COQUIZACIÓN

PARTICULAS PARTICULAS PARTICULAS

PARTICULAS AGUA ACEITE

MEZCLADO
ALMACENAMIENTO MOLIENDA BUNKER MASA DE CARRO DE
MATERIA PRIMA TAMIZADO CARBON TRANSPORTE

PARTICULAS PARTICULAS PARTICULAS PARTICULAS PARTICULAS

SOx COVs COVs COVs

HORNO COQUE REMOCIÓN DEL ENFRIAMIENTO MOLIENDA ALMACENAMIENTO

COQUE TAMIZADO COQUE
DEL COQUE

ALQUITRAN
Y AMONIO ALQUITRAN
GAS SOLUCION CONDENSADOR EXTRACCIÓN SATURADOR
SUCIO SPRAY DE ALQUITRAN
AMONIO

SULFURO
NAFTALENO ACEITES DE GAS DE HORNO
LIGEROS HIDROGENO DE COQUE
CONDENSADOR TORRE DE TORRE LAVADORA LIMPIO
ABSORCION
El coque es un combustible obtenido de la destilación de la hulla calentándola a temperaturas muy altas en hornos cerrados que la aíslen
del aire, y sólo contiene una pequeña fracción de las materias volátiles que forman parte de la misma. Es producto de la descomposición
térmica de carbones bituminosos en ausencia de aire. Cuando la hulla se calienta, desprende gases, que son muy útiles industrialmente,
entonces nos queda el carbón de coque. Es liviano y poroso.

Durante la Revolución industrial, sustituyó a la leña como fuente de energía en los altos hornos y otras industrias. Facilitó el desarrollo de
la industria siderúrgica y estimuló la minería de hierro y carbón.

El carbón de coque es muy importante para la fabricación del hierro y el acero, y su utilización es muy práctica en hogares, para
calefacción, pues su combustión no produce humo y genera menos contaminación.

El Cok (coque) es generado en en una instalación llamada batería de cok que se trata de una serie de hornos en batería. El proceso de
generación de cok no es más que la introducción de carbon en un horno de la batería y dejarlo coquizando (calentando / quemando)
durante un tiempo entre 10-24 horas (dependiendo del tamaño del horno) Durante la generación del cok se producen una serie de gases y
liquidos llamados subproductos del cok muy interesantes para procesos industriales, de hecho muchas plantas productoras de cok se
centran mas en los subproductos que en el propio cok, vendiendo este a precio de costo. Para la introducción de carbon en el horno se
utiliza una máquina llamada carro de carga. Su función es coger carbon de las torres de carga, quitar las tapas del horno e introducir el
carbon en el horno. Durante la carga de un horno otra máquina, llamada deshornadora, se encarga de alisar o allanar el carbon que se va
introduciendo en el horno para que no se produzcan grandes taludes dentro del horno. La deshornadora, como su nombre indica, sirve
también para deshornar el horno cuando este ya este coquizado, empujando todo el interior sobre otra máquina llamada locomotora,
encargada de recoger y desplazar todo el cok producido. Todo este proceso conlleva alto riesgo ya que se pueden producir sobrepresiones
o depresiones en los hornos, por lo que el control de la temperatura, presión y gases es un factor fundamental en estas instalaciones.

Coque, residuo duro y poroso que resulta después de la destilación destructiva del carbón. El coque se emplea como agente reductor para
la fundición de hierro y como combustible; tiene un color gris negruzco y un brillo metálico. Contiene fundamentalmente carbono,
alrededor del 92%; casi el 8% restante es ceniza. El poder calorífico del coque es muy elevado.

El coque era antes un subproducto de la fabricación de gas de alumbrado. Sin embargo, el crecimiento de la industria siderúrgica llevó a
un aumento de la demanda de coque metalúrgico, con lo que fue inevitable que pasara a fabricarse como producto principal.
El primer método de coquefacción del carbón consistía simplemente en apilarlo en grandes montones al aire libre dejando una serie de
conductos horizontales y verticales. Estos conductos se llenaban con madera a la que se prendía fuego, lo que a su vez inflamaba el
carbón. Cuando la mayor parte de los elementos volátiles del carbón habían desaparecido, las llamas se hacían más débiles. Entonces se
sofocaba parcialmente el fuego con polvo de carbón y se rociaba con agua.

Un avance posterior fue la coquefacción de carbón en hornos de colmenas, llamados así por su forma. Igual que en el caso del cocido al
aire libre, no se hacía nada para recuperar el gas ni el alquitrán, valiosos subproductos del proceso. En la actualidad, casi todos los hornos
de colmenas han sido sustituidos por los modernos hornos de coque de recuperación de subproductos. Estos hornos, por lo general
agrupados en baterías de unas 60 unidades, son estrechas cámaras verticales con paredes de sílice, calentadas por la combustión del gas
que fluye entre los hornos adyacentes. Cada horno se carga por una abertura en la parte superior con una cantidad de entre 10 y 20
toneladas de carbón, que se calienta a temperaturas de hasta 1.500 °C durante unas 17 horas. Mientras, los gases procedentes del horno se
recogen por otra abertura en la parte superior. El alquitrán de carbón se condensa al contacto con el agua de la tubería principal, y el gas,
después de depurarse con agua para eliminar el amoníaco y con aceite para eliminar el benceno, se emplea para calentar los hornos. Al
final del proceso de coquefacción, un pistón saca del horno el coque al rojo vivo y lo deposita directamente en una vagoneta que lo lleva a
la campana de extinción, donde se rocía con agua. El proceso de vaciado sólo dura unos 3 minutos, con lo que el horno puede ser
recargado con pocas pérdidas de calor. Esta técnica es altamente contaminante, aunque en la actualidad los gases procedentes de la
campana de extinción son tratados mediante conducción y filtrado.

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