MAQUINARIAS Y EQUIPOS MINEROS

PARA LA EXPLOTACIÓN A RAJO ABIERTO

René Eduardo Le-Feaux Cortés

Ingeniero Civil de Minas
 ÍNDICE DE CONTENIDOS

1. PERFORACIÓN........................................................................................................... 5

1.1. PERFORACIÓN DE PEQUEÑO DIÁMETRO.......................................................................5

1.2. PERFORACIÓN DE GRAN DIÁMETRO..............................................................................5

1.3. COMPONENTES EQUIPO DE PERFORACIÓN GRAN DIÁMETRO...................................7

1.4. PAQUETE DE POTENCIA.................................................................................................... 8

1.5. VARIABLES DE OPERACIÓN.............................................................................................8

1.6. DATOS OPERACIONALES.................................................................................................. 9

2. TRONADURA............................................................................................................ 10

3. CARGUÍO.................................................................................................................. 12

3.1. CARGADOR FRONTAL SOBRE RUEDAS.......................................................................12

1.1.1. Características del Equipo..........................................................................................................13
1.1.2. Características y datos de operación..........................................................................................14
3.2. CARGADOR FRONTAL SOBRE ORUGAS.......................................................................16
1.1.3. Características (modelos Caterpillar)..........................................................................................16
1.1.4. Especificaciones......................................................................................................................... 16
1.1.5. Características y datos de operación..........................................................................................17
3.3. PALAS................................................................................................................................ 18

3.4. PALAS EXCAVADORAS HIDRÁULICAS..........................................................................20

1.1.6. Características............................................................................................................................ 20
1.1.7. Especificaciones de operación...................................................................................................21
3.5. PALAS RETROEXCAVADORAS HIDRÁULICAS.............................................................22
1.1.8. Características............................................................................................................................ 23
1.1.9. Dimensiones de operación.........................................................................................................24
1.1.10. Datos Operacionales.................................................................................................................. 25
3.6. PALAS EXCAVADORAS DE CABLES..............................................................................25
1.1.11. Especificaciones (Pala eléctrica):...............................................................................................27
3.7. PALAS RETROEXCAVADORAS DE CABLES, DRAGALINAS O DRAGAS...................28

3.8. RUEDAS EXCAVADORAS DE ALIMENTACIÓN CONTINUA (ROTOPALAS).................30

4. TRANSPORTE.......................................................................................................... 30

4.1. CAMIONES CONVENCIONALES......................................................................................30

4.2. CAMIONES FUERA DE CARRETERA..............................................................................32

4.3. CAMIONES ARTICULADOS.............................................................................................. 36

4.4. CORREAS TRANSPORTADORAS....................................................................................39

 1.1.12. Ancho de la cinta:....................................................................................................................... 40
1.1.13. Inclinación de los Rodillos...........................................................................................................40
1.1.14. Velocidad de la cinta................................................................................................................... 41
1.1.15. Inclinación de la Cinta.................................................................................................................41
4.5. MOTO TRAÍLLAS REMOLCADAS Y AUTO PROPULSADAS..........................................43

5. EQUIPOS AUXILIARES PARA SERVICIOS MINA...................................................45

5.1. PREPARACIÓN DE LA ZONA DE CARGUÍO (SELLO)....................................................45

5.2. IRREGULARIDADES DEL PISO, PROYECCIÓN DE MATERIAL Y COLGADURA DE

MATERIAL................................................................................................................................... 45
1.1.16. Bulldozer..................................................................................................................................... 45
1.1.17. Wheeldozer................................................................................................................................. 49
1.1.18. Motoniveladoras.......................................................................................................................... 51
1.1.19. Rodillo o Compactador...............................................................................................................53
1.1.20. Aljibe o Camión Cisterna............................................................................................................55
1.1.21. Camión Regador......................................................................................................................... 55
1.1.22. Grupos Electrógenos.................................................................................................................. 56

6. REDUCCIÓN DE COLPAS EN SUPERFICIE...........................................................56

7. NEUMÁTICOS........................................................................................................... 59

7.1. CARACTERÍSTICAS.......................................................................................................... 60

7.2. FACTORES PONDERADORES DE VIDA ÚTIL PREVISTA PARA LOS NEUMÁTICOS. 61

1.1.23. Mantenimiento FM:..................................................................................................................... 61
1.1.24. Curvas FC:.................................................................................................................................. 62
1.1.25. Pendientes FP (Neumáticos impulsores solamente):.................................................................62
1.1.26. Cargas FK:.................................................................................................................................. 62
1.1.27. Velocidades FV (máxima en Km/hra):........................................................................................62
1.1.28. Posiciones de las ruedas FR:.....................................................................................................62
1.1.29. Condiciones de la superficie FS:................................................................................................63
7.3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS......................................................................................63

7.4. CADENAS CUBRE-NEUMÁTICOS....................................................................................65

8. BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................... 67

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1-1: Track Drill y Perforadora Top-Hammer..............................................................................................5
Figura 1-2: Perforación DTH (TORQUATO y SECOROC)...................................................................................5
Figura 1-3: Bit Especial y Triconos (SANDVIK y TORQUATO)............................................................................6
Figura 1-4: Perforadoras de gran diámetro (sobre ruedas y sobre orugas INGERSOLL-RAND)........................7
Figura 1-5: Perforadoras rotativa sobre Chasis de Camión (INGERSOLL-RAND)..............................................8
Figura 1-6: Perforadoras rotativa sobre Orugas (INGERSOLL-RAND)................................................................9
Figura 1-7: Perforadoras rotativa sobre Orugas (INGERSOLL-RAND)..............................................................10
Figura 2-1: Esquema Camión Fábrica................................................................................................................11
Figura 2-2: Camión Fábrica................................................................................................................................ 11
Figura 3-1: Descarga sobre Camión (CATERPILLAR).......................................................................................12
Figura 3-2: Cargador de gran capacidad (Marathon Le Tourneau)....................................................................15
Figura 3-3: Cargador sobre orugas (Caterpillar).................................................................................................16
Figura 3-4: Palas Cable...................................................................................................................................... 19
Figura 3-5: Baldes de gran Capacidad...............................................................................................................20
Figura 3-6: Palas Hidráulicas.............................................................................................................................. 20
Figura 3-7: Palas Hidráulicas (Caterpillar)..........................................................................................................21
Figura 3-8: Palas Hidráulicas (Demag)...............................................................................................................22
Figura 3-9: Pala Retroexcavadora Hidráulica (Liebherr)....................................................................................23
Figura 3-10: Operación de Palas Retroexcavadoras Hidráulicas.......................................................................24
Figura 3-11: Palas de Cables en minería del carbón (P&H)...............................................................................26
Figura 3-12: Palas de Cables en minería metálica.............................................................................................26
Figura 3-13: Dragas en Operación..................................................................................................................... 28
Figura 3-14: Baldes de Dragas........................................................................................................................... 29
Figura 3-15: Esquema de trayectoria del Balde..................................................................................................29
Figura 3-16: Rotopalas....................................................................................................................................... 30
Figura 4-1: Camión Convencional...................................................................................................................... 31
Figura 4-2: Camión Fuera de Carretera..............................................................................................................33
Figura 4-3: Camión Fuera de Carretera..............................................................................................................36
Figura 4-4: Camiones Articulados....................................................................................................................... 37
Figura 4-5: Correas Transportadoras (sujeción al techo y al piso).....................................................................39
Figura 4-6: Dibujo en Superficie de la Banda.....................................................................................................39
Figura 4-7: Rollo de cinta.................................................................................................................................... 40
Figura 4-8: Infraestructura de Correas en Superficie..........................................................................................41
Figura 4-9: Mototraílla autopropulsada...............................................................................................................43
Figura 4-10: Moto traíllas en Tandem.................................................................................................................44
Figura 5-1: Equipos en operación (CATERPILLAR)...........................................................................................46
Figura 5-2: Equipos en Exhibición (Komatsu)....................................................................................................47
Figura 5-3: Hojas Topadoras.............................................................................................................................. 47
Figura 5-4: Router, Escarificador o Desgarrador (Ripper)..................................................................................48
Figura 5-5: Router montado en equipos (sin y con puntas)................................................................................49
Figura 5-6: Wheeldozer...................................................................................................................................... 49
Figura 5-7: Motoniveladoras............................................................................................................................... 53
Figura 5-8: Compactadores................................................................................................................................ 54
Figura 5-9: Camión regador 10.000 galones (37.850 lts)...................................................................................55
Figura 5-10: Camión regador en traílla 8.000 galones (aproximadamente 30.000 lts).......................................56
Figura 5-11: Distintos tipos de Generadores o grupos electrógenos..................................................................56
Figura 6-1: Hidrofracturamiento alternativa la utilización de explosivos.............................................................57
Figura 6-2: Distintos tipos de Martillos Picadores y Cinceles.............................................................................58
Figura 7-1: Distintos dibujos de Neumáticos......................................................................................................60
Figura 7-2: Componentes de los Neumáticos.....................................................................................................61
Figura 7-3: Equipo para cambiar neumáticos.....................................................................................................63
Figura 7-4: Cadenas para Neumáticos...............................................................................................................66

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1-1: Sarta de Perforación Rotativa..............................................................................................................6
Tabla 4-1: Velocidades de uso corriente para materiales...................................................................................41
Tabla 4-2: Ángulo v/s K....................................................................................................................................... 42
1. PERFORACIÓN

1.1. Perforación de Pequeño Diámetro

Los equipos utilizados en minería a rajo abierto disponen de mayor espacio, por lo cual el concepto de
Jumbo de perforación es reemplazado por el de equipos de perforación para superficie, en los cuales se
destacan equipos menores de perforación (DTH), para perforaciones de menor diámetro o tareas especiales,
utilizando equipos tipo track drill (con orugas), sobre los cuales se implementan perforadoras DTH (down the
hole) o ITH (In the hole) principalmente. No obstante dependerá de la tarea a realizar la selección del equipo,
no es excluyente, mientras cumpla con los requerimientos de diseño (puedo ocupar un Jumbo si lo tengo
disponible siempre y cuando pueda perforar en diámetro y en longitud que requerimos).

Figura 1-1: Track Drill y Perforadora Top-Hammer

Figura 1-2: Perforación DTH (TORQUATO y
SECOROC)
(Complementar con “Maquinarias y Equipos Minería Subterránea”)

1.2. Perforación de Gran Diámetro

Como se mencionó antes debemos considerar que en los trabajos de superficie disponemos de mayor
espacio, por lo que es lógico pensar que los equipos a utilizar tendrán cierta libertad en cuanto a sus
dimensiones, dentro de las cuales destacamos la altura del equipo. Dado el espacio disponible, la
eliminación de restricciones en cuanto a cantidad de explosivo por retardo, dado que se pueden ocupar
máquinas mayores de mayor potencia, empuje, y capacidad y la cantidad de material que debemos remover,
nos convendrá tener tiros de mayor diámetro, lo cual permite tener más explosivo por tiro. Esto conlleva a
tener una mayor distancia entre tiros, entonces habrá menor cantidad de tiros por unidad de área.

Podemos utilizar un diámetro mayor, aprovechar mejor otros principios básicos de la perforación. Como
vamos a actuar sobre una superficie mayor, convendrá aprovechar más el empuje que la percusión, y si
podemos aumentar el empuje en perjuicio de la percusión tendremos, de alguna manera que vencer la
resistencia de la roca a la perforación. Como la superficie es mayor y necesitamos pequeños fragmentos en
el fondo del pozo perforado (detritus) hay que lograr que el contacto del bit con la roca tenga pequeñas
superficies donde se aplique gran carga. Esto se obtendrá poniendo dientes al bit, pero además debemos ir
variando estos contactos para actuar sobre superficies distintas cada vez y así fracturar la roca. Estos
dientes se insertan en una rueda de tal forma que “indenten” a la roca al hacerla girar, lo que se logra
colocándola en la periferia del bit y que rote junto con la rotación de la barra (aplicación de la rotación), y al
centro del bit tendrá que haber algo que muela la roca central, lo que se logrará al poner un set de tres
conos cuya punta esté cercana al centro del tiro y se abra hacia el perímetro de la perforación, lo que se
conoce como Trépanos Tricónicos o Triconos.

Considerando que la ubicación del centro de estos tres conos coincide con el centro de la barra, tendremos
un efecto puro de indentación, es decir la barra al girar hace girar los tres conos indentando el fondo del
pozo. Sin embargo si este centro no coincide con el centro de la barra hablamos de la existencia de una
excentricidad, la cual agrega un grado de arrastre de los dientes. Hablamos entonces de triconos con
excentricidad nula (roca dura: indentación pura), o con excentricidad no nula (roca más blanda: aprovecha el
arrastre de los dientes). Junto con ello el diseño del tricono podrá tener dientes tallados o insertos
dependiendo también del tipo de roca a perforar.

Figura 1-3: Bit Especial y Triconos (SANDVIK y TORQUATO)

Las barras de perforación no son tan cortas como en la perforación subterránea, y por lo general se tendrán
dos tipos de barras cortas y largas (hasta 14 metros). Otros elementos de la sarta de perforación son los
estabilizadores, que permiten mantener la dirección del barreno, otro importante componente es el
amortiguador, el que evita el traspaso de las vibraciones propias de la perforación hacia el resto del equipo.
Tabla 1-1: Sarta de Perforación Rotativa
Elemento Valor aproximado US$ Vida Útil mb.
Tricono 4000 3000
Estabilizador 8000 30000
Barra corta 3500 - 4000 20000
Barra Larga 5000 20000
Amortiguador 20000 120000
 Figura 1-4: Perforadoras de gran diámetro (sobre ruedas y sobre orugas INGERSOLL-RAND)

1.3. Componentes Equipo de Perforación Gran Diámetro

El equipo propiamente tal se puede dividir en lo siguiente:

 Sala de máquinas:
Tableros eléctricos.
Compresores de aire de barrido y refrigeración.
Bombas de aceite, aire y agua.
Unidades de potencia (motores eléctricos, motores diesel, motores diesel - eléctricos).
 Chasis:
Orugas para diámetros mayores de 9" (mayor capacidad de empuje, mayor peso, menor versatilidad,
mayor vida útil 12 años aprox., mayor precio, mayor disponibilidad física).
Sobre neumáticos o sobre un camión (patas hidráulicas, menor empuje, mas versátiles, mas baratas,
menor vida útil 6 años, menor disponibilidad física, más livianas).
 Torre:
Abatible.
Rotativa en algunos casos (abanico).
Cilindros hidráulicos.
Carrusel de barras.
Cabezal (toma barras).
Sistema de empuje e izaje (cadenas, piñón y cremallera o combinados).
Motor de rotación arriba o en mesa rotatoria.
Conductos de aire para el barrido.
 Cabina del operador.
 Captador de polvo (muestrera).
1.4. Paquete de potencia

 Motores eléctricos de Corriente Alterna (500-600 Volts + transformador si es requerido). La corriente

alterna alimentará a:
Motores de corriente alterna los cuales actuarán sobre: Accionamientos eléctricos (extractor de polvo,
compresor para el aire de barrido) y Bombas hidráulicas (émbolos, motores hidráulicos para el empuje
por ejemplo)
Motores de corriente alterna que alimentan a un generador de corriente continua, que a su vez actuarán
sobre motores de corriente continua (para traslación del equipo, izamiento, rotación).
Rectificadores de corriente que entregarán corriente continua a los accionamientos de C.C. (los equipos
medianos no funcionan bien a altas potencias por lo que se les pone un rectificador).
 Motores Diesel (1 a 3 motores dependiendo de la necesidad), los cuales actuarán sobre: Sistema de
transmisión o cajas de transmisión, la cual entregará energía para: Accionamientos mecánicos
(compresores, desplazamiento), Bombas (accionamientos hidráulicos como émbolos y gatas, motores
hidráulicos para el empuje, rotación e izamiento).y Generadores de corriente alterna (para motores de
corriente alterna que activan accionamientos menores).
 Sistema Diesel - Eléctrico: Motor diesel que puede ser el del camión, para los Generadores de corriente
alterna o continua.

