Gestión del

mantenimiento
Herramientas para el análisis de falla 2
¿Qué ves en la imagen?
LOGRO:
Al finalizar la unidad, el estudiante estará en la capacidad de realizar el análisis de modos
de fallas mediante AMEF y a justificar la implementación de cambios en base a un
análisis técnico – económico.

IMPORTANCIA
Es importante porque se priorizaran las acciones enfocándose en la correcta utilización
de los recursos de una organización buscando velar no solo por los costos, sino
también por el buen desempeño de los equipos.
CONTENIDO

Herramientas para el análisis de fallas

• AMEF
• BRCA
AMEF
1.- Definición

AMEF es un conjunto de directrices,

un método y una forma de identificar,
priorizar y eliminar fallas
potenciales (errores) y sus posibles
efectos en un sistema para
priorizarlos y poder concentrarlos
recursos en planes de prevención,
supervisión y respuesta.

Fue desarrollada como un procedimiento militar, posteriormente fue usada en la

industria de cohetes aeroespaciales, y mas tarde FORD motor Company
introdujo el AMEF en la industria automotriz.
1.1 AMEF de Diseño

Es usado para analizar componentes de diseños.

Se enfoca hacia los modos de falla potenciales que afectan la funcionalidad de

un componente debido a deficiencias en el diseño.

Se hacen normalmente en 3 niveles; sistema, subsistemas y niveles de

componentes de un producto o servicio.

.
Ayuda en la evaluación objetiva de los
requerimientos de diseño y alternativas en
el diseño inicial para manufactura y en los
requerimientos de ensamblaje.

Desarrolla una lista de modos de falla

potenciales posicionándolos de acuerdo a
sus efectos en el cliente.

También establece un sistema de

prioridades para mejoras de diseño.
1.2 AMEF de Proceso

Normalmente usado para analizar los

procesos de manufactura y ensamble en
un sistema, subsistema o niveles de
componentes.

Se enfoca en modos de falla potenciales

del proceso que son causados por
deficiencias en la manufactura o el
ensamble.

Identifica las causas potenciales en el

proceso de manufactura y ensamble e
identifica variables de proceso en las
cuales enfocar controles y monitoreo.
Desarrolla un ranking de los modos de falla potenciales estableciendo un
sistema de prioridades para consideraciones de acciones correctivas.

Identifica deficiencias de proceso.

Identifica características criticas confirmadas y/o características significantes.

2.- Ventajas del AMEF

Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran.

Reduce los costos de garantías.

Procesos de desarrollo mas cortos.

Incrementa la confiabilidad de productos y servicios.

Mantiene el Know how de la compañía.

Documenta los conocimientos sobre procesos.

3.- Secuencia para desarrollar el AMEF

Revisar los resultados de las acciones implica:

Priorizar los modos de falla, tomar nuevas acciones para reducir el riesgo, calcular el
nuevo NPR para verificar si el riesgo ha sido eliminado o reducido.
Ejemplo:
 Ejemplo:
a) Artículo/ función
AMEF de DISEÑO
 Ejemplo:
b) Modo potencial de falla
AMEF de DISEÑO
 Ejemplo:
c) Asignación efecto de la falla
AMEF de DISEÑO

Evaluar 3 niveles de efectos del modo de falla

▪ Efectos locales
Efectos en el área local
Impactos inmediatos

▪ Efectos mayores subsecuentes

Efectos locales

▪ Efectos finales
Efecto en el usuario final
 Ejemplo:
c) Asignación efecto de la falla:
AMEF de DISEÑO
Ejemplo:

AMEF de DISEÑO
 Ejemplo:
d) Asignación severidad:
AMEF de DISEÑO

El cliente
esta
insatisfecho
 Ejemplo:
e) Asignación causas Potenciales
AMEF de DISEÑO
 Ejemplo:
e) Asignación causas Potenciales
AMEF de DISEÑO

Mala
selección
del material
Ejemplo:

AMEF de DISEÑO
 Ejemplo:
f) Asignación ocurrencia
AMEF de DISEÑO

1 falla en
30,000
Ejemplo:

AMEF de DISEÑO
 Ejemplo:
g) Controles de diseño
AMEF de DISEÑO

Prevent.:
Procedimientos

Detecc.:
Prototipos
Ejemplo:

AMEF de DISEÑO
 Ejemplo:
h) Asignación rango detección
AMEF de DISEÑO

Detectado
antes de la
prod. masiva
 Ejemplo:
i) Cálculo y asignación del Nivel Prioritario de riesgo (NPR)
AMEF de DISEÑO

NPR = Severidad x Ocurrencia x Detección

NPR = 7 x 3 x 5 = 105

Este valor debe ser comparado contra las escalas de riesgo

definidas por la organización. Ejemplo

Riesgo alto = 224 a mas

Riesgo medio = 37 a 224
Riesgo bajo = 1 a 36

Entonces el NPR obtenido es:...........

