INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA TEXTIL

CINEMATICA DE LAS MAQUINAS

ENGRANES

PROF. LUCAS CARDENAS ESTEBAN

GOMEZ LOPEZ GABRIEL

5TM51

BOLETA: 2019340003
ÍNDICE
ENGRANE O ENGRANAJE...................................................................................................................3
DEFINICIÓN....................................................................................................................................3
CLASIFICACIÓN...................................................................................................................................4
ENGRANAJES DE EJE PARALELO.....................................................................................................4
CILINDRICOS DE DIENTES RECTOS..............................................................................................4
CILINDRICOS DE DIENTES HELICOIDALES....................................................................................4
DOBLES HELECOIDALES..............................................................................................................5
ENGRANES DE EJE PERPENDICULAR...............................................................................................6
CONICOS DE DIENTES RECTOS....................................................................................................6
CONICOS CON DIENTES HELECOIDALES.....................................................................................7
CONICOS HIPOIDES....................................................................................................................7
MATERIALES DE FABRICACIÓN..........................................................................................................8
ACEROS PARA LA FABRICACIÓN DE ENGRANES.............................................................................8
ACEROS ENDURECIDOS EN FORMA SUPERFICIAL...........................................................................8
CARBURIZACIÓN Y NITRURACIÓN..................................................................................................9
HIERRO FUNDIDO Y BRONCE COMO MATERIALES PARA FABRICAR ENGRANAJES.........................9
MATERIALES PLÁSTICOS PARA ENGRANAJES.................................................................................9
TERMINOLOGIA DEL ENGRANE.......................................................................................................10
DISEÑO DEL PERFIL (ENVOLVENTE E INVOLUTA)............................................................................12
PERFIL ENVOLVENTE....................................................................................................................12
PERFIL INVOLUTA.........................................................................................................................13
TRENES DE ENGRANAJE...................................................................................................................14

ENGRANE O ENGRANAJE
DEFINICIÓN
Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir
potencia de un componente a otro dentro de una máquina. Los engranajes están

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formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina “engrane” y la
menor “piñón”. Un engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante contacto
de ruedas dentadas. Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la
transmisión del movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un
motor de combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta
distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada
por la fuente de energía y es conocido como engrane motor o piñón y la otra está
conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se denomina engrane
conducido. Si el sistema está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se
denomina 'tren’.

La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la transmisión
por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene exactitud en la
relación de transmisión.

CLASIFICACIÓN
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes de rotación y
según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los siguientes tipos de engranajes:

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ENGRANAJES DE EJE PARALELO.
Se fabrican a partir de un disco cilíndrico cortado de una plancha o de un trozo de barra maciza
redonda. Este disco se lleva al proceso de fresado, donde se retira material para formar los
dientes. La fabricación de estos engranajes es mas simple, por lo tanto, reduce sus costos.

 Cilíndricos de dientes rectos

 Cilíndricos de dientes helicoidales
 Doble helicoidales

CILINDRICOS DE DIENTES RECTOS

Son los más comunes, se utilizan cuando los ejes son paralelos y cuando se necesitan
grandes reducciones, velocidades medias y/o pequeñas.

CILINDRICOS DE DIENTES HELICOIDALES

Este tipo de engrane se caracteriza por tener sus dientes inclinados y se utilizan
principalmente cuando se necesitan altas velocidades y una potencia alta. Una de sus
principales características es que su marcha es más suave y silenciosa comparados con los
engranes rectos.

Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más potencia que los rectos,
y también pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y duraderos; además,
pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. De sus inconvenientes se puede

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decir que se desgastan más que los rectos, son más caros de fabricar y necesitan
generalmente más engrase que los rectos.
Lo más característico de un engranaje cilíndrico helicoidal es la hélice que forma, siendo
considerada la hélice como el avance de una vuelta completa del diámetro primitivo del
engranaje. De esta hélice deriva el ángulo β que forma el dentado con el eje axial. Este
ángulo tiene que ser igual para las dos ruedas que engranan, pero de orientación
contraria, o sea: uno a derechas y el otro a izquierda. Su valor se establece a priori de
acuerdo con la velocidad que tenga la transmisión, los datos orientativos de este ángulo
son los siguientes:
Velocidad lenta: β = 5º - 10º
Velocidad normal: β = 15º - 25º
Velocidad elevada: β = 30º - 45º
Las relaciones de transmisión que se aconsejan son más o menos parecidas a las de los
engranajes rectos.
DOBLES HELECOIDALES
Este tipo de engranajes fueron inventados por el fabricante de automóviles francés André
Citroën, y el objetivo que consiguen es eliminar el empuje axial que tienen los engranajes
helicoidales simples. Los dientes de los dos engranajes forman una especie de V.
Los engranajes dobles son una combinación de hélice derecha e izquierda. El empuje axial
que absorben los apoyos o cojinetes de los engranajes helicoidales es una desventaja de
ellos y ésta se elimina por la reacción del empuje igual y opuesto de una rama simétrica de
un engrane helicoidal doble.
Un engrane de doble hélice sufre únicamente la mitad del error de deslizamiento que el
de una sola hélice o del engranaje recto. Toda discusión relacionada a los engranes
helicoidales sencillos (de ejes paralelos) es aplicable a los engranajes helicoidales dobles,
exceptuando que el ángulo de la hélice es generalmente mayor para los helicoidales
dobles, puesto que no hay empuje axial.

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ENGRANES DE EJE PERPENDICULAR
Se fabrican a partir de un tronco de cono, formándose los dientes por fresado de su
superficie exterior. Estos dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de
engranajes soluciona la transmisión entre ejes que se cortan y que se cruzan. Los datos de
cálculos de estos engranajes están en prontuarios específicos de mecanizado.

 Cónicos de dientes rectos

 Cónicos de dientes helicoidales
 Cónicos hipoides
 De rueda y tornillo sinfín
CONICOS DE DIENTES RECTOS
Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano,
generalmente en ángulo recto, por medio de superficies cónicas dentadas. Los dientes
convergen en el punto de intersección de los ejes. Son utilizados para efectuar reducción
de velocidad con ejes en 90°. Estos engranajes generan más ruido que los engranajes
cónicos helicoidales. Se utilizan en transmisiones antiguas y lentas. En la actualidad se
usan muy poco.

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CONICOS CON DIENTES HELECOIDALES
Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La diferencia con el cónico recto es que
posee una mayor superficie de contacto. Es de un funcionamiento relativamente silencioso.
Además, pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. Los datos constructivos de estos
engranajes se encuentran en prontuarios técnicos de mecanizado. Se mecanizan en fresadoras
especiales.

CONICOS HIPOIDES
Parecidos a los cónicos helicoidales, se diferencian en que el piñón de ataque esta
descentrado con respecto al eje de la corona. Esto permite que los engranajes sean más
resistentes. Este efecto ayuda a reducir el ruido del funcionamiento.
Se utilizan en máquinas industriales y embarcaciones, donde es necesario que los ejes no
estén al mismo nivel por cuestiones de espacio.
Este tipo de engranajes necesita un tipo de aceite de extrema presión para su lubricación.

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MATERIALES DE FABRICACIÓN
Las ruedas dentadas pueden fabricarse de una variedad de materiales muy extensa para
obtener las propiedades adecuadas según el uso que se les va a dar. Desde el punto de
vista de diseño mecánico, la resistencia y la durabilidad, es decir la resistencia al desgaste,
son las propiedades más importantes. Sin embargo, en general, el diseñador deberá
considerar la capacidad para fabricar el engranaje, tomando en cuenta todos los procesos
de fabricación que intervienen desde la preparación del disco para el engrane, pasando
por la formación de los dientes del engranaje hasta el ensamble final de este en una
máquina. Otras consideraciones que deben tenerse en cuenta son: peso, resistencia a la
corrosión, ruido y costo.

