo del agregado grueso ½ pulgada,
asentamiento de 7.5 a 10 cm y aditivo
acelerante. La mezcla A y B contienen 100
𝑐𝑚3 y 1500 𝑐𝑚3 respectivamente. [3]
Ilustración 3. Resultados ensayos a compresión a los
28 días.
Este material de construcción es muy liviano y está
destinado principalmente a obras gruesas, ya que
debido a su condición aislante, supera los re-
querimientos de la normativa térmica, además de
ser ecológico al utilizar materias primas naturales en
su proceso productivo, de muy baja contaminación,
ahorra energía de forma pasiva en las cons-
trucciones. Teniendo en cuenta estos elementos
técnicos, para el caso de Ecuador, es recomendable el
uso de este tipo de concreto en la construcción de
viviendas, escuelas e instalaciones de salud, ya que
las edificaciones no son de grandes alturas y no
requieren de grandes esfuerzos.
Sin embargo, a pesar de que no es tradicional su
empleo en grandes construcciones, es posible
utilizarlo además en las edificaciones asociadas a
las ramas de electricidad, principalmente, hi-
droeléctricas, considerando su baja densidad y
altos valores de resistencia, cumpliendo siempre con
las normas de arquitectura y urbanismo, que
“garanticen niveles de funcionalidad, seguridad,
estabilidad e higiene en espacios urbanos y edifi-
caciones”
USER 4
Los métodos para fabricarlo son por medio de la
introducción de un elemento químico que produce
gas en una lechada compuesta de cemento y un
material de sílice que sirve de espumante, que al
endurecerse forma una estructura uniforme de
poros.
Para la formación de poros se utilizan diferentes
técnicas, principalmente “de gasificación interior
con polvo de aluminio, que reacciona con el
hidróxido de cal libre del cemento durante el
fraguado y genera hidrógeno en forma de burbu-
jas pequeñas, obteniéndose aluminato tricálcico
hidratado + hidrógeno” [4, p. 147]. Por tanto es
importante señalar que, la velocidad de reacción
depende del tipo y de la cantidad de polvo de alu-
minio que se agregue a la mezcla, así como de “la
finura del cemento, temperatura y proporción de los
componentes” [24, pp. 2-3].
Otros reactivos utilizados son el polvo de zinc:
usado para formar zincato de calcio + hidrógeno,
donde el hidrógeno es reemplazado por el aire, por
lo tanto, no existe ningún peligro de que ocurra
fuego. Adicionalmente se utiliza agua oxigenada y
polvo blanqueador, verificándose una reacción
química, en la cual se desprende oxíge- no en vez
de hidrógeno, o sea, cloruro de calcio + oxígeno +
agua [30].
Por último los “sulfonatos alkyl aryl, el sul-
fonato de lauryl de sodio, ciertos jabones y resi-
nas, aditivos espumantes destinados a extinguir
incendios, así como plásticos o resinas sintéticas
en estado líquido viscoso” [4, p. 147], los cuales
son apropiadas para la elaboración de concretos
colados en el sitio de la obra.
Así se obtienen varios tipos de concretos ai-
reados, empleando diferentes tipos de “aditivos
como generador espumante, fibra dispersante,
retardante, expansor, escoria, ceniza volante, etc”.,
que suplen las deficiencias de baja densidad del
concreto celular. Entre los principales tipos de
estos concretos destacan: puros, arenados, con
agregados de alta resistencia, con agregados ex-
pansivos y modificados [10, p. 5].
En resumen, el concreto celular es una
modificación del concreto normal y la
diferencia en su densidad, más que en su calidad.
Es recomendable usar para “clima cálido, ya que
evita la penetración del calor dentro de la vivienda;
para clima frío, para propiciar la acumulación de
calor interior, así como para la construcción en
regiones con clima templado, semifrío, en
invierno o en verano” lo que permite la
adecuación de la vivienda al entorno
constructivo.
Se utiliza en dos formas principales, como
“pre-colado para muros, losas de entrepiso y
azoteas, y bloques de construcción y colado en el
sitio, principalmente, para elementos
estructurales y rellenos” .Estos elementos
fundamentan su uso “por más de 50 años, en la
construcción de viviendas en Europa y países de
América”.
En cualquiera de estas formas de uso, su peso varía
de acuerdo con el estado en que se encuentre, ya sea
plástico, fraguado o secado en horno. En todos los
casos el rango de densidad varía, de- pendiendo de
sus características, y fluctúa entre 200 y 1.900
kg/m3, aspecto que lo diferencia de los concretos
convencionales, incrementando de uso en obras de
gran complejidad de las industrias eléctricas y del
petróleo.
Ilustración 4. Concreto celular aireado
1.7.- Hormigón Fresco
Se considera un hormigón en estado fresco
cuando no se ha producido el proceso de
fraguado, lo que provoca que pierda
trabajabilidad (perdida plasticidad).
Proceso del hormigón Fresco en su proceso de
perdida de plasticidad, el primero es la
exudación, después variación en su volumen y
por último el falso fraguado.
1.7.1.- Exudación del Agua de Amasado
Es el fenómeno producido por un incremento
del nivel de agua en el amasado del concreto
durante el lapso tiempo que dura el proceso de
fraguado. Este proceso también es conocido
como sangrado del concreto y es producido
principalmente por una diferencia en la
densidad real de cada uno de los componentes
que conforma el hormigón. [4]
USER 5
 Para evitar este fenómeno se puede tomar las
siguientes medidas:
 Utilizar granos muy finos de áridos que sean un
tamaño menor de 0.15 mm.
