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Tema4 Distribplanta
Tema4 Distribplanta
Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Definición:
“Proceso para determinar la mejor ordenación de los factores disponibles”.
Proceso:
Distribución global por unidades o departamentos → Distribución interna de cada
almacenamiento.
- Cambios en la tecnología y los procesos ⇒ variaciones en los flujos de
de mano de obra, tanto a nivel cuantitativo como cualitativo.
- Cambios en los productos.
- Cambios en las normativas referentes a seguridad laboral o condiciones de
trabajo.
Frecuencia de la redistribución.
Dependerá de las exigencias del propio proceso. Puede ser:
- Periódica. Ej: grandes superficies.
- Continua. Ej: Salón de celebraciones
- Ocasional.
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Síntomas que ponen de manifiesto una distribución en planta ineficiente:
- Cuellos de botella y acumulación de material.
- Deficiente utilización del espacio.
- Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
- Trabajadores cualificados realizando operaciones poco complejas.
- Malestar de la mano de obra.
- Accidentes laborales.
- Dificultad de control de las operaciones y el personal.
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4.6. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA:
4) Las esperas: a menor tiempo de espera, mayor fluidez. Cuando se habla de espera,
se refiere en el área de producción. Cuando se realiza en lugar específico para este
fin, ya se habla de almacenamiento. Ej.: JIT (kanban).
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4.7.1. De posición fija:
Dirigida a procesos productivos por proyectos. Problema: mover material a las áreas de
almacenamiento ubicadas alrededor del lugar. Los materiales, equipos, personal, se
adaptan al producto a construir.
a) Proyectos de construcción: ejs: edificios, diques, puentes, túneles.
b) Proyectos de manufactura por posición fija: ejs: astilleros, trenes,…
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Se complementa con las técnicas de merchandising.
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Cómo: aplicación de la tecnología de grupos: agrupa outputs con las mismas
características en familias, y asigna grupos de máquinas y trabajadores para la
producción de cada familia.
Formación de las células (Tecnologías de grupos):
1) Seleccionar las familias de productos.
2) Determinar las células.
3) Ordenar las células físicamente.
Criterios para identificar familias y células:
- Clasificar y codificar ítems.
- Agrupación de máquinas a través de análisis cluster o teoría de grafos.
- Similitud de rutas de fabricación.
- Similitud en función de sus necesidades de equipos/máquinas.
Ejemplo 9.4: Determinación de familias células a través del análisis del flujo de
producción: Matriz máquinas-componentes: reordenar filas y columnas, tal que se
identifiquen bloques a lo largo de la diagonal.
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MATRIZ BASICA DE MÁQUINAS (M) Y COMPONENTES ( C )
C/ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
M
1 1 1 1 1
2 1 1 1 1
3 1 1
4 1 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 1 1 1
7 1 1 1 1
8 1 1 1
9 1 1
10 1 1 1 1 1
11 1 1
12 1 1 1
13 1 1
14 1 1
15 1 1 1
MATRIZ REORDENADA
C/ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
M
1 1 1 1 1
2 1 1 1 1
3 1 1
4 1 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 1 1 1
7 1 1 1 1
8 1 1 1
9 1 1
10 1 1 1 1 1
11 1 1
12 1 1 1
13 1 1
14 1 1
15 1 1 1
Ventajas:
- Mejora de las relaciones humanas (el equipo de trabajo es responsable del
resultado).
- Mejora la pericia de los usuarios.
- Disminución del material en proceso y circulación.
- Disminución de los tiempos de preparación
- Disminución de los tiempos de fabricación
- Simplificación de la planificación
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- Se facilita la supervisión y el control visual
Inconvenientes:
- Incremento del coste y desorganización por el cambio.
- Reducción de flexibilidad.
- Incremento de los tiempos inactivos de las máquinas.
- Mayor riesgo de obsolescencias.
Bajo Alto
Número de células Varias PARCIAL DOS NIVELES
necesarias por ítem
Una PILOTO AUTONOMO