1.5. Variables de Operación

 Velocidad de rotación de 60-120 rpm triconos con dientes, 50-80 rpm con insertos.
 Empuje (lbs), que corresponde aproximadamente a la mitad del peso de la máquina.
 Caudal de aire del barrido diferencia de presión 30-50 psi, que permite una mayor vida útil del tricono y
una efectiva tarea de barrido.
 Consumo energético de la rotación, empuje, aire, etc.
 Velocidad del flujo de aire.

Figura 1-5: Perforadoras rotativa sobre Chasis de Camión (INGERSOLL-RAND)

Parámetros para la elección del equipo:
 Rango de Diámetros de perforación  Cabezal o mesa rotatoria
 Características de la torre  Abastecimiento de aceros
 Chasis  Cabina de control
 Poder de perforación  Peso del equipo
 Compresores necesarios  Dimensiones
 Sistema hidráulico  Equipos opcionales
 Sistema de avance e izaje

El costo de mantención en US$/hra. de perforadoras rotativas, se puede estimar como:

0.00005 x Precio del equipo (para perforadoras eléctricas)
0.00006 x Precio del equipo (para perforadoras diesel)

El costo de aceites y lubricantes llega a ser entre el 15-20% del costo energético, el cual se calcula:
CAL = (0.15-0.20) x CE
CE = 0.22 x Potencia(HP) x Precio Energía x FC, donde FC es el factor de combustible y va entre 0.65-0.85.

Figura 1-6: Perforadoras rotativa sobre Orugas (INGERSOLL-RAND)

1.6. Datos Operacionales

Rendimiento aproximado de un equipo de superficie está en los siguientes rangos:

 4 mb/hra. para ruca muy dura.
 25-35 mb/hra. para roca medianamente dura.
 50-70 mb/hra. para roca blanda.
En general para el desarrollo de un proyecto minero se considera de 30-40 mb/hra. como un buen valor
(típico).
 Figura 1-7: Perforadoras rotativa sobre Orugas (INGERSOLL-RAND)
El costo de operación de estos equipos oscila entre los 140-220 US$/hra., lo que se puede traducir en 8-12
US$/mb (4-8 cUS$/ton). Para una perforadora Ingersoll-Rand T5, diámetro 9"7/8", se estima una
disponibilidad física 65% y una utilización 70%, su velocidad de perforación efectiva 19-22 mb/hra, y su costo
horario se estima en 180 US$/hra. Entre algunos fabricantes de equipos de perforación en superficie
tenemos: Atlas Copco, Tamrock, Ingersoll-Rand, Bucyrus Erie, Driltech Inc., Cubex, Montabert, Gardner
Denver, Joy, Schramm, Haus Herr, Ctahok dypobon, Redrill y Böhler.

2. TRONADURA
En este caso debemos recordar las características de la perforación, mayores diámetros y por lo general
verticales o sub - verticales, por lo que deben ser cargados de otra forma. La carga de fondo puede ser de
Anfo pesado (más potente) ligado al detonador con un Amplificador (APD), la carga de columna podrá seguir
siendo Anfo normal, y el taco es material inerte. Antes de cargar el tiro, debemos verificar que la profundidad
del tiro sea la especificada en el diseño, ya que el no cumplimiento de esta exigencia puede provocar
problemas de sobre excavación (si es más larga, además para llenarla habría que meter más explosivo por
lo que si esto ocurre se rellena con detritus hasta cumplir con la longitud deseada) o formación de patas o
cayos en el piso (si está más corta, ya que el disparo va a remover la roca desde más arriba de lo pensado
por lo que va quedar roca sin remover, ante esto se procede a la repasada del tiro).

Una vez verificada esta condición se carga el tiro con la ayuda de camiones fábrica, los cuales portan en su
tanque los ingredientes del explosivo para mezclarlos en su dosificación requerida recién en la salida del
ducto, en el cual de vez en cuando se constata la dosificación tomando una muestra y enviando a laboratorio
(ya que estos servicios de postura de explosivos por lo general se contratan a empresas especialistas en
ello). El camión es capaz de entregar de 50 a 400 Kg Expl/min. Cuando la carga explosiva ha sido
introducida al tiro, se procede al amarre, el cual tendrá que garantizar que una vez que se inicie la partida de
la tronadura (iniciación), todos los detonadores de retardo (dentro de los tiros) se inicien antes que detone la
primera columna explosiva. Esta primera columna explosiva tendrá que ser parte de la primera corrida de
tiros (correspondiente a la más cercana a la cara libre del banco), permitiendo que se genere la cara libre
para la segunda corrida y así sucesivamente.
 Abastecimiento de
Camión Fábrica

Carguío de explosivos en pozos

de perforación

Figura 2-8: Esquema Camión Fábrica

Otro aspecto importante de la tronadura es que la última corrida de tiros deberá ser cargada de tal forma que
la pared sufra el menor daño posible, especialmente si se trata de la pared del pit final, con el fin de
mantener la estabilidad de la explotación y evitar posteriores problemas de seguridad. Esto se logra ya sea
realizando una tronadura controlada de tiros con menor potencia en esta última corrida de tiros o con
tronaduras de pre corte.

Figura 2-9: Camión Fábrica

3. CARGUÍO
Debemos definir muy bien los volúmenes a remover, ya que no siempre una mina explotada a Cielo Abierto
mueve grandes cantidades de material y por esto disponemos de una variada gama de equipos adecuados
para cada caso.

3.1. Cargador Frontal Sobre Ruedas

En este caso distinguiremos tres clases:

 Cargadores Frontales Pequeños.
 Cargadores Frontales Grandes.
 Cargadores Frontales Gigantes.
Básicamente estos equipos son similares en sus características distinguiéndose algunos detalles entre las
tres clases, lo principal es que en el caso de los cargadores frontales pequeños comúnmente son utilizados
como equipos de carguío en minería subterránea y en pequeñas minas explotadas a rajo abierto y por lo
general en grandes o medianas minas a Cielo Abierto se utilizan como equipos de apoyo en tareas de
limpieza, construcción de caminos, etc. En esta ocasión serán descritos como un solo grupo, asignándose
rangos de características en los cuales se ubican las tres clases descritas.

Figura 3-10: Descarga sobre Camión (CATERPILLAR)

El cargador frontal está diseñado para el movimiento de material desde el punto de extracción hasta el punto
de carguío, pudiendo este viajar en distancias relativamente cortas para poder cumplir con el rendimiento
ofrecido por éste. El cargador ataca a la saca frontalmente con un balde ligado a dos plumas accionadas por
dos cilindros de levante, el volteo del balde lo realiza por medio de uno o dos cilindros hidráulicos que hacen
que el balde pivotee y pueda descargar su contenido (el número de cilindros de volteo dependerá del
fabricante o el modelo de cargador). El equipo hoy en día cuenta con una articulación central, antes era
fabricado de modo que las ruedas traseras daban la dirección de viraje. Para evitar los problemas que esta
configuración generaba se optó por la articulación central la cual permite que el equipo tenga mayor
estabilidad, menores radios de giro, mayor maniobrabilidad y desgaste más parejo de los neumáticos. El
paquete de potencia se encuentra en la parte posterior de la máquina y en la parte delantera solo se sitúa la
unidad de carguío, la cabina del operador se encuentra sobre la articulación pudiendo estar ligada
rígidamente a la parte posterior o a la parte delantera del equipo (dependiendo del fabricante o del modelo).
La disposición de la cabina, en un corte transversal del equipo es central, de modo que el operador tenga
amplia e igual visión hacia ambos lados. El cargador frontal es un equipo muy utilizado en todo tipo de
faenas de movimiento de material, no siendo exclusivo para la minería, pero en el caso de los cargadores
grandes y gigantes se puede decir con seguridad que son equipos netamente mineros.

En una mina de Rajo abierto, se utilizan cargadores frontales cuando se requiere versatilidad, ya que el
cargador es mucho más rápido para trasladarse que las palas (ver sección palas), no así en el ciclo de
carguío donde son menos productivos que una pala (comparativamente entre una pala y cargador, el tiempo
de ciclo es mayor para el cargador dependiendo de las condiciones de la operación, se habla de 1 minuto v/s
0.6 minutos de la pala en condiciones similares y favorables, pudiendo ser más en ambos casos). El
cargador es un equipo más selectivo respecto a la pala, buena penetrabilidad en la saca, puede tener
cucharones lisos o con dientes, el costo horario de un equipo mediano es del orden de los 25-35 US$/hra, su
valor comercial va entre los 160.000 a 400.000 US$, en cambio un cargador gigante puede llegar a valores
entre los 2.000.000 y 3.000.000 US$, el factor de llenado de un cargador oscila entre los 80% y 90%,
dependiendo de las características del material a cargar (pudiendo sobrepasar el 100%).

1.1.1. Características del Equipo

 Motor Diesel pesado de gran cilindrada.
 Cabina ergonómica.
 Frenos en las cuatro ruedas.
 Convertidor de par de capacidad variable.
Los siguientes rangos de características corresponden a equipos Caterpillar, y se distinguen en dos grupos
separados, cargadores pequeños-medianos capaces de ser utilizados en minería subterránea y rajos
pequeños y el grupo de cargadores grandes-gigantes para trabajos netamente a cielo abierto. Cabe destacar
que estos rangos no abarcan el universo total de cargadores, habiendo equipos de mayor envergadura no
fabricados por Caterpillar (como el Marathon Le-Tourneau L1400 de 28 yd 3, el más grande del mundo).
 Potencia al volante (80-300) (400-1250) HP.
 Modelo de motor.
 R.P.M. motor (2400-2100) (2000-1600).
 Calibre (105-137) (137-170) mm.
 Carrera (127-165) (152-190) mm.
 Número de cilindros (4-6) (8-16)
 Cilindrada (4.4-14.6) (18-69) lts.
 Velocidades de avance en Km/hra:
1ra (6.6-7) (6.9-7)
da
2 (12.4-12.3) (12.1-12.7)
3ra (22.4-21.6) (20.7-22.2)
ta
4 (34-37.4) (35.1-*)
 Velocidades de retroceso en Km/hra:
1ra (6.6-8) (7.9-7.7)
2da (12.4-14) (13.7-14.1)
ra
3 (22.4-24.6) (23.5-24.5)
4ta (*-37.4) (*-*)
 Tiempos en segundos:
Levante (5.3-7.3) (7.9-12.5)
Descarga (1.3-2) (3.3-3.4)
Descenso vacío (3.2-3.4) (4-4.2)
 Entrevía (1.7-2.3) (2.5-3.9) mts.
 Ancho con neumáticos (2.1-3.1) (3.5-5.2) mts.
 Capacidad del tanque diesel (97-457) (659-2960) lts.
 Capacidad del sistema hidráulico (70-208) (235-492) lts.
 Dimensiones:
Altura de viaje máxima (3-3.9) (4.1-6.7) mts.
Altura al pasador con levante máximo (3.3-4.74) (4.9-8.5) mts.
Despeje mín descarga a levantamiento máx (2.5-3.6) (3.1-6.1) mts.
Altura total a levante máximo (4.3-6.2) (6.8-11.5) mts.
Profundidad máxima de excavación (0.11-0.06) (0.09-0.08) mts.
Distancia centro de la máquina al eje trasero (1.17-1.77) (1.9-3.2) mts.
Distancia entre ejes (2.34-3.53) (3.81-6.4) mts.
Radio de ruedas (0.63-0.92) (1.03-2) mts.
Largo total (5.98-9.34) (10.99-17.01) mts.
1.1.2. Características y datos de operación
 Capacidad:
Colmado (1-5.3) (5.4-30) m3.
Al ras (0.8-4.4) (4.4-25.6) m3.
 Ancho de cuchara (2.3-3.3) (3.7-6) mts.
 Despejo de descarga a levante máximo (2.5-3.7) (3.2-6) mts.
 Alcance a levante máximo (1-1.6) (1.6-2.4) mts.
 Alcance con brazos horiz.. y cuchara a nivel (*-3.3) (3.2-5.3) mts.
 Profundidad de excavación (0.9-1.4) (0.9-2.4) mts.
 Largo total (5.9-9.6) (10.4-16.8) mts.
 Alto total a levantamiento máximo (4.2-6.5) (6.8-12.1) mts.
 Radio de giro (5.2-7.9) (8.6-13.1) mts.
 Carga límite de equilibrio estático en viaje...
...recto (4.6-19) (24.3-130.3) toneladas.
...virando (4.3-17.4) (21.8-112.3) toneladas.
 Fuerza de desprendimiento (6.5-29.4) (34.4-137) toneladas.
 Peso de trabajo (7.2-28.3) (44-179.6) toneladas.

Figura 3-11: Cargador de gran capacidad (Marathon Le Tourneau)

Un cargador de 6 yd , se estima su vida útil en 15000 horas, el cargador de 7.5 yd 3, es capaz de cargar un
3

camión de 55 toneladas en 4 minutos.

Cargador CAT994, alcanza rendimientos entre los 2050 y 2800 ton/hra, su ensamblaje exige 350 horas -
hombre, su valor está entre los 1.600.000 y 1.800.000 US$, su costo operacional va entre los 0.07 y 0.12
US$/ton, demora entre 4.35 y 5.31 minutos cargando camiones CAT789 a 50 minutos/hora (factor
operacional) en 5 a 6 pasadas, para camiones CAT785 alcanza rendimientos de 1800 a 2000 ton/hora
cargándolos en 4 pasadas.

Cargador Volvo BML160, para apilado de material de Stock (granulometría 1"-2") obtiene rendimientos de
380 a 430 ton/hra.

Cargador CAT988B, alcanza un rendimiento de 450 ton/hra, ciclos de 0.59 minutos por pasada, vida útil
15000 horas, sus costos van entre los 0.5 a 0.6 US$/ton, valor 335000 US$, se deprecia en 10000 horas,
costo de neumáticos 31 US$/hra., el consumo de combustible 47.5 lts/hra., su costo por lubricantes y filtros
se estima en 10% del costo de combustibles, mantención y reparación se estima en 60% del costo de
posición, el costo horario alcanza los 113 US$/hra.