 Añadir aditivos a la mezcla para implementar
el uso de incorporación de aire.
 Aumento de tiempo de amasado.
1.7.2.- Variaciones de Volumen
La variación del volumen del hormigón en
fresco se debe al consumo excesivo del agua
debido a malas condiciones en obra lo que hace
que el mismo no alcance a la resistencia
esperada además de ello tienda a agrietarse y
siendo un problema a futuro muy grave que
tienda a sufrir corte o rotura por esa grieta, este
problema debe ser combatido con un buen
curado o un aditivo que retrase o adelante el
fraguado según sea el caso que se presente.
armado ha logrado una reducción del 50 % de
armaduras en estructuras.
1.8.- FALSO FRAGUADO DEL
HORMIGÓN PRODUCIDO POR EL
CEMENTO
El fenómeno de falso fraguado es conocido
desde hace varios años y ha sido objeto de
estudios por parte de diversos investigadores.
A pesar de ser el causante de problemas
importantes durante el manipuleo del
hormigón fresco, no ha sido difundido
ampliamente y es ignorado por muchos
directores de obra.
Esto se ve agravado en las obras en que se usan
bajas razones agua-cemento, como las de
pavimentación y donde generalmente los
tiempos de mezclado son cortos, el hormigón
es transportado sin agitarse y debe permanecer
acumulado hasta su colocación. Un hormigón
preparado con cemento portland que presente
falso fraguado disminuirá su consistencia
durante las operaciones previas a su ubicación
en los encofrados, aumentando por esta causa
el tiempo de hormigonado e incrementando,
por consiguiente, los costos de mano de obra
por colocación y terminación y además al
dificultar el llenado de los moldes, se debe
temer el peligro de obtener estructuras débiles
por causas de vacíos motivados por las
dificultades en la compactación. [4]
1.9.-PROPIEDADES DEL HORMIGÓN
FRESCO
1.9.1.-Trabajabilidad
Es la facilidad con la que puede distribuirse el
Hormigón dentro de los encofrados. Debe tener
la necesaria consistencia, para lo cual
afectarán: la cantidad de agua, la forma y
medida de los áridos, la cantidad de Cemento,
la existencia de aditivos, y la presencia de
cenizas. También la correspondiente cohesión,
que es la resistencia del material a segregarse.
1.9.2.-Homogeneidad.
Se dice del material que tiene las mismas
propiedades en todos los puntos. En el
Hormigón se consigue mediante un buen
amasado y las que afectan al Hormigón
Endurecido:
1.9.3.-Densidad
Es la cantidad de peso por unidad de volumen
(densidad=peso/volumen) Variará con la clase
de áridos y con la forma de colocación en obra.
La densidad de los Hormigones Ligeros
oscilará entre los 200 y los 1500 kg/m3. Los
Hormigones Pesados pueden alcanzar los 4000
kg/m3. Este tipo de Hormigón es el utilizado
para construir pantallas de protección contra
las radiaciones.
Ilustración 5. Carga vs. Deformación
1.9.4.-Resistencia Mecánica
Es la capacidad que tiene el Hormigón para
soportar las cargas que se apliquen sin
agrietarse o romperse. Es diferente según el
tipo de esfuerzos de que se trate: su resistencia
a la compresión es unas diez veces mayor que
su resistencia a la tracción. Esta baja resistencia
USER 6
a la tracción es la que llevó a incorporar varillas
de Hierro o Acero al Hormigón, para
conformar el Hormigón Armado.
1.9.5.-Durabilidad y porosidad
Es la capacidad para resistir el paso del tiempo.
La porosidad se considera la proporción de
huecos respecto de la masa total. Influye en la
resistencia, la densidad, y la permeabilidad del
Hormigón.
1.9.6.-Permeabilidad
Es la capacidad de un material de ser
atravesado por líquidos o gases. La
impermeabilidad del Hormigón es importante
para su resistencia a los ataques químicos. Esta
impermeabilidad depende en parte del exceso
de agua en el amasado y del posterior curado
del Hormigón. [5]
2. FABRICACIÓN DE PROBETAS
CILÍNDRICAS DEL HORMIGÓN
FRESCO
La resistencia del hormigón se determina en
muestras cilíndricas estandarizadas de 15 cm
de diámetro y 30 cm de altura, llevadas hasta la
rotura mediante cargas incrementales
relativamente rápidas. La resistencia
característica a la compresión de un hormigón
(f'c), utilizada en diseño estructural, se mide en
términos probabilísticos. Las probetas
cilíndricas de 15x30 cm. son las que se utilizan
para determinar la resistencia a compresión del
hormigón. Para que ellas puedan garantizar su
resistencia, deben ser confeccionadas, curadas
y ensayadas siguiendo estrictamente lo
determinado en las Normas. Los valores de
resistencia resultantes de los ensayos no tienen
mucho significado si la toma de muestras,
confección de las probetas, protección, curado,
preparación de las bases y el ensayo a
compresión, se hacen apartándose de lo
especificado en las Normas IRAM respectivas.
