UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGIENERÍA
Escuela Profesional de Ingeniería Civil

TESIS

“INFLUENCIA DE LOS ADITIVOS PLASTIFICANTES TIPO A SOBRE LA

COMPRESION, PESO UNITARIO Y ASENTAMIENTO EN EL CONCRETO
ESTRUCTURAL”

PARA OPTAR EL TÍTULO DE

INGENIERO CIVIL

AUTOR:

VERGARA POLO, Brayan David

ASESOR:

Ing. VASQUEZ ALFARO, Iván

CO-ASESOR:
Dr. ALVARADO QUINTANA, Hernán

TRUJILLO – PERÚ
2018
 APROBACIÓN DE LA TESIS

Los miembros del jurado evaluador asignados, APRUEBAN la tesis desarrollada por el
Bachiller Vergara Polo Brayan David, denominada:

“INFLUENCIA DE LOS ADITIVOS PLASTIFICANTES TIPO A SOBRE LA

COMPRESIÓN, PESO UNITARIO Y ASENTAMIENTO EN EL CONCRETO
ESTRUCTURAL”

_____________________________________________
Ing. Félix Gilberto Pérrigo Sarmiento
JURADO
PRESIDENTE

_____________________________________________
Ing. Tito Alfredo Burgos Sarmiento
JURADO

_____________________________________________
Ing. Iván Eugenio Vásquez Alfaro
JURADO

I
 DEDICATORIA

A mi querida madre Cruz Lastenia Polo Varas,

por su cariño, afecto, enseñanzas, y ejemplo de
fuerza de voluntad para salir adelante.

A mi padre José Américo Vergara Coronel por

su apoyo paternal que siempre me ha brindado
en mi vida diaria.

A mi familia que siempre me han estado

conmigo en cada paso que he dado en mi
vida y que nunca se han alejado de mi a pesar
de las dificultades vividas.

II
 AGRADECIMIENTO

A mi asesor de tesis el Ing. Iván Eugenio

Vásquez Alfaro, quién me ha brindado su
confianza, conocimientos y orientaciones
adecuadas para realizar exitosamente mi
trabajo de investigación.

A mi Co-Asesor el Ing. Hernán Alvarado

Quintana quien ha sido una persona muy
importante en el desarrollo de la escuela
de Ingeniería Civil y en este trabajo por
darme su aceptación y orientación.

Al director de la escuela de Ingeniería Civil, el

Ing. Alex Díaz Díaz, quien ha demostrado ser
una persona muy carismática, respetable,
responsable para con los docentes, alumnos y
por su esfuerzo en hacer día a día una escuela
con mejor futuro.

III
 RESUMEN

En la presente investigación se evalúa la influencia de los aditivos plastificantes tipo A

de las marcas Sika Plastiment HE 98, Chema Plast y Euco WR 91, sobre la resistencia a
compresión y asentamiento en el concreto estructural.

En la actualidad se sabe que la pérdida de la trabajabilidad del concreto supone una serie
de problemas que, en numerosas ocasiones, se resuelven de manera empírica como es la
adición en exceso de agua, para mejorar ello se emplean los aditivos plastificantes
reductores de agua, con la finalidad de mejorar la manejabilidad y mayor facilidad de
puesta en obra del concreto fresco.

Durante el proceso de ésta investigación se hizo uso del agregado grueso de TMN 1/2'',
arena gruesa con módulo de finura de 2.9, cemento tipo ICo, agua potable. Se realizó el
diseño de mezcla para el concreto según el comité ACI 211.1, para una f’c= 210 kg/cm2.
Las dosificaciones de los aditivos plastificantes fueron de: 0.4%, 0.8%, 1.2%, 1.6%, 2.0%
y 2.4%.

Esta investigación se hizo con la finalidad de determinar los porcentajes óptimos de los
aditivos plastificantes de cada marca, respecto al aumento de resistencia a compresión,
asentamiento y peso unitario del concreto. El uso de los aditivos se realizó tomando en
cuenta las normativa ASTM C494, ASTM C125 y las fichas técnicas de cada marca.

En el proceso del trabajo, se realizaron 3 muestras para las mezclas patrón y para los
ensayos de asentamiento del concreto, tomando como referencia la norma ASTM C143,
para el ensayo de peso unitario del concreto fresco, según la norma ASTM C138 y para
el ensayo de resistencia a compresión con el uso de la norma ASTM C39, a edades 7 y
28 días de curado.

Se logró determinar el porcentaje óptimo de cada marca de aditivo para lograr una mezcla
con mejor trabajabilidad, un adecuado peso unitario y una máxima resistencia a
compresión para el concreto estructural aplicado en vigas y columnas.

IV
 ABSTRACT

In the present research, the influence of type A plasticizer additives of the Sika Plastiment
brands HE 98, Chema Plast and Euco WR 91 on the compression and settlement
resistance in structural concrete is evaluated.

Nowadays it is known that the loss of the workability of the concrete supposes a series of
problems that, in numerous occasions, are solved of empirical way as it is the addition in
excess of water, to improve it the water-reducing plasticizing additives are used, with the
purpose of improving the manageability and greater ease of putting in place of fresh
concrete.

During the process of this investigation, the coarse aggregate of TMN 1/2 '' was used,
coarse sand with a fineness modulus of 2.9, cement type ICo, potable water. The mix
design for the concrete was made according to the ACI 211.1 committee, for a f'c = 210
kg/cm2. The dosages of the plasticizer additives were: 0.4%, 0.8%, 1.2%, 1.6%, 2.0% and
2.4%.

This investigation was made in order to determine the optimal percentages of the
plasticizer additives of each brand, with respect to the increase of resistance to
compression, settlement and unit weight of the concrete. The use of the additives was
made taking into account the regulations ASTM C494, ASTM C125 and the technical
specifications of each brand.

In the work process, 3 samples were made for the master mixes and for the settling tests
of the concrete, taking as reference the ASTM C143 standard, for the unit weight test of
the fresh concrete, according to the ASTM C138 standard and for the test of resistance to
compression with the use of the ASTM C39 standard, at ages 7 and 28 days of curing.

It was possible to determine the optimum percentage of each brand of additive to achieve
a mixture with better workability, an adequate unit weight and a maximum compressive
strength for the structural concrete applied in beams and columns.

V
 ÍNDICE GENERAL

DEDICATORIA ............................................................................................................... ii
AGRADECIMIENTO ..................................................................................................... iii
RESUMEN ...................................................................................................................... iv
ABSTRACT...................................................................................................................... v

CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN ………………………………………………………1

1.1 Realidad Problemática ................................................................................................ 1
1.2 Formulación del problema .......................................................................................... 8
1.3 Hipótesis ..................................................................................................................... 8
1.4 Justificación ................................................................................................................ 8
1.5 Objetivos ................................................................................................................... 10
1.5.1 Objetivo general ........................................................................................ 10
1.5.2 Objetivos específicos…………………………………………………….10
CAPITULO II. MARCO TEÓRICO .............................................................................. 11
2.1 Antecedentes .......................................................................................................... 11
2.2 Bases teoricas y científicas .................................................................................... 13
2.2.1 Concreto ......................................................................................................... 13
2.2.2 Componentes del concreto…………………………………………………..14
a) Cemento ................................................................................................... 13
b) Agregados ............................................................................................... 18
c) Agua ........................................................................................................ 19
2.2.3 Propiedades del concreto en estado fresco........................................................... 21
2.2.4 Propiedades del concreto en estado endurecido .................................................. 23
2.2.5 Aditivos ............................................................................................................... 26
2.2.6 Aditivos Reductores de Agua – Plastificantes Tipo A ………………………… 28
CAPÍTULO III. MATERIALES Y MÉTODO .............................................................. 30
3.1 Material ..................................................................................................................... 30
3.1.1 Universo: ....................................................................................................... 30
3.1.2 Población: ..................................................................................................... 30
3.1.3 Universo Muestral:........................................................................................ 30
3.2 Métodos y técnicas:................................................................................................... 28
3.2.1 Diseño experimental ..................................................................................... 31
3.2.2 Procedimiento experimental ......................................................................... 33

vi
 A. Obtención de la materia Prima:................................................................. 34
B. Caracterización de los materiales .............................................................. 34
C. Diseño de mezcla según ACI 211.1 ......................................................... 42
D. Preparación, elaboración y codificación de probetas ............................... 46
E. Ensayos en el concreto fresco................................................................... 47
F. Ensayos en el concreto endurecido ……………………………………...49

CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ......................................................... 54

4.1.Resultados y discusión .............................................................................................. 54
4.1.1 Asentamiento del concreto fresco. .................................................................. 50
4.1.2 Peso Unitario................................................................................................... 57
4.1.3 Resistencia a compresión ……………………………………………………58
4.1.4 Parámetros de las fichas técnicas de los aditivos plastificantes ……………..62
4.1.5 Cemento Ico Extraforte Pacasmayo …………………………………………63
4.1.6 Reducción de agua ……………………………………………………….…..63
4.1.7 Ensayo de granulometria ……………………………………………………..65

CAPÍTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................... 67

5.1 Conclusiones ........................................................................................................... 67
5.2 Recomendaciones ………………………………………………………………..68
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ……………………………………………......69
APÉNDICES Y ANEXOS……………………………………………………………..74
APÉNDICE I .................................................................................................................. 74
APÉNDICE II…………………………………………………………………………..79
APÉNDICE III…………………………………………………………………………89
APÉNDICE IV…………………………………………………………………………98
ANEXO I ………………………………………………………………………..……103
ANEXO II ………………………………………………………………………..…...107

vii
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Composición de los tipos de cemento portland. .............................................. 15

Tabla 2: Resistencias para cada tipo de cemento ........................................................... 16
Tabla 3: Valores de peso unitario. ................................................................................. 23
Tabla 4: Niveles de las variables de estudio. ................................................................. 32
Tabla 5: Niveles de las variables de estudio. ................................................................. 32
Tabla 6: Formato para el ensayo granulométrico agregado fino. .................................. 36
Tabla 7: Formato para el ensayo granulométrico agregado grueso. .............................. 36
Tabla 8: Formato para el ensayo de peso unitario agregado fino. ................................. 38
Tabla 9: Formato para el ensayo de peso unitario agregado grueso. ............................. 38
Tabla 10: Formato para el ensayo peso específico y absorción del agregado fino ........ 40
Tabla 11: Formato para el ensayo peso específico y absorción del agregado grueso. .. 41
Tabla 12: Formato para el ensayo: contenido de humedad de agregado fino y grueso..42
Tabla 13: Resistencia normal y requerida del concreto. ................................................ 43
Tabla 14: Asentamiento indicado para el diseño de mezcla. ......................................... 43
Tabla 15: Agua de mezclado y contenido de aire. ......................................................... 44
Tabla 16: Relación agua/cemento. ................................................................................. 44
Tabla 17: Volumen de aire............................................................................................. 44
Tabla 18: Volumen de agregado grueso ........................................................................ 45
Tabla 19: Formato para el diseño de mezcla no corregido.. .......................................... 45
Tabla 20: Formato de tabla para el diseño de mezcla 210 kg/cm 2.. .............................. 46
Tabla 21: Formato de tabla para la cantidad de mezcla por probeta en kg.................... 46
Tabla 22: Formato para el asentamiento con las 3 marcas de aditivo ........................... 48
Tabla 23: Formato para el peso unitario con las 3 marcas de aditivo ............................ 49
Tabla 24: Formato para el peso unitario con las 3 marcas de aditivo. ........................... 50
Tabla 25: Modelo para el experimento bifactorial......................................................... 52
Tabla 26: Análisis de varianza para el modelo bifactorial............................................. 52
Tabla 27: Tipos de consistencia de acuerdo al asentamiento. ....................................... 54
Tabla 28: Datos de las fichas técnicas de los aditivos. .................................................. 62
Tabla 29: Datos de la ficha del cemento Ico Pacasmayo. .............................................. 63
Tabla 30: Valores para las resistencias. Comité ACI 211.1. ......................................... 74
Tabla 31: Valores para el asentamiento. Comité ACI 211. ........................................... 74
Tabla 32: Agua de mezclado. Comité ACI 211.1. ......................................................... 75
viii
Tabla 33: Valores de la relación agua/cemento, según f 'cr........................................... 75
Tabla 34: Valores para el volúmen de aire atrapado.. ................................................... 76
Tabla 35: Volumen de agregado grueso ........................................................................ 76
Tabla 36: Valores del diseño de mezcla no corregido. .................................................. 77
Tabla 37: Valores del diseño de mezcla 210 kg/cm2. .................................................... 78
Tabla 38: Cantidad de mezcla de concreto en kg .......................................................... 78
Tabla 39: Granulometría agregado fino, muestra 1. ...................................................... 79
Tabla 40: Granulometría agregado fino, muestra 2. ...................................................... 79
Tabla 41: Granulometría agregado fino, muestra 3. ...................................................... 80
Tabla 42: Granulometría agregado grueso, muestra 1. .................................................. 80
Tabla 43: Granulometría agregado grueso, muestra 2. .................................................. 81
Tabla 44: Granulometría agregado grueso, muestra 3 ................................................... 81
Tabla 45: Peso unitario del agregado grueso. ................................................................ 82
Tabla 46: Peso unitario del agregado fino. .................................................................... 82
Tabla 47: Peso específico y absorción del agregado fino. ............................................. 83
Tabla 48: Peso específico y absorción del agregado grueso. ......................................... 83
Tabla 49: Contenido de humedad del agregado fino y grueso. ..................................... 84
Tabla 50: Valores de asentamiento para las 3 marcas de aditivo plastificante. ............. 85
Tabla 51: Valores de la resistencia a la compresión para las 3 marcas de aditivos ....... 86
Tabla 52: Valores de la resistencia a la compresión para las 3 marcas de aditivos ....... 87
Tabla 53: Valores de la compresión para las 3 marcas de aditivos. ............................. 88
Tabla 54: Resultado del ensayo de asentamiento (ANOVA). ....................................... 89
Tabla 55: Cálculo para el análisis de varianza, asentamiento: ...................................... 90
Tabla 56: Tabla del análisis de varianza para el diseño de dos factores........................ 91
Tabla 57: Resultados ANOVA al 95% en el asentamiento ........................................... 92
Tabla 58: Resultado del ensayo de resistencia de compresión. ..................................... 93
Tabla 59: Cálculo para el análisis de varianza, resistencia a compresión ..................... 93
Tabla 60: : Resultados ANOVA al 95% en la resistencia a la compresión.. ................. 94
Tabla 61: Resultado del ensayo de peso unitario........................................................... 95
Tabla 62: Cálculo para el análisis de varianza, peso unitario:. ...................................... 95
Tabla 63: Resultados ANOVA al 95% en el peso unitario............................................ 96
Tabla 64: Valores del F crítico, grado de libertad y error.............................................. 97
Tabla 65: Costo unitario para una columna sin adiciones. ............................................ 98
Tabla 66: Costo unitario para una viga sin adiciones. ................................................... 99

ix
Tabla 67: Costo unitario para una columna con Sika HE 98 ......................................... 99
Tabla 68: Costo unitario para una viga con Sika HE 98 .............................................. 100
Tabla 69: Costo unitario para una columna con Chemaplast ...................................... 100
Tabla 70: Costo unitario para una viga con Chemaplast ............................................. 101
Tabla 71: Costo unitario para una columna con Euco WR 91..................................... 101
Tabla 72: Costo unitario para una viga con Euco WR 91 ........................................... 102
Tabla 73: Resumen de costos en vigas y columnas. .................................................... 102