3.2. Cargador Frontal sobre Orugas

El cargador frontal sobre orugas, es un equipo menos versátil que su similar sobre ruedas, diseñado para
terrenos más adversos en cuanto a estado de pistas de rodado, utilizado mayormente en el acomodo de
desperdicios, en minería sólo se puede observar en situaciones especiales como en sectores de acomodo
de material como un botadero de lastre, en donde no necesite recorrer grandes distancias y donde se
requiera su capacidad compactadora (por su peso).

Figura 3-12: Cargador sobre orugas (Caterpillar)

1.1.3. Características (modelos Caterpillar)
 Motor montado en la parte posterior de la máquina.
 Tren de impulsión hidroestático.
 Mecanismo de carga con barras en Z (levante y volteo).
 Bastidor de rodillos oscilantes (dando más estabilidad - menor daño de piso).
 Cabina ROPS, insonorizada, presurizada.
1.1.4. Especificaciones
 Potencia al volante 70-210 HP.
 Peso 8-25 ton.
 Modelo de motor.
 R.P.M. motor 2400-2200.
 Calibre 105-121 mm.
 Carrera 127-152 mm.
 Número de cilindros 4-6
 Cilindrada 5.2-10.5 lts.
 Velocidades de avance en Km/hra:
 1ra 3-3.2
2da 5.7-6.1
3ra 10.5-11.2
Velocidades de retroceso Km/hra:
1ra 10.3
da
2 -
3ra variable
 Tiempos en segundos:
Levante 6-7.4
Descarga 2.7-1.4
Descenso vacío 3.1-2.6
 Entrevía 1.42-2.08 mts.
 Ancho zapata 0.36-0.5 mts.
 Nº de rodillos de cadena a cada lado 5-7.
 Longitud de cadena en el piso 1.9-2.9 mts.
 Área de contacto en el piso 1.35-2.9 m2.
 Presión sobre el suelo 58.4-83 KPa.
 Despejo sobre el suelo 0.308-0.456 mts.
 Ancho sin cucharón 1.79-2.58 mts.
 Capacidad del tanque diesel 121-356 lts.
 Capacidad del sistema hidráulico 57-60 lts.
1.1.5. Características y datos de operación
 Capacidad:
Colmado 0.81-3.2 m3.
Al ras 0.67-2.77 m3.
 Ancho de cuchara 1.968-2.854 mts.
 Nº de dientes 6-8.
 Altura de descarga a levante máximo 2.67-1.3 mts.
 Alcance a levante máximo 0.78-3.34 mts.
 Profundidad de excavación 0.15-0.24 mts.
 Largo total 4.1-7.6 mts.
 Alto total a levantamiento máximo 4-5.9 mts.
 Carga límite de equilibrio estático 4.78-16.78 toneladas.
 Fuerza de desprendimiento 5.2-21.3 toneladas.
 Peso de trabajo 8-27 toneladas.
 Dimensiones:
 Altura de viaje máxima 2.7-3.4 mts.
Altura al pasador con levante máximo 2.84-4.22 mts.
Altura total a levante máximo 4.8-6.5 mts.
Profundidad máxima de excavación 0.19-0.21 mts.
Plegado máximo a altura máxima 63º-59º
Plegado máximo a altura de acarreo 51º-50º
Plegado en el suelo 42º
Altura de descarga por el fondo 2.9-3.6 mts.
Altura de descarga por el frente 2.5-3 mts.
Alcance de descarga por el fondo 0.51-0.72 mts.
Alcance de descarga por el frente 0.9-1.29 mts.
Apertura del cucharón 0.99-1.38 mts.
Fuerza de cierre de la cuchara 44.2-89 KW.
Peso del cucharón y la hidráulica adicional 0.7-2.8 toneladas.

3.3. Palas

Las palas están destinadas a realizar movimientos de material de gran envergadura. Hoy en día el desarrollo
de la tecnología hidráulica ha permitido disponer de estos gigantes de la minería para desarrollar el carguío
en minas de cielo abierto, sin dejar atrás a su equivalente de cables. La pala es un equipo que se caracteriza
por sus grandes dimensiones y su gran rendimiento, junto con ello es un equipo de larga vida útil y de gran
costo horario por lo que es muy importante considerar en el diseño de la flota, el que su dimensionamiento
sea lo más cercano a la realidad de la faena, es por eso que la utilización de este equipo en general, se sitúa
en la gran minería. Existen variados tamaños de palas, encontrándonos con algunos modelos que compiten
con el cargador frontal, pero hoy en día la tendencia en al industria minera es fabricar equipos de mayores
capacidades, por lo que ya podemos ver cargadores de 28 yd 3, y palas que bordean las 50 yd 3. Las palas
hoy en día parten de las 30 yd3, pero esto no significa que no encontremos equipos menores en operación.
La pala resulta mucho más productiva que un cargador, por el hecho que queda fija en un punto sin realizar
viajes para cargar, por lo que sus tiempo típicos de ciclo son del orden de 0.5-0.8 minutos por palada, lo cual
en función de la capacidad de balde nos arroja un rendimiento bastante alto, pero debemos tomar en cuenta
que no opera 100% del tiempo por lo que su rendimiento se verá afectado por otros factores de la operación
misma, pese a ello siempre una pala rinde más que un cargador frontal equivalente.

Para estimar el rendimiento de una pala se puede considerar la siguiente fórmula nemotécnica:
Rendimiento +/- Ton/turno (8 horas) = Yardas Balde x (450 a 500)

Como podremos observar, la pala consta de tres partes principales:

 Casa de máquinas (Incluye motores, sistemas eléctricos, cabina del operador, etc.).
 Chasis (Incluye la tornamesa y orugas).
 Mecanismo de Carguío (Incluye brazos, sistemas de accionamiento y balde).
 Figura 3-13: Palas Cable
La pala descansa sobre el chasis por medio de la tornamesa, la cual le permite girar en 360º para las
maniobras de carguío, por tal razón es tan importante el estado del piso donde se posa, ya que la no
horizontabilidad de la tornamesa generará una mala distribución del peso en los engranajes y por ende su
desgaste no uniforme y con ello la necesidad de recambio o reparaciones fuera de lo esperado (el 95% del
peso total de la pala descansa sobre la tornamesa), por ello se da énfasis a la preparación del sello,
previniendo además el deterioro general del equipo, mala operación en el carguío, rotura de las
componentes del sistema de carga por mala distribución de los esfuerzos, daños en los dientes del balde
(por trabarse en patas u hoyos).

Debido a su poca movilidad, la pala debe ser trasladada con la ayuda de bulldozers que van sirviendo de
cuñas en caso de que la pala no pueda frenar en una bajada (es preferible sacrificar un bulldozer que una
pala), además dada su poca versatilidad se trata de dejar la pala en zonas en que va estar con trabajo
grandes períodos de tiempo. La pala por sus características no es selectiva, en comparación al cargador
frontal, por lo que es común ver que las palas de mayor capacidad son enviadas a mover estéril, además de
su gran rendimiento el grado de selectividad dependerá de factores como el tamaño del balde y su
accionamiento (hidráulico o de cables).
El tamaño de la pala está relacionado con la granulometría del material, el tipo de material (dureza, estéril o
mineral, etc.), el equipo de transporte, la altura de bancos, selectividad deseada y por supuesto el
rendimiento requerido, dentro de otros factores.

El balde es una pieza de desgaste hecha de acero reforzado, cuyas paredes se mantienen unidas al fondo
durante el carguío y se separa para la descarga (en el caso de baldes de descarga por el fondo, ya que
existen palas que descargan por volteo al igual que los cargadores frontales). Los baldes poseen encías y
dientes que lo protegen de un desgaste rápido, los dientes deberán ser uniformes y mantenerse controlados
a un mismo nivel, una vez gastada una tercera parte del largo total de los dientes deberán ser cambiados y
si algún diente se sale deberá reemplazarse por otro y este otro deberá ser nivelado de modo de mantener
todos el mismo largo, todo esto con el fin de que la encía se desgaste uniformemente. No cumpliéndose este
control, se corre el riesgo de gastar la encía prematuramente y una vez desgastada el resto del balde sufrirá
el deterioro muy rápido.

Figura 3-14: Baldes de gran Capacidad

3.4. Palas Excavadoras Hidráulicas

Estas palas constan de un brazo articulado que permite enfrentar la saca en forma frontal, al abrir el brazo
genera el esfuerzo sobre el material el cual es penetrado por el balde. Los puntos de articulación se
encuentran en la pala (ligado a la casa de máquinas), en el codo (parte más alta del sistema de articulación)
y en el balde, y son accionados hidráulicamente, estas palas pueden ser accionadas por electricidad o por
motores diesel, estos últimos le dan mayor independencia a la pala.

Figura 3-15: Palas Hidráulicas

Estos equipos son de grandes capacidades, llegando a baldes de 34 yd 3 (Mannesmann DEMAG H485S), lo
cual los hace competitivos con sus similares de cables en ciertos rangos, ahora la principal ventaja de estos
equipos es su mayor selectividad respecto a las de cables (pero menor selectividad ante un cargador
frontal), y la tecnología hoy en día tiende más y más a la aplicación de los sistemas hidráulicos lo cual puede
traer como consecuencia un futuro de mayores rangos de capacidades a estos equipos.
1.1.6. Características
 Dimensiones:
Largo total
 Altura total
Semi ancho a la cabina
Ancho total
Ancho sobre el piso
Alto de orugas
Altura desde orugas al techo del motor
Largo desde el centro de rotación a la cola
Altura a la cabina
Altura al ojo del operador
Altura del piso al techo del motor
Altura de la cola al piso
Largo desde el centro de rotación al centro de descarga
Largo del sistema de orugas
Ancho del chasis
Ancho de orugas

Figura 3-16: Palas Hidráulicas (Caterpillar)

1.1.7. Especificaciones de operación
 Distancia desde el centro de rotación a la punta de la cuchara extendida (máximo).
 Profundidad máxima de alcance.
 Distancia entre eje de rotación y cuchara retraída.
 Distancia entre eje de rotación y la punta de cuchara a profundidad máxima.
 Distancia entre cuchara retraída y máximo alcance a nivel del piso (ataque horizontal).
 Distancia entre el pivote (en la pala) del brazo a nivel del piso.
 Distancia entre el pivote (en la pala) del brazo y el eje de rotación de la pala.
 Largo del antebrazo al codo.
 Largo del brazo al codo.
 Radio de pivote del balde
 Ángulo del pivote del brazo
 Ángulo del pivote del antebrazo
 Ángulo del pivote del balde
 Máximo radio de alcance frontal
 Altura máxima.
 Altura máxima de descarga
 Altura máxima del brazo
 Capacidad del balde
 Cilindros hidráulicos
 Sistema de propulsión
 Sistema hidráulico
 Estación de operación
 Sistema de lubricación
 Paquete de potencia
 Potencia
 Peso.
 Presión sobre el piso.
Existen palas más pequeñas con chasis sobre ruedas, ya sea neumáticos o de metal (con dientes que
permiten compactar el piso), pero se utilizan en faenas de menor envergadura.

Figura 3-17: Palas Hidráulicas (Demag)

3.5. Palas Retroexcavadoras Hidráulicas

Dentro de los equipos para carguío, se encuentran las retroexcavadoras, cuya diferencia principal, respecto
a las anteriores, es el mecanismo de carguío, que en este caso funciona de tal modo que coge el material
con el balde en dirección a la posición del operador (retro), y lo descarga al pivotear el balde en dirección
opuesta al operador. Estos equipos tienen la capacidad de cargar material por debajo de la cota del piso en
que se posiciona, lo cual lo hace bastante efectivo cuando el depósito de material tiene un difícil acceso, ya
que la pala se encuentra sobre él, así puede rescatarlo y descargarlo sobre algún equipo de transporte que
puede estar a un lado de la pala o bajo la cota del piso de la pala dentro de su radio de alcance. La
retroexcavadora hidráulica no alcanza los altos rangos de capacidades que tienen sus similares, pero esto
no quiere decir que no alcancen grandes capacidades (CAT375L con balde de 4 metros cúbicos, y la
CAT5130ME con balde de 10 m 3). En la minería su aplicación está un poco restringida a las características
de la mina, hoy en día se ve poco una explotación con carguío de retroexcavadoras, pero esto en ningún
caso las excluye como una alternativa de carguío.

Figura 3-18: Pala Retroexcavadora Hidráulica (Liebherr)

1.1.8. Características
 Potencia al volante.
 Peso de trabajo.
 Capacidad del cucharón.
 Motor.
 RPM.
 Nº de cilindros (Diesel).
 Calibre.
 Carrera.
 Cilindrada.
 Caudal máximo de la bomba a las RPM clasificadas.
 Fuerza máxima en la barra de tiro.
 Velocidad de desplazamiento.
 Ancho de zapata estándar.
 Longitud del tren de rodaje (largo o estándar).
 Área de contacto con el piso con el respectivo tren de rodaje.
 Entrevía.
 Capacidad del tanque de combustible.

Figura 3-19: Operación de Palas Retroexcavadoras Hidráulicas

1.1.9. Dimensiones de operación
 Altura máxima de carga.
 Alcance máximo a nivel del suelo.
 Profundidad máxima de excavación.
 Excavación vertical máxima.
 Altura máxima del pasador de articulación del cucharón.
 Altura máxima a los dientes del cucharón en la cima del arco.
 Distancia desde el centro de rotación a la curva de la cuchara.
 Distancia entre eje de rotación y cuchara retraída.
 Distancia entre eje de rotación y la punta de cuchara a profundidad máxima.
 Distancia entre cuchara retraída y máximo alcance a nivel del piso.
 Distancia entre el pivote (en la pala) del brazo a nivel del piso.
 Distancia entre el pivote (en la pala) del brazo y el eje de rotación de la pala.
 Largo del antebrazo al codo.
 Largo del brazo al codo.
 Radio de pivote del balde.
 Ángulo del pivote del brazo.
 Ángulo del pivote del antebrazo.
 Ángulo del pivote del balde.
 Altura máxima.
 Altura máxima de descarga.
 Altura máxima del brazo.
 Cilindros hidráulicos.
 Sistema de propulsión.
 Sistema hidráulico.
 Estación de operación.
 Sistema de lubricación.
 Dimensiones:
Largo total.
ltura total.
Semi ancho a la cabina.
Ancho total.
Ancho sobre el piso.
Alto de orugas.
Altura desde orugas al techo del motor.
Largo desde el centro de rotación a la cola.
Altura a la cabina.
Altura al ojo del operador.
Altura del piso al techo del motor.
Altura de la cola al piso.
Largo desde el centro de rotación al centro de descarga.
Ancho del chasis.
1.1.10. Datos Operacionales
El precio de una retroexcavadora Link-Belt LS-2800C serie II, de 19.7 toneladas, 0.96 m 3 de capacidad es
del orden de US$ 180.000.

