Profesora: Realizado Por:

Ing. Norelvys Quijada José Elías Lozada

PNF. Ing. En Mantenimiento C.I: V-28.676.524
MM02. T4, F2 Gabriela Aray
C.I: V- 26.564.798
Cruz Guzmán
C.I: V- 26.748.019
Miguel Yaguare
C.I: V- 28.371.635
Cesar García
C.I: V-27.700.091

El Tigre, diciembre de 2020

  ETAPA 1 DEFINIR

EMPRESA: QUILAT C.A

La compañía actualmente cuenta con procesos certificados bajo la Norma ISO

9001-2015. Es la primera empresa certificada a nivel nacional en equipos de
ensamble y soldadura con sello de calidad, la cual da confiabilidad a sus clientes,
además de conseguir su fidelidad. A partir de las generalidades mencionadas de la
compañía y un análisis del estado actual de los procesos que se realizan en cada
área, se encontró que en área de soldadura se están presentados re-trabajos debido
a las inconformidades que presentan los clientes internos. Específicamente en el
área de ensamble.

Aplicar metodología de SIX SIGMA en el área de mecánica y mantenimiento.

SOLDADURA. Considerando cada paso y sus actividades correspondientes.

 Descripción del área y del proceso de soldadura.

Esta área de soldadura cuenta con 4 espacios, 3 se utilizan para la soldadura

MIG, 1 para la soldadura TIG. Para la programación de la producción se maneja a
través de la Norma ISO 9001-2015. La orden que esta genera está ligada a un plano
en el cual están especificados todos los materiales e información necesaria para su
fabricación como unidades a producir, dimensiones entre otras. Para la ubicación
de materiales se tienen áreas debidamente señalizadas y adecuadas de forma que
el mismo operario ubique con facilidad las piezas que necesita en su proceso, Pero
debido a un tema deficiencia esta es un operario que se encarga de suminístrale a
los demás operarios del área los materiales para realizar un trabajo.

El proceso de soldadura inicia desde el momento el operario recibe la orden de

producción para producir las partes básicas de los productos finales. De inmediato
se solicita los materiales necesarios para comenzar con la producción.

Cada operario es responsable de su trabajo, y está encargado de inspeccionar

la calidad del producto terminado. Dependiendo de este resultado si se presenta
insatisfacciones en el producto se toman medidas correctivas inmediatas y así poder
seguir con las líneas de producción.

Si no se presenta ningún inconveniente el lote producido pasa a al área de

ensamble donde armarían los productos finales. En este proceso de soldadura es
donde se están presentando mayores inconvenientes con los productos entregados,
ya que algunos no cumplen con las especificaciones requeridas.

El área de Soldadura es una de las principales responsables de los re-trabajos

de los productos no conformes que reportan el cliente interno: Ensamble.

TIPOS DE SOLDADURA

SOLDADURA MIG: Es una soldadura conocida también como soldadura

MIG/MAG, consiste en mantener un arco entre un electrodo de hilo sólido continuo
y la pieza a soldar. El arco, el baño de soldadura se protegen mediante un gas que
puede ser activo o inerte.

SOLDADURA TIG: Soldadura con arco de Tungsteno, o con varilla. En esta se

utiliza un electrodo de tungsteno, no consumible. El electrodo, el arco y el área que
rodea al baño de fusión, están protegidos de la atmósfera por un gas inerte. Son
soldaduras limpias y de calidad ya que no produce escoria.
 INICIO

PROCESO DE SOLDADURA

NO

ESTABLECER ORDEN DE
ORDEN DE PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN

SI

NO
SOLICITUD DE MATERIALES
REALIZAR EL PEDIDO DEL
PARA PRODUCCIÓN
MATERIAL

SI

EJECUTAR PROCESO DE PRODUCCION

INSPECCIONANDO LA CALIDAD DE CADA
PRODUCTO TERMINADO

A B

TOMAR MEDIDAS PASAR AL AREA DE

CONRRECTIVAS EN CASO DE ENSAMBLE Y ARMAR
INSATISFACCIONES PRODUCTO FINAL

INCONVENIENTES MAYORES EN LOS

PRODUCTOS TERMINADOS, LOS MISMOS NO
CUMPLEN LAS ESPECIFICACIONES
REQUERIDAS

REPROCESOS DE LOS PRODUCTOS NO

CONFORMES RESPORTADOS AL MOMENTO
DEL EMSAMBLE

FIN

Figura 1 Diagrama EPS del proceso de soldadura.

  ETAPA 2 MEDIR

 Realizar encuesta a los operarios en cuanto a las no conformidades.

Con estas encuestas se busca conocer que tan comprometido está el personal
operativo con su trabajo.

Nombre: Fecha:
Supervisor: Turno:
Nivel
Preguntas
1 2 3 4
1. ¿Las motivaciones ayuda a mejorar su desempeño?