ACEROS PARA LA FABRICACIÓN DE ENGRANES

Los aceros para elementos de herramientas mecánicas y muchos tipos de reductores de
velocidad y transmisiones de movimiento para trabajo entre medio y pesado, por lo
regular, se fabrican de acero al medio carbono. Entre la amplia gama de aceros al carbono
y aceros con aleación que se utilizan se pueden mencionar:

 AISI 1020
 AISI 1040
 AISI 1050
 AISI 3140
 AISI 4140
 AISI 4150
 AISI 4340
 AISI 6150
 AISI 8650

ACEROS ENDURECIDOS EN FORMA SUPERFICIAL

El endurecimiento mediante flama, endurecimiento por inducción, la carburización, la
nitruración son procesos que se emplean para obtener una alta dureza en la capa
superficial en los dientes de un engranaje. Estos procesos proporcionan valores de dureza
superficial de 50 a 64 HRC (Rockwell C) y en consecuencia altos valores de tensión
permisible (σmax), y de tensión debida al contacto permisible (σes). En los dientes de
engranaje endurecidos mediante flama y por inducción, implican el calentamiento a nivel
local de la superficie del engrane a altas temperaturas sea por medio de flamas o por
bobinas de inducción eléctrica. Al controlar el tiempo y la entrada de energía, es posible
controlar la profundidad del calentamiento y la profundidad de la dureza que se obtiene
como resultado. Es fundamental que el calentamiento tenga lugar alrededor de todo el
diente para que se obtenga la superficie dura en la cara del diente y en las áreas del
chaflán y de la raíz. Las especificaciones para dientes de engranajes de acero endurecidos
por flama o por inducción, exigen una dureza resultante de HRC 50 a 54. Debido a que

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estos procesos recurren a la capacidad inherente de los aceros para ser endurecidos, debe
especificar un material que puede endurecerse a estos niveles. Por lo regular, se
especifican aceros con aleaciones al medio carbón, aproximadamente de 0.4 % a 0.6% de
carbón.

CARBURIZACIÓN Y NITRURACIÓN
La carburización produce una dureza superficial de 55 a 64 HRC y da por resultado una de
las durezas más considerables de uso común para engranajes. Mediante la nitruración se
obtiene una superficie muy dura pero muy delgada (aprox. 0.6mm). Se específica para
aplicaciones en las que las cargas son ligeras y se conocen bien. La nitruración se debe
evitar cuando es probable que se presenten cargas o choques excesivos porque la
superficie no es lo suficientemente resistente o no está bien apoyada para resistir tales
cargas.

HIERRO FUNDIDO Y BRONCE COMO MATERIALES PARA

FABRICAR ENGRANAJES
Tres tipos de hierro que se emplean para fabricar engranajes son: hierro gris fundido,
hierro nodular conocido también como hierro dúctil y el hierro maleable. Se debe tener en
cuenta que el hierro gris es quebradizo, por tanto, hay que tener cuidado cuando sea
probable que se presente carga por choque. El hierro dúctil austemperado se está
utilizando en algunas aplicaciones importantes en la industria automotriz, sin embargo, los
valores de esfuerzo permisible estandarizados aún no se han especificado. En lo que a los
bronces se refiere, hay cuatro tipos que se utilizan para fabricar engranajes: bronce con
fósforo o estaño, bronce con manganeso, bronce con aluminio y bronce con sílice. Casi
todos los bronces son fundidos, sin embargo, se puede disponer de algunos forjados. La
resistencia a la corrosión buenas propiedades en cuanto a desgaste y coeficientes de
fricción bajos son algunas razones para optar por los bronces para fabricar engranajes.