3.6. Palas Excavadoras de Cables

La característica principal de estos equipos es el sistema de transmisión de la energía al mecanismo de

carguío, este es mediante cables de acero, los cuales se constituyen en las piezas de desgaste principal.
Estos equipos cuentan con motores de propulsión diesel, eléctrico o diesel eléctrico, siendo hoy en día
mucho más común la alimentación eléctrica. La pala cable, se utiliza por lo general en el movimiento de
estéril, por su prácticamente nula capacidad selectiva, sus grandes dimensiones, su poca movilidad y sus
grandes rendimientos, es un equipo muy eficiente y de larga vida útil (12-18 años), lo cual lo hace
protagonista de gran número de proyectos de envergadura.

El equipo en sí, cuenta con una estructura principal compuesta por un chasis (orugas y tornamesa descrito
anteriormente), casa de máquinas (paquete de potencia, cabina del operador, huinches, transformadores,
etc.) y del mecanismo de carguío el cual detallaremos.
 Figura 3-20: Palas de Cables en minería del carbón (P&H)

Figura 3-21: Palas de Cables en minería metálica

El mecanismo de carguío cuenta con: Pluma, Mango y Balde. En este mecanismo se concentran la mayor
cantidad de esfuerzos, por lo cual merecen un cuidado especial. Dado que se habló acerca del balde solo
nos limitaremos a describir el resto de los componentes.
 Pluma: Sistema o estructura que permite dar apoyo al sistema de carguío cuando este se encuentra
activo, la pluma se posiciona en cierto ángulo respecto a la vertical, el cual dependerá de la altura y
forma de la ola de escombros a cargar, quedando fija en esa posición durante el carguío (Ángulo de
 trabajo), posee un sistema de amortiguación en su estructura que permite absorber los impactos
producidos en la tarea de modo de no ser transmitidos al resto del equipo.
 Mango: Es la estructura móvil del sistema de carguío, su movimiento se produce respecto a la pluma,
este movimiento tiene similitud con un cuchareo frontal, en donde los cables hacen que el balde (que
está unido al mango) llegue al piso desde donde irá siendo recogido a medida que penetra en el
material generando este movimiento de cuchareo.
1.1.11. Especificaciones (Pala eléctrica):
 Rangos de trabajo:
Ángulo de la pluma respecto a la horizontal.
Capacidad de balde.
Rango de capacidades.
Largo del brazo o mango.
Radio de carga (del centro del balde al eje de giro) en altura máxima del balde.
Radio máximo (del centro de giro al extremo del balde) en altura máxima del balde.
Altura de corte máxima.
Radio máximo (alcance).
Radio máximo (al tope del balde) con el balde en el piso.
Altura máxima de descarga (balde con fondo abierto a altura máxima del balde).
Altura máxima de descarga (balde abierto a alcance máximo).
Altura máxima del equipo.
Radio de giro al punto más alto del equipo.
 Dimensiones Generales:
Radio de giro de la cola.
Altura al techo de la cabina.
Distancia entre bordes externos de la oruga.
Largo del sistema de orugas.
Altura desde la cola al piso.
Ancho máximo.
Largo de la casa de máquinas.
Casa de máquinas:
Voltaje requerido.
Transformadores.
Sistema colector eléctrico.
Controles eléctricos.
Protecciones eléctricas.
Convertidor de torque.
 Potencia.
Motores auxiliares.
Estación de operación.
Cable (tipo, largo, diámetro).
Huinche o polea.
Suspensión del brazo.
Balde.
Sistema de lubricación.
Características del sistema de poleas.
 Otros
Peso.
Presión sobre el piso.

3.7. Palas Retroexcavadoras de Cables, Dragalinas o Dragas

Se pueden definir como Scrapers gigantes con levante de balde, son palas de cable de grandes
dimensiones para movimientos de grandes cantidades de material desde un punto fijo.
 Figura 3-22: Dragas en Operación

Sus principales características son:

 Capacidad de balde 75-140 yd3.

Figura 3-23: Baldes de Dragas

 Largo de la Pluma 102 mts.

Figura 3-24: Esquema de trayectoria del Balde

 Altura máxima 55 mts.
 Potencia Motores 15000 HP (diesel, diesel - eléctricos, eléctricos).
 Altura de casa de máquinas 15 mts.
 Largo total 124 mts.
 Peso 4000 toneladas.
Estos equipos son capaces de rotar en 360º, su instalación demora 8 meses, su vida útil va desde los 25 a
30 años y más, su precio fluctúa en los US$ 25.000.000.

3.8. Ruedas Excavadoras de Alimentación Continua (Rotopalas).

Estructura móvil sobre orugas que mediante la rotación de una rueda provista de baldes, situada en el
extremo de su brazo, desgarra o coge el material cargándolo a un sistema de correas transportadoras
incluido en el mismo brazo. Este equipo posee un sistema de transporte incorporado, se utiliza para el
movimiento de material suelto o el desgarre de material blando, como suelos.

Figura 3-25: Rotopalas

Características:
 Volumen teórico transportado 2400-18000 m3/hra.
 Volumen teórico extraído 1700-13850 m3/hra.
 Fuerza específica de excavación 89-265 KN/metro.
 Altura de desmonte 25-30 mts.
 Profundidad de excavación 2-15 mts.
 Ancho de bloque 40-90 mts.
 Distancia del centro de la excavadora a la descarga 30-156 mts.
 Distancia del centro de la excavadora a rueda de baldes 35-77 mts.
 Desnivel posible entre excavadora y equipo a cargar -15 a +20 mts.

4. TRANSPORTE

4.1. Camiones Convencionales

Por sus características estos camiones no son exclusivos de la industria minera, sino que son de uso común
o se les puede llamar camiones Carreteros. Debido a ello, no se le puede exigir las ventajas de un camión
bajo perfil para minería subterránea (como veremos más adelante), pero dado que su precio es bastante
menor que sus competidores, sus rendimientos competitivos en ciertos rangos y según sean las
aplicaciones, formarán parte de las posibilidades de equipo de transporte en la evaluación de un proyecto.

Sus principales ventajas son su bajo monto de inversión (60.000 a 110.000 US$), fácil mantención (no
requiere de mano de obra especializada), fácil acceso a repuestos, fácil operación, entre otras. Dentro de
sus desventajas se pueden mencionar su baja capacidad de carga, son equipos rígidos (lo cual es un
problema para el diseño de caminos debido a su mayor radio de curvatura), los camiones de mayor tonelaje
cuentan con doble eje trasero (generan desgaste de neumáticos no uniforme por problemas de arrastre),
menor vida útil (2-3 años), menor capacidad de operar en pendientes, menores rendimientos respecto a sus
similares mineros, mayor dificultad de operar en terrenos en mal estado, granulometría ideal debe ser baja.

A pesar de ello, puede optarse por una flota de transporte complementaria, es decir en el interior de la mina
puede contarse con un tipo de transporte más especializado, para luego traspasar a camiones
convencionales, recordemos que todo pasa por una evaluación económica.

Figura 4-26: Camión Convencional

Nos interesa saber:
 Capacidad.
 Velocidades (curva de rendimientos).
 Pendientes.
 Motor.
 Convertidor de torque.
 Transmisión.
 Número de ejes.
 Neumáticos.
 Frenos.
 Suspensión.
 Dirección.
 Sistema de volteo (descarga).
 Pesos.
 Capacidad del tanque de combustible.
 Equipamientos estándar y opcionales.
 Dimensiones:
 Altura de transporte.
Largo.
Ancho.
Ángulo de descarga.
Altura máxima de tolva en descarga.
Altura de descarga.
Distancia entre ejes.
Radios de giro interno y externo.
 Radios de curvatura.
 Tracción.

4.2. Camiones fuera de Carretera

Dentro de los transportes utilizados en minería de cielo abierto, la tecnología ha centrado sus estudios (sin
dejar de lado las otras opciones) en los camiones OUT of ROAD, los cuales por sus características
dimensionales, no les es posible transitar libremente por las carreteras. Estos camiones, de grandes
dimensiones, intentan satisfacer los rendimientos exigidos por la gran minería, dado que cada vez
necesitamos mover mayores cantidades de material en menor tiempo, se opta hoy en día por fabricar
camiones de grandes capacidades en conjunto al desarrollo de los equipos de carguío hoy disponibles.

En una mina de cielo abierto no tenemos mayores limitaciones espaciales (como en minería subterránea),
por lo que no se presenta como una restricción trascendental las dimensiones de los equipos, sabemos que
ellas igual deben satisfacer ciertas limitantes espaciales para la construcción de caminos, rampas, talleres,
etc., pero notablemente se dispone de mayor espacio, lo cual ha derivado en la tendencia al gigantismo de
los equipos, los camiones fuera de carretera no escapan a ello, por lo que cada vez se hace más común ver
diseños de proyectos mineros con equipos de estas dimensiones.

Dentro de una mina no tiene porque haber rigidez en las dimensiones de la flota, es común ver que los
camiones existentes son de variadas capacidades y de variadas características dentro de una misma faena,
por lo cual se deberá definir muy bien lo que se está buscando como alternativa de transporte, se puede
optar por dejar camiones de grandes capacidades para el movimiento de estéril, ligado por supuesto a un
equipo de carguío ad-hoc, y tener camiones de menores capacidades para el movimiento del mineral (con
equipos de carguío ad-hoc). Las razones son variadas, no se debe permitir que un equipo de carguío esté
sobredimensionado respecto a su complemento de transporte y vice versa, y como sabemos los equipos que
manejan mineral (carguío) deben cumplir con ser más selectivos que sus similares para el estéril, por lo que
es muy probable que el equipo de carguío no soporte la operación con un equipo de transporte muy grande,
he allí una de las razones por las cuales se ven camiones de menores capacidades para transporte de
mineral, y la otra razón es que comúnmente la cantidad de estéril a remover dentro de una mina a cielo
abierto son mucho mayores que las de mineral, por lo que parece razonable exigir mayor rendimiento en el
movimiento de estéril que en el de mineral. Como estas pueden haber innumerables razones de esta
combinación, lo importante es que en el momento de definir esta flota quede muy claro el porque de la
alternativa elegida.

Figura 4-27: Camión Fuera de Carretera

Retomando el punto de la tendencia al gigantismo, podemos decir que dentro de los puntos abordados por
los fabricantes de estos equipos, se encuentra el problema de definir qué tipo de sistema de transmisión es
la mejor. En ciertos aspectos un equipo con motor Diesel y transmisión eléctrica tiene ventajas respecto a
uno mecánico, por ejemplo:
 El desgaste del sistema eléctrico es mucho menor que en el sistema mecánico, lográndose mayores
vidas útiles para los equipos diesel - eléctricos.
 El sistema de frenos es muy seguro, ya que el motor eléctrico que va en las ruedas, retarda
dinámicamente su avance al requerirse del frenado paulatino, actuando como un generador eléctrico en
vez de motor, permitiendo trabajar en pendientes mayores.
 Sistema de frenado de emergencia es instantáneo, el motor eléctrico se detiene al instante.
 Menores pérdidas en la transmisión de la energía.

Como vemos el sistema de frenado se hace muy importante en este tipo de equipos, la razón es obvia, y en
ello el sistema eléctrico ofrece una muy buena alternativa, pero también se tienen algunas desventajas
como:
 El sistema diesel - eléctrico requiere de mantención especializada.
 El polvo genera problemas en todo tipo de máquinas, en especial las que utilizan comandos eléctricos.
 Velocidades de traslado menores (20% aproximadamente respecto a un equipo mecánico).
 Mayor frecuencia de detenciones por mantenimiento (menor disponibilidad física).

En fin, la elección deberá pasar por muchos estudios y re estudios, de los cuales deberá salir el elegido, que
dependerá de cada situación particular, lo importante es que se dispone de ambos tipos de equipos y la
tecnología avanza cada vez más por ambos lados.

En general los camiones fuera de carretera poseen como estructura básica un chasis rígido, una tolva o caja
accionada por cilindros hidráulicos y provista de un cubre cabina de protección, una cabina presurizada - anti
vuelco - anti ruido - ergonométrica - cómoda, y su unidad de potencia y transmisión (mecánica o diesel -
eléctrica). También posee espejos panorámicos que permiten al operador dominar un amplio espacio de
operación, el sistema de rodadura lo componen el(los) eje(s) trasero(s) y delantero, los cuales están
provistos de sistemas de amortiguación especiales, hoy en día se utiliza mucho el sistema de suspensión
Hidrair, el que consiste en un cilindro cuyo volumen interior está ocupado parcialmente por aceite hidráulico
y el resto con Nitrógeno, el objetivo es que ante un sobre esfuerzo del sistema de suspensión salga el gas
primero que el aceite para así evitar posibles incendios provocados por la expulsión de aceite a alta presión
y temperatura.

El valor de la inversión en estos equipos, varía dependiendo de su capacidad, se tienen valores de

referencia desde 350.000 a 2.500.000 US$, para capacidades de 30 hasta sobre 240 toneladas cortas
respectivamente. Los costos de operación de un camión dependen significativamente de la distancia a
recorrer, lo mismo su rendimiento, el costo horario de un equipo de 120 toneladas cortas oscila en los 125
US$/hra, y un camión de 30 toneladas en los 35 US$/hra, lo que nos puede dar una referencia del tonelaje
con su costo horario.
Características:
 Potencia al volante 450-2057 HP
 Potencia Bruta 474-2160 HP
 Peso Vacío 31-144 ton.
 Peso Máximo 67-377 ton.
 Velocidad máxima 75-54 Km/hra
 Distribución del peso vacío:
Adelante 50-47%
Atrás 50-53%
 Distribución del peso cargado:
Adelante 33%
Atrás 67%
 Capacidad máxima:
Toneladas 36.3-218
Al ras 17.5-96 m3
Colmada 23.6-129 m3
 Motor.
 Número de cilindros 8-16
 Diámetro interior 137-170 mm
 Carrera 152-190 mm
 Cilindrada 18-69 lts.
 Neumáticos.
 Círculo de espacio libre para viraje 18.5-30.2 mts
 Capacidad del tanque de combustible 530-3861 lts.
 Dimensiones principales:
Altura al borde del protector de rocas cabina 4-6.4 mts
Distancia entre ejes 3.7-5.9 mts
Largo total 8-12.9 mts
Altura de carga 3.22-5.86 mts
Altura a pleno volteo 7.7-13.2 mts
Largo de la tolva 5.3-8.9 mts
Ancho de operación 4.5-7.4 mts
Ancho de embarque 3.6-3.8 mts
Entrevía neumáticos delanteros 3.1-5.6 mts
Dentro de la información que debemos conocer y manejar para la elección de estos equipos, están las
gráficas de Tracción - Velocidad - Desempeño en pendientes - Peso bruto, las cuales nos darán la
información del comportamiento del camión en las condiciones de operación de nuestra faena y dentro de
ello debemos determinar la resistencia a la rodadura que experimenta el vehículo en cuestión, la cual irá
materializada en un incremento de la pendiente de trabajo. Además dado que el camión también baja
pendientes, lo cual deberá ser estudiado en conjunto al desempeño del sistema de frenos del equipo,
obteniéndose de gráficas similares a las anteriores (Peso bruto - Velocidad - Pendiente favorable).
 Figura 4-28: Camión Fuera de Carretera

4.3. Camiones Articulados

Los camiones articulados surgen como una alternativa para trabajos de minería cielo abierto o subterránea
(dependiendo de las dimensiones involucradas). Estos equipos están dotados de una articulación situada
aproximadamente entre el primer tercio delantero del equipo y el resto de él, la que permite disminuir los
radios de curvatura, traduciéndose en un ahorro al diseñar caminos y accesos.