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Cangrejeras en una columna. ........................................................................... 6

Figura 2: Cangrejeras en vigas peraltadas ....................................................................... 6
Figura 3: Componentes del concreto.. ........................................................................... 14
Figura 4: Determinación del fraguado del cemento por calorimetría............................ 17
Figura 5: Cemento Extraforte tipo ICo. ......................................................................... 17
Figura 6: Adición de agua sobre el asentamiento y la resistencia del concreto. ........... 20
Figura 7: Riesgo de fisuración en el transcurso de tiempo.. .......................................... 22
Figura 8: Influencia de la relación agua-cemento y el tiempo de curado. ..................... 24
Figura 9: Estructura general de los lignosulfonatos. ..................................................... 29
Figura 10: Dimensiones de la probeta según norma ASTM C39. ................................. 30
Figura 11: Diagrama del circuito experimental. ............................................................ 33
Figura 12: Valores de asentamiento en pulgadas. ......................................................... 54
Figura 13: Valores de asentamiento para las 3 marcas de aditivo. ................................ 55
Figura 14: Valores del peso unitario para las 3 marcas de aditivo. ............................... 57
Figura 15: Valores de Resistencia a compresión a 28 días............................................ 60
Figura 16: Curvas granulométricas del agregado fino y grueso .................................... 65
Figura 17: Ensayos de granulometría y peso unitario de los agregados (a-d) ............. 103
Figura 18: Ensayos de peso específico contenido de humedad (a-d). ........................ 104
Figura 19: Conformado, peso unitario, asentamiento y capeo de probetas (a-d). ....... 105
Figura 20: Equipo de compresión y aditivos plastificantes tipo A .............................. 106

x
 CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN

1.1 Realidad Problemática

En la actualidad a nivel mundial las estructuras de concreto, (generalmente son

diseñadas y construidas para satisfacer un conjunto de requisitos arquitectónicos,
funcionales, estructurales, de comportamiento, de estabilidad, y de seguridad,
durante un cierto período de tiempo, sin que se generen costos inesperados por
mantenimiento o reparación.
Se debe tener conocimiento del diseño y cálculo de la estructura; los materiales
empleados; las prácticas constructivas; y los procedimientos de protección y
curado; los cuales son factores determinantes del comportamiento de la
estructura. Dentro de ello debemos tener en cuenta los aspectos de la mezcla de
concreto que son indispensables tales como la consistencia empleada; tamaño
máximo real del agregado grueso empleado; contenido de aire; proceso de
elaboración de los especímenes; procedimiento de determinación de las
resistencias en compresión, flexión y tracción; densidad, durabilidad. Sin
embargo, hoy en día podemos ver que ésto no se cumple y trae como
consecuencias: las cangrejeras y agrietamientos, en elementos estructurales de
columnas y vigas por lo cual, se deterioran sus tiempos de vida útil y a su vez se
generan pérdidas económicas de acuerdo a la magnitud de las construcciones, y
lo más severo el colapso de ellas. (Del Rosal, 2017).

Se ha demostrado en el mundo, cuando los ingenieros visitan las construcciones

(viviendas, edificios, hospitales, puentes, plantas de tratamiento), realizan un
primer contacto con los elementos estructurales que conforman su integridad
constructiva y relacionando la norma sismo resistente aplicada en su momento,
materiales usados, procedimientos de curado, tipo de acero de refuerzo, etc,
referencias que ayudarán en otra etapa del procedimiento patológico. Otro
aspecto a evaluar es la porosidad dentro de la masa de concreto, la cual ayudaría
a determinar la densidad del material y, por supuesto, la durabilidad del
elemento estructural, aspecto muy determinante en el control de calidad del
mismo. (Rojas, 2014).

1
Por otro lado, en la etapa constructiva, a pesar de haber seleccionado unos
excelentes materiales, haber aplicado lo consignado en normas o seleccionar al
mejor equipo con experiencia en construcción, no puede esperarse que no se
presente algún tipo de patologías, si no se ha realizado un proceso adecuado de
compactación del concreto, si no se han verificado los recubrimientos o la
alineación de los elementos estructurales o si no se ha curado de manera
eficiente y adecuada. Los buenos materiales y demás bondades previas al colado
de una estructura no evitan que resulten algún tipo de lesión en un período corto
o largo, para lo cual debemos estar preparados. De hecho, algo simple como una
diferencia de milímetros en el ensayo del revenimiento, podría indicar de manera
temprana la posible manifestación de fisuras en una estructura en el momento
del colado del elemento. Cuando se presentan estas fallas y nos damos cuenta
mucho tiempo después, es necesario recurrir a prácticas que a veces se tornan
engorrosas pero que son necesarias para estar tranquilos frente a lo que hemos
construido. Es allí cuando seleccionamos los mejores métodos para realizar las
pruebas que nos ayuden a identificar o diagnosticar la falla para entrar a
solucionar la problemática, para el caso de las grietas presentes en una
estructura, éstas se deberían atender de acuerdo al momento en que se
presentaron. (Rojas, 2014)

A nivel internacional, se han efectuado investigaciones para establecer en que

etapas de desarrollo de los proyectos de construcción se originan los problemas
u patologías en el concreto como: fisuras, cangrejeras, burbujas, líneas entre
capas, desgaste exterior, despasivación del concreto con el acero, eflorescencias,
hongos. Las cuales reflejan que el 42% de fallas ocurre a nivel de proyecto, lo
que implica errores de cálculo, subestimación de cargas, incumplimiento de los
códigos de diseño. El 28% de las fallas o patologías se dan a nivel de ejecución
de proyecto, dónde los factores son el desencofrado prematuro, apuntalamiento
subdimensionado, materiales sin control de calidad, compactación y curado
defectuoso. El 14% es a nivel de la calidad de los materiales, donde el concreto
no cumple la resistencia requerida de diseño, el acero no cumple la fluencia
especificada y uso de materiales que o cumplen los códigos y/o especificaciones.

2
El 10% de las fallas son a nivel del mantenimiento de las obras, donde las causas
son: cambio de condición de uso o servicio diferente a la del diseño, permitir
humedad excesiva en las estructuras. Por ultimo el 6% son las causas naturales
y/o eventos extremos con los sismos, vientos inundaciones, choques e impactos.
(Grupo S10 Costos, 2016).

Podemos ver que, en edificios aporticados, viviendas, centros comerciales,

hospitales de países latinoamericanos como: Colombia, México, Chile, etc, se
presentan frecuentemente cangrejeras en columnas, vigas peraltadas, vigas
chatas, causadas por la segregación de agregados y no adherencia de estos con la
pasta del cemento. Éstas cangrejeras generan la despasivacion del acero de
refuerzo, la entrada de agua y oxígeno al elemento estructural, lo cual produce la
corrosión del acero de refuerzo presentando un volumen de 3 a 4 veces mayor al
del acero inicial, este aumento de volumen en el refuerzo genera presiones
internas en detrimento de la durabilidad del concreto produciendo fisuras, grietas
y delaminaciones, daños que pueden llevar a la estructura inclusive hasta su
colapso. (Toxement, 2017).

A nivel nacional, un 60% de edificaciones son autoconstruidas de manera

informal lo cual equivale a 3.6% del PBI (Producto bruto interno) o US$2,000
millones. Sencico precisó que en Lima más del 50% de las unidades
habitacionales están edificadas con esa modalidad, sin planos y con maestros de
obras que no están capacitados para elaborar un concreto en óptimas
condiciones. Como ejemplo de ello está el puerto de Pisco, cuyas viviendas, en
un 80%, se derrumbaron por el terremoto de agosto de 2007. Dichas
construcciones de adobe, ladrillo y concreto se cayeron por temas netamente
técnicos (además de materiales de baja calidad) que se pudieron evitar.

La autoconstrucción no se acabará de un día para otro, pero sí se dan los criterios

técnicos mínimos a fin de que la vivienda autoconstruida no sea vulnerable”.
(Sencico, 2013). En nuestro entorno local, Trujillo, sabemos que un
componente que forma mayor parte de la densidad del concreto es la piedra, en
la construcción se emplean diferentes tipos de ésta como: la piedra de zanja y de
cajón que se usan para los cimientos y miden hasta 10" de diámetro , también
la piedra para los sobre cimientos que son de 4" de diámetro y la piedra

3
chancada donde su tamaño puede ser de 1/2" , 3/4" y 1", esta última se usa para
el llenado de vigas , losas, columnas.

Otro de los componentes fundamentales en el diseño del concreto es el cemento,

que en nuestra localidad de Trujillo, se aprecia su uso teniendo en cuenta sus
múltiples zonas donde tiene que ver el tipo de suelo, los factores climáticos, la
humedad, temperatura, etc. Los tipos de cemento que comúnmente se usan a
diario son el tipo I que es el de uso general, no obstante, existen los cementos
adicionados los cuales poseen puzolanas, filler calizo, que les otorga
características especiales y en su elaboración demandan menos cantidad de
clinker lo cual otorga un impacto ambiental favorable. Dentro de estos cementos
adicionados se encuentra el tipo ICo de la empresa de cementos Pacasmayo, el
cual se utilizó en esta investigación, se emplea especialmente para vigas
columnas y cimentaciones en zonas no salitrosas, el tipo V en zonas que poseen
alto sulfato y el tipo anti salitre MS para estructuras en contacto con ambientes y
suelos húmedos-salitrosos. (Biondi, 2017).

Dentro de la resistencia a compresión, suele ocurrir que ésta no llega a cumplir

las especificaciones de diseño. Antes de pensar en errores de diseños de mezcla
o falla en los materiales, es necesario realizar una inspección de cómo se realizó
el manejo, la colocación y compactación del mismo. Estas actividades influyen
en gran medida en la presencia de vacíos en la mezcla o disgregación en la
misma, lo que reduce su resistencia y la funcionalidad de la estructura. De igual
forma, precargar o sobrecargar la estructura antes del tiempo en que
el concreto cumple con la resistencia suficiente genera graves daños que son de
fácil prevención. Muchas veces, este error se comete por retrasos en la
programación en la obra que conlleva a cargar la estructura antes del tiempo
necesario. (Army Corps of Engineers Los Ángeles, 2014).

Las industrias químicas más reconocidas que venden plastificantes para mejorar
la trabajabilidad y resistencia del concreto en Trujillo son Sika, Chema, Química
Suiza, Z Aditivos S.A, Aditivos Especiales SAC. Sika, con su aditivo Plastiment
HE 98 da una mejor trabajabilidad en el concreto fresco, reduce el agua de
amasado e incrementa las resistencias mecánicas, no contiene cloruros, por otro
lado, Chema cuenta con el aditivo plastificante “Chemaplast”, este ofrece
ventajas como: la de dar un mejor acabado al concreto, aumento de trabajabiidad

4
y facilita la colocación del concreto en elementos esbeltos de alta densidad,
disminuye la contracción, da un aumento de resistencia a la compresión y
flexión. Química Suiza cuenta con Euco WR-91, un plastificante muy eficiente
el cual se resalta por dar un incremento del asentamiento sin necesidad de
aumentar la cantidad de agua, reduce el agua de la mezcla de concreto hasta un
12% manteniendo constante el asentamiento, ayuda a reducir la cantidad de
cemento haciendo concretos de buena calidad a bajo costo, mejora la
durabilidad, reduce la permeabilidad y el agrietamiento.

Por otro lado, un aspecto macro esencial dentro de este tema es cómo ha
evolucionado el sector construcción respecto a su PBI (Producto bruto interno),
que viene a ser el total de bienes y servicios que se registran al término de un
período determinado, para el año 2014 tuvo valor de -0.51% el PBI. Para el 2015
hubo un promedio de disminución del PBI de -6.6%, para el 2016 una
disminución de -2.13%, en el año 2017 disminuyó hasta el mes de mayo en -
6.3%, pero a partir de junio aumento hasta ese fin de año en 6.4%. Finalmente,
para este presente año 2018 hasta el mes de abril se ha notado un aumento del
6.6%. Otros factores importantes son el aumento del consumo interno de
cemento en 8.2% y el avance físico de obras en 18.79%. (INEI: Instituto
Nacional de estadística e informática, 2018).