Es difícil probar cuándo se han producido
deficiencias en la preparación de las probetas
cilíndricas. Sin embargo, hay unos pocos
detalles que pueden ayudar al operador que ha
fabricado a conciencia un hormigón de buena
calidad, a reivindicar la misma. [6]
2.1 Evaporación rápida del agua de la
probeta
Cuando una probeta obtiene un valor bajo de
resistencia debido a la evaporación de su agua,
se observan variaciones externas en el color de
la superficie interior de rotura
2.2 Vacíos internos
La observación de vacíos internos, después de
la rotura de la probeta, indica una inapropiada
o insuficiente compactación, para esto se debe
de utilizar, si se compacta por varillado, una
barra de extremo redondeado, y cada una de las
tres capas en la que se llena la probeta,
compactada con 25 golpes. Los golpes laterales
con el mazo de caucho son indispensables para
eliminar los posibles vacíos dejados por la
varilla.
2.3 Manejo poco cuidadoso
El manejo poco cuidadoso es difícil de señalar,
esto es denotado cuando las probetas muestran
ligeras líneas de rotura anormales y grandes
variaciones en los resultados
3. HORMIGÓN ENDURECIDO
Después de verter, el hormigón pasa de estado
fresco ha endurecido, perdiendo
paulatinamente humedad y adquiriendo
dureza. A medida que el hormigón
experimenta este proceso de endurecido
progresivamente se transforma de material
plástico ha solido.
3.1 Propiedades
 Densidad
 Compacidad
 Permeabilidad
 Resistencia al desgaste (Durabilidad)
 Resistencia mecánica y resistencia a la
compresión
3.1.1 Densidad
Depende de varios factores como la naturaleza
y granulometría de los áridos y del método de
compactación empleado, también depende de
la densidad real y de la proporción en que
participan cada uno de los diferentes materiales
que constituyen el hormigón. La densidad
normalmente experimenta ligeras variaciones
con el tiempo, las que provienen de la
evaporación del agua de amasado
Los hormigones livianos se obtienen por medio
de la incorporación de aire ya sea directamente
incorporada en la masa del hormigón o
incorporada en los áridos, mientras que los
hormigones pesados se obtienen mediante el
uso de áridos mineralizados. Su densidad
puede alcanzar valores de hasta 5000kg/m.
USER 7
3.1.2 Compacidad
Está íntimamente ligada a la densidad, depende
de los mismos factores que esta, sobre todo del
método de consolidación empleado, estos
métodos tienen por objeto introducir, un
volumen la mayor cantidad posible de áridos.
Una buena compacidad no solo proporciona
una buena resistencia mecánica, sino también
una mayor resistencia física y química frente a
las acciones agresivas, ya que al contener una
cantidad mínima de huecos o porosidades las
vías de penetración de los agentes exteriores
son también mínimas
3.1.3 Permeabilidad
La permeabilidad de un hormigón es la calidad
que presenta este a ser atravesado por un fluido,
sea liquido o gaseoso, y es consecuencia de la
porosidad que poseen la pasta hidratada y los
áridos, de una falta de compactación adecuada
e incluso de la exudación, debiendo ser la
mínima posible.
No debemos olvidar que la impermeabilidad,
directamente relacionada con la durabilidad se
consigue con la captación, relación
agua/cemento adecuada y curados
convenientes.
3.1.4 Resistencia al desgaste
Es la capacidad del hormigón de resistir el paso
del tiempo sin perder sus otras propiedades.
Los que mayor daño producen al hormigón
son: el agua, las sales que arrastra, el calor y los
agentes contaminantes
Los factores que pueden producir deterioros en
el hormigón son:
Mecánicos: Impactos o choques, vibraciones,
sobrecargas.
Físicos: Ciclos de hielo/deshielo, fuego, causas
higrotérmicas
Químicos: Terrenos agresivos, contaminación
atmosférica, filtración de aguas.
Biológicos: Vegetación, microorganismos
3.1.5 Resistencia mecánica y resistencia a la
compresión
Desde el momento en que los granos del
cemento inician su proceso de hidratación
comienzan las reacciones de endurecimiento
que se manifiestan inicialmente con el
atiezamiento.
En la mayoría de los países la edad normativa
en la que se mide la resistencia mecánica del
concreto es la de 28 días. Es frecuente
determinar la resistencia mecánica en periodos
de tiempo distinto a los de 28 días, pero suele
ser con propósitos meramente informativos.
Las edades más usuales en tales casos pueden
ser 1, 3, 7, 14, 21, 90 y 360 días.
En algunas ocasiones y de acuerdo a las
características de la obra, esa determinación no
es solo informativa, si no normativa, fijado así
en las condiciones contractuales.
3.2 Edad de la resistencia del hormigón 28
días
La edad de 28 días se determinó cuando se hizo
un estudio a fondo de la tecnología del concreto
esto debido a razones tanto técnicas como
prácticas.
Técnicas debido a que a los 28 días ya se
encuentra avanzado en gran proporción una
resistencia en el hormigón y para la tecnología
de la construcción no afectaba
significativamente la marcha de las obras
esperar ese tiempo.
Prácticas debido a que 28 días es un múltiplo
de los días de la semana, pero las razones
técnicas en la metodología actual de
construcción han cambiado de manera
sustancial pues es decisivo para determinar el
adelanto o retraso de una obra, esto por encima
de los volúmenes cuya calidad es desconocida.