Dentro de sus características estructurales se destaca su alta flotabilidad, es decir su capacidad de operar
en caminos fangosos, lo que representa una ventaja sobre sus similares convencionales y camiones fuera
de carretera. Otro detalle importante es su alta libertad de movimiento en terrenos no uniformes gracias a
que sus ejes traseros pueden pivotear (en cierto ángulo) respecto al eje transversal horizontal del equipo y
su parte delantera (cabina y paquete de potencia) también puede pivotear gracias a la doble rótula que
compone a la articulación. Estos camiones poseen solo un par de neumáticos por cada eje (a diferencia de
sus similares convencionales y fuera de carretera), lo que significa que necesitan neumáticos de mayores
dimensiones, los que a su vez contribuyen a su mayor flotabilidad.

por René Le-Feaux

Figura 4-29: Camiones Articulados

Estos equipos son más veloces, operan en pendientes más pronunciadas, en cuanto a capacidad de carga
compiten con los camiones convencionales y con los modelos pequeños de los camiones fuera de carretera,
pero obviamente sus ventajas en otros aspectos son mayores, por ejemplo su altura de carga es menor, lo
cual puede significar un ahorro significativo en el momento de elegir el equipo de carguío. No es de extrañar
que sean más caros en su inversión (Volvo BMA30 6x6 cuesta alrededor de US$ 240.000), pero recordemos
que se trata de minimizar los costos del conjunto y ello puede significar que la inversión en este camión
implique un ahorro mayor por concepto de operación.

La vida útil de estos camiones se estima en unas 13.000 horas de operación, lo cual no siempre es cierto ya
que en faena fácilmente se han llegado a las 14.000 horas para realizar posteriormente un over-haul
después del cual han seguido operando, pero también existe el otro extremo, ya que en faena se tienen
equipos dados de baja después de 2.000 horas de operación, pero por la falta de repuestos y servicio
técnico disponible.
Los camiones articulados pueden tener 2 ejes o 3, disponiéndose de doble tracción para los de 2 ejes y de
doble o triple tracción para los equipos de 3 ejes.

Características para camiones de 2 ejes/3 ejes:

 Potencia al volante (180-385)/(214-385 HP)
 Peso Vacío (15-28)/(17.3-28 ton.)
 Peso Máximo (33-64)/(40-64 ton.)
 Velocidad máxima (46-55)/(42-55 Km/hra)
 Distribución del peso vacío:
Adelante (45-39)/(30-32%)
Atrás centro (*-*)/(35-34%)
Atrás atrás (55-61)/(35-34%)
 Distribución del peso cargado:
Adelante (67-62)/(56-58%)
Atrás centro (*-*)/(22-21%)
Atrás atrás (33-38)/(22-21%)
 Capacidad máxima:
Toneladas (18-36.3)/(22.8-36.3)
Al ras (8.7-16.9)/(10-16.1 m3).
Colmada (11.7-22.4)/(13-21.9 m3).
 Motor.
Número de cilindros (6)
Diámetro interior (105-137 mm)
Carrera (127-165 mm)
Cilindrada (6.6-14.6 lts.)
 Neumáticos delanteros y traseros.
 Círculo de espacio libre para viraje (15.16-15.8)/(15.23-16.52 mts)
 Capacidad del tanque de combustible (210-450)/(300-450 lts.)
 Dimensiones principales:
Altura al borde del protector de la cabina (3.3-3.56)/(3.21-3.56 mts)
Distancia entre ejes (4.4-4.85)/(5.38-6.05 mts)
Largo total (8.4-9.8)/(9.6-10.6 mts)
Altura de carga (2.4-3.2)/(2.59-2.98 mts)
Altura a pleno volteo (5-6)/(6.22-6.6 mts)
 Largo de la tolva (4.47-5.45)/(5.61-5.9 mts)
Ancho de operación (2.75-3.48)/(2.5-3.3 mts)
Ancho de embarque.
Entrevía neumáticos delanteros (2.13-2.55)/(1.96-2.55 mts)

4.4. Correas Transportadoras

La Correa, Cinta o Banda transportadora, nos permite el transporte de material a granel, y es un equipo de
transporte continuo, su principal límite es la granulometría del material a transportar, ya que por el tamaño de
la banda no permite el transporte de colpas de gran tamaño. Con la correa se pueden vencer pendientes
significativas (20% y más), pudiéndose pasar por sobre terrenos con agua, lo cual es un punto favorable
respecto a los camiones por ejemplo. El desarrollo de las correas vio como principal traba la aparición de los
camiones de gran tonelaje (debido principalmente al alto costo de instalación del sistema de correas), pero a
grandes distancias se tiene que las correas son más competitivas llegando a ser más aplicables a medida
que las distancias y pendientes aumentan (por ejemplo al profundizarse un rajo).

La inversión en este sistema, se divide en dos partes prácticamente iguales (Correa + instalación), y la
preocupación principal de los fabricantes es conseguir correas más baratas sin dejar de lado lo que respecta
a la calidad de ella, para lograr aún más competitividad.

La correa en sí, consta de un recubrimiento resistente al calor, abrasión, químicos, aceites, etc., para lo cual
se utiliza goma o caucho, que a su vez puede o no contar en su superficie con resaltos o relieves
(rugosidad), para aumentar la adherencia del material a la cinta, la otra parte de la correa es el armazón
interno, el cual le entrega la resistencia a la tracción y permite mantener la forma de la correa, este armazón
es como una especie de tejido, cuyas características dependerán del material a transportar, ambiente y
tensión a soportar.

Figura 4-30: Correas Transportadoras (sujeción al techo y al piso)

Figura 4-31: Dibujo en Superficie de la Banda

Existen también, diversos accesorios para la mejor operación de la correa como los limpiadores de correas,
que van situados en el punto de descarga y su objetivo es el de raspar la correa para que no quede material
adherido a ella. La capacidad de transporte dependerá de los siguientes 4 factores:
1.1.12. Ancho de la cinta:
Mientras mayor sea, mayor el la capacidad, se estipula que su dimensión deberá ser el doble del máximo
tamaño del material a transportar siempre y cuando este no represente más del 15% del total del material (si
el material es irregular), si tenemos material regular el ancho de la cinta deberá ser 4 veces mayor que el
tamaño máximo, agregándole 15 a 20 centímetros a cada lado por efectos de seguridad (independiente de la
regularidad del tamaño).

Figura 4-32: Rollo de cinta

1.1.13. Inclinación de los Rodillos
La inclinación que permite dar a la correa una forma de canaleta, recibe el nombre de ángulo de artesa, a
mayor sea este ángulo mayor es la capacidad (hasta un cierto punto que empieza a cerrarse y a disminuir la
capacidad), en instalaciones pequeñas se utiliza un ángulo de 20º desde la horizontal, llegando a los 35º en
instalaciones mayores.

 Ejemplo: Sea A = Velocidad x densidad del material x Ancho 2

 Capacidad en toneladas por hora:

 Cinta plana 0.00015 x A
20º Inclinación rodillos 0.00030 x A
30º Inclinación rodillos 0.00035 x A
1.1.14. Velocidad de la cinta
Deberá ser acorde con la velocidad de carga de la correa, para permitir una distribución uniforme de la carga
a lo largo de la cinta (evitando discontinuidad o sobrecargado de la cinta).
Tabla 4-2: Velocidades de uso corriente para materiales
Ancho de Cinta Liviano Mediano Pesado
mm m/s m/s m/s
400 2.00 2.00 1.50
600 2.50 2.50 2.25
800 3.00 2.75 2.50
1000 3.50 3.00 2.75
1200 3.50 3.00 3.00
1400 4.00 3.25 3.00
1500 4.00 3.25 3.00

La velocidad límite se estima en los 6.00 m/s. La velocidad depende también del material a transportar, no
se debe imprimir una alta velocidad si el material es muy fino o frágil:
 Carbón pulverizado 1.20-1.35 m/s
 Cemento u Hollín 1.35-1.50 m/s
 Frágiles 1.50-2.00 m/s
 Granos 4.00-5.00 m/s
 Pellet 1.20-1.30 m/s
 Pulpa de madera 0.05 m/s

Figura 4-33: Infraestructura de Correas en Superficie

1.1.15. Inclinación de la Cinta
A mayor sea esta la capacidad disminuye proporcional a un factor que depende del ángulo de inclinación.
Capacidad real = K x Capacidad Teórica x 0.01
 Tabla 4-3: Ángulo v/s K
Ángulo [°] K Ángulo [°] K Ángulo [°] K
2 1 4 0.99 6 0.98
8 0.97 10 0.95 12 0.93
14 0.91 16 0.89 18 0.85
20 0.81 22 0.76 24 0.71
27 0.64

La inclinación de la cinta queda limitada por las características del material a transportar.
 Aglomerados de mineral 20º
 Aluminio 15º
 Arcilla seca 25º
 Azufre en trozos 20º
 Carbón 17º-20º
 Dolomita 20º
 Escoria 18º
 Fosfato 15º-22º
 Mineral de grano irregular 18º
 Mineral de grano regular 20º
Otro aspecto importante es la potencia del motor de la polea motriz, el cual se pude expresar como:
[ 0.00033 x Q x V x (L + Lo) + 0.011 x D x (L + Lo) + 0.0037 x D x H ] x K

 Q: Peso en Kg de las partes móviles llevadas por la cinta dividida por la distancia que hay entre los ejes
de la cinta (Kg/m).
 V: Velocidad de la cinta (m/s).
 L: Distancia entre ejes de las poleas de la cinta (m).
 Lo: Corrección (45 m).
 D: Capacidad en toneladas/hora.
 H: Altura de elevación (ascenso o descenso).
 K: 1/ eficiencia del motor (1/0.85 a 1/0.95).
La tensión que se le aplica al sistema, es otro punto importante en el diseño de correas (dimensionamiento),
y se tienen dos valores a determinar:
 T: Tensión de la correa en el lado tirante (con carga).
 t: Tensión de la correa en el retorno (vacía).
T / t  e (coeficiente de roce entre tambor y cinta x ángulo de contacto entre la correa y el tambor motriz)
Tensión máxima de la cinta = T / ( T - t ) 2 en Kg.
Tensión normal de trabajo = T / Ancho de la cinta en cm.

Se busca una cinta tal que su resistencia a la tracción sea mayor que la tensión normal de trabajo. La
potencia máxima transmitida se puede expresar dependiendo de los efectos sobre la cinta:
 Efecto de resistencia mecánica de la cinta:
 Potencia M.T. = Tensión máxima x Velocidad / 75.
 Efecto adherencia:
 Potencia M.T. = Potencia Máxima x (1 - t / T).
Dado esto y la información de los fabricantes, se deberá elegir la cinta correspondiente para nuestros
requerimientos.

4.5. Moto traíllas remolcadas y auto propulsadas

Figura 4-34: Mototraílla autopropulsada

Las traíllas son equipos de movimiento de tierras de gran volumen, se emplean por lo general en la remoción
de mineral, estéril o suelos y la preparación del piso (gradas) de minas de cielo abierto, poseen una tolva
auto cargada por empuje y arrastre sobre el material (scrapers motorizados), pueden actuar individualmente
o acopladas entre sí. Estos equipos se clasifican en Traíllas Estándar, Tandem de empuje y tiro, Auto
cargadoras, y con Transportador Sin fin. Las traíllas son articuladas y de una estructura muy peculiar, a
medida que avanzan arrastran sobre la superficie del terreno, una hoja que penetra en el piso, para que el
material suba hacia la tolva, el sistema motriz recibe el nombre de tractor, y se encuentra en la parte
delantera (paquete de potencia y cabina de mando).

Las principales características son:

 Potencia.
 Peso.
 Capacidad de la traílla.
 Carga especificada.
 Distribución del peso en los ejes.
 Motor.
 RPM.
 Cilindrada.
 Velocidades máximas.
 Círculos de viraje sin paradas.
 Neumáticos.
 Ancho de corte.
 Profundidad máxima de corte.
 Capacidad del tanque de combustible y sistema hidráulico.
 Dimensiones generales (Altura de la traílla, Distancia entre ejes, Largo total, Ancho total, Entrevía de la
traílla, Entrevía del tractor).
Moto traíllas en Tandem, poseen una unidad de empuje en la parte posterior, además el tractor y la unidad
de empuje se caracterizan por su cilindrada, potencia, motor, RPM, capacidad del tanque de combustible.

Figura 4-35: Moto traíllas en Tandem

Las características técnicas de la Moto traíllas Auto cargadoras son las mismas que las descritas
anteriormente.

La Traílla Sinfín es un sistema de auto carga diferente al sistema convencional de empuje y arrastre o traíllas
auto elevadoras, el sinfín está ubicado en el centro de la caja de la traílla y su sistema hidráulico es
totalmente independiente del sistema de la moto traílla, el sinfín giratorio levanta y distribuye la carga
equitativamente más del 50% del material que fluye por la cuchilla de la traílla, lo cual reduce los esfuerzos
de la cuchilla y permite que la traílla continúe moviéndose en el corte logrando rápidamente cargas
completas. Las ventajas de este sistema sinfín son:
 Auto carga en igual o menor tiempo.
 Requiere una menor distancia de corte.
 Expulsa completamente el material (el expulsor inclinado expulsa el material).
 Mayor duración de los neumáticos.
 Utilizable en una amplia variedad de materiales.
 Mejor retención de material en el camino de acarreo (compuerta cerrada en vez de elevador abierto).
5. EQUIPOS AUXILIARES PARA SERVICIOS MINA.

5.1. Preparación de la Zona de Carguío (Sello).

Debido a la gran cantidad de material que se remueve en una tronada normal de un rajo abierto, es
necesario recurrir a una limpieza del sector previa a la operación del equipo de carguío, esto con el fin de
disminuir las pérdidas de tiempo por concepto de maniobras extras del equipo provocadas por un terreno
irregular y con obstáculos. Visto desde el punto de vista económico, esta operación de limpieza se justifica
claramente por los rendimientos obtenidos por los equipos de carguío en el desempeño de su labor junto con
disminuir la ocurrencia de desperfectos en los equipos a causa de operar en un terreno de trabajo dañino o
agresivo sin esta limpieza.