2. ¿Qué tipo de relaciones mantiene con sus compañeros de trabajo?

3. ¿Las capacitaciones incrementan la eficiencia de su trabajo?

4. ¿Siente un ambiente agradable en su área?

5. ¿Percibe algún apoyo cuando se presenta un incidente?

Tabla 1. Encuesta a los operarios en cuanto a las no conformidades.

Se debe considerar que cada operario responderá de acuerdo al grado de

importancia que tenga para los mismos, tomando en cuenta los niveles
mencionados a continuación:

1: Deficiente; Nunca

2: Regular; Poco

3: Bueno; Muchas

4: Excelente; Casi siempre

  Plantilla de incidencias.

Mediante el uso de plantillas se busca que los empleados identifiquen, enumeren

las fallas que se están presentando al realizar sus labores estas fallas no dependen
de los operarios, como por ejemplo datos erróneos en medidas, retrasos por los
materiales.

Plantilla de incidencias
Plantilla: Área: Soldadura Fecha:
Operario: Turno:
Supervisor: Tipo de soldadura:

Incidencia Descripción
 Re-trabajos debido a las inconformidades que
presentan los clientes internos.
Específicamente en el área de ensamble.


Tabla 2. Plantilla de incidencias.

 Elaborar diagrama Causa-Efecto.

Con este diagrama se hará un estudio profundo sobre los problemas y las
posibles causas que se están presentando en el área. El diagrama que se
desarrollara con base a los problemas resultantes de las plantillas.
 MATERIALES DESORDEN PLANOS

No cumple con las Deficiencia en las rutas Planos

especificaciones de mantenimiento obsoletos

Poco espacio Medidas

Electrodos no
de trabajo erróneas
adecuados

RE-TRABAJOS DEBIDO A LAS

INCONFORMIDADES DE LOS
CLIENTES INTERNOS
Materiales en espera por
Aceites
deficiencia
inadecuados
Desconcentración

Dificultad para Mala capacitación del Poco mantenimiento

interpretar simbología personal nuevo a los equipos

MANTENIMIENTO,
OPERARIO ALMACENAMIENTO
HERRAMIENTAS, EQUIPOS

Diagrama 1. Causa-efecto de los re-trabajos en los procesos de soldadura.

 Técnicas de grupos nominal.

El grupo estará conformado por los operarios de los diferentes turnos. Con esto
se quiere observar la jerarquía de las causas en el proceso desde el punto de vista
de los operarios. Considerando 5 operarios y las siguientes causas: Materiales,
Desorden, Planos, Operario, Almacenamiento, Mantenimiento, herramientas,
equipos.

A las causas resultantes del diagrama de Ishikawa se les asignara un orden de

acuerdo con su importancia 1 = menos importante, 4 = muy importante.
 OPERARIO 1 2 3 4 5 TOTAL
CAUSA
Materiales 3 2 4 3 2 15

Desorden 3 2 3 3 3 14

Planos 1 1 3 3 1 9

Operario 1 1 1 2 1 6

Almacenamiento 1 2 3 1 3 10

Mantenimiento, herramientas, equipos 3 3 4 3 3 16

Tabla 3 Técnica de grupo nominal

La técnica de grupo nominal se desarrolló luego de tener el diagrama causa-

efecto, pues se debe tener claramente identificado por grupos las causas que se
desean priorizar.

En la técnica de grupo nominal anteriormente descrita se obtuvieron los tres

puntajes más altos Mantenimiento, Herramientas y Equipos con 16 puntos,
Materiales con 15 puntos y Desorden con 14 puntos. Por consiguiente, estas son
las causas de mayor importancia en los re-trabajos del área de soldadura según la
información suministrada por cada uno de los operarios encuestados.

 Lluvia de ideas.

Se reunirá todo el personal involucrado en proyecto para exponer todas las

inquietudes, inconvenientes que impidan un excelente desarrollo de la eficacia en
el área. También se buscaran soluciones acertada a los problemas planteados.
 Contar con materiales Capacitar al personal para
que cumplan su mejor
correctamente con sus desenvolvimiento en sus
especificaciones areas de trabajo

Tener en Stock los distintos

Llevar a cabo tareas de
materiales que se emplean
mantenimiento facilitando el
en los procesos de
buen uso de los equipos
soldadura

Contar con espacios

Aplicacion
de trabajo optimos
correcta de las
para el desarrollo de
rutas de
las distintas
mantenimiento
actividades realizadas

Diagrama 2 Soluciones planteadas a los problemas encontrados.

 Diagrama de Pareto
Luego de recolectar la información generada por empleados se procede a
indagar en el proceso con el fin de identificar claramente cuando y con frecuencia
se presentan las causas, los incidentes a la hora de ejecutar la operación de
soldadura. Así mismo permite encontrar otras fallas de las que no se tenía
conocimientos.