El concreto es considerado como una masa
endurecida que es discontinua y heterogénea.
Las propiedades de un sistema heterogéneo
dependen de las características físicas y
químicas que tengan los materiales que
componen este concreto, así como también de
las interacciones que tengan los materiales. La
resistencia del concreto depende de la
resistencia e interacción de sus fases que lo
constituyen:
 Resistencia de la pasta hidratada y endurecida
considerada como matriz.
 Resistencia de las partículas del agregado.
 Resistencia de la interface matriz-agregado.
HORMIGÓN PERMEABLE
La principal característica de una mezcla
porosa es su capacidad de infiltración. La
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permeabilidad de estas mezclas se obtiene
usando áridos con un volumen significativo de
huecos entre las partículas y con ausencia casi
total de finos, y una cantidad reducida de pasta
de cemento. La resistencia del material se
obtiene median-te el efecto combinado de la
delgada capa de pasta de cemento y la
transmisión de esfuerzos por contacto entre los
áridos (1). La pasta de cemento adicionada
puede tener diferentes propiedades (diferente
razón a/c), y puede ser agregada en diferentes
proporciones. Las propiedades mecánicas e
hidráulicas del hormigón endurecido, dado un
sistema de compactación, dependerán de las
características de la pasta y del porcentaje de
huecos reales interconectados en la mezcla que
se logra con cada dosificación. [5]
Se utilizaron áridos sin finos, granulometría nº
8 tamaño máximo nominal de 10 mm según
norma ASTM C33 (2,3, 4), con peso específico
de 1.520 kg/m3, un porcentaje de huecos de
43%, y absorción del árido de 1,6%. Se usó
cemento Portland puzolánico de alta
resistencia inicial con densidad 2.95 kg/m3 y
aditivo plastificante reductor de agua en dosis
de 0,5% del peso del cemento con densidad
1,16 𝑘𝑔/𝑚3 .
Como se mencionó, para las dosificaciones se
consideró un factor de compactación constante
e igual a 0,95.
Ilustración 6 Compactación de losetas en moldes.
Entre las mezclas de hormigón que pueden ser
consideradas porosas, las más resistentes se
obtienen utilizando una razón a/c de 0,38, una
dosis de cemento de 350 kilogramos y
adicionando un aditivo plastificante al 0,5%del
peso del cemento. Esta dosificación permite
obtene rresistencias en terreno cercanas a los 2,8
MPa y un porcentaje de huecos del orden del
14%. Mezclas de hormigón poroso con
porcentajes de huecos de 20% garantizan
resistencias superiores a 2,3 MPa a
flexotracción, y que optimizan el uso de
cemento, se obtienen con dosis de cemento
cercanas a 320 kilogramos usando una razón a/c
igual a 0,35.
4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA
RESISTENCIA MECÁNICA DEL
CONCRETO
4.1 Contenido de cemento
El cemento es considerado el material más
activo de la mezcla del concreto, por lo que sus
características y sobre todo su dosificación
(contenido, proporción) en la mezcla tiene una
gran influencia en la resistencia del concreto a
cualquier edad de este. A mayor contenido de
cemento se obtiene una mayor resistencia y a
menor contenido de cemente la resistencia va a
ser menor.
4.2 Relación agua-cemento + contenido de
aire
La relación del concreto compactado
completamente a una edad dada es
inversamente proporcional a la relación agua-
cemento, este factor es el más importante en la
resistencia del concreto:
Relación agua-cemento= W/C
W= Contenido de agua en la mezcla en kg.
C= Contenido de cemento en la mezcla en kg.
4.3 Relación agua-cemento
Existen dos formas de que aumente la relación
agua-cemento y por consiguiente disminuya la
resistencia del concreto, estas formas son
aumentando la cantidad de agua de la mezcla o
disminuyendo la cantidad de cemento.
En la práctica es posible que se altere la
relación agua-cemento debido a las adiciones
de agua después de realizada la mezcla del
concreto esto con el fin de restablecer
asentamiento o aumentar el tiempo de
manejabilidad, esto causará la disminución de
la resistencia del concreto, por lo que esta
práctica debe no darse con el fin de garantizar
USER 9
la resistencia para el cual el concreto fue
diseñado.
Se debe tener en cuenta de igual forma que si
el concreto va a llevar aire incluido
(naturalmente atrapado más incorporado), esto
debido a que el aire reduce la resistencia del
concreto, por lo tanto, un concreto con aire
incluido debe tener una relación agua-cemento
más baja con el fin de obtener la misma
resistencia diseñada.
EL HORMIGÓN ROMANO
Un estudio publicado esta semana en la revista
American Mineralogist revela la receta que
seguían para fabricar ese hormigón y cómo el
contacto con el agua del mar lo ha ido
reforzando a lo largo de los siglos. Una
conclusión que ya anticipó, por otra parte,
Plinio el Viejo en el año 79. Este escritor y
científico romano afirmó en su Naturalis
Historia que las estructuras de hormigón
construidas en los puertos y expuestas al
continuo azote de las olas del mar se convertían
"en una única masa de piedra, invulnerable a
las olas y cada día más fuerte".Los romanos
fabricaban su hormigón mezclando ceniza
volcánica con cal (óxido de calcio) y agua del
mar. Así conseguían un mortero al que después
incorporaban trozos de roca volcánica. La
combinación de ceniza, agua y cal produce lo
que se denomina reacción puzolánica (se llama
así por la localidad de Pozzuoli, situada en la
Bahía de Nápoles).