El concreto sin adiciones no va tener una óptima trabajabilidad, manejabilidad y

resistencia, uno de los problemas frecuentes en este concreto es la alta relación
agua/cemento la cual se produce a veces por querer tener una mezcla más fluida
y nos excedemos en agregar agua, esto trae consigo la pérdida de resistencia,
ejemplo: Un operario a un concreto de 6m3, le adicionó entre 60 y 80 litros de
agua, esta cantidad varía la relación agua/cemento de 0.45 a 0.473 - 0.52, de ésta
manera afecta directamente la resistencia del hormigón, que ha pasado de
30 N/mm2 a tener 24.8 N/mm2, con una pérdida del 17% de la resistencia a
compresión a 28 días. Otro problema de la alta relación agua/cemento es la
pérdida de durabilidad en donde las partículas de cemento se espacian mucho
entre sí, lo cual provoca que cuando se produce el fraguado, los productos de la
hidratación del cemento no cubran todo ese espacio y queden pequeños poros,
por lo que la porosidad es mayor y su durabilidad es menor. (Vega, 2017).

5
El exceso de humedad y la mala vibración de la mezcla del concreto, trae
consigo la segregación que se manifiesta mediante cangrejeras, las cuales son
zonas con vacío o bolsas de aire, con pérdida o separación de finos, además del
aspecto estético y arquitectónico, estas imperfecciones pueden tener un perjuicio
o daño a los elementos estructurales. Generalmente, la formación de estas bolsas
de aire se presenta en vigas, columnas y placas de concreto con armadura de
acero. Lo cual podemos apreciar en las figuras N° 2 y Nº 3.

Figura N° 1: Cangrejeras en una columna. (Ottaz, 2012).

Figura N° 2: Cangrejeras en vigas peraltadas. (Esteban, 2015).)

Todos sabemos que, en una mezcla, lo más pesado tiende a irse al fondo y lo
menos pesado como el agua sube a la superficie, (exudación), haciendo que la
proporción de agua en relación con el cemento en la superficie disminuya
drásticamente, tanto que en algunos casos el concreto de la superficie puede

6
llegar a romperse simplemente con la mano por la gran cantidad de agua que ha
subido, quedando prácticamente una superficie de fino. La primordial
consecuencia de ésto es la baja resistencia de la superficie del hormigón.
Además, el agua exudada va a tender a evaporarse rápidamente, produciendo
fisuras por retracción en la superficie del hormigón, ya que los espacios dejados
por el agua al evaporarse deben ser rellenados por la masa. (Alario, 2014).

Existían diversas fuentes naturales que se utilizaban anteriormente, para

fluidificar y mejorar las propiedades de las mezclas de concreto, en especial por
los romanos, estos lo hacían agregando sangre y leche, posiblemente con el
propósito de mejorar las condiciones de colocación. De esta manera se considera
como muy probable que la durabilidad que han demostrado algunas de las
estructuras de la antigua Roma ante la acción de agentes naturales, se deba
precisamente a la influencia que estos productos podrían haber tenido en el
comportamiento del concreto endurecido. (Vidaud, 2009).

Otra fuente de origen natural, de las cuales se usa como plastificante, es la

vinaza de la caña de azúcar, líquido resultante de la producción de alcohol a
partir de la fermentación y la destilación de los residuos de la caña de azúcar, la
cuál se caracteriza por ser un líquido de color marrón, con un gran contenido de
sólidos suspendidos, olor a miel final y sabor a malta. Con la vinaza de azúcar,
es posible de sustituir 16lt de agua por 1kg de aditivo debido a que su complejo
polimérico trabaja por vía física, con un extremo o cabeza hidrófilo (carga
positiva), y el otro hidrófugo (carga negativa). El componente hidrófugo se
introduce en la parte sólida del concreto y el hidrófilo permanece en el extremo
opuesto formando ‘pompones’ y se encargan de la fluidificación de la mezcla.
Al usar menos cantidad de agua la resistencia del concreto aumenta, o también
se puede usar menos cemento para obtener un concreto de igual resistencia.
(Irisarri, 2016).

En la actualidad, gracias al progreso de la industria química y recientemente la

nanotecnología, los aditivos han sido incorporados al concreto estructural, y
actualmente podemos encontrar un sin número de productos en el mercado que
satisfacen la gran mayoría de las necesidades para los usuarios de concreto. El
éxito al usar los aditivos depende mucho de la forma de uso y de la acertada
elección del producto apropiado. (Caysahuana, 2015).

7
 Entonces como se busca el mejoramiento de las propiedades y aspectos más
importantes del concreto como la trabajabilidad, bombeabilidad, colocado en
cimbra, reducción de agua, disminución de segregación, ahorro del cemento,
mejora de peso unitario, aumento de resistencia, disminución de la
permeabilidad e incremento de la durabilidad, tendríamos estructuras más
durables y económicas. Por lo expuesto anteriormente, se optó por trabajar con
los aditivos plastificantes tipo A elaborados por las industrias químicas de Sika,
Chema y Química Suiza para ver su influencia dentro del concreto aplicado en la
construcción de elementos estructurales como las vigas y columnas para
edificios, viviendas, condominios, evaluando especialmente las propiedades de
compresión, el asentamiento y peso unitario.

1.2 Formulación del problema

¿Cómo influyen los aditivos plastificantes del tipo A sobre la resistencia a

compresión, peso unitario y asentamiento en el concreto estructural?

1.3 Hipótesis

A medida que aumentamos los porcentajes de aditivos plastificantes tipo A, se

incrementará la resistencia a compresión, peso unitario y el asentamiento del
concreto estructural.

1.4 Justificación

El concreto que se elabora en base del cemento Portland tipo ICo, posee
moderado calor de hidratación y mejor trabajabilidad, cumpliendo la norma
técnica ASTM C595. Posee adiciones de puzolanas, microfileres calizos, los
cuales mejoran las propiedades físicas del cemento obteniendo una mezcla con
menos porosidad, más compacta y más adherible. Otra razón para usar este tipo
de cemento, es que en su proceso de elaboración demandan consumo mínimo de
energía y disminución de contaminantes al medio ambiente.

Esta investigación se basa en el uso de los aditivos químicos, debido a que la

ciencia y tecnología actual buscan el perfeccionamiento de los compuestos
químicos del plastificante: los cuales son el lignosulfonato de sodio, ácidos
carboxílicos, sulfonatos, para que éstos sean eficaces al momento de su
aplicación en el concreto.

8
Los aditivos plastificantes son utilizados en la mayoría de empresas concreteras
como: Unicon, Mixercon, Coral Mix, Concremax entre otras, que transportan
concreto hacia las obras: como son las construcciones de viviendas, edificios,
pavimentos, puentes, etc, garantizando un mejor ciclo de vida en ellas, por lo
que se reducirán costos, impactos ambientales, y por ende una mejoría de valor
social.

Los plastificantes o reductores de agua permiten la fabricación de concretos a un

menor costo y con un mayor desempeño. Éstos se incluyen en el concreto para
que actúen directamente sobre el cemento y las adiciones, por otra parte en
algunas ocasiones cuando existe un porcentaje de finos importantes en los
agregados, también pueden ser absorbidos por la superficie de estos y por lo
tanto deben considerarse en el cálculo de su dosificación.

Es importante la influencia de los aditivos plastificantes tipo A, reductores de

agua de las diferentes marcas utilizadas, porque al trabajar con ellos se puede
encontrar un porcentaje óptimo para alcanzar la máxima resistencia deseable en
el concreto y una adecuada consistencia en su estado fresco, como consecuencia
se mejora su trabajabilidad y sus propiedades reológicas para que pueda llegar al
estado endurecido en óptimas condiciones.

Por otro lado, la aplicación de estos aditivos en el concreto nos permite controlar
sus patologías. Una de ellas y muy frecuente es la segregación, el aditivo hace
que se mejore la hidratación de la pasta de cemento, la cohesión y adherencia de
dicha pasta con los agregados, aprovechando al máximo las propiedades de
éstos.

Otra patología que nos permite controlar es el agrietamiento del concreto por
retracción plástica generado por exudación, encargándose de reducir el agua en
exceso de las mezclas comunes de manera que exista la cantidad exacta e ideal
de ésta en la mezcla de concreto.

Esta investigación nos trae como beneficio reducir cantidades de cemento y agua
en proyectos estructurales como edificios, viviendas, colegios, departamentos,
centros comerciales, de manera que se ahorren gastos de estos materiales en la
elaboración del presupuesto y durante su ejecución.

9
 Cabe resaltar que constantemente se están realizando y creando nuevas
investigaciones, estudios, cálculos, diseños, capacitaciones acerca de cómo
mejorar las propiedades del concreto con adiciones. Respecto a mi aporte, acerca
de la influencia de los aditivos plastificantes tipo A sobre la resistencia a
compresión, asentamiento y peso unitario en el concreto estructural; se mejoran
las propiedades en su estado fresco y endurecido lo que equivale a un mejor
tiempo de vida útil para las estructuras.

1.5 Objetivos

1.5.1 Objetivo general

 Evaluar la influencia de los aditivos plastificantes del tipo A sobre la

resistencia a compresión, peso unitario y asentamiento en el concreto
estructural.

1.5.2 Objetivos específicos

 Determinar los porcentajes óptimos de los aditivos plastificantes tipo

A de las diferentes marcas sobre la resistencia a compresión del
concreto estructural a la edad de 28 días.

 Analizar los porcentajes óptimos de los aditivos plastificantes tipo A

de las diferentes marcas sobre el asentamiento.

 Evaluar el peso unitario del concreto con las diferentes dosificaciones

de los aditivos plastificantes tipo A.

 Comparar costos con adición y sin adición de los aditivos

plastificantes en el concreto aplicado en vigas y columnas.

 Evaluar la parte estadística del asentamiento, compresión y peso

unitario, con el método ANOVA (Análisis de varianza), aplicado
para dos factores.

10
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES
Ayala, (2008), en su investigación denominada: “Estudio de las propiedades del
concreto en estado fresco y endurecido con aditivo plastificante Sika Plastiment
HE 98”, se diseñaron muestras de concreto con y sin aditivo de mediana a baja
resistencia ,se trabajaron con 3 parámetros que contiene a las relaciones a/c: 0.6,
0.65, 0.7 y con dosificaciones de: 0.3%, 0.5%,0.7% del peso del cemento para
cada relación.

Para la relación a/c 0.6, para la mezcla patrón se obtuvo un asentamiento de 3 3/4",
para el 0.3% de aditivo se obtuvo 3 1/2",al igual que en las dosis de 0.5% y 0.7%,
en este caso el asentamiento no se incrementa debido al mayor TMN de la piedra
de 1" y la elevada finura del agregado grueso, las cuales ofrecen un concreto con
mayor densidad y no muy susceptible al asentamiento con estos intervalos de
dosificación pequeños. El peso unitario de la mezcla patrón es de 2383.62 kg/m3,
para el 0.3% de dosificación de aditivo se obtuvo 2393.55 kg/m3, lo cual genera un
incremento siempre en la primera dosificación, luego al 0.5% disminuye en poca
proporción a 2382.20 kg/m3 y al 0.7% disminuye aún más a 2358.09 kg/m3. Para
la compresión su f´c fue de 280 kg/cm2, las resistencias de compresión a 7 y 28
días para la mezcla patrón fueron de 275.64 kg/cm2 y 361.21 kg/cm2
respectivamente, para el 0.3% fue de 316.5 kg/cm2 y 412.32 kg/cm2, para el 0.5%
fue de 326.18 kg/cm2 y 399.46 kg/cm2 y para el 0.7% fue de 324.66 kg/cm2 y
396.44 kg/cm2 .

Para la relación a/c 0.70, el valor de asentamiento para esta mezcla patrón fue de 3
1/4", con los porcentajes de dosificación anteriormente mencionados, éstos
asentamientos poseen un valor de 3 1/2". El peso unitario de la mezcla patrón es de
2379.36 kg/m3 y con las dosificaciones, el peso unitario se incrementa en la
primera y segunda, para la tercera disminuye a 2377.23 kg/m3. Para la resistencia a
compresión de 7 días se obtuvo 227.11 kg/cm2 y 290.09 kg/cm2 respectivamente
para la mezcla patrón y para las dosificaciones se aumenta en las dosis de 0.3% y
0.5% y en la dosificación e 0.7% empieza a disminuir. Se comprueba que a mayor
relación a/c se disminuye la resistencia a compresión.

11
Campoverde y Muñoz (2015), en su investigación denominada: “Estudio
experimental del uso de diferentes aditivos como plastificantes reductores de
agua en la elaboración de hormigón y su influencia en la propiedad de resistencia
a la compresión”, plantearon estudiar, experimentar y evaluar como los aditivos
plastificante reductores de agua influyen y modifican las propiedades de los
hormigones preparados con diseños de mezcla dosificados para cumplir
resistencias mínimas de 210 kg/cm2 y 300 kg/cm2 , después de su fraguado,
reduciendo la cantidad de cemento y agua de amasado. Para el concreto de 300
kg/cm2, con relación a/c= 0.34 y con el aditivo Sika 100N con 1.6lt de dosis, les
permitió reducir agua de amasado en un rango de 10% y cemento en 8%, al
incrementar las dosis en 2.4lt reduce el agua en 24% y el cemento en 19% y a una
relación a/c de 0.33. Respecto a la resistencia a 28 días para la mezcla patrón se
obtuvo 324.6 kg/cm2, con la marca Sika 100N, y una dosis de 1.78lt se incrementa
a 344.09 kg/cm2. Para el concreto de 210 kg/cm2, con relación a/c= 0.38 y con el
aditivo Sika 100N con 1.6lt de dosis, les permitió reducir agua de amasado en un
rango de 14% y cemento en 11%, al incrementar las dosis en 2.38lt reduce el agua
en 28% y el cemento en 19% con una relación a/c de 0.35. Respecto a la
resistencia a 28 días para la mezcla patrón se obtuvo 212.9 kg/cm2, con la marca
Sika 100N, y una dosis de 2.1lt se incrementa a 296.95 kg/cm2.