 Ejemplo:
i) Cálculo y asignación del Nivel Prioritario de riesgo (NPR)
AMEF de DISEÑO
j) Planear acciones:

Una vez identificado el nivel del riesgo, se debe diseñar un plan de acción con la
finalidad de reducir el riesgo a un nivel aceptable.

Luego de aplicadas las acciones, se debe volver a recalcular el NPR para

confirmar que el riesgo se redujo.

Una buena herramienta para diseñar un plan de acción es la herramienta 5 W´s

+2H

¿Cual es el ¿Que se ¿Quien lo ¿Cuando lo ¿Cuánto

problema? hará? hará? hará? costará?
1.
2.
3.
Ejemplo:

AMEF de DISEÑO
 Tablas

AMEF de PROCESO

1
Tablas

AMEF de PROCESO
Tablas

AMEF de PROCESO
Análisis de costo riesgo - beneficio
(BRCA)
1.- Definición Análisis costo Riesgo Beneficio

Es una metodología que permite

establecer una combinación optima
entre los costos de hacer una
actividad y los logros o beneficios que
una actividad genera, considerando el
riesgo que involucra la realización o
no de tal acción.
2.- Pasos a seguir en un trabajo en BRCA

ACRB = BRCA
3.- Ejemplo de aplicación
Consideremos una mala selección del rodamiento como una hipótesis
validada del problema fallos en bomba centrifuga P101. Para investigar sobre
las causas raíces nos preguntaron ¿Por qué el rodamiento se selecciono de
forma incorrecta?

- Rodamiento comprado fuera de especificación.

- Diseño original erróneo, no se verificó el rodamiento adecuado para el tipo
de servicio.

Solución:

A partir de las hipótesis y causas validadas del ACR se identificaron dos

posibles opciones de reemplazo del rodamiento actual (rodamiento A y
rodamiento B).
a) Situación actual de la bomba
Se presentan los resultados del Análisis Costo Riesgo
Beneficio justificando la mejor opción de solución identificada.
Se presenta una evaluación de la situación actual de la
bomba.

Tabla 1: Situación actual de la bomba

P101
b) Situación de la bomba utilizando el rodamiento A

Con posterioridad se han encontrado dos posibles propuestas

de solución (2 opciones a comparar: Rodamiento A vs
Rodamiento B). La situación de la bomba utilizando el
rodamiento A se evalúa en la tabla 2.

Tabla 2: Situación esperada de la bomba utilizando el rodamiento

A.
c) Situación de la bomba utilizando el rodamiento B

La situación de la bomba utilizando el rodamiento B se evalúa

en la tabla 3.

Tabla 3: Situación esperada de la bomba utilizando el rodamiento B.

d) Cuadro comparativo rodamientos A y B

Un resumen comparativo de los resultados obtenidos de

ambos rodamientos (A y B) se muestran en la tabla 4.

Tabla 4: Comparación entre los dos rodamientos Ay B.

e) Cuadro de beneficios del rodamiento elegido

Finalmente los beneficios obtenidos después del cambio se

presentan en la tabla 5.

Tabla 5: Resumen de beneficios con el cambio al nuevo

rodamiento B.
 Conclusiones

❑ El análisis AMEF permite priorizar los modos de falla enfocándose en

aquellos que representan un alto nivel de riesgo y luego de tomar
acciones vuelve a re-evaluar el riesgo asegurando la mitigación.

❑ El análisis BRCA analizar factores técnicos de fiabilidad y mantenibilidad

(frecuencias de fallos y tiempos de reparación) e integrarlo con el
análisis de variables económicas (costos de inversión, materiales, mano
de obra, producción, penalización, seguridad, ambiente, etc)