MATERIALES PLÁSTICOS PARA ENGRANAJES

Los plásticos se desempeñan bien en aplicaciones donde se desea peso ligero, operación
silenciosa, baja fricción, resistencia a la corrosión aceptable y buenas propiedades en
cuanto a desgaste. Debido a que las resistencias son significativamente más bajas que las
de casi todos los materiales metálicos para fabricar engranajes, los plásticos se emplean
en dispositivos que se someten a cargas ligeras. A menudo, los materiales plásticos
pueden moldearse para darles su forma final sin el maquinado subsecuente lo cual
representa ventajas en lo relativo al costo. Algunos de los materiales plásticos que se
utilizan para fabricar engranajes son:

 Fenólico (baquelita)
 Poliamida
 Poliéster
 Policarbonato

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  Acetal,etc.

TERMINOLOGIA DEL ENGRANE

Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten la
potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El perfil del diente, o sea la forma
de sus flancos, está constituido por dos curvas evolventes de círculo, simétricas respecto
al eje que pasa por el centro de este.
Módulo: el módulo de un engranaje es una característica de magnitud que se define como
la relación entre la medida del diámetro primitivo expresado en milímetros y el número de
dientes. En los países anglosajones se emplea otra característica llamada Diametral Pitch,
que es inversamente proporcional al módulo. El valor del módulo se fija mediante cálculo
de resistencia de materiales en virtud de la potencia a transmitir y en función de la
relación de transmisión que se establezca. El tamaño de los dientes está normalizado. El
módulo está indicado por números. Dos engranajes que engranen deben tener el mismo
módulo.
Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes.
Con relación a la circunferencia primitiva se determinan todas las características que
definen los diferentes elementos de los dientes de los engranajes.
Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a un diente y
un vano consecutivos.
Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del diámetro
primitivo.
Número de dientes: es el número de dientes que tiene el engranaje. Se simboliza como
(Z). Es fundamental para calcular la relación de transmisión. El número de dientes de un
engranaje no debe estar por debajo de 18 dientes cuando el ángulo de presión es 20º ni
por debajo de 12 dientes cuando el ángulo de presión es de 25º.
Diámetro exterior: es el diámetro de la circunferencia que limita la parte exterior del
engranaje.
Diámetro interior: es el diámetro de la circunferencia que limita el pie del diente.
Pie del diente: también se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte del diente
comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia primitiva.
Cabeza del diente: también se conoce con el nombre de adendum. Es la parte del diente
comprendida entre el diámetro exterior y el diámetro primitivo.

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Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.
Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (adendum) más la altura del pie
(dedendum).
Angulo de presión: el que forma la línea de acción con la tangente a la circunferencia de
paso, φ (20º ó 25º son los ángulos normalizados).
Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje
Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre los centros de las
circunferencias de los engranajes.
Relación de transmisión: es la relación de giro que existe entre el piñón conductor y la
rueda conducida. La Rt puede ser reductora de velocidad o multiplicadora de velocidad. La
relación de transmisión recomendada tanto en caso de reducción como de multiplicación
depende de la velocidad que tenga la transmisión con los datos orientativos que se
indican:

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DISEÑO DEL PERFIL (ENVOLVENTE E INVOLUTA)
PERFIL ENVOLVENTE
Una Evolvente (también Involuta), es una curva cuya
Evoluta es un círculo.
Una Evoluta es el lugar geométrico de los centros de
curvatura de una curva. (p.e. evoluta de un círculo es un
punto)
Se puede construir una Evolvente a partir de la trayectoria
que describe el extremo de un hilo tenso que se desenrolla de una bobina circular. A este
círculo se le denomina círculo base.