4.4 Influencia de los agregados
La granulometría de los agregados constituye
un papel fundamental de la resistencia del
concreto, debido a que si es continua se obtiene
la máxima capacidad del concreto en estado
fresco y en estado endurecido una mayor
densidad, lo que significa una mayor
resistencia.
La forma y la textura que tienen los agregados
influyen también, pues los agregados de forma
cúbica y rugosa permiten tener una mayor
adherencia entre matriz-agregado a diferencia
de los agregados redondos y lisos, permitiendo
así el aumento de la resistencia del concreto.
Estos efectos se compensan debido a que los
agregados de forma cúbica y rugosa necesitan
de mayor contenido de agua a diferencia de los
redondos y planos esto con el fin de obtener la
misma manejabilidad.
4.5 Tamaño máximo del agregado
La eficiencia del cemento necesariamente debe
ser nombrada en la resistencia del concreto,
para obtener esta eficiencia es necesario dividir
la resistencia del concreto por su contenido de
cemento.
4.5.1 Para los concretos que alta resistencia, el
tamaño del agregado debe ser menor mientras
mayor sea la resistencia necesaria esto para qué
la eficiencia del cemento sea mayor.
4.5.2 Para los concretos de resistencia media y
baja, el tamaño del agregado mientras mayor
sea mayor será la eficiencia del cemento.
4.5.3 Para la relación agua-cemento, cuando
esta es más baja la diferencia en resistencia del
concreto con tamaños máximos, menores o
mayores es más pronunciada.
4.6 Fraguado del concreto
La velocidad de endurecimiento del concreto
es otro factor que afecta la resistencia, pues
representa el paso del estado plástico al estado
endurecido de la mezcla, es decir, el tiempo de
fraguado.
4.7 Edad del concreto
A partir del momento en que se presenta el
fraguado final del concreto, empieza realmente
el proceso en el que adquiere resistencia, este
proceso va aumentando con el paso del tiempo.
4.8 Curado del concreto
El curado del concreto es el proceso en donde
se controla la pérdida de agua de la masa de
concreto debido a efectos de temperatura,
humedad relativa, sol, viento, con el fin de
garantizar la completa hidratación de las
partículas de cemento para así garantizar la
resistencia final del concreto. El objetivo que
tiene el curado es que se mantenga tan saturado
como sea posible el concreto con el fin de que
se hidrate totalmente el cemento, si no se
realiza de manera completa este proceso la
resistencia final del concreto disminuirá.
4.8.1 Tipos de curado del hormigón
Existen diversos métodos de endurecimiento
del hormigón, la adopción de un método en
particular dependerá de la naturaleza del trabajo
y las condiciones climáticas, en general son
adoptadas los siguientes métodos de
endurecimiento del hormigón.
1. Sombreado de trabajo de hormigón.
USER 10
 El objetivo de sombreado de trabajo es para
evitar la evaporación del agua de la superficie
incluso antes de establecer. Esto se adoptó sobre
todo en casos de grandes superficies de
hormigón, tales como losas de carretera, esto es
esencial en tiempo seco para proteger el
hormigón del calor, los rayos directos del sol y
el viento, también lo protege de la lluvia.
2. Recubrimiento de superficies de hormigón
con arpillera, lona o bolsas plásticas.
Este es un método ampliamente utilizado de
curado, particularmente para hormigón
estructural. De este modo se evita que la
superficie expuesta del concreto se seque
cubriéndolo con arpillera, lona o bolsas de
cemento vacías. La cubierta sobre superficies
verticales e inclinadas debe estar 4.
adecuadamente asegurado. Estos se humedecen
periódicamente. El intervalo de humectación
dependerá de la velocidad de evaporación del
agua. Se debe asegurar que la superficie del
hormigón no se deja secar incluso durante un
corto tiempo durante el período de curado. Las
disposiciones especiales para mantener la
superficie húmeda se deben hacer por las
noches y los días festivos.
hormigón. Para este método de curado de la
necesidad de agua es mayor.
Figura 2 Aspersión de agua.
4. Método de Acumulación.
Este es el mejor método de curado. Es adecuado
para el curado de superficies horizontales, tales
como pisos, losas de techo, carreteras y aceras
de campo aéreo. Las superficies superiores
horizontales de las vigas también pueden ser
estancada. Después de colocar el hormigón, su
superficie expuesta se cubre primero con
arpillera húmeda o lona. Después de 24 horas,
estas cubiertas se retiran y pequeños estanques
de arcilla o arena se construyen a través y a lo
largo de las aceras. El área se fraccione en una
serie de rectángulos. El agua está vacía entre los
estanques. El llenado de agua en estos estanques
se realiza dos veces o tres veces al día,
dependiendo de las condiciones atmosféricas.
Aunque este método es muy eficiente, el
requerimiento de agua es muy pesada. Los
estanques se rompen fácilmente y sale agua.
Después del curado es difícil de limpiar la
arcilla.