Cevallos (2012), en su investigación denominada: “Disertación sobre el

comportamiento de aditivos plastificantes en el concreto en su resistencia y
durabilidad”, plantea el objetivo de estudiar y analizar el comportamiento de
aditivos plastificantes en el concreto en su resistencia y durabilidad. Se realizaron
dos grupos de muestras de concreto sometidas a diferentes tipos de curado los
cuales fueron al 5% y 10% de sulfato de sodio respectivamente, se realizaron
ensayos de flexión, resistencia a compresión simple y con módulo de elasticidad a
cada grupo aplicándole una dosificación de aditivo plastificante al 0.5% respecto
al peso del cemento, el diseño de mezcla que utilizaron fue de f’c=240 kg/cm2, la
mayor resistencia fue lograda con el aditivo de marca Aditec 311-FF con el cual
se obtuvo a los 56 días de curado una resistencia de 291.04 kg/cm2, pero
comparándola con la mezcla sin aditivo y sólo con sulfato de sodio hay una
diferencia de aumento de resistencia debido a mayor edad como es de 91 días,
donde las muestras con sulfato de sodio a ésta edad alcanzaron más resistencia y

12
 las con aditivo disminuyeron. De esta manera utilizando aditivos plastificantes
podemos modificar las alteraciones que producen los sulfatos en el concreto, así
mismo sirven para mejorar la calidad, resistencia de elementos estructurales como
vigas, losas, columnas, placas, etc.

Benítez (2014), en su trabajo de investigación: “Características físicas y mecánicas

del concreto permeable usando agregados y aditivo Chema plast”. Dentro de este
trabajo se buscó comparar la resistencia y permeabilidad del concreto elaborado
con materiales de Cajamarca, dónde diseñaron una mezcla utilizando el valor
medio del rango recomendado de la relación agua cemento con una porcentaje de
vacíos del 20% y con un valor medio del aditivo Chema plast tipo A. Conformaron
probetas para ensayarlas a compresión y permeabilidad a edades de 7, 14 y 28
días, su resistencia promedio fue de: 6.030 MPa, 7.148 MPa, 7.6 MPa
respectivamente a esas edades. Con respecto a la permeabilidad se obtiene 0.321
cm/s valor aceptable dentro de la norma ACI 522R-10. Todo ello sirve para
conocer la influencia del uso del aditivo tipo A y sus buenos resultados para hallar
un volumen de pasta adecuado consiguiendo que la mezcla tenga mejor
consistencia, propiedades reológicas y un aumento de resistencia a compresión.

2.2 BASES TEÓRICAS Y CIENTÍFICAS

2.2.1 Concreto
El concreto es un material de uso común, o convencional y se produce
mediante la mezcla de tres componentes esenciales, cemento, agua y
agregados, a los cuales eventualmente se incorpora un cuarto componente que
designado como aditivo. Al mezclar estos componentes y producir lo que se
conoce como concreto, se introduce de manera simultánea un quinto
participante representado por el aire. (Torre, 2004).

Concreto Estructural
Es aquel concreto utilizado con propósitos estructurales incluyendo al
concreto simple y al concreto reforzado y que posee una resistencia a
compresión no menor a 170 kg/cm2. (Norma E.060, 2009).

13
2.2.2 Componentes del concreto
El concreto está formado por varios materiales: cemento, agua, agregados
fino como la arena y agregados gruesos como la grava; se sabe también que la
grava y la arena son llamados agregados inertes, y se utilizan para disminuir
cierta cantidad de cemento, ya que de alguna manera economiza el producto.
(Gallo, 2005).

En cuanto al agua y al cemento, toman el nombre de agregados activos, ya

que provocan una reacción química para formar el proceso de fraguado, el
cual consiste en endurecer la mezcla hasta llegar a un estado sólido. (Gallo,
2005). Los componentes lo podemos apreciar en porcentajes en la figura N°3.

AIRE 1%-3%

CEMENTO 7%-15%
AGUA
15% - 22%

AGREGADOS

60% - 75%

Figura N° 3 : Componentes del concreto. (Autor de tesis, 2018).

a) Cemento
Es un material pulverizado que además de óxido de calcio contiene sílice,
alúmina y óxido de hierro y que forma, por adición de una cantidad
apropiada de agua, una pasta conglomerante capaz de endurecer tanto en el
agua como en el aire. (Rivera, 2013).

El cemento Portland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo

con agua forma una masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de
fraguar y endurecer, adquiere gran resistencia y durabilidad. (Torre, 2004).

14
 Clasificación del cemento
A medida que varían los contenidos de C2S (Silicato dicálcico), C3S, C3A,
C4AF se modifican las propiedades del cemento Portland, por lo tanto, se
pueden fabricar diferentes tipos con el fin de satisfacer ciertas propiedades
físicas y químicas para situaciones especiales (Rivera, 2013).

Cemento portland tipo I: Es el destinado a obras de hormigón en general,

al que no se le exigen propiedades especiales.
Cemento portland tipo II: Es el destinado en general a obras de hormigón
expuestas a la acción moderada de sulfatos y a obras donde se requiera
moderado calor de hidratación.
Cemento portland tipo III: Es el que desarrolla altas resistencias iniciales.
Cemento portland tipo IV: Es el que desarrolla bajo calor de hidratación.
Cemento portland tipo V: Es el que ofrece alta resistencia a la acción de
los sulfatos.
Cemento portland con incorporadores de aire: Son aquellos a los que se
les adiciona un material incorporador de aire durante la pulverización.

Tabla N° 1: Composición de los tipos de cemento portland. (Rivera 2013).

Composición (%)
Tipos de cemento portland
C2S C3S C3A C4AF
Portland tipo I 24 50 11 8
Portland tipo II 33 42 5 13
Portland tipo III 13 60 12 8
Portland tipo IV 50 26 5 12
Portland tipo V 40 40 4 9

La resistencia relativa de los concretos hechos con los diferentes tipos de

cemento portland, tomando como base para la comparación el cemento
portland tipo I, se muestra a continuación. Estos valores son característicos
para los concretos con curado húmedo hasta el momento en que se prueban.

15
 Tabla N° 2: Resistencias para cada tipo de cemento. (Rivera 2013).
Resistencia a la compresión (%)
Tipos de cemento portland
1 día 7 días 28 días 3 meses
Portland tipo I 100 100 100 100
Portland tipo II 75 85 90 100
Portland tipo III 190 120 110 100
Portland tipo IV 55 55 75 100
Portland tipo V 65 75 85 100

 Fraguado y endurecimiento del cemento portland

El fraguado, es un proceso donde la pasta de cemento pierde su
plasticidad llegando a adquirir algo de resistencia, mientras que el
endurecimiento se caracteriza por la ganancia progresiva de
resistencias de una pasta fraguada. Durante el fraguado el primer
componente que reacciona con el agua es el C3S reduciéndose, como
consecuencia de esta reacción, el agua disponible y la plasticidad de
la pasta. Aunque el C3 A es mas activo que el C3S, su actividad
queda frenada por la adición de yeso.

Durante el fraguado hay que distinguir dos fases conocidas como:

“principio de fraguado” y “fín de fraguado” y que son importantes
para conocer el tiempo durante el cual la pasta permanece plástica y,
por lo tanto, es trabajable. El fraguado va acompañado de
desprendimiento de calor; al principio se observa una elevación
fuerte de temperatura seguida de un fuerte descenso con mínimo y
luego, un pico que puede considerarse como el final del fraguado.
(Ver figura N° 4). No existe una frontera clara entre el fin de
fraguado y el principio del endurecimiento de un cemento. El
endureciemimto es el progresicvo desarrrollo de ressietncias
mecanicas y queda regulado por la naturaleza y estructura de las
películas coloidales que reciubren los granos y que avanzan hacia el
núcleo de la hidratación. (Fernández, 2010).

16
 Figura N° 4: Determinación del fraguado del cemento por
calorimetría
 Cemento tipo ICo.

El cemento Extraforte ICo es un cemento de uso general

recomendado para columnas, vigas, losas, cimentaciones y otras
obras que no se encuentren en ambientes húmedos-salitrosos. Este
cemento contiene adiciones especialmente seleccionadas y
formuladas que le brindan buena resistencia a la compresión, mejor
maleabilidad y moderado calor de hidratación. Posee hasta un 30%
de filler calizo lo cual aumenta su producción, más fineza y
resistencia, Según ASTM C595.

Propiedades: Moderado calor de hidratación, mejor trabajabilidad.

Aplicaciones: Obras de concreto y de concreto armado en general,
morteros en general, pavimentos y cimentaciones, estructuras de
concreto masivo.

Figura N° 5: Cemento Extraforte tipo ICo. (Pacasmayo, 2018).

17
b) Agregados
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen
natural o artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los
límites fijados en la NTP 400.011.

Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que
están embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del
volumen de la unidad cúbica de concreto. (Torre, 2004).

b.1 Clasificación de los agregados para el concreto

 Por su naturaleza:
Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de
uso frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden
clasificar en: agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).

El agregado fino: Se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda
retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante
de la desintegración de las rocas.
El agregado grueso: Es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y
proviene de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse
en piedra chancada y grava.
El hormigón: Es el material conformado por una mezcla de arena y
grava este material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra
en forma natural en la corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en
la cantera.

 Por el origen, forma y textura superficial

Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica
compuestos aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades. En
términos descriptivos la forma de los agregados puede ser:

Angular: Cuyos bordes están bien definidos y formado por la

intersección de sus caras (planas) además de poca evidencia de desgaste
en caras y bordes.
Sub angular: Evidencian algo de desgaste en caras y bordes, pero las
caras están intactas.

18
 Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.
Redondeada: Bordes desgastados casi eliminados.
Muy Redondeada: Sin caras ni bordes. (Torre, 2004)

b.2 Propiedades físicas de los agregados

Densidad
Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como de
la porosidad del material mismo. La densidad de los agregados es
especialmente importante para los casos en que se busca diseñar
concretos de bajo o alto peso unitario. Las bajas densidades indican
también que el material es poroso y débil y de alta absorción.

Porosidad

La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por

materia sólida en la partícula de agregado es una de las más importantes
propiedades del agregado por su influencia en las otras propiedades de
éste, puede influir en la estabilidad química, resistencia a la abrasión,
resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad específica,
absorción y permeabilidad.

Peso unitario
Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total
incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la
forma de acomodo de estos. el procedimiento para su determinación se
encuentra normalizado en ASTM C 29. (Torre, 2004).

c) Agua
El agua de mezcla cumple dos funciones muy importantes, permitir la
hidratación del cemento y hacer la mezcla manejable. De toda el agua
que se emplea en la preparación de un mortero o un concreto, parte
hidrata el cemento, el resto no presenta ninguna alteración y con el
tiempo se evapora; como ocupaba un espacio dentro de la mezcla, al
evaporarse deja vacíos los cuales disminuyen la resistencia y la
durabilidad del mortero o del hormigón. (Rivera 2013).

19
 La cantidad de agua que requiere el cemento para su hidratación se
encuentra alrededor del 25% al 30% de la masa del cemento, pero con
esta cantidad la mezcla no es manejable, para que la mezcla empiece a
dejarse trabajar, se requiere como mínimo una cantidad de agua del orden
del 40% de la masa del cemento, por lo tanto, de acuerdo con lo anterior
como una regla práctica, se debe colocar la menor cantidad de agua en la
mezcla, pero teniendo en cuenta que el mortero o el concreto queden
trabajables. (Rivera 2013).

 Adición de agua en obra:

La adición de agua en la obra es la que se le hace al concreto (hormigón)
premezclado en el camión mezclador después que éste arriba al lugar de
vaciado del concreto. Tal retemplado o ajuste de mezcla del concreto
puede ser efectuado con una porción del agua de mezclado de diseño que
es retenida durante el mezclado inicial, o con agua adicional al diseño de
la mezcla, a solicitud del comprador.

¿ Porqué añadir agua en obra?

Cuando el concreto llega a la obra con un asentamiento que está por
debajo del permitido por el diseño o por especificación y/o esta
consistencia es tal que afecta de forma adversa la colocación del
concreto, se le debe añadir agua al concreto para aportarle un
asentamiento (revenimiento) hasta un nivel aceptable o especificado.
(Loyaga, 2014).

Figura N° 6: Ejemplo del efecto de la adición de agua sobre el asentamiento

y la resistencia del concreto. (Loyaga, 2014).

20
 Si el comprador solicita agua adicional al diseño original de la mezcla, él
mismo asume la responsabilidad por la calidad resultante del concreto.
La alternativa de utilizar un aditivo reductor de agua o un
superplastificante para incrementar el asentamiento del concreto debería
ser considerado. Siempre que se evite la segregación, el incremento del
asentamiento del concreto con el empleo de aditivos usualmente no
alterará de forma significativa sus propiedades.