Algunos de los principales defectos del terreno después de la tronada son:

 Irregularidades del piso, representadas por "patas" u "hoyos", que dificultarían el posicionamiento,
operación y desplazamiento de los equipos involucrados.
 Proyección de material tronado a una distancia importante de la frente, lo cual genera el mismo
problema anterior.
 Colgadura de material en la cresta del banco, lo cual genera un ambiente riesgoso para los equipos y el
personal.
 Deslizamiento de material por la "Ola" de escombros, generando idéntico problema de riesgo.
 Colpas o sobre tamaño, lo cual genera complicación en la operación al dificultarse su manejo.
La solución al último punto (e) se discute en el tema de "Reducción de Colpas".

5.2. Irregularidades del piso, Proyección de material y Colgadura de material.

Dejando de lado la tronadura secundaria para el problema de las "patas", nos referiremos al uso de
desgarradores o Rippers, los cuales van montados en equipos pesados como un complemento de ellos y no
como un equipo individual. Para ello se requerirá conocer los equipos base, que efectivamente también
serán utilizados para dar solución al problema de los "hoyos" existentes, acarreo de material proyectado y
deslizamiento de material colgado, estos equipos pesados son los BULLDOZERS, también llamados
Tractores sobre Oruga o Cadenas.
1.1.16. Bulldozer
El tractor de cadenas es un equipo pesado utilizado para el acarreo de material por arrastre, consta de 3
partes principales:
 Unidad de potencia (incluida la cabina de mando).
 Unidad de tracción (Sistema de orugas).
 Hoja topadora y mecanismo de manejo.
El bulldozer es muy utilizado en la iniciación de caminos por la capacidad de operar en terrenos muy
abruptos, dejando así el terreno relativamente nivelado para la operación de otros equipos (obra gruesa).
 Figura 5-36: Equipos en operación (CATERPILLAR)
Este equipo se caracteriza por:
 Potencia al Volante 70-770 HP
 Peso de Trabajo 7-97 ton
 Motor
 R.P.M. 2400-1800
 Número de cilindros 4-8
 Calibre/Carrera 114/127-170/190 mm./mm.
 Cilindrada 5.2-34.5 lts
 Número de rodillos por oruga 5-8
 Ancho de zapatas 356-710 mm.
 Largo de oruga en contacto con el piso 1.9-4.44 mts
 Área de contacto con el suelo 1.35-6.31 m2
 Entrevía 1.42-2.86 mts
 Dimensiones:
Altura sin cabina 1.69-3.5 mts
Altura con cabina 2.66-4.56 mts
Largo con Hoja 3.7-8 mts
Largo sin Hoja 2.7-6 mts
Ancho 1.79-3.78 mts
Despeje sobre el suelo 0.3-0.6 mts
 Capacidad del tanque de combustible 121-1471 lts
 Presión sobre el suelo 44-150.2 KPa
 Velocidades de desplazamiento con servo transmisión:
 Avance 1ra 3.1-3.9 Km/hra.
Retroceso 1ra 3.3-4.7 Km/hra.
Avance 2da 5.9-6.8 Km/hra.
Retroceso 2da 6.3-8.2 Km/hra.
Avance 3ra 10-11 Km/hra.
Retroceso 3ra 11.4-14.1 Km/hra.
Velocidades con transmisión directa (son menores pero poseen hasta 6 marchas).

Figura 5-37: Equipos en Exhibición (Komatsu)

Estos equipos están capacitados para operar en pendientes muy escarpadas (se denomina pendiente
escarpada a las de ángulo superior a los 25º). Los parámetros de diseño a considerar son; la fuerza desde la
barra de tiro del equipo v/s la velocidad desarrollada. Un bulldozer Komatsu D275A-2, de 405 HP, 51
toneladas de peso, 12.8 metros cúbicos de capacidad (hoja semi universal), tiene un valor aproximado de
US$ 460.000 (CIF).

El equipo cuenta con una hoja topadora cuyas características dependerán del trabajo que se requiera
realizar y del equipo disponible para ello, se distinguen las siguientes configuraciones para estos elementos:
 Hojas:
Rectas (con el ángulo de ataque ajustable con lo que se controla la penetración de la hoja).
PAT (orientable e inclinable a potencia).
Orientable (25º a la derecha e izquierda, bastidor en C).
Universal (flancos de 25º permite aumentar la capacidad evitando el derrame lateral).
Semi Universal (combina la Hoja recta aportando penetración con la universal dándole capacidad).

Figura 5-38: Hojas Topadoras

El rendimiento del equipo se puede obtener a partir de los gráficos para cada hoja en condiciones adversas
o favorables (banda de control), así se puede obtener los m3 sueltos/hora en función de la distancia de
empuje con la hoja.
 Figura 5-39: Router, Escarificador o Desgarrador (Ripper)
 Router, Desgarrador (Ripper) o Escarificador: Es un elemento accesorio que permite, por medio de la
penetración de uno o más dientes, soltar el material del piso o partes de él (como montículos o patas de
roca molestas). Se acciona por medio de cilindros hidráulicos que actúan sobre el mecanismo que
permitirá que él o los dientes del desgarrador penetren en el terreno. Se definen los siguientes tipos de
rippers:
En paralelogramo ajustable.
De impacto en paralelogramo ajustable.
Radial.
En paralelogramo fijo.
El ripper se caracteriza por:
Dimensiones del Vástago del desgarrador.
Profundidad máxima de excavación (228-746 mm.)
Alcance máximo a nivel del suelo (527-1030 mm.)
Despejo máximo debajo de la punta (475-592 mm.)
Máximo ángulo de rampa con el desgarrador elevado (21º-31º)
Dimensiones de la Viga del desgarrador.
Ancho total (1.58-2.21 mts)
Altura (130-279 mm.)
Largo (240-343 mm.)
Cantidad de cavidades (3-5)
Espacio entre cavidades (356-1000 mm.)
Espacio entre vástagos (1.42-2 mts)
Pesos
Desgarrador con vástago estándar (250-2954 Kg.)
Cada vástago adicional (11-145 Kg.)
- Fuerza del desgarrador:
Penetración (2.46-8.67 ton)
Desprendimiento (5.26-23.9 ton)
Dependiendo de la necesidad y la posibilidad, se elige el ripper necesario para el tractor disponible.
 Figura 5-40: Router montado en equipos (sin y con puntas)
Se puede optar por distintos tipos de punta para los rippers:
Corta (para alto impacto).
Mediana (moderado impacto).
Larga (para material suelto y abrasivo).
Se debe considerar la desgarrabilidad del terreno, lo cual se puede obtener a partir de tablas, el rendimiento
del ripper se puede obtener a partir de gráficas en función de la velocidad de las ondas sísmicas del terreno
en cuestión, obteniéndose gráficas de m3 desgarrados por hora v/s Kilómetros por segundo (velocidad de
onda sísmica). La clave de un buen rendimiento es la capacidad de penetración inicial del diente en el
terreno.
1.1.17. Wheeldozer.
En el caso de no requerirse un equipo de gran envergadura, para el movimiento de material, se puede
recurrir a un equipo similar de mayor versatilidad aunque menos poderoso comparativamente al anterior
como es el WHEELDOZER, o Tractor de Ruedas, equipo articulado centralmente, que consta de una unidad
de potencia y eje de transmisión en su parte posterior, la cabina de mando está sobre la articulación central
pudiendo ser solidaria a la parte posterior del equipo o a la parte delantera de este. En su parte delantera
consta del otro eje de transmisión y de una hoja topadora articulada que le permite empujar material
relativamente fino en comparación a lo que es capaz de arrastrar el bulldozer, y relativamente más suelto.
Básicamente el tractor sobre ruedas no tiene gran penetrabilidad en el terreno, por lo que es utilizado para
remover material mas suelto o esparcirlo, por lo que se utiliza como equipo de apoyo para el carguío
realizando tareas de limpieza del sector acarreando material derramado en el carguío para que la pala
pueda retomarlo.

Figura 5-41: Wheeldozer

Características:
 Potencia al Volante (216-450 HP)
 Peso de Trabajo (21-47 ton)
 Motor.
 R.P.M. (2200-2100)
 Número de cilindros (6-8)
 Cilindrada (10.5-18 lts)
 Círculo de giro con la hoja (12.3-17.2 mts)
 Neumáticos
 Capacidad de tanque de combustible (462-595 lts)
 Dimensiones:
Altura sin cabina (2.4-3 mts)
Altura con cabina (3.6-4.1 mts)
Largo con Hoja (6.8-8.8 mts)
Ancho (2.9-3.6 mts)
Distancia entre ejes (3.4-3.8 mts)
Entrevía (2.2-2.6 mts)
Espacio libre sobre el suelo (0.42-0.47 mts)
 Velocidades de desplazamiento avance/máx (4/29.9 Km/hra)
 Velocidad de retroceso (4 Km/hra)
 Hoja topadora recta:
Ancho (3.65-4.62 mts)
Alto (1-1.5 mts)
Capacidad (2.9-7.3 m3 sueltos)
 Espacio libre desde el suelo a la hoja (0.73-0.96 mts)
 Profundidad de corte (0.5-0.44 mts)
 Ajuste de inclinación (0.75-1.28 mts)
 Ajuste de inclinación (18º-23º-22º)
 Velocidad de levantamiento (0.4 mts/seg)
Es también interesante, para la elección del equipo, el estudio de la tracción disponible en las ruedas (Kg.)
en función de la velocidad (Km/hra), de lo cual se obtienen gráficas que permiten el análisis adecuado para
cada caso, además se debe tomar en cuenta las necesidades de maniobrabilidad, costo, compactación
generada y utilización del equipo.

Algunos accesorios dicen relación con la necesidad de manejo de otros materiales como el carbón o virutas
de madera, para lo cual se disponen de hojas especiales universales o no, además existen hojas universales
pesadas para trabajos especiales y otros tipos que no vale la pena mencionar.

Básicamente estos dos equipos contribuyen a la realización de la tarea de acarreo de material (gracias a sus
hojas topadoras), no siendo excluyentes con otros equipos como el Cargador Frontal de pequeña
envergadura (calificado como equipo de apoyo para minas de Rajo abierto de Gran Movimiento de material),
que puede contribuir de modo importante a ello pero que básicamente corresponde a un equipo de carguío,
el cual se describió como tal.

Para el movimiento de material en cada caso, dependerá de la granulometría y la dificultad de operación, el

hacer una buena elección del equipo, se puede apreciar que el Bulldozer posee más agarre, por su peso y
las características de sus orugas y chasis, por lo que se recomienda su utilización cuando se requiera altas
potencias, terreno muy abrupto, volúmenes altos, granulometría alta, colgaduras en crestas de bancos (es
más seguro y capaz de vencer grandes pendientes), patas y relleno primario de hoyos, y debemos
considerar que por ello no nos dejará un piso muy liso, por lo que en función de la necesidad habrá que
repasarlo con otro equipo. En el caso de tener menos volúmenes, material más fino, condiciones de
seguridad aceptables, regularidad del piso aceptable, necesidad de versatilidad y rapidez se recomendará
utilizar el Wheeldozer.

Datos Operacionales: Un wheeldozer Komatsu WD600-1 de 454 HP, 41 toneladas de peso, 7.5 metros
cúbicos de capacidad, tiene un valor aproximado de US$ 490.000 (CIF) y su vida útil se estima en 15000
horas de operación.
1.1.18. Motoniveladoras
Estos están diseñados básicamente para el movimiento o acarreo de material fino, de modo de esparcirlo
sobre una superficie relativamente pareja, con el fin de nivelar este piso dejándolo apto para el tránsito de
otros equipos u otros fines. El equipo en sí consta de un chasis articulado (existen motoniveladoras rígidas),
siendo su parte trasera ocupada por el motor, 2 ejes traseros (existen motoniveladoras que poseen solo un
eje y corresponden a equipos de menor tamaño para labores subterráneas o en sectores de espacio
reducido) y la cabina (la cabina va sobre la articulación), la parte delantera la componen el eje delantero
capaz de inclinar sus ruedas y el sistema de hoja topadora tras el eje delantero. El equipo consta de 2
ruedas por eje, el sistema de la hoja topadora cuenta con diversos cilindros hidráulicos que le dan la
movilidad y versatilidad a la hoja para la realización de distintos tipos de tareas, como por ejemplo el
esparcimiento de material fino en la construcción de caminos, construcción de bermas, etcétera. Puede
contar con un ripper como accesorio.

Características técnicas:
 Potencia al volante (125-275 HP)
 Peso de operación (13-28 ton)
 Motor.
R.P.M. (2000-2200)
Cilindros (4-6)
Cilindrada (7-14.6 lts)
Reserva de par máxima (27-30%)
 Velocidades de avance operación - máxima/retroceso ((6-41)/(6-38) - (8-43)/(6-38.3) Km/hr).
 Neumáticos.
 Eje delantero dirección:
Ángulo de orientación 32º
Inclinación ruedas 18º
Ángulo de giro 50º
Ángulo de articulación 20º
 Radio de giro mínimo (6.7-8.2 mts)
 Cantidad de zapatas de soporte del círculo (4-6)
 Sistema hidráulico:
Tipo de bomba (Pistones axiales).
Flujo de la bomba (208-258 lts/min)
Capacidad (68-114 lts)
Presión del implemento máxima/mínima (24115/2965 KPa)
 Sistema eléctrico:
Voltaje (24 Volts)
Batería Amperaje a 0ºF (750-1250)
Alternador (50 Amp)
 Dimensiones Generales:
Altura con cabina (3.1-3.52 mts)
Altura sin cabina (2.51-3.07 mts)
Largo (7.92-9.99 mts)
Distancia entre ejes (5.69-6.96 mts)
Base de la Hoja (2.49-3.10 mts)
Ancho total (2.45-3.08 mts)
Largo de la hoja (3.66-4.88 mts)
Altura de la hoja (0.61-0.79 mts)
Grosor de la hoja (22-25 mm)
Levantamiento del suelo (0.41-0.42 mts)
Alcance máximo en bermas con bastidor recto (1.83-3.31 mts)
Alcance máximo en bermas en posición acodilla (2.77-3.37 mts)
Capacidad del tanque de combustible (227-489 lts)
Las velocidades de desplazamiento para 6 u 8 marchas (depende del equipo), en avance y retroceso
especificadas en los manuales solo se obtienen al cumplir con las R.P.M. especificadas para tales
velocidades. El uso y disponibilidad de accesorios dependen del modelo de equipo en uso, y estos pueden
ser:
 Grupo de levantamiento.
 Hoja en V.
 Hoja para nieve.
 Hoja reversible manualmente.
 Hoja reversible hidráulicamente.
 Ala para nieve.
 Escarificador (ripper).
 Hoja orientable manualmente.
 Hoja orientable hidráulicamente.
 Hoja recta.
 Bloque de empuje.
Una motoniveladora de 18 toneladas de peso, 200 HP, tiene un valor aproximado de US$ 270.000 (CIF).