Ilustración 7.Recubrimiento con bolsas plásticas

3. Aspersión de agua.
La aspersión de agua de modo continuo en la
superficie de concreto proporciona un curado
eficiente. Es más utilizado para el curado de las
losas de piso. El hormigón debe permitir
establecer suficientemente antes de la aspersión
se ha iniciado. El aerosol se puede obtener de
una caja de plástico perforada. En trabajos
Ilustración 8. Método de acumulación
pequeños aspersión de agua puede hacerse a
mano. Vertical y superficies inclinadas pueden
mantenerse continuamente húmedo rociando 5. 5. Membrana de curado.
agua sobre las superficies superiores y permite El método de curado descrito anteriormente
que se ejecute hacia abajo entre las formas y el pertenece a la categoría de curado húmedo. Otro

USER 11
método de curado es para cubrir la superficie de
hormigón humedecida por una capa de material
a prueba de agua, que se mantiene en contacto
con la superficie de hormigón de siete días. Este
método de curado que se denomina el curado de
la membrana. Una membrana impedirá la
evaporación del agua del hormigón. La
membrana puede estar en forma sólida o
líquida. También son conocidos como
compuestos de sellado. papeles recubiertos de
betún a prueba de agua, emulsiones de cera,
emulsiones bituminosas y películas de plástico
son los tipos más comunes de membrana
utilizados.
Siempre que el betún se aplica sobre la
superficie durante el curado, se debe hacer sólo
después de 24 horas de curado con sacos de
yute. Se permite que la superficie se seque para
que el agua suelta no es visible y luego el asfalto
líquido pulverizado en todas partes. La
humedad en el hormigón se preserva así. Es
suficiente para el curado.
Este método de curado no necesita supervisión
constante. Se aprobó con ventaja en los lugares
donde el agua no está disponible en cantidad
suficiente para el curado húmedo. Este método
de curado no es eficiente en comparación con el
curado en húmedo porque la tasa de hidratación
es menor. Por otra parte, la fuerza de hormigón
curado por cualquier membrana es menor que el
hormigón que es húmedo curado. Cuando la
membrana se daña el curado se gravemente
afectada.
Ilustración 9. Membrana de Curado
4.9 Temperatura
La temperatura es uno de los factores externos
que afecta la resistencia del concreto, incide de
la siguiente manera:
4.9.1 Durante el proceso de curado las •
temperaturas altas aceleran las reacciones
químicas de la hidratación y por lo tanto
aumenta la resistencia a tempranas edades.
4.9.2 Las temperaturas demasiado altas en los
procesos de colocación y fraguado del concreto
hacen que se incremente la resistencia a muy
temprana edad, pero esto afecta la resistencia a
edades posteriores de manera negativa, de
manera especial luego de los 7 días, esto debido
a que se da una hidratación superficial de los
granos del cemento los cuales producen una
estructura física más pobre y porosa.
ADITIVOS EN EL CONCRETO
Acelerantes de fraguado
Son empleados no solo para acelerar la tasa de
fraguado, sino que también el desarrollo de la
resistencia del concreto a edades tempranas.
Provoca una cristalización rápida de silicatos y
aluminatos cálcicos en la pasta del cemento
hidratada.
Generalmente la porción que se usa es de 1% a
2%.
La dosificación de este tipo de aditivo se hace
con el agua de amasado, ya que al mezclar
directamente sin la presencia de agua puede
provocar que solo una porción se endurezca
rápidamente.
Ilustracion 10. Sika acelerante ultra-rápido del fraguado
El componente por excelencia para este tipo de
aditivos es el cloruro de calcio
Pero también funcionan otro tipo de
compuestos como: los carbonatos, silicatos,
aluminatos, boratos de sodio o potasio, etc.
TIPOS DE ACELERANTES
• Sika -3
Sika Plastocrete -169 HE
• Sika Sigunit L-600 AF
USER 12
• Aditec 1112
• Aditec ALE-786
• Aditec FA-111
• Gunita AF

Ilustracion 12. Sika® Plastiment®-261 R

Plastiment 261 R es un aditivo de doble efecto.

Ilustracion 11. Aditec FA-111 Reduce la humedad en la mezcla y retrasar el
fraguado para lograr la mezcla ideal. Fácil de
transportar y bombear agua a largas distancias.
Incrementa la procesabilidad y aumentar la
resistencia en todos los grupos de edad.
Plastificantes
Los plastificantes en la mezcla del hormigón
ayudan a suavizarla antes del fraguado
provocando mayor trabajabilidad, pero sin
afectar al producto final después del
endurecimiento, también llegan hacer otro
compuesto con las puzolanas en el hormigón
para aumentar su resistencia
Se utiliza para varios motivos entre los cuales
tenemos el aumento en resistencia de
estructuras en cimentación que a su vez provoca
que el agrietamiento en la superficie por el Ilustracion 13. Sikament® N-100
hecho de la disminución de la tensión por la
contracción tiene una gran eficiencia como Es conveniente para bombear y colocar
aditivo en la mezcla por lo que educe hormigón a mayor altura y mayor distancia.
considerablemente el consumo de cemento en Reduce el riesgo de hormigueros en el
propiedades mecánicas ayuda a la resistencia de hormigón, estructura densamente armada y
compresión mecánica tanto en tracción, flexión delgada. Mejorar significativamente el acabado
y corte de este mismo. del hormigón y copia la textura de la mesa.

Los tipos de plastificantes.