Según las ASTM C94, nos orienta la manera correcta para adicionar agua
en obra, de la siguiente manera:
Establecer el asentamiento máximo permisible y el contenido de agua
permitido por la especificación del trabajo.
Estimar o determinar el asentamiento (revenimiento) del concreto a partir
de la primera porción de concreto descargado del camión.
Añadir una cantidad de agua tal, que no se exceda el asentamiento o la
relación agua/cemento máxima de acuerdo con la especificación.
Medir y anotar la cantidad de agua añadida. Una cantidad de agua en
exceso de la permitida debe ser autorizada por un representante
designado por el comprador. (Loyaga, 2014).

2.2.3 Propiedades del concreto en estado fresco

 Trabajabilidad
Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. En
esencia, es la facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la
mezcla resultante puede manejarse, transportarse y colocarse con poca
pérdida de la homogeneidad. En la prueba de revenimiento se coloca un
espécimen o probeta de la mezcla en un molde de forma troncocónica, de
12" de altura, con base de 8"y parte superior de 4" de diámetro.
(Especificación ASTM C 143). Cuando se quita el molde se mide el
cambio en la altura de la probeta. Las propiedades relacionadas con la
trabajabilidad son: consistencia, segregación y exudación, a
continuación, se hablará de la primera debido al trabajo realizado. (Riva,
2010).

21
 Consistencia
La consistencia de concreto es aquella que se relaciona principalmente
con en el grado de movilidad alcanzado por las mezclas de concreto para
diferentes condiciones de humedad; entendiéndose con ello que cuanto
más húmeda es la mezcla mayor será la facilidad con la que el concreto
fluirá durante su colocación. La consistencia está relacionada pero no es
sinónimo de trabajabilidad. Así, por ejemplo, una mezcla muy trabajable
para pavimentos puede ser muy consistente, en tanto que una mezcla
poco trabajable en estructuras con alta concentración de acero puede ser
de consistencia plástica. (Riva, 2010).

 Exudación
Es el desarrollo de una camada de agua en el tope o en la superficie del
concreto recién colocado. Es causada por la sedimentación
(asentamiento) de las partículas sólidas (cemento y agregados) y
simultáneamente la subida del agua hacia la superficie. El sangrado es
normal y no debería disminuir la calidad del concreto adecuadamente
colocado, acabado y curado. Un poco de sangrado es útil en el control de
la fisuración por retracción plástica. (Subagya, 2011). El agrietamiento
por retracción plástica ocurre dentro de las horas que siguen a la
colocación, mientras la pasta de cemento es aún plástica y el
endurecimiento no ha comenzado, la evaporación de agua causa
contracciones que llevan luego al agrietamiento.

Figura N°7: Riesgo de fisuración en el transcurso de tiempo.

(Polpaico, 2007).

22
  Peso unitario del concreto
La densidad del concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad
del agregado, la cantidad de aire atrapado o intencionalmente incluido y
las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del
agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la
cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la
densidad.

Peso unitario según su uso:

Para el diseño de estructuras de concreto, comúnmente se supone que la
combinación del concreto convencional y de las barras de refuerzo pesa
2400 kg/m3. Además del concreto convencional, existe una amplia
variedad de otros concretos para hacer frente a diversas necesidades,
variando desde concretos aisladores ligeros con pesos unitarios de 240
kg/m3, a concretos pesados con pesos unitarios de 6400 kg/m3, que se
emplean para contrapesos o para blindajes contra radiaciones, según ACI
213 R-14. (Arquys, 2013).

Tabla N° 3: Valores de peso unitario. (Villar, 2013).

Tipo de concreto Peso unitario (kg/m3)
Concreto convencional 2200 - 2400
Concreto aisladores 240
Concreto ligero 1900
Concreto pesado 6000 – 6400

Vale recalcar que para realizar el cálculo del peso unitario deberá
realizarse sobre concreto fresco y no sobre concreto endurecido. El
conocer la el peso unitario nos brindará fórmulas para conocer
rendimiento del concreto.

2.2.4 Propiedades del concreto en estado endurecido

 Resistencia a compresión del concreto
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica
principal del concreto. Se define como la capacidad para soportar una
carga por unidad de área, y se expresa en términos de esfuerzo,
generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna frecuencia en libras por
pulgada cuadrada (psi). (Osorio, 2013).

23
 Factores que influyen en la resistencia
Relación agua-cemento: Al reducir la relación a/c de la pasta de cemento
hidratada, las partículas de cemento se acercan entre sí, produciéndose
menos porosidad capilar y menos espacios libres para que se desarrollen
los compuestos de hidratación que cristalizan en los espacios de agua
fuera de las partículas de cemento. Cuando las partículas de cemento
están cercanas y se enlazan con rapidez, el movimiento del agua se
dificulta, lo que favorece la formación de compuestos de hidratación más
compactos que se desarrollan entre las partículas de cemento. Por esto,
una menor relación a/c genera resistencias mayores. En la figura 2 se
puede observar la Influencia de la relación agua-cemento y el tiempo de
curado en la resistencia del concreto. (Sepulveda, 2018).

Figura N° 8: Influencia de la relación agua-cemento y el tiempo de

curado en la resistencia del hormigón. (Sepulveda, 2018).

Otro factor que influye en la resistencia es el agregado grueso, el ACI

211 señala que se ha demostrado que los agregados de tamaño máximo
nominal más pequeño proporcionan mayor resistencia potencial en el
concreto, debido a que exigen contenidos de agua mayores, esta
condición se ve compensada al aumentarse la superficie de contacto entre
la zona de transición interfacial de la pasta y los agregados. Para el
agregado fino, la mezcla de arenas naturales de diferentes fuentes permite
optimizar su granulometría y conseguir incrementos de resistencia.

24
 Por otra parte, el cemento se usa a medida en que se quiera incrementar
la resistencia del concreto, la selección de los cementos a usarse
resistencia es mucho más rigurosa. Diferentes cementos Pórtland, que
cumplan con todas las normas y sean esencialmente similares, pueden
comportarse de una manera diferente. (Sepulveda, 2018).

 Durabilidad
La durabilidad del concreto puede definirse como su capacidad para
resistir la acción del medio ambiente circundante, los ataques químicos,
biológicos, la abrasión y cualquier otro proceso de deterioro. Existen
diversos factores determinantes para la durabilidad de una estructura de
concreto, como el diseño estructural, materiales y proceso constructivo,
resaltando la importancia de la protección y el curado del concreto, por lo
que se debe ser muy estricto en cada una de estas etapas, así como en los
procedimientos de inspección y mantenimiento de las estructuras. (Silva,
2015).

Es necesario que el concreto se diseñe con una mezcla suficientemente

compensada de tal manera que sea compacto, homogéneo, mínimamente
poroso y resistente. Así, podemos definir los siguientes aspectos a
considerar para el diseño de una mezcla de concreto durable:

Porosidad: Está definida como la cantidad de espacios vacíos que

quedan dentro de la masa de concreto, como consecuencia de la
evaporación del agua libre de la mezcla, y del aire que queda
naturalmente atrapado. Según su tamaño pueden ser poros de aire
(macroporos), poros capilares, o microporos. Para la durabilidad del
concreto, los dos últimos cobran especial importancia.

Absorción: Es la relación que existe ente la cantidad de agua que penetra

los poros saturables y el peso seco de la muestra penetrada por el agua.

Permeabilidad: Es la facilidad con la que un fluido, a causa de

diferentes presiones entre las superficies del material, pueda atravesar la
masa de concreto.

25
 La permeabilidad del concreto al agua depende de la permeabilidad de la
pasta de cemento, de la permeabilidad y granulometría de los agregados,
de la cantidad de pasta con relación a los agregados, y de los vacíos
generados por deficientes procesos de compactación.
Compacidad del concreto: Es la capacidad de acomodamiento que
tienen los ingredientes sólidos que componen al concreto. Depende de la
calidad y cantidad de dichos ingredientes, lo cual afecta la solidez del
material. (Silva, 2015).

2.2.5 Aditivos
Un aditivo es definido, tanto por el Comité 116R del ACI como por la
Norma ASTM C 125, como “un material que, no siendo agua, agregado,
cemento hidráulico, o fibra de refuerzo, es empleado como un
ingrediente del mortero o concreto, y es añadido a la tanda
inmediatamente antes o durante su mezclado”. (Torre, 2004).
Los aditivos se añaden a las mezclas de concreto generalmente durante el
proceso de mezclado con el propósito de:
Modificar una o algunas de sus propiedades, a fin de permitir que sean
más adecuados para el trabajo solicitado.
Mejorar su trabajabilidad facilitando su proceso de colocación.
Posibilitar el rendimiento en la elaboración, transporte, y puesta en obra
del concreto.
Lograr mayor economía y mejores resultados, por cambios en la
proporción de la mezcla.

 Condiciones de empleo:

Los aditivos utilizados deberán cumplir con los requisitos de las Normas
ASTM C 494. Su empleo deberá estar indicado en las especificaciones
del proyecto, o ser aprobado por la Supervisión. (Ana Torre C,2004).
La norma establece para cada uno de los aditivos los requisitos para
comprobar las modificaciones aportadas son para las siguientes
propiedades del concreto: cantidad de agua, tiempo de fragua, resistencia
a compresión, resistencia a flexión, deformación por contracción,
inalterabilidad (durabilidad).

26
 Razones de empleo:

Entre las principales razones de empleo de aditivos, para modificar las

propiedades del concreto fresco, se puede mencionar:
Reducción en el contenido de agua de la mezcla, que trae como
consecuencia ahorro en la cantidad de cemento para una misma relación
a/c (caso de los plastificantes y superplastificantes).
Se logra obtener algunas propiedades en el concreto de manera más
efectiva que utilizando otros medios.
Incremento en la trabajabilidad sin modificación del contenido de agua;
disminución del contenido de agua sin modificación de la trabajabilidad.
Reducción, incremento o control del asentamiento
Aceleración o retardo del tiempo de fraguado inicial.
Modificación de la velocidad y/o magnitud de la exudación.
Reducción o prevención de la segregación; o desarrollo de una ligera
expansión.

Entre las principales razones de empleo de los aditivos para modificar las
propiedades de los concretos, morteros o lechada endurecidos se puede
mencionar:
Retardo en el desarrollo del calor de hidratación o reducción en la
magnitud de éste durante el endurecimiento inicial.
Aceleración en la velocidad de desarrollo de la resistencia inicial y/o
final del concreto y en el incremento de la misma.
Incremento en la durabilidad (resistencia a condiciones severas de
exposición) y disminución de la permeabilidad del concreto.
Incremento en las adherencias acero-concreto; y concreto antiguo-
concreto fresco.

 Clasificación:

No es fácil clasificar los aditivos, debido a que ellos pueden ser

clasificados genéricamente o con relación a los efectos característicos
derivados de su empleo; pueden modificar más de una propiedad del
concreto; así como a que los diversos productos existentes en el mercado
no cumplen las mismas especificaciones.

27
 Adicionalmente debe indicarse que los aditivos comerciales pueden
contener en su composición material los cuales, separadamente podrían
ser incluidos en dos o más grupos, o podrían ser cubiertos por dos o más
normas ASTM o recomendaciones ACI. (Ana Torre C,2004).
De acuerdo a la Norma ASTM C 494, los aditivos se clasifican en:

TIPO A: Reductores de agua.

TIPO B: Retardadores de fragua.
TIPO C: Acelerantes.
TIPO D: Reductores de agua-retardadores de fragua.
TIPO E: Reductores de agua - acelerantes.
TIPO F: Súper reductores de agua.
TIPO G: Súper reductores de agua - acelerantes.

2.2.6 Aditivos reductores de agua – plastificantes tipo A

Son compuestos orgánicos e inorgánicos que permiten emplear menor
agua de la que se usaría en condiciones normales en el concreto,
produciendo mejores características de trabajabilidad y también de
resistencia al reducirse la relación agua/cemento. Trabajan en base al
llamado efecto de superficie, en que crean una interface entre el cemento
y el agua en la pasta, reduciendo las fuerzas de atracción entre las
partículas, con lo que se mejora el proceso de hidratación. Usualmente
reducen el contenido de agua por lo menos en un 5% a 10%.
(Sencico,2011).
Ventajas de su uso:
Economía, ya que se puede reducir la cantidad de cemento.
Facilidad en los procesos constructivos, pues la mayor trabajabilidad de
las mezclas permiten menor dificultad en colocarlas y compactarlas, con
ahorro de tiempo y mano de obra.
Trabajo con asentamientos mayores sin modificar la relación
agua/cemento.
Mejora significativa de la impermeabilidad.
Posibilidad de bombear mezclas a mayores distancias sin problemas de
atoros, ya que actúan como lubricantes, reduciendo la segregación.

28
 En general, la disminución del asentamiento en el tiempo es algo más
rápida que en el concreto normal, dependiendo principalmente de la
temperatura de la mezcla. (Sencico,2011).

 Composición química
Se debe conocer la composición química de los aditivos plastificantes
reductores de agua estos son los lignosulfonatos, polialcoholes, ácidos
poli hidroxilados y polisacáridos específicos.
Los Lignosulfonatos modificados, son las materias primas principales
más comunes y se obtienen a partir de madera, a partir de procesos de
fermentación, sulfonación, fraccionamiento.
La actividad del lignosulfonato cede cuando el crecimiento de los
hidratos invade su zona de actuación. Se pierde el efecto de la densidad
de carga negativa y cede la capacidad de repulsión. (The Chemical
Company, 2014).

Un lignosulfonato se forma cuando la lignina sufre una división ácida de

los enlaces éter formando carbocationes electrófilos para luego éstos
reaccionar con los iones bisulfito formando los sulfonatos. La reacción es
la siguiente:

R-O-R' + H+ → R+ + R'OH

R+ + HSO3− → R-SO3H

Figura N°9: Estructura general de los lignosulfonatos. (Wikipedia,

2018).