Frecuencia de Frecuencia
Causa de Retrabajo Frecuencia % Acumulado 80-20
ocurrencia acumulada

Materiales 25 25% 25% 25 80%

Desorden 25 25% 50% 50 80%
Mtto, Herramientas y Equipos 20 20% 70% 70 80%
Almacenamiento 15 15% 85% 85 80%
Planos 15 15% 100% 100 80%
Total 100

Tabla 4. Historial de Frecuencia

 100 120%
90
80 100%
70 80%
60
50 60%
40
30 40%
20 20% Frecuencia
10
0 0% % Acumulado
80-20

Grafica 1 Diagrama de Pareto.

Una vez obtenidos los resultados del Diagrama de Pareto se pudo observar que
las causas de mayores incidencias en el proceso de Soldadura son Materiales,
Desorden, y Mantenimiento, Herramientas y Equipos las causantes de los re-
trabajos, siendo las mismas a las cuales se les debe tener mayor consideración
dentro del proceso anteriormente descrito.

 ETAPA 3 ANALIZAR

Luego de ejecutadas las diversas actividades dentro del área de soldadura se

puede englobar que todas son de gran ayuda ya que las mismas sirvieron para tener
un mejor conocimiento del área teniendo en cuenta cada una de las problemáticas
encontradas. Donde se llevó a cabo una encuesta, planilla de incidencias, Diagrama
causa-efecto, técnicas de grupo nominal, Lluvia de ideas, y Diagrama de Pareto
donde se contó con la participación de los distintos operarios del área siendo los
mismos indispensables para conocer las posibles causas de re-trabajos. Finalmente
se puede decir que cada herramienta fue de gran utilidad para conocer más acerca
de las mismas y de este modo llegar a una conclusión, planteando con esto
alternativas de solución.
  ETAPA 4 MEJORAR
La primera parte del plan de mejora va dirigido a los operarios y la segunda a
realizar mejorar en el lugar de trabajo.

OPERARIOS

 Crear unos espacios para evaluar el mantenimiento del área de soldadura

durante la ejecución del plan de Mejoras.
 Capacitaciones del nuevo personal.
 Aumentar niveles de conocimiento de cada operador en el área de los
procesos de soldadura.
 Plantear estrategias para mejorar el ambiente laboral, aumentar el
compromiso, y concentración de los operarios.
 Cambiar la mentalidad laboral.
 Evitar distracciones.

LUGAR DE TRABAJO

 Llevar un control mayor de los proveedores de los materiales recibidos ya

que no cumplen las especificaciones requeridas, y no son los adecuados.
 Lograr que en el área de soldadura no haya deficiencia en las rutas de
mantenimiento.
 Contar con espacios de trabajo óptimo y adecuado para la ejecución de las
actividades realizadas.
 Revisar espacio, estado y materiales con los que cuentan los operarios para
realizar su trabajo.
 Ejecutar periódicamente tareas de mantenimiento.
 Adiestrar a cada trabajador para realizar actividades de mantenimiento.
 Proporcionar orientación de los puestos de trabajo, para lograr que se
cumplan de manera correcta.
 Llevar un mejor control de las inconformidades, logrando que las mismas no
se sigan produciendo durante la realización de los productos ordenados.
  ETAPA 5 CONTROLAR

Cuando se trata de llevar el control de un procedimiento o proceso se deben

plantear unas series de actividades para determinados periodos, en los cual el
seguimiento que se realice garantice la efectividad del plan de mejora en ejecución.

Para el proceso de soldadura se elabora el siguiente formato para llevar un

control semanal y más detallado de dicho proceso, logrando con esto evitar los fallos
al momento del ensamblaje, y de igual forma fueron establecidos los indicadores de
gestión descritos a continuación:

PROCESO DESOLDADURA
Reporte: Operador: Nº Orden:
Fecha: Firma: Empresa:
Registro de valores utilizados
Variables Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana
1 2 3 4 5 6 7
Procesos de soldadura
Corriente
Tipo de soldadura
Tipo de recubrimiento
Posición
Progresión
Material
Inconformidad
Margen de error
Control de distorsión
Precalentamiento
Intervalos de
inspección
Inspección visual
Pase de raíz: Grietas:
Porosidad: Fusión incompleta:
Observaciones: Socavado:
Grieta: Pase de presentación:
Elaborado por: Reviso: Aprobó:
Fecha: Firma: Fecha:
Tabla 5. Formato de control del proceso de soldadura e indicadores de gestión.
  Indicadores de Gestión

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑥 100
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑐𝑙𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑢𝑠𝑜 = 𝑥100
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠

𝐴𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑥 10º

𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑥 100

𝐴𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