USER 13
 Ilustración 14. Aditec 100N
Plastificante reductor de agua se le adiciona
agua para mezclarlo almenos 3 minutos sirve
para hormigones bajo agua una característica es
que consigue 8cm de asentamiento llega a 20cm
sin producir segregación.
 Aditec 1112
 Aditec 204 – R
 Aditec 311 – FF
 Aditec ALE – 505
Ilustración15.Aditec ALE – 786
Usado en todo tipo de hormigos en especial de
los prefabricados como: bloques, tubos,
adoquines etc. Crea un hormigón con mayor
plasticidad, para una facilidad colocar y
terminar.
Retardantes de fraguado
Como bien se sabe la mezcla fresca debe
mantener en humedad y fluido durante la
aplicación contrariamente a la mezcla que se
pide transportarla que debe mantenerse en ese
estado hasta su llegada lo cual es un factor
afectable al hormigón armado en su tiempo de
fraguado con la dureza y resistencia alcanzada
al final por esta razón se utiliza retardantes para
evitar que el endurecimiento sea muy rápido.
Es usado mayormente en situaciones de clima
cálido dando tiempo suficiente para mezclar,
transportar y hasta colocar también son usados
como reductores de agua actúa de una forma
que al disolverla en agua o rociarlo sobre la
superficie de la mezcla hace una interrupción a
la hidratación del mismo esto provoca una
latencia más alargada.
Los efectos del retardante es la mayor
resistencia a compresión, reduce la perdida de
asentamiento, retrasan el proceso del fraguado
y esto causara el sangrado en el hormigón es
decir una exudación de una parte del agua que
tiende a elevarse a la superficie en hormigones
recién colados esto es provocado también por el
asentamiento en materiales y puede aumentar
un poco la contracción plástica.
Tipos de retardates
Ilustración 16. Sika® Retarder liquid
Es un retardante de fraguado orgánico utilizado
para temperaturas elevadas para grandes
volúmenes de hormigón que ayuda al tiempo
controlado de fraguado puede ser distribuido en
el agua de la mezcla o adicionado en el mixer.
Ilustración 17. Aditec 204-R
Es un plastificante retardante que ayuda a la
reducción del agua y economizar cemento
utilizando en climas cálidos a la vez se puede
obtener retardación en el fraguado del hormigón
da 2 a 4 horas en clima cálido dependientemente
de la dosificación utilizada y reduce
agrietamiento superficial por la baja relación
agua-cemento.
INCORPORADORES DE AIRE
Es un producto moderno que funciona con
tensioactivos que al momento de introducir a la
mezcla fresca forma burbujas de aire finas y
estables y cuando comienza a curarse las
burbujas se homogenizan con la mezcla y se
integran de una manera que da un espacio
adicional dentro de la misma estructura del
hormigón, así evita la presión interna evitando
formaciones de grietas a la exposición de bajas
USER 14
temperaturas, la distribución uniforme de poros
con aire en todo el volumen da una mejoría a la
resistencia de heladas.
También mejora la trabajabilidad por las
burbujas de aire en la mezcla están actúan como
cojinetes aumentando así la plasticidad evitando
cambiar la relación agua-cemento, reducen
fricción ocurrida en la etapa de bombeo del
hormigón
Tipos de incorporadores de aire
Ilustración 18. Sika Aer® RMC
Es un incorporador líquido es usado para
diferentes hormigones prefabricados como en
puentes, presas, vías, diques etc. Contrala la
exudación de la mezcla reduce la permeabilidad
hace que el hormigón sea más durable y
resistente, es un auxiliar en el bombeo del
hormigón llega a mejor la apariencia y
consistencia de la mezcla.
Ilustración 19. Airbeton
Aditivo líquido para mezclarse con el hormigón
y producir burbujas de aire ideal para
hormigones en masa y producirlo de la más alta
calidad estructural en hormigones normal como
liviano, excelente en situaciones extremas a
ciclos de humedecimiento y secados severos.
MEJORADORES DEL HORMIGÓN
Los aditivos que mejorar la resistencia del
hormigón tiene diversas ventajas en las cuales
principalmente incrementa la resistencia inicial
y final del hormigón, permite el rápido
desencofrado, aumenta elevadamente la
trabajabilidad de la mezcla y mayormente es
utilizado para el pronto uso en obras.
Este aditivo se emplea manualmente por un
dosificador automático al agua de la mezcla
pueden llegar a ser un poco toxico por lo cual
debe tenerse cuidado en el manejo en el
contacto del cuerpo.
Ilustración 20.Sika ViscoBond®
Aditivo líquido concentrado para mejorar la
adherencia, mejorar la impermeabilización y
mejorar la resistencia es versátil por el tema de
poder mejorar estos tres aspectos, pero
principalmente como mejorador de resistencia
sirve para mejorar elevadamente la
trabajabilidad reducir la fisuración, la
resistencia a daños por heladas, mejora la
resistencia química en hormigones.
Ilustración 21. Plastocrete 161 HE
Aditivo líquido para hormigones ayuda a tener
altas resistencia en tiempos cortos rápida
obtención de resistencia de lugares fríos,
disminuye el contenido de cemento al reducir
USER 15
agua de la mezcla, pero manteniendo la relación
agua/cemento.
Algunos mejoradores de resistencia se
comportan como acelerantes y reductores de
agua como es el caso del Aditec FA-111 el cual
puede llegar aumentar la resistencia en 24 horas
de 1 % a 2.5% del peso del cemento dando una
resistencia inicial y final a la compresión y a la
flexión y da hormigones menos permeables.