29
 CAPÍTULO III
MATERIALES Y MÉTODOS

3.1 MATERIAL

3.1.1 Universo:
Concreto.

3.1.2 Población:
Concreto estructural con plastificante.

3.1.3 Universo muestral:

Se emplearon 702 kg de mezcla de concreto fresco, para los ensayos de
asentamiento y peso unitario, empleando las normas ASTM C143 y
ASTM C138 respectivamente.
Se emplearon probetas de concreto endurecido de diámetro Ø = 15 cm. y
altura = 30 cm. de acuerdo a norma ASTM C39 para los ensayos de
resistencia a compresión.

30
c

15
cm.

Figura N° 10: Dimensiones de la probeta según norma ASTM C39,

ensayo de compresión.

Determinación de la muestra
Asentamiento y resistencia a compresión
Número de pruebas= (# niveles de la variable A x # niveles de la variable
B x # número de réplicas).

30
 PARA 7 DÍAS
Para Sika Plastiment HE 98
Número de pruebas= 5 x 1 x 3=15
Para Chema Plast
Número de pruebas= 6 x 1 x 3=18
Para Euco WR91
Número de pruebas= 2 x 1 x 3 = 6
El número total de muestras fueron 39

PARA 28 DÍAS
Para Sika Plastiment HE 98
Número de pruebas= 5 x 1 x 3=15
Para Chema Plast
Número de pruebas= 6 x 1 x 3= 18
Para Euco WR91
Número de pruebas= 2 x 1 x 3 = 6
El número total de probetas para 7 y 28 días fue de 78.

3.2 MÉTODOS Y TÉCNICAS:

3.2.1 Diseño experimental

Se hizo el planteamiento de un diseño bifactorial con dos variables

independientes, el porcentaje de aditivo plastificante con diferentes
valores: 0%, 0.4%, 0.8%, 1.2%, 1.6%, 2% y 2.4% y el tipo de aditivo
plastificante tipo A con tres niveles: Sika, Chema, Euco, donde las
variables en estudio se muestran en la tabla N° 4 y la matriz de diseño se
muestra en la tabla N° 5.

31
 Tabla N° 4: Niveles de las variables de estudio

Variables independientes de estudio Niveles de Estudio

Factor (a1) 0
Factor (a2) 0.4%
Factor (A): Dosis de Factor (a3) 0.8%
aditivo plastificante tipo Factor (a4) 1.2%
A Factor (a5) 1.6%
Factor (a6) 2.0%
Factor (a7) 2.4%
Factor (b1) Sika plastiment HE 98
Factor (B): Empresas de Factor (b2) Chema plast
Aditivos Factor (b3) Euco WR 91
Resistencia a la compresión (kg/cm2)
Variables dependientes Peso unitario (kg/m3)
Asentamiento (plg)

Tabla N°5: Niveles de las variables de estudio

Factor B
b1 b2 b3
a1 a1b1
a2 a2b1 a2b2 a2b3
Factor A

a3 a3b1 a3b2 a3b3

a4 a4b1 a4b2
a5 a5b1 a5b2
a6 a6b2
a7 a7b2

32
3.2.2 Procedimiento experimental

Materiales de Construcción

-Granulometría (ASTM C33)

-Peso específico y absorción
(ASTM C127)
-Peso unitario: (ASTM C29)
-Humedad: (ASTM C 566)
Agregado fino
Caracterización de y grueso
materiales
- Sika plastiment HE 98
Aditivo - Chema plast
- Euco WR 91

Diseño de mezcla
(ACI 211.1)

Preparación, elaboración y
codificación de probetas
(ASTM C 31)

Concreto fresco Concreto endurecido

Curado y capping de Resistencia a

Asentamiento Peso unitario probetas de concreto compresión
(ASTM C 143) (ASTM C 138) (ASTM C31), (ASTM C39)
(ASTM C617)

Análisis estadístico

Análisis de resultados

Figura N° 11: Diagrama del circuito experimental.

33
A. Obtención de la materia Prima:

A.1 Selección de materiales

Se tomó en cuenta que los materiales deben estar libres de impurezas y
partículas orgánicas. Los agregados fueron obtenidos de la cantera el
Milagro, el cemento utilizado es de la marca de cementos Pacasmayo tipo
ICo y el agua de la localidad de Trujillo.

Toma de muestras de la cantera el Milagro”

Para la selección de los agregados grueso y fino se realizó recogiendo el
agregado aleatoriamente y siempre desde el centro de las rumas sin utilizar
algún tipo de instrumento de medición para luego colocarlo en la
movilidad de transporte hacia la Universidad Nacional de Trujillo.

El agregado grueso empleado fue procedente de la cantera el Milagro

ubicada geográficamente en coordenadas UTM ( Universal Transversal de
Mercator): 8.027504 Sur, -79.035953 Oeste.

A.2 Aditivos plastificantes del tipo A

Aditivo Sika plastiment HE 98, de la empresa Sika Perú.

Aditivo Chema plast, de la empresa Chema.
Aditivo Euco WR91, de la empresa Química Suiza

Estos aditivos estuvieron en estado fresco y con cuatro meses de

fabricación antes de su uso. Para el uso y aplicación de cada aditivo
plastificante tipo A, nos guiaremos de la norma ASTM C-494 y de la ficha
técnica que cada uno de estos traen consigo al momento de adquirir.

B. Caracterización de los materiales

B.1 Ensayo granulométrico de los agregados
Se determinó la granulometría del agregado fino, grueso y global mediante
tamizado usando la norma ASTM C33, también cuantitativamente la
distribución del tamaño de las partículas de los agregados de acuerdo a su
tamaño.

34
El procedimiento es el siguiente:
Primero, se tomó cierta cantidad de los agregados y estos se colocaron a secar
en la estufa a temperatura de 110°C +/- 5°C, durante 24 horas y así secar.
Seguidamente se limpió los tamices con una brocha para tener mejor precisión
y un peso adecuado para cada tamiz.
Se pesó cada tamiz y se escribe la abertura del tamiz más grande hasta el
pequeño incluyendo la malla ciega.
Se colocó pasando la serie de tamices en el tamizador en el orden que les
corresponde a cada una y en al fondo se coloca la malla ciega y en la parte
superior la tapa. (N°4, N°8, N°16, N°30, N°50, N°100, N°200, malla ciega).
Luego se procedió a pesar la muestra de cada agregado con un valor de 800 gr
para el agregado grueso y fino así se depositaron en el tamizador.
Se aseguró la tapa y se prendió el tamizador durante un tiempo de 5 minutos,
teniendo en cuenta que para el agregado grueso se deja 5 minutos en el
tamizador, para el fino 10 minutos.
Se quitó la tapa y se pesaron las mallas para obtener las cantidades retenidas en
cada malla (Peso de la malla + la muestra que la malla retiene).
Para finalizar con este ensayo se procedió a determinar el análisis
granulométrico, se tomó el material retenido en cada tamiz (PMR), se pesó y
este fue el peso retenido el cual se expresó en porcentaje (% de peso retenido),
al dividirlo entre el peso total de la muestra (PTM) y se representó mediante la
siguiente fórmula:

𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐦𝐚𝐭𝐞𝐫𝐢𝐚𝐥 𝐫𝐞𝐭𝐞𝐧𝐢𝐝𝐨

Porcentaje retenido (%) =
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐦𝐮𝐞𝐬𝐭𝐫𝐚

El porcentaje de peso retenido acumulado 1 es igual al porcentaje de peso

retenido 1.

El porcentaje de peso retenido acumulado 2 es igual al porcentaje de peso

retenido 2 más el porcentaje de peso retenido acumulado 1 (%PRA 1) y así
sucesivamente para los siguientes porcentajes de pesos retenidos acumulados.

35
 El porcentaje de peso que pasa será igual a 100 menos el porcentaje peso
retenido acumulado para cada uno.
Con respecto al módulo de finura, esta se calculó con la siguiente formula:

∑ %𝐏𝐑𝐀 𝐡𝐚𝐬𝐭𝐚 𝐥𝐚 𝐦𝐚𝐥𝐥𝐚 𝟏𝟎𝟎

Módulo de finura =
𝟏𝟎𝟎

Los formatos para los resultados del ensayo granulométrico del agregado fino y
grueso serán registrados en las tablas N° 6 y 7.

Tabla N°6: Formato para el ensayo granulométrico agregado fino

Tipo de agregado: Fino Módulo de finura Norma: ASTM C33

Peso de muestra (g) N° muestra:
Malla Abertura Peso del Peso del tamiz Peso retenido %Peso retenido % Peso retenido % Pasa
(mm) tamiz +muestra acumulado
(gr) (gr) (gr)

N° 4 6.30
N° 8 4.75
N°16 2.00
N° 30 0.85
N° 50 0.42
N° 100 0.15
N° 200 0.07
Ciega Menor a 0.07
Total

Tabla N°7: Formato para el ensayo granulométrico agregado grueso

Tipo de agregado: Grueso Módulo de finura Norma: ASTM C33

Peso de muestra (gr): N° muestra:
Malla Abertura Peso del Peso del tamiz Peso retenido % Peso % Peso retenido % Pasa
(mm) tamiz +muestra retenido acumulado
(gr) (gr) (gr)
2'' 50.80
1 1/2'' 38.10
1'' 25.40
3/4'' 19.10
1/2'' 12.70
3/8'' 9.50
N°4 4.70
N°200 0.07
Ciega Menor a 0.07
Total

36
B.2 Peso unitario
En la norma ASTM C29 este ensayo cubre la determinación del peso unitario
suelto o compactado, consta del siguiente procedimiento:
Para determinar el peso unitario suelto seco, primero se pesó el molde
cilíndrico (W1), en la balanza analítica con precisión de 0.001mg, luego se
coloca de manera helicoidal el agregado en el molde cilíndrico hasta el punto
de derrame y luego se nivela la superficie con una varilla de acero.
Se pesó el molde cilíndrico con el agregado suelto dentro de él, obteniendo un
peso (W2), y finalmente se calcula el volumen del molde cilíndrico (V m) para
los resultados de este ensayo. Para obtener el P.U.S.S, se aplicó la siguiente
formula:
𝐖2−W1
Peso unitario suelto seco =
𝐕m

Ahora para el (P.U.C.S), Peso unitario compacto seco, se pesó el molde

cilíndrico (W1), en la balanza analítica con precisión de 0.001mg, luego se
colocó el agregado en el molde hasta 1/3 de su capacidad y con una varilla de
diámetro de 5/8” se procedió a chucear 25 veces de manera helicoidal y golpear
con el martillo de goma 15 veces alrededor del molde.

Luego se colocó agregado hasta los 2/3 de la capacidad del molde, se chuceó
25 veces de forma helicoidal y se golpeó 15 veces con el martillo de goma y al
final se colocó más agregado hasta que desborde, se ejecutó el mismo
procedimiento del chuceo y se nivela la capa superficial del agregado usando
la varilla.

Finalmente se determinó la masa del molde más el agregado compactado dentro

de él, obteniendo un (W3) y el volumen del molde cilíndrico.
Para obtener el P.U.C.S, se aplicó la siguiente formula:
𝐖3−𝐖1
Peso unitario compacto seco =
𝐕m

Los formatos para los resultados del ensayo de peso unitario de los agregados
fino y grueso serán colocados en las tablas N° 8 Y N° 9.

37
 Tabla N° 8: Formato para el ensayo de peso unitario agregado fino

Tipo de agregado: Grueso Norma: ASTM C 29

A ) Peso unitario suelto seco ( PUSS )
Grueso
Descripción: Símbolo ASTM
M1 C29 M2 M3 Unidad
Peso del molde W1 kg
Peso del molde + muestra suelta W2 kg
Volumen del molde Vm m3
Peso unitario suelto PUSS kg/m 3
Promedio kg/ m3
B ) Peso Unitario Compactado ( PUCS )
Descripción: Símbolo M1 M2 M3 Unidad
Peso del molde W1 kg
Peso del molde + muestra W3 kg
Volumen
compactada del molde Vm m3
Peso unitario compactado seco PUCS kg/m 3
Promedio kg/m 3

Tabla N° 9: Formato para el ensayo de peso unitario agregado grueso

Tipo de agregado: Fino Norma: ASTM C 29

A ) Peso unitario suelto seco ( PUSS )
Fino
Descripción: Símbolo ASTM
M1 C29 M2 M3 Unidad
Peso del molde W1 kg
Peso del molde + muestra suelta W2 kg
Volumen del molde Vm m3
Peso unitario suelto PUSS kg/m 3
Promedio kg/ m3
B ) Peso Unitario Compactado ( PUCS )
Descripción: Símbolo M1 M2 M3 Unidad
Peso del molde W1 kg
Peso del molde + muestra W3 kg
Volumen
compactada del molde Vm m3
Peso unitario compactado seco PUCS kg/m 3
Promedio kg/m 3

B.3 Peso específico y absorción de agregados

Para el agregado fino

Según la norma ASTM C128, en este ensayo se determina el peso específico
y la absorción del agregado fino. Se realizó el siguiente procedimiento:
Se colocó nuestro agregado en el tamiz N°4 y zarandeó hasta que pase todo
lo que se pueda a través de este tamiz. Se pesó el recipiente donde se colocó
800 gr de nuestro agregado.

38
 Se le agregó agua al agregado fino y se dejó reposar 24 horas, pasado éste
tiempo se separó el agua de la muestra cuidadosamente sin tener pérdida de
agregado. Luego se extendió la muestra sobre una bandeja y se procedió a
desecar las superficies de las partículas del agregado sobre una cocina
eléctrica.
Se pesó la fiola más el agua hasta su nivel marcado (B).
Se aplicó la prueba del cono llenándolo de agregado y dándole 25 golpes
cada tres capas, luego se retiró el molde para ver su desmoronamiento
superficial hasta un tercio de la altura del montículo.
Se introdujo en la fiola la muestra de agregado y se llenó de agua hasta
alcanzar aproximadamente la marca de 500 cm3, se rodó la base de la fiola
para eliminar el aire atrapado (C).

Se eliminó el agua de la muestra y luego se peso la muestra (S).

Esta muestra se coloca en el horno por 24 horas a una temperatura de 110°C
+/- 5°C , luego se retiró del horno y se procedió a pesar, obteniendo el peso
de la muestra seca (A).
Para obtener el peso específico de masa saturado superficialmente seco
(P.s.s.s), se aplicó la siguiente fórmula:
𝐀
P.s.s.s =
𝐁+𝐒−𝐂

Para hallar el porcentaje de absorción (P.A)

𝐒−𝐀
Absorción (%) =
𝐀
Los formatos para los resultados del ensayo del peso específico y porcentaje
de absorción del agregado fino, se registrarán en la tabla Nº 10.

39
 Tabla N° 10: Formato para el ensayo peso específico y absorción del agregado fino

Tipo de Agregado: Fino Norma: ASTM C128

FinoDescripción: Símbolo M1
ASTM C128M2 M3 Unidad
Peso de la fiola M g
Peso muestra sola S=N-M g
Peso de la fiola + agua B g
Peso de la fiola + muestra N g
Peso de la fiola + agua + muestra C g
Peso seco A g
Peso saturado superficial seco P.s.s.s g
Porcentaje de absorción P.A %
Promedio peso saturado superficial seco g
Promedio porcentaje de absorción %

Para el agregado grueso

Según la norma ASTM C127, en este ensayo se determina el peso específico
seco, saturado con superficie seca, el peso específico aparente y la absorción
del agregado grueso. Se realizó el siguiente procedimiento
Se seleccionó el agregado grueso por cuarteo, colocando nuestro agregado
grueso en el tamiz N°4, se zarandeó y todo lo que quedo se seleccionó para
el ensayo, se pesó el recipiente donde se colocó nuestro material.

La piedra a utilizar tuvo un TMN de 1/2" para este la cantidad mínima a

pesar según la norma es de 1.5 kg, pero se utilizó una muestra de 800gr,
luego se lavó la muestra hasta eliminar todo el polvo y se colocó en su
recipiente con agua para que se humedezca por 24 horas.
Pasado este tiempo se sacó la muestra y se secó ésta sobre una tela hasta
eliminar el agua de su superficie. Esta muestra seca se pesó y se obtuvo el
peso superficialmente seco (B).
Se taró la canastilla en la balanza mecánica para luego colocar el material
dentro de ella y así hallar el peso sumergido (C). A este peso sumergido lo
ingresamos al horno con una temperatura de 110°C +/- 5°C, por 24 horas.

Finalmente, después de las 24 horas, se sacó la muestra del horno y la

dejamos enfriar para obtener el peso de muestra seca, el cual es:
Peso muestra seca + recipiente (A).

40
 Para obtener el Peso específico de la piedra, se aplicó la siguiente fórmula:
𝐀
Peso específico = 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐁−𝐂

Para hallar el porcentaje de absorción:

𝐁−𝐀
Absorción (%) = 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐀

Los resultados del ensayo del peso específico y porcentaje de absorción

del agregado grueso se colocarán en la tabla N°11.

Tabla N° 11: Formato para el ensayo peso específico y absorción del agregado grueso

Tipo de Agregado : Grueso Norma: ASTM C127

Descripción: Símbolo M
ASTM
1 C128M2 M3 Unidad
Peso de la muestra seca más recipiente A g
Peso superficialmente seco B g
Peso suspendido C g
Peso específico de masa P.e.m g
Porcentaje de absorción C %
Promedio peso específico de masa g
Promedio porcentaje de absorción %

B.4 Contenido de humedad

Según la ASTM C566, en este ensayo se determina el porcentaje de total de
humedad evaporable en muestras de agregados fino o grueso. La humedad
evaporable incluye la humedad superficial y la contenida en los poros del
agregado. El procedimiento fue el siguiente:
Se tomó muestras pequeñas de los agregados y luego estas fueron colocadas en
sus respectivos recipientes donde se dejaron humedecer por 24 horas.
Pasado este tiempo, se pesaron los moldes metálicos (A), para luego colocar la
muestra húmeda dentro de estos moldes, y así obtener los pesos de los moldes
más su muestra húmeda correspondientes (B).
Luego se procedió a colocar los moldes metálicos más las muestras de los
agregados húmedos dentro de un horno a una temperatura de 110°C +/- 5°C,
por 24 horas, pasado este tiempo se sacaron del horno los moldes metálicos con
las muestras de los agregados, y así se procedió a pesar los moldes con sus
respectivas muestras secas (C).

41
 Finalmente se obtuvo el contenido de humedad en porcentaje (H), de la
siguiente formula:
𝐁−𝐀
H (%) = 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐂−𝐀

Los resultados del ensayo del contenido de humedad de los agregados serán
registrados en el siguiente modelo de tabla N° 12.

Tabla N°12: Formato para el ensayo: contenido de humedad de agregado fino y grueso.

Muestra Descripción: Símbolo

M-1 M1 MM2 M3 Unidad
Peso del molde A g
Peso del molde muestra húmeda B g
Agregado

P Peso del molde + muestra seca g

fino

C
Contenido de humedad H %
Promedio %
Peso del molde A g
Agregado

Peso del molde + muestra B g

grueso

P Peso del molde + muestra seca C g

Contenido de humedad H %
Promedio %

C. Diseño de mezcla según ACI 211.1

El método de diseño a utilizar es el proporcionado por el comité ACI 211.1; la
resistencia a la compresión estudiada es de 210 kg/cm2. A continuación, se muestran
los pasos del procedimiento del diseño de mezclas de concreto a seguir en esta
investigación según el comité ACI 211.1.

C.1. Información de los materiales

Primero se deben conocer los datos de los materiales que componen el
concreto así mismo las condiciones de transporte y forma de colocación.
C.2. Cálculo de la resistencia de diseño requerida
Según el ACI 211.1, cuando las instalaciones de producción de concreto no
lleven registros de prueba de resistencia en el campo, para el cálculo de la
desviación estándar. La resistencia promedio requerida f’cr se determinará
teniendo en cuenta la tabla N° 13.

42
 Tabla N°13 Resistencia normal y requerida del concreto
Resistencia a compresión Resistencia promedio requerida
especificada, f’c f’cr
< 210 kg/cm2 f´c + 70
210 a 350 f´c + 85
> 350 1.10 f´c + 50

C.3. Selección del asentamiento

Primeramente, como necesitamos el diseño de mezcla para la construcción
de los elementos estructurales que son: columnas y zapatas,
seleccionaremos el revenimiento en la tabla N°14, teniendo en cuenta los
parámetros mencionados anteriormente, el cual estará entre 7.5cm y con el
uso del aditivo este aumentará.
Tabla. N°14: Asentamiento indicado para el diseño de mezcla
Asentamiento (pulgadas)
Tipos de construcción
Máximo Mínimo
Muros de cimentación y zapatas 3" 1"
Zapatas 3" 1"
Vigas y muros reforzados 4" 1"
Columnas para edificios 4" 1"
Pavimentos y losas 3" 1"
Concreto masivo 3" 1"

C.4. Selección del tamaño máximo del agregado

El tamaño máximo del agregado según el ACI 318, no deberá exceder: 1/5
del espacio más angosto entre las formas laterales, 1/3 del espesor de las
losas, 3/4 del espacio libre entre las varillas o alambres individuales de
refuerzo, paquetes de varilla o paquetes y ductos de pre esfuerzo.
En este diseño se trabajó con un tamaño máximo nominal de 1/2" para el
agregado grueso, el cual es el adecuado para evitar segregaciones de
mezcla ya que un TMN superior a 1" puede traer cangrejeras y
agrietamiento, por ello se recomienda usar piedra de 1", 3/4",1/2".

C.5. Cálculo del agua de mezclado y del contenido de aire

La cantidad requerida de agua depende del Tamaño Máximo del agregado,
de la forma de partícula, granulometría de los agregados, la temperatura
del concreto (en función del ambiente o acondiciona-miento artificial) así
como del empleo de aditivo en nuestro caso el tipo A.

43
 Esta cantidad de agua se elegirá de la siguiente tabla N° 15.

Tabla N°15: Agua de mezclado y contenido de aire

Agua lt/m3 para el concreto de agregado de tamaño nominal máximo (mm)
Revenimiento
indicado
(cm)
3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 4"
1" a 2" 207 199 190 179 166 154 130 113
3" a 4" 228 216 205 193 181 169 145 124
6" a 7" 243 228 216 202 190 178 160 -

C.6. Cálculo de la relación agua-cemento

Se determina no sólo por los requisitos de resistencia sino también por
otros como durabilidad. Para condiciones de exposición severa, la relación
a/c debe mantenerse baja, aunque la resistencia resulte excedida
notablemente. Ver tabla N° 16.

Tabla. N°16: Relación agua/cemento

Relación agua/cemento de diseño en peso

F’cr (28 días)
Concreto sin aire Concreto con aire
incorporado incorporado

150 0.80 0.71

200 0.70 0.61
250 0.62 0.53
300 0.55 0.46
350 0.48 0.40
400 0.43 -

C.7 Volumen de aire atrapado

Para determinar el volumen de aire atrapado se toma en cuenta, el tamaño
máximo nominal del agregado grueso, siguiendo la tabla N° 17.

Tabla. N°17: Volumen de aire

Concreto sin aire incorporado
Tamaño máximo nominal (") 3/8 1/2 3/4 1 1 1/2 2 3 4
Aire atrapado (%) 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.30 0.20

44
C.8 Volumen del cemento
c = a/r
Volumen de cemento = c/ peso específico del cemento
C.9 Cálculo del volumen de agregado grueso por unidad volumen del
concreto
El contenido de agregado grueso por unidad de volumen del concreto
se determina empleando la Tabla N° 18. Peso del agregado grueso por
unidad de volumen del concreto teniendo el valor del módulo de finura
del agregado fino y un tamaño máximo nominal del agregado grueso.

Tabla N° 18: Volumen de agregado grueso

TMN del Volumen de agregado grueso, seco y varillado o compactado
agregado por unidad de volumen del concreto, para diversos módulos
grueso de finura
2.4 2.6 2.8 3.00
3/8” 0.5 0.48 0.46 0.44
1/2” 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½” 0.76 0.74 0.72 0.70
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.81 0.79 0.77 0.75

C10 Peso del agregado fino

Primero se determinará el volumen de agregado fino con la siguiente
fórmula:
Vol AF = 1-∑ (Vag + Vc + Vagua + Vaire)
Luego, se halla el peso del agregado fino, con la siguiente fórmula:
Peso del agregado fino= Peso específico a. fino x Volumen a. fino x 1000.

Tabla N° 19: Formato para el diseño de mezcla no corregido.

Elemento Peso por m3 (kg) Porcentaje (%) Volumen (m3)

Agua
Cemento
Piedra
Arena
Total

45
C11 Corrección absorción y humedad
Piedra húmeda = peso piedra x (1+ Contenido de humedad piedra/100)
Arena húmeda = peso arena x (1+ Contenido de humedad arena/100)

Balance de agua en la piedra y arena:

Adición de agua = (% Absorción - % Humedad) x piedra húmeda
Adición de agua = (% Absorción - % Humedad) x arena húmeda

C 12 Diseño de Mezcla establecido

Tabla N° 20: Formato de tabla para el diseño de mezcla 210 kg/cm2.
Elemento Peso por m3 (kg) Porcentaje (%) Volumen (m3) Proporción
Agua
Cemento
Piedra
Arena
Total

C 13 Cantidad de mezcla para las probetas de ensayo

Tabla N° 21: Formato de tabla para la cantidad de mezcla por probeta en kg

Componentes 18 kg por unidad 54 kg de mezcla

Agua
Cemento
Piedra
Arena

C 14 Cantidad de aditivo empleado en la mezcla

La cantidad de aditivo plastificante en (ml), está dada por las siguiente

fórmula:
1000ml
Cantidad de aditivo(ml) = % de aditivo x peso cemento kg x = aditivo (ml)
kg

D. Preparación, elaboración y codificación de probetas

Cumpliendo con la norma ASTM C31, se elaborarán 3 probetas con mezcla
de concreto para cada porcentaje de dosificación de aditivo plastificante A,
para los ensayos en estado fresco que son el asentamiento con el peso
unitario y para el estado endurecido que es la resistencia a compresión.

46
 Se engrasan los moldes para cada mezcla, al igual se coloca un trozo de
plástico en el orificio de su base con el fin de desmoldar con facilidad, se
procede al llenado hasta un 1/3 de la altura total del molde, luego se ejecuta
la compactación con el varillado con 25 repeticiones en forma de espiral
hasta llegar a su centro, luego con el martillo de goma se golpea 15 veces
alrededor del molde de la parte llenada, esto se repite para la segunda y
tercera capa. Finalmente se enrasa la parte superior del molde quitando el
concreto sobrante.
En cuanto a la codificación se le asignara la letra A como código para las
probetas patrón sin dosificación de aditivo. A las probetas con dosificación
de aditivo a (0.4, 0.8, 1.2 ,1.6, 2.0 y 2.4) se les asignará como código las
letras (A-1, A-2, A-3, A-4, A-5 y A-6) respectivamente.