Figura 5-42: Motoniveladoras

1.1.19. Rodillo o Compactador.
Dentro de las labores de mantención de caminos, se necesita realizar la compactación del material, para
garantizar un terreno firme, durable y fácil de mantener, es por ello que se han diseñado equipos especiales
para lograr la estabilidad y uniformidad de los caminos, tanto para obras viales como para los caminos
mineros.

Los caminos mineros, si bien es claro, no requieren una gran calidad con respecto a un camino vial, debe
ser lo suficientemente amigable para que los equipos mineros puedan desempeñarse bien, si lo vemos
desde el punto de vista económico, los equipos en un buen camino rinden mejor, duran más y el costo de
operación disminuye ya sea por el menor consumo de neumáticos o por el menor daño que sufren en su
traslado.
El rodillo o compactador puede ser un equipo bastante útil en esta tarea, ahora bien deberá evaluarse
económicamente su adquisición, tal vez si el proyecto a realizar no es de larga vida puede que no sea
justificable la adquisición de este equipo, pero por lo menos podemos pensar en el arriendo de este servicio
para mantención o construcción de caminos que deseemos mantener en óptimas condiciones (para los
equipos de la mina).

El rodillo o compactador, es un equipo dotado de una rueda (por así decirlo) tipo tambor, la cual por sus
características (cilíndrica lisa o con dientes) permite alisar el camino y por su peso permite compactar el
material (aplanadora), una de las opciones es tener un equipo con tambor vibrador, lo cual agrega un
movimiento vibratorio al cilindro lo cual facilita la compactación del material.

Existen además equipos compactadores cuyas ruedas son metálicas con dientes (similares a los
wheeldozers), incluso con hoja topadora, puede que tengan solo las ruedas delanteras de estas
características y las traseras con neumáticos, o puede que posean las 4 ruedas metálicas.

Figura 5-43: Compactadores

Características generales del compactador de tambor liso vibratorio.
 Potencia al volante.
 RPM.
 Nº de cilindros.
 Cilindrada.
 Motor.
 Velocidades.
 Peso de trabajo.
 Impulsión.
 Desempeño en pendientes.
 Dirección.
 Radios de giro.
 Dimensiones (ancho total, ancho tambor, diámetro tambor, neumáticos, altura total, distancia entre
tambor y ruedas, largo total).
 Capacidades (Tanque de combustible, cárter, fluido hidráulico).
 Sistema vibratorio:
Tipo de tambor (con pisones o liso, uno y ruedas o dos tambores).
Mecanismo de rotación.
Frecuencia.
Ajustes de amplitud.
Fuerza dinámica.
1.1.20. Aljibe o Camión Cisterna.
El camión aljibe, es un equipo indispensable en la operación de minas cuyo abastecimiento de agua o
combustible, se encuentra lejos de la faena. Este camión posee las mismas características de los otros
camiones convencionales, agregando a ellas:
 Capacidad del tanque aljibe (litros o galones).
 Características de la bomba de succión y de descarga (presiones de trabajo, accionamiento, alturas
máximas de succión desde abajo y de descarga hacia arriba).
 Características del tanque (dimensiones, compartimentos, etc.).
 Características de las mangueras (diámetros externo e interno, revestimiento interior, grado de
flexibilidad, etc.).
El aljibe, cumple la tarea de transportar el elemento agua o combustible, ya sea desde un centro de
abastecimiento dentro de la faena hacia puntos donde se requiera, o directamente desde un punto de
abastecimiento lejano a la faena.
1.1.21. Camión Regador.
En superficie no tenemos problemas de ventilación, pero se deberá esperar a que deprima el polvo
levantado por la tronadura para luego realizar la evaluación de la calidad de ésta. Como en el Rajo el aire no
falta, no ventilamos, pero esto no nos libra del polvo en suspensión, el cual deberá ser constantemente
controlado por equipos especiales llamados Camiones Regadores, los cuales cuentan con estanques de
gran capacidad (10.000-16.000 litros), capaces de entregar 1.1 lt/mt 2 a una velocidad de 20 Km/hra., con un
ancho de regadío de 8 a 10 metros, entonces nos interesará:
 Capacidad del camión.
 Rendimiento lts/área.
 Ancho de alcance.
 Dimensiones y características del camión.
 Figura 5-44: Camión regador 10.000 galones (37.850 lts).

Figura 5-45: Camión regador en traílla 8.000 galones (aproximadamente 30.000 lts).
1.1.22. Grupos Electrógenos.
Necesarios en caso de no contar con energía eléctrica o para reforzar alguna operación específica (por
ejemplo una diamantina), requeriremos de una fuente de energía para realizar la operación. Esto se puede
lograr contando con un equipo para generación de electricidad llamado grupo electrógeno. Estos equipos
transforman la energía de un motor diesel en energía eléctrica.

Estos equipos se caracterizan por:

 Potencia entregada a frecuencias de 50-60 Hz.
 Marca del Motor diesel (Cat, Cummins, Detroit, etc.).
 Características del Motor diesel (consumos, capacidades, cilindrada, etc.).
 Dimensiones.
 Algunos valores para CAT:
Potencia a 60 Hz:100-4400 KW.
Potencia a 50 HZ: 84-5200 KW
 Otros: 10-1250 KVA, 6.5-125 KVA, 29-1992 KVA.

Figura 5-46: Distintos tipos de Generadores o grupos electrógenos.

6. REDUCCIÓN DE COLPAS EN SUPERFICIE
No siempre se puede lograr una tronadura perfecta, y dependerá mucho del tipo de roca a tratar la
necesidad de recurrir a una reducción secundaria para obtener una granulometría apta para su carguío,
traspaso o transporte, por lo que se debe recurrir a tareas especiales que permitan lograr este propósito.

En el caso del carguío necesitamos una granulometría que permita al equipo de carguío coger el material,
manipularlo y descargarlo sin muchos inconvenientes y como es obvio cumpliendo con el rendimiento
exigido (tanto en subterránea como a cielo abierto), por lo que previo al carguío deberá verificarse que esto
se pueda cumplir.

Sabemos que en minería subterránea se debe economizar en excavación, y en algunos casos se requiere
de traspaso del material previo al transporte o previo al chancado, por lo que se debe regular el tamaño del
material para que este pueda transitar libremente sin atascarse en un pique o chimeneas de traspaso o silos
de almacenamiento. Para ello se disponen de reguladoras de granulometría llamadas Parrillas, las cuales
simplemente constan de barras metálicas resistentes a la abrasión y golpes (generalmente protegidas con
piezas de desgaste), separadas entre sí a una distancia tal que solo permitirá el paso del material admitido
por el pique para su libre desplazamiento por él. Ahora el sobre tamaño debe ser eliminado, y no sería lógico
cargarlo nuevamente y sacarlo, por lo que la reducción de colpas puede ser realizada por dos medios:
 Reducción por medio de tronadura secundaria. La utilización de explosivos para esta tarea, trae
consigo los siguientes problemas:
Perforación en algunos casos, para instalar explosivos.
Maniobras con explosivos ajenas a la tronadura primaria (que genera una utilización extra de ellos con
su respectivo costo).
Detención de la faena mientras se realiza la tronadura (por lo menos en el sector).
Lo más importante es que como se trata de una tronadura secundaria, por lo general esta no se realiza
con el control exhaustivo que requiere, lo cual puede significar más de algún contratiempo.

Figura 6-47: Hidrofracturamiento alternativa la utilización de explosivos

 Reducción mecánica por medio de martillos rompedores o martillos picadores, manuales (neumáticos)
o mecanizados (hidráulicos montados sobre equipos).
El martillo manual es sencillo, basado en principios de percusión y empuje (muy parecido a lo que es
perforación neumática, sus dimensiones y aplicación son distintas), se aprovecha las aberturas de grietas si
es que estas existen, penetrando en ellas el cincel produciendo la apertura de ellas logrando reducir la colpa,
si no tiene grietas se puede obtener el mismo resultado perforando un agujero de pequeño diámetro (1")
para luego introducir la herramienta que finalmente terminará romper la roca.

Si hablamos de rocas de mayor envergadura, o de situaciones en que la frecuencia de aparición de rocas

con sobre tamaño es alta, se puede pensar en la adquisición de un equipo pesado para reducción de colpas,
este equipo podrá estar fijo (en piques de traspaso o bocas de chancadores) o puede ser móvil, y dependerá
de su envergadura (martillo) el tamaño del equipo portador.

Aplicaciones del Martillo hidráulico:

 Excavación de zanjas.
 Saneado de techos y paredes (acuñadura).
 Demoliciones (concreto por ejemplo).
 Reducción de colpas.
 Rotura de rocas para mantener niveles de piso.
 Fundiciones (para desgarrar las costras de los baldes).
El montaje de los martillos puede realizarse sobre:
 Pequeñas excavadoras.
 Cargadores pequeños (tipo bobcat).
 Retro excavadoras (zanjadoras).
 Excavadoras sobre ruedas.
 Excavadoras sobre orugas.
 Tornamesas fijas o brazos hidráulicos fijos.
 Figura 6-48: Distintos tipos de Martillos Picadores y Cinceles
Un parámetro de interés es la capacidad demoledora en metros cúbicos por unidad de tiempo (1 turno por
ejemplo) en función a la roca que deseamos moler:
 Roca dura = 10 (TEX75H) a 428 (TEX2000H).
 Roca blanda = 3 a 96.
Especificaciones:
 Energía máxima por golpe en la entrada del martillo 275 - 5900 Joule
 Energía máxima de salida en la punta del cincel 110 - 3600 Joule
 Frecuencia de Impacto [10-25] - [4.4-7.5] Hz.
 Largo del cincel 830-1980 mm.
 Peso del martillo sin cincel 80-2200 Kg.
 Presión de trabajo 100-150 bar
 Flujo de aceite hidráulico [11.5-28] - [100-180] litros/minuto
 Diámetro de mangueras 12.5-32 mm.
Características del cincel, que son:
 Tipo (estrecho, puntero, ancho, ancho girado 90º, punta roma, corta asfalto, corta asfalto girado 90º).
 Ancho 45-300 mm.
 Longitud 550-1500 mm.
 Largo culata 200-480 mm.
 Tamaño culata 45-135 mm.
 Peso 5-113 Kg
Datos Operacionales:
 Martillo picador Stanley MB1550:
 Energía de impacto 2034 Joule.
Golpes por minuto 500-700
Flujo hidráulico 95-132 litros/min.
Presión de operación 131 bar
Largo 1.9 m.
Diámetro del cincel 102 mm.
Peso 761 Kg.
Precio US$ 20.000 + IVA.

7. NEUMÁTICOS
Un aspecto relevante dentro del dimensionamiento de equipos para una faena minera, es el relacionado con
los neumáticos, ya que ellos constituyen el grupo de piezas de desgaste que requiere de un gran volumen
de Stock (por su consumo y tamaño) y una significativa inversión, recordemos que cada equipo posee una
característica definida para la utilización de neumáticos y ello puede influir de en la elección de un equipo
respecto a otro.

Por ejemplo: Si se tiene un cargador X, que utiliza 4 neumáticos N, y se debe elegir entre un equipo de
transporte T1, que utiliza 6 de estos mismos neumáticos N, y otro de iguales características (tonelaje por
ejemplo) que utiliza 2 neumáticos delanteros tipo N y 2 neumáticos traseros tipo N1 (más grandes),
determinar la conveniencia de elegir uno con respecto al otro no es fácil ni única, ya que debo tener en
cuenta si dispongo de otros equipos que requieran un tipo de neumáticos o del otro, la idea de es hacer
notar que el hecho de requerir más de un tipo de neumático para un mismo equipo, puede llegar a ser un
problema, por el hecho de que se debe disponer en bodega de los dos tipos de neumáticos para compensar
alguna eventualidad o su recambio programado, sin embargo si se tienen varios equipos con igual tipo de
neumáticos, bastará mantener un Stock menor y más barato. El porque de la existencia de equipos con
distintos tipos de neumáticos es simplemente porque el consumo de neumáticos es menor mientras menos
neumáticos se ocupen por equipo y es por eso que hay equipos que reemplazan los dos ejes traseros por un
solo eje con neumáticos más grandes, y además en faenas en que no hay problema de abastecimiento de
neumáticos o se tiene una flota importante de equipos de estas características no existe el problema de
tener un Stock para dos tipos de neumáticos de un mismo equipo (ejemplo camiones articulados Volvo BM
A25B 4x4 con el Volvo BM A25B 6x6).

Figura 7-49: Distintos dibujos de Neumáticos

7.1. Características

Los neumáticos se caracterizan por:

 Tipo (Transporte, trabajo, carga y acarreo, según el equipo)
 Clasificación por Tamaño.
 Ancho.
 Presión de inflado (o relleno con fluido).
 Carga a soportar (de diseño).
 Peso.
 Diámetro.
 Radiales (resistencia medida en número de estrellas) o Telas sesgadas (resistencia ligada al Nº de
telas).
 Tablas de desempeño a cierta temperatura, Toneladas - Km/hra.
 Figura 7-50: Componentes de los Neumáticos
El principal factor influyente en el costo de neumáticos es su vida útil (costo de neumáticos = Nº de
neumáticos x Valor unitario / Vida útil), es así como se han propuesto distintas maneras de estimarlas, una
de ellas se incluye en la siguiente tabla:

7.2. Factores ponderadores de Vida útil prevista para los Neumáticos

1.1.23. Mantenimiento FM:

Recordemos que un buen mantenimiento eleva en buena forma la vida útil de cualquier cosa, es por ello que
se le asigna la siguiente ponderación en función de la mantención:
 Excelente 1.0
 Promedio 0.9
 Pobre 0.7
1.1.24. Curvas FC:
Las curvas generan un desgaste diferenciado de los neumáticos, y mientras más suave la curva es menos
dañina, obviamente la inexistencia de las curvas generan un desgaste solo por el roce normal del neumático,
pero dependiendo de la forma de las curvas se tiene:
 Ninguna 1.0
 Medianas 0.9
 Agudas 0.8
1.1.25. Pendientes FP (Neumáticos impulsores solamente):
Las pendientes generan mayores desgastes por los esfuerzos de tracción (subida) y frenado (bajada), por lo
que según el grado de pendiente se tiene:
 Nivelado 1.0
 6% Promedio 0.9
 15% Máxima 0.7
1.1.26. Cargas FK:
La sobrecarga de un equipo, genera una presión mayor que la de diseño sobre el neumático, lo cual genera
una fuerza normal mayor aumentando así la fuerza de roce y con ello un desgaste acelerado. Esto se
traduce en la ponderación siguiente:
 Sin sobrecarga 1.0
 20% de sobrecarga 0.8
 40% de sobrecarga 0.5
1.1.27. Velocidades FV (máxima en Km/hra):
A mayores velocidades se produce una frecuencia mayor en el contacto de un punto del neumático con el
piso, lo cual hace que en una unidad de tiempo el punto del neumático esté mayor cantidad de veces en
contacto con el piso y esto deriva en una menor vida útil.
 16 1.0
 32 0.8
 48 0.6
1.1.28. Posiciones de las ruedas FR:
Los neumáticos sufren desgaste diferenciado dependiendo de su función, en los automóviles se aprecia en
la necesidad de rotarlos de modo de garantizar su desgaste uniforme, ahora pensar en una rotación
frecuente de neumáticos en un equipo de grandes dimensiones, puede resultar un poco difícil, por lo que se
propone corregir la duración de ellos en función de su función.
 Arrastre 1.0
 Delantera 0.9
 Impulsoras:
Descarga por atrás 0.8
Descarga por el fondo 0.7
Traílla 0.6
Cargador 0.5
Tractor de carriles 0.6
1.1.29. Condiciones de la superficie FS:
Hemos hablado solo de los neumáticos, debemos considerar las condiciones en las cuales ellos trabajarán,
es por eso que se corregirá también por la calidad de la pista de rodado.
 Tierra blanda sin rocas 1.0
 Tierra blanda con algunas rocas 0.9
 Camino de grava bien mantenido 0.9
 Camino de grava mal mantenido 0.7
 Roca volada con aristas 0.6
Dentro de esta clasificación, no se incluye la presencia de agua, la cual sabemos que aumenta la
agresividad del piso (rocas filosas con agua son fatales), por lo que podría aplicarse además una corrección
criteriosa considerando este factor.
Finalmente tendremos que la Vida útil estimada será:

Vida Útil esperada = Vida útil Catálogo x FM x FC x FP x FK x FV x FR x FS

Obviamente, el criterio y la experiencia pueden hacer variar ciertos factores, y se puede evaluar la
posibilidad de utilizar cadenas protectoras ya sea en todos los neumáticos o solo en algunos (delanteros de
un cargador, neumáticos de tracción, etc.).