CONSTRUCCIÓN GRÁFICA DEL PERFIL DE EVOLVENTE

1. Punto P∀, trazar tangente al círculo base → M
2. Dividir PM en un número arbitrario de partes
3. Dividir la circunferencia base en puntos cuya
distancia sea igual al segmento a → 0, 1, 2, 3, …
4. Trazar tangentes en cada uno de esos puntos y obtener los puntos 1’, 2’, 3’, 4’, 5’,
… situados a una distancia a, 2a, 3a, 4a, 5a, …

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 5. Unir los puntos. → PERFIL DE EVOLVENTE

PERFIL INVOLUTA
Para el movimiento que se transmite entre un par de engranes, se suponen dos rodillos en
contacto, en donde no hay deslizamiento, al diámetro de estos rodillos se les conoce
como diámetro primitivo dp y al círculo que se construye con dp se le conoce como círculo
primitivo. Con un diente de engrane se pretende prolongar la acción de los rodillos, y es
por esa razón que el
perfil que los
describe es
una involuta. Para
el dibujado de
la involuta es
necesario
definir primero el
círculo base.

1. A partir del
círculo
primitivo Cp,
en el

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 cuadrante superior se traza una recta horizontal tangente al círculo obteniéndose
el punto A.
2. Luego, pasando por el punto A se traza la recta de línea de contacto de ángulo Ψ
(de presión).
3. Seguidamente se construye el círculo base concéntrico al círculo primitivo
tangente a la línea de contacto, la cual fue dibujada empleando el ángulo de
presión Ψ, obteniéndose así el punto B y el radio base rb (segmento OB).

Para dibujar la involuta debe trazarse un radio

del círculo base a un ángulo θ respecto al eje x,
obteniéndose así el punto B, luego dibujamos
una recta tangente a círculo base a partir del
punto B y de longitud igual al arco AB, en donde
A es el punto de intersección del círculo base
con el eje x. obtendremos entonces un punto (x,
y) que pertenece al lugar geométrico de la
involuta del círculo base. Si repetimos el
procedimiento anterior tres veces para distintos
θ y unimos los puntos (x, y) obtenidos
empleando plantillas curvas, apreciaremos un
bosquejo similar al mostrado en la siguiente figura.
Las ecuaciones paramétricas que modelan el lugar geométrico de la involuta del círculo
base pueden expresarse como:

TRENES DE ENGRANAJE
Un tren de engranajes es un mecanismo formado por varios pares de engranajes
acoplados entre sí, de forma que el elemento conducido de un par es el elemento
conductor del siguiente.

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Así, un tren de engranajes puede ser una cadena cinemática formada por varias ruedas
que ruedan, sin deslizamiento, entre sí, o un sistema de ejes y ruedas dentadas que
incluya más de dos ruedas o tandem de ejes y ruedas.
Los trenes de engranajes se emplean principalmente cuando:

 La relación de transmisión que se quiere conseguir entre dos ejes no es posible

establecerla con un único par de ruedas.
 Se desea que la relación de transmisión entre dos ejes sea variable.
 Los ejes de entrada y de salida de la transmisión están muy alejados.
Se diferencia entre trenes reductores y multiplicadores, según que la relación de
transmisión sea menor o mayor que la unidad. Por otra parte, esta relación de transmisión
tendrá signo positivo si los sentidos de giro de entrada y de salida, es decir, de la primera y
última rueda son iguales, y signo negativo si son opuestos.
Los trenes de engranajes pueden ser:

 Trenes ordinarios: los ejes de todas las ruedas están fijos mediante cojinetes al
bastidor. Pueden ser:
 Trenes ordinarios simples: cada eje tiene un sólo engranaje montado sobre él. Las
ruedas intermedias, denominadas también ruedas “locas” o “parásitas”, pueden
servir para invertir el sentido de giro, o para modificar la distancia entre los ejes de
entrada y salida, pero no influyen en la relación de velocidades de entrada y salida.
Los trenes ordinarios simples se emplean también en el caso de que se quiera
obtener más de un eje de salida de movimiento, para una sola entrada.
 Trenes ordinarios compuestos: al menos uno de los ejes lleva montadas varias
ruedas.

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