E. Ensayos en el concreto fresco

E.1. Ensayo de asentamiento o revenimiento

Se procederá a realizar este ensayo de acuerdo a la norma ASTM: C143,

primero se humedece el cono de Abrams y el piso o placa base, luego se
apoya firmemente el cono sobre la base colocando y presionando con los
dos pies los estribos de éste, se llena el cono en tres capas de igual
volumen, la primera a una profundidad de 70mm, la segunda a 160mm y
la tercera hasta el borde superior del molde.

Después se procede a compactar cada capa dándole 25 penetraciones con

la varilla de 5/8", distribuyendo las penetraciones en toda la superficie y
así continuando progresivamente en forma de espiral hacia el centro de la
primera capa, de la misma manera se compacta la segunda y tercera.

Después se enrasa la parte superior del cono, rodando la varilla de

compactación sin girar y de un solo movimiento.

Luego se procede a medir con una precisión de 1/4 de pulgada el

revenimiento que es la altura desde la parte superior de la mezcla hasta la
parte inferior de la varilla, ejecutar la prueba desde su inicio hasta el final
en no más de 2.5 minutos. Los datos de asentamiento para las diferentes
marcas de aditivos irán en la tabla N° 22.

47
 Tabla N°22: Formato para el asentamiento con las 3 marcas de aditivo
Marca de Código Dosificación de Asentamiento Promedio
aditivo de probeta aditivo (plg) (plg)

Chema Sika Plastiment

Patrón 0

plast HE 98 A-1 0.4

A-1 0.4
WR91
Euco

A-1 0.4

E.2. Ensayo de peso unitario

El ensayo permite conocer las propiedades de una mezcla d concreto fresco, para
el concreto fresco, para el control de la mezcla dada cuando es requerida. Brinda
un valor para la densidad y rendimiento de mezcla y así como una estimación del
contenido de aire de la misma.

El procedimiento para este ensayo consta de los siguientes pasos:

Se determina la masa del recipiente en el cual irá el concreto con valor de
asentamiento de 1 a 3", se coloca el concreto dentro del recipiente en 3 capas de
igual volumen y se compacta por el proceso de varillado.

Compactar cada capa penetrando 25 veces con la varilla para recipiente de 14

litros. Distribuir las penetraciones uniformemente en toda la sección transversal
del recipiente, en cada una de las 3 capas.

Golpear firmemente de 10 a 15 veces los lados del recipiente con el martillo de

goma cada una de las tres capas, para así llenar los vacíos y eliminar las burbujas
de aire que podrían ser atrapadas en el concreto.

Retire cualquier exceso de concreto, enrasar el concreto con una placa de enrase
para obtener una superficie lisa. Limpiar todo el exceso de hormigón en la parte
exterior del recipiente y determinar la masa de concreto del recipiente lleno en kg.

Fórmula para hallar la densidad del concreto fresco:

(𝐌𝐜−𝐌𝐦)
D= 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐕𝐦

48
 Dónde:
D= Densidad del concreto (kg/m3)
Mc= Masa del recipiente lleno con hormigón (kg)
Mm= Masa del medidor vacío (kg)
Vm= Volumen del molde vacío (m3)

Los valores obtenidos del peso unitario para las diferentes marcas de
aditivo irán en la tabla N° 23.

Tabla N° 23: Formato para el peso unitario con las 3 marcas de aditivo.
Marca Código Dosis Peso molde Peso Diámetro Altura Volumen P.U.C.F Promedio
de de probeta 3
(%) + muestra molde (m) (m) molde (kg/m ) (kg/m3)
aditivo
(kg) (kg) (m3)
Euco Chema Sika Plastiment

Patrón 0
HE 98

A-1 0.4
WR91 plast

A-1 0.4

A-1 0.4

F Ensayos en el concreto endurecido

F.1 Curado y capping del concreto
En la norma ASTM C31 se dan las recomendaciones y procedimientos
para el curado de probetas de concreto en laboratorio. Se realizará el
moldeado de las probetas las cuales se deberán cubrir para evitar la pérdida
de humedad, las probetas estarán codificadas y se sacarán del molde luego
de 32h de haberse dado el vaceo de la mezcla. La temperatura para el
curado es de 23°C en una poza con agua saturada de hidróxido de calcio.
Según la norma ASTM C617, para el refrentado, para empezar se prepara
una mezcla de 76 gr de arcilla bentonita más 1.24 kg de azufre, se coloca
la mezcla en una olla eléctrica para fundirla a 130°C, se coloca el
desmoldante en el refrentador primeramente aceitado, para evitar que la
mezcla pegue con el dispositivo.

49
 Luego se limpia la superficie del cilindro estando seco y libre de
partículas, se verterá la mezcla en el plato de metal del refrentador y se
colocará la probeta.
F.2 Ensayo de resistencia a la compresión
Según la norma ASTM C39 la principal razón por la cual se realiza este
ensayo es para determinar que la mezcla del concreto suministrada cumpla
con los requerimientos de la resistencia especificada. El proceso consiste
en retirar las probetas cilíndricas del sistema de curado donde estuvieron
28 días, luego se tiene que dejar secar unos minutos, se toman medidas de
su diámetro y altura en diferentes posiciones y así sacar promedios de cada
medida.
Siguiendo con el proceso se coloca la probeta estando lisa sobre el bloque
inferior de apoyo del equipo de compresión, luego registrar la carga
máxima, el tipo de rotura y las dimensiones de la probeta en la pantalla
digital de la máquina, proceder con el ensayo a compresión accionando las
válvulas de cierre para la máquina de flexión y abriendo la válvula para la
maquina a compresión, registrar la fuerza y la resistencia del ensayo a
compresión de la probeta y comprar los datos con las otras probetas que
tienen otras proporciones en sus componentes de preparación.
Los valores obtenidos de la resistencia a compresión, para las diferentes
marcas de aditivo irán en la tabla N° 24.

Tabla N° 24: Formato para el peso unitario con las 3 marcas de aditivo.

Marca de Código Dosis Fuerza Resistencia Resistencia Promedio

aditivo de probeta (%)
compresión (MPa) compresión (kg/cm2)
(KN)
(kg/cm2)
Sika Plastiment

Patrón 0
HE 98

A-1 0.4
Euco Chema
WR91 plast

A-1 0.4

A-1 0.4

50
G. Análisis de datos de los resultados
Para realizar el procedimiento del análisis de datos de los resultados efectuados
en los ensayos, se determinó la desviación estándar y el coeficiente de variación
para eliminar los datos defectuosos que no estén dentro de los límites solicitados.
El control se realizó de acuerdo a cada norma de ensayo del concreto, con valores
estipulados para 3 réplicas, los cuales fueron:

- Para el ensayo de asentamiento según la norma ASTM C143 la desviación

estándar máxima permitida será de 3/4", para aquellas muestras que tengan un
promedio de asentamiento comprendido desde 1 1/5" hasta 3 2/5"; de 1 1/4" para
aquellas muestras que se encuentren desde 3 2/5" hasta 6 1/2"; y de 1 1/3" para
aquellas muestras que tengan un asentamiento mayor de 6 1/2".
- Para el ensayo de resistencia a la compresión según la norma ASTM C39 el
coeficiente de variación máximo permitido será de 10.6%.
- Para el ensayo de peso unitario, según la Norma ASTM C138, la desviación
estándar promedio para dos muestras debe ser de 37 kg/m3.

La desviación estándar y el coeficiente de variación, se determinaron así:

∑(Xi − Xprom )
Desviación estándar (S) = √
n−1

S
𝐶oeficiente de variación (%) = x 100
Xprom

Donde:

Xi: valor de un dato muestral

Xprom: valor de la media o promedio

n: cantidad de datos

Los datos para el modelo bifactorial, se muestran en la tabla N° 25:

51
 Tabla N° 25: Modelo para el experimento bifactorial
Factor B: Marca de aditivo

Sika Plastiment HE 98 Chema Plast Euco WR 91

Promedio
0 Varianza
Desviación estándar
Factor A: Dosificación de aditivo plastificante(%)

Promedio
0.4 Varianza
Desviación estándar
Promedio
0.8 Varianza
Desviación estándar
Promedio
1.2 Varianza
Desviación estándar
Promedio
1.6 Varianza
Desviación estándar
Promedio
2.0 Varianza
Desviación estándar
Promedio
2.4 Varianza
Desviación estándar
∑ Varianza
(Yij)2/n

También, se realizará el análisis de varianza para el modelo experimental usado para

el presente trabajo de investigación, un diseño bifactorial mostrado en la tabla N° 26.

Tabla N° 26 : Análisis de varianza para el modelo bifactorial

Factor de Grados de Suma de Medida de

F0
variación libertad Cuadrados Cuadrados
SC A MS A
A a-1 SCA MS A  F0 
a 1 MS E
SCB MS B
B b-1 SCB MS B  F0 
b 1 MS E
SC AB MS AB
Interacción AB (a-1)(b-1) SCAB MS AB  F0 
(a  1)(b  1) MS E
SSE
Error ab(n-1) SSE MS AB 
ab(n  1)

Total abn-1 SST

52
 El cálculo para la ANOVA, se realizará con las siguientes ecuaciones:

 Cálculo de la suma de cuadrados para el factor A (Porcentaje de dosificación):

𝑎 𝑎
2
𝑆𝐶𝐴 = 𝑏𝑛 ∑(𝑦̅𝑗 − 𝑦̅) = 𝑏𝑛 ∑ 𝑦̅𝑗 2 − 𝑁. 𝑦̅ 2
𝑗=1 𝑗=1

 Cálculo de la suma de cuadrados para el factor B (Marca de aditivo):

𝑏 𝑏

𝑆𝐶𝐵 = 𝑎𝑛 ∑(𝑦̅𝑖 − 𝑦̅)2 = 𝑎𝑛 ∑ 𝑦̅𝑖 2 − 𝑁. 𝑦̅ 2

𝑖=1 𝑖=1

 Cálculo de la suma de cuadrados subtotales:

𝑎 𝑏 𝑛
𝑌𝑖𝑗 2 𝑌𝑇 2
𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = ∑ ∑ ∑ −
𝑛 𝑎𝑥𝑏𝑥𝑛
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1

 Cálculo de la suma de cuadrados de la interacción de factores (AB):

𝑆𝐶𝐴𝐵 = 𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 − 𝑆𝐶𝐴 − 𝑆𝐶𝐵

 Cálculo de cuadrados del error:

𝑆𝑆𝐸 = (𝑛𝑖𝑗 − 1) ∑ 𝑠𝑖𝑗 2

 Cálculo de la suma de cuadrados totales:

𝑆𝑆𝑇 = 𝑆𝐶𝐴 + 𝑆𝐶𝐵 + 𝑆𝐶𝐴𝐵 + 𝑆𝑆𝐸

53
 CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Se presenta en este capítulo los resultados de los ensayos que fueron realizados en
el concreto en estado fresco y endurecido, representados con sus respectivas
figuras.

4.1. Resultados y discusión

4.1.1 Asentamiento del concreto fresco.

Los valores del asentamiento para la mezcla patrón, y las consistencias de

las mezclas con la aplicación de las dosificaciones de aditivos plastificantes
tipo A del concreto en estado fresco, varía entre los siguientes valores en
pulgadas que se muestran en la figura N° 12, éstos valores fueron obtenidos
de la norma ACI 309 mostrada en la tabla N° 27.

Tabla N° 27: Tipos de consistencia de acuerdo al asentamiento. (ACI 309,2005)

Asentamiento
Tipo de consistencia
Pulgadas cm
Seca 0-1 0-2.5
Semiplástica 1-3 2.5-7.5
Plástica 3-5 7.5-12.5
Semifluida 5-7 ½" 12.5-19
Fluida >7 ½" >19

Seca Plástica Plástica Fluida Fluida Fluida Fluida

41/5"
3"

5 1/5"

6 1/6"

7 4/5"

9"

Figura N° 12 : Valores de asentamiento en pulgadas.

54
Dentro del ensayo de asentamiento que sirve para medir la consistencia del
concreto de la muestra patrón se obtuvo un valor de 3" como se observa en
la figura N° 13, este valor es el fijado para el diseño de elementos
estructurales los cuales son: losas, vigas y columnas y para un diseño de
mezcla de concreto de f 'c =210 kg/cm2.

SIKA PLASTIMENT HE 98 Chema Plast Euco WR91

10

8 7/8
8 7/8

8.89
9

7 3/5

7.67
8
Asentamiento (plg)

Fluida

6 5/7
6 1/5
6 1/7
7

5 3/5
6
4 3/4

4 3/4
5
3 3/4
3 3/8
Plastica

3 1/5

4
3

3
2
1
Secaa

0
0.0% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6% 2.0% 2.4%
Dosis de aditivo (%)

Figura N° 13: Valores de asentamiento para las 3 marcas de aditivo

Los resultados que se obtuvieron al medir la variable del asentamiento, con

la aplicación de las diferentes marcas de aditivos plastificantes tipo A y sus
diferentes dosificaciones se encuentran ilustrados en la figura N° 10, los
valores están dentro del rango especificado en la norma ASTM C143 (1/2"
a 9"), de esta manera se observa la acción de los aditivos la cual es
incrementar el valor del asentamiento mientras más se aumenta la dosis de
éstos respecto al peso cemento.

Para el asentamiento de la mezcla patrón se utilizó un TMN de agregado

grueso de 1/2", también un agregado fino con un módulo de finura de 2.9 el
cual es aceptable ya que esta en el intervalo de 2.1 a 3.2 y es una arena de
clase gruesa ya que está en el rango de 2.9 a 3.2, según norma ASTM C33.

55
Cabe resaltar que para el aditivo Sika Plastiment HE 98, se realizaron 4
porcentajes de dosificación respecto al peso del cemento al
(0.4%,0.8%,1.2%,1.6%), hasta llegar al valor de 9" que es el máximo rango
de asentamiento según norma ASTM C143 y de la cuál se basa la