Figura 7-51: Equipo para cambiar neumáticos

7.3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Wide Base Diagonal (Bias) Ply Tires

OFF-THE-ROAD HAULAGE SERVICE - 50 KM/H (30 MPH) MAXIMUM SPEED
TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES
Distance - Up to 4km (2.5 miles) one way
 Tire kPa 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400
Size psi 25 29 33 36 40 44 47 51 54 58
kg 2575(8) 2800 3000 3250(12) - - - - - -
15.5-25
lbs. 5680(8) 6150 6600 7150(12) - - - - - -
kg 3075 3350 3650(12) 3875 4000 4250(16) 4500 4625 4875 5000(26)
17.5-25
lbs. 6800 7400 8050(12) 8550 8800 9350(16) 9900 10200 10700 11000(26)
kg 4125 4500(12) 4875 5150 5450(16) 5800 6000(20) - - -
20.5-25
lbs. 9100 9900(12) 10700 11400 12000(16) 12800 13200(20) - - -
kg 5300(12) 5800 6150(16) 6500 6900 7300(20) 7750 8000(24) - -
23.5-25
lbs. 11700(12) 12800 13600(16) 14300 15200 16100(20) 17100 17600(24) - -
kg 6700 7300 7750 8250(20) 8750 9250(24) 9500(26) 10000(28) - -
26.5-25
lbs. 14800 16100 17100 18200(20) 19300 20400(24) 20900(26) 22000(28) - -
kg 7100 7750 8250 8750 9250(22) 9750 10300(26) - - -
26.5-29
lbs. 15700 17100 18200 19300 20400(22) 21500 22700(26) - - -
kg 8000 8750 9250 10000(22) 10600 10900 11500(28) - - -
29.5-25
lbs. 17600 19300 20400 22000(22) 23400 24000 25400(28) - - -
kg 8500 9250 10000 10600(22) 11200 11800 12150(28) 12850 13200 14000(34)
29.5-29
lbs. 18700 20400 22000 23400(22) 24700 26000 26800(28) 28300 29100 30900(34)
kg 9250 10000 10900 11500 12150 12850 13600(28) 14000 14500 15000(34)
29.5-35
lbs. 20400 22000 24000 25400 26800 28300 30000(28) 30900 32000 33100(34)
kg 10300 11200 12150 12850 13600(26) 14000 15000(32) - - -
33.25-29
lbs. 22700 24700 26800 28300 30000(26) 30900 33100(32) - - -
kg 11200 12150 12850 14000 14500 15500 16000(32) 17000 17500 18000(38)
33.25-R35
lbs. 24700 26800 28300 30900 32000 34200 35300(32) 37500 38600 39700(38)
kg 11500 12500 13200 14000 15000 16000 16500(32) 17500 18000 18500(38)
33.5-33
lbs. 25400 27600 29100 30900 33100 35300 36400(32) 38600 39700 40800(38)
kg 12500 13600 14500 15500 16000 17000 18000(32) 18500 19500 20000(38)
33.5-39
lbs. 27600 30000 32000 34200 35300 37500 39700(32) 40800 43000 44100(38)
kg 13600 14500 15500 16500 17500(30) 18500 19500(36) 20000 21200 21800(42)
37.25-35
lbs. 30000 32000 34200 36400 38600(30) 40800 43000(36) 44100 46800 48100(42)
kg 14000 15000 16000 17000 18000(30) 19000 20000(36) 20600 28100 22400(42)
37.5-33
lbs. 30900 33100 35300 37500 39700(30) 41900 44100(36) 45500 48100 49400(42)
kg 15000 16000 17000 18500 19500 20600 21200(36) 22400 23000 24300(44)
37.5-39
lbs. 33100 35300 37500 40800 43000 45400 46700(36) 49400 50700 53600(44)
kg 17000 18000 19500 20600 21800 23000 24300(36) 25000 26500 27250(44)
37.5-51
lbs. 37500 39700 43000 45400 48100 50700 53600(36) 55100 58400 60000(44)

NOTES:
Bold face figures denote maximum load for symbols shown.
For 65km/h (40 mph) maximum speed, the above loads must be reduced 15% with no change in inflation pressure.

Wide Base Radial Ply Tires OFF-THE-ROAD HAULAGE SERVICE - 50 KM/H (30 MPH) MAXIMUM SPEED
TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES
Distance - Up to 4km (2.5 miles) one way
 Tire kPa 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500 525
Size psi 40 44 47 51 54 58 62 65 69 73 76
kg 2800 3000 3150 3350 3500* 3650 3875 4000 4250 4375 4500**
15.5R25
lbs. 6150 6600 6950 7400 7850* 8050 8550 8800 9350 9650 9900**
kg 3350 3550 3750 4000 4125* 4375 4625 4750 5000 5150 5450**
17.5R25
lbs. 7400 7850 8250 8800 9100* 9650 10200 10500 11000 11400 12000**
kg 4375 4750 5000 5300 5600* 5800 6150 6500 6700 6900 7300**
20.5R25
lbs. 9650 10500 11000 11700 12300* 12800 13600 14300 14800 15200 16100**
kg 5600 6000 6500 6700 7100* 7500 7750 8250 8500 9000 9250**
23.5R25
lbs. 12300 13200 14300 14800 15700* 16500 17100 18200 18700 19800 20400**
kg 7100 7500 8000 8500 9000* 9500 9750 10300 10600 11200 11500**
26.5R25
lbs. 15700 16500 17600 18700 19800* 20900 21500 22700 23400 24700 25400**
kg 7500 8000 8500 9000 9500* 10000 10600 10900 11500 18000 12500**
26.5R29
lbs. 16500 17600 18700 19800 20900* 22000 23400 24000 25400 26000 27600**
kg 8500 9250 9750 10300 10900* 11500 11800 12500 12850 13600 14000**
29.5R25
lbs. 18700 20400 21500 22700 24000* 25400 26000 27600 28300 30000 30900**
kg 9250 9750 10300 10900 11500* 12150 12500 13200 13600 14500 91500**
29.5R29
lbs. 20400 21500 22700 24000 25400* 26800 27600 29100 30000 32000 33100**
kg 10000 10600 11200 11800 12500* 13200 13600 14500 15000 15500 16000**
29.5R35
lbs. 22000 23400 24700 26000 27600* 29100 30000 32000 33100 34200 35300***
kg 11200 12150 12850 13600 14000* 15000 15500 16500 17000 17500 18500**
33.25R29
lbs. 24700 26800 28300 30000 30900* 33100 34200 36480 37500 38600 40800**
kg 12150 12850 14000 14500 15500* 16000 17000 17500 18500 19000 20000**
33.25R33
lbs. 26800 28300 30900 32000 34200* 35300 37500 38600 40800 41900 44100**
kg 12150 13200 14000 14500 15500* 16500 17000 18000 18500 19000 22000**
33.5R33
lbs. 26800 29100 30900 32000 34200* 36480 37500 38700 40800 41900 44100**
kg 13200 14000 15000 16000 16500* 17500 18500 19000 20000 20600 21200**
33.5R39
lbs. 29100 30900 33100 35300 36480* 38600 40800 41900 44100 45400 46700**
kg 14500 15500 16500 17500 18500* 19500 20600 21200 22400 23000 23600**
37.25R35
lbs. 32000 34200 36480 38600 40800* 43000 45400 46700 49400 50700 52000**
kg 14500 15500 16500 17500 18500* 19500 20600 21200 22400 23000 24300**
37.5R33
lbs. 32000 34200 36480 38600 40800* 43000 45400 46700 49400 50700 53600**
kg 16000 17000 18000 19000 20000* 21200 21800 23000 23600 25000 25750*
37.5R39
lbs. 35300 37500 39700 41900 44100* 46700 48100 50700 52000 55100 56800**
kg 18000 19000 20000 21200 22400* 23600 25000 25750 27250 28000 29000**
37.5R51
lbs. 39700 419000 44100 46700 49400* 52000 55100 56800 60000 61500 64000**
kg 18000 19000 20600 21800 22400* 23600 25000 25750 27250 28000 29000**
40.5/75R39
lbs. 39700 41900 45400 48100 49400* 52000 55100 56800 60000 61500 64000**

NOTES:
Bold face figures denote maximum load for symbols shown.
For 65km/h (40 mph) maximum speed, the above loads must be reduced 15% with no change in inflation pressure.

7.4. Cadenas Cubre-Neumáticos

Una de las principales preocupaciones en el uso de los neumáticos es su vida útil. Como se pudo apreciar la
vida útil de un neumático se ve reducida notablemente en función de la calidad del terreno en donde se
utilizan. Debemos recordar que el rendimiento de los equipos se ve muy afectado con una baja en la
disponibilidad física del equipo mismo. En ese sentido todas las actividades de mantención y reparación
programadas sobre el equipo (en las que se incluye el recambio de los neumáticos), generan una estimación
de dicha disponibilidad, por lo que cualquier actividad extra en ese programa de mantención traerá consigo
una baja en el rendimiento del equipo. Una de estas actividades, que puede ser muy frecuente, es el cambio
de neumáticos por desgaste prematuro o por pinchazo, lo cual disminuye el tiempo operativo del equipo. En
virtud de ello se han diseñado elementos que permiten disminuir los efectos nocivos del terreno sobre los
neumáticos.
 Figura 7-52: Cadenas para Neumáticos

Estas cadenas aumentan la vida útil de los neumáticos al formar una barrera entre ellos y el terreno, siendo
piezas de desgaste y un elemento más de los insumos de operación.

El sistema de cadenas consiste en una red cerrada de eslabones y anillos que rodea la banda de rodadura y
los flancos del neumático, por lo que no hay contacto directo entre estos y la carpeta de rodado. Las
cadenas se adaptan a cualquier tipo de neumático (según las especificaciones) formando una especie de
chaleco blindado.

Además estas cadenas aumentan el agarre del equipo sobre el terreno (terreno suelto o nieve), evitando así
que los neumáticos patinen y con ello se pierda energía, tracción y que se genere fricción.

Tendrá que evaluarse el beneficio que esto genera, ya que como todo insumo tiene un costo asociado. Este
cálculo se puede ilustrar como la siguiente diferencia de costos:
DC =  Valor Neumático i  Valor Cadena i  Valor Neumático i
Vida útil i con Cadenas Vida útil cadena i Vida útil i sin cadenas
Si esta diferencia DC > 0, tendremos que considerar que el costo de utilizar las cadenas es mayor que cero,
por lo que no sería conveniente el uso de ellas. En cambio si se da lo contrario podemos asegurar que la
utilización de las cadenas genera un menor costo horario de operación, y si consideramos que el
rendimiento del equipo debe subir (aunque sea mínimo, generará un costo menor por tonelada) se hace aún
más conveniente la utilización de este elemento. Si bien definimos un criterio para determinar la
conveniencia de utilizar las cadenas, debemos tomar en cuenta que para valores positivos de DC (pero
próximos a cero), puede resultar igualmente conveniente la utilización de cadenas, ya que como
mencionamos anteriormente el rendimiento del equipo puede ser superior, con lo cual el costo por tonelada
experimentaría una leve, pero significativa baja.

No es necesaria la utilización de cadenas en todos los neumáticos, por lo que es común observar que los
neumáticos de tracción son lo que comúnmente utilizan dichos elementos. Esto es un efecto de la
evaluación de DC, ya que si un par de neumáticos se desgasta más rápido que los otros, la utilización de
cadenas puede equilibrar la vida útil de ellos y permitir que un programa de recambio de neumáticos sea
eficientemente aplicado sobre el conjunto.
Comúnmente se ven cargadores frontales utilizando cadenas, debido a que los sitios de carguío (en donde
operan) no siempre cuentan con carpetas de rodado en buen estado (piso no nivelado, material tronado
disperso, rocas con aristas, agua, etc.), por lo que se hace necesaria la prevención de daños a los
neumáticos. En el caso de los camiones se espera que las pistas de rodado se encuentren mantenidas en
las mejores condiciones posibles para el tránsito, por lo que el uso de cadenas para evitar el daño a los
neumáticos (por el mal estado de las carpetas) no es común.

Sin embargo el uso de cadenas no se limita sólo a los cargadores, ya que en ocasiones es necesario utilizar
cadenas en los camiones (de carga o apoyo), debido a la presencia de nieve o material resbaladizo (como
arcilla, barro, etc.) en las pistas de rodado, para lo cual las cadenas presentan una buena solución. También
es probable que en algunos casos se prefiera bajar los costos de operación mina por concepto de
mantención de accesos en botaderos, y en ese caso los neumáticos de los camiones sufrirían los efectos
justificándose la utilización de cadenas.

8. BIBLIOGRAFÍA
 "Manual de Rendimiento Caterpillar edición 24 y 25".
 Publicaciones de Revistas:
"Minería Chilena".
"World Mining Equipment".
"Minería Panamericana".
"Canteras y Explotaciones".
"Mine and Quarry".
 Trabajos de Investigación.
 Apuntes de Cursos:
"Maquinarias y Mantención de Equipos Mineros".
"Carguío y transporte de Minerales".
“Métodos de Explotación a Rajo Abierto".
"Métodos de Explotación Subterráneos".
 Prácticas de Vacaciones.
 Páginas Internet.
 Catálogos de equipos específicos.