ADHESIVOS
Este aditivo ayuda a la protección del hormigón
contra la carbonatación también como
recubrimiento de las piezas acabadas sirve para
adherir hormigones ya endurecidos con
hormigones frescos también para evitar juntas
de trabajo o uniones monolíticas.
Sirve para trabajar a bajas temperaturas, no le
afecta la humedad, libre de solventes sirve para
la adhesión de distintos materiales como hierro,
madera, fibrocemento etc.
Tipos de adhesivos
Ilustración 22.Sikadur®-32 Gel
Debe limpiarse en forma cuidadosa hasta llegar
al hormigón sano eliminando totalmente la
lechada superficial, se puede colocar con pincel
o espátula flexible cubriendo la superficie a la
cual se va a adherir es altamente efectivo aun en
superficies húmedas y tiene resistencia a la
tracción.
Ilustracion 23.Aditec Inyección
Reparaciones donde el agrietamiento amenaza
la estabilidad de la estructura, en donde existen
uniones imperfectas para prevenir la corrosión
de las armaduras debido al paso del agua a
través de agrietamientos, endurecimiento de
hormigón en resistencia porosas y de baja
resistencia al desgaste.
Ilustración 24.Sikadur® 52 Inyección
Sistema adhesivo de altísima resistencia,
penetra en grietas delgadas no se contrae tiende
a buena resistencia mecánica se ua en las grietas
originadas por contracción de fraguado, por
cargas sísmicas, por asentamientos
diferenciales, por exceso de carga viva o por uso
prematuro es efectivo al estar libre de
contaminantes de grasas, residuos curadores,
polvo y lechadas cementicias.
IMPERMEABILIZANTES
Los aditivos impermeabilizantes evitan
fracturas en el hormigón y impide el ingreso de
presión negativa de agua, reaccionan a la
humedad cuando está en estado fresco la mezcla
crean cristales no solubles dentro de los poros y
los capilares del hormigón sellándolo
permanentemente.
USER 16
Mejorar la colocación del hormigón en estado
fresco en obras reduciendo el agua de amasado
reduciendo de la retracción y aumento de la
durabilidad.
Ilustración 25. Sika Plastocrete N
Utilizado en presas, trabajos de alcantarillados,
depuradoras, canales, túneles etc. Aumenta
permanentemente la impermeabilidad al agua y
la resistencia al hielo en el hormigón reducción
de la retracción y aumenta la durabilidad,
incorporado directamente en el amasado.
Ilustración 26. Sika® Plastocrete® DM
Aumenta la durabilidad del hormigón en
contacto con agua incorpora hasta 4% de aire
con la dosificación normal usado para cubiertas,
cisternas, piscinas, sótanos etc. Ofrece calidad
para estructuras enterradas en contacto
permanente con el agua.
Ilustración 27.Impersan DM
Se agrega a la parte final del agua de la mezcla
mediante dosificador automatico o
manualmente da impermeabilidad y durabilidad
al hormigón e incrementa las resistencias
mecánicas del hormigón en un 30%
Ilustración 28. Inbeton – 50
Impermeabilizante integral reacciona al agua de
la mezcla debe tratarse en superficie limpias,
humedad y rugosas para asegurar la adherencia.
INHIBIDOR DE CORRSION
Son aditivos basados en nitrito de calcio los
cuales inhibir las armaduras insertadas en el
hormigón tiene la ventaja de la alcalinidad del
hormigón que permite que el acero de las
armaduras se encuentre pasivado (recubierto de
una capa de óxidos compactada y continua).
USER 17

Ilustración 29.Conmix MF
Aditivo soluble en agua actúa en forma de
barrera protectora en el material que se puede
corroer dentro del hormigón son incluidos en el
hormigón prefabricado, pretensado
postensando utilizado en Estacionamientos,
puentes, estructuras marinas, losas, pisos etc.
Ilustración 30. Sika® FerroGard®-903
Aditivo inhibidor para hormigón endurecido
usado en hormigón armado, puentes y carreteras
expuestas a ambientes corrosivos, hormigones
armados para entornos marinos, muelles,
pilotes, edificios de estacionamiento etc.
Protege contra los efectos dañinos de la
corrosión al penetrar incluso en la superficie del
hormigón más denso y difundir al acero para
inhibir su corrosión, mejora la durabilidad del
hormigón armado. No requiere remoción de
hormigón es ambientalmente racional, se puede
aplicar fácilmente por pulverización o rodillo a
todo el hormigón reforzado existente. Se puede
aplicar a hormigón armado que ya presenta
corrosión.
CONCLUSIONES
 Se concluyó que en el concreto que no
contiene acero de refuerzo, la carbonatación es
un proceso de pocas consecuencias, el concreto
reforzado, avanza lento y progresivamente
hacia dentro de la superficie del mismo y asalta
al acero en la corrosión.
 El curado del hormigón es uno de los
procesos más importantes, de esto depende la
resistencia final que se obtendrá en el
hormigón
 Los artículos científicos expuestos en el
presente documento han ayudado a una mejor
interpretación de los elementos y procesos por
los que pasa el hormigón para llegar a la
resistencia requerida la cual permitirá tener una
estructura estable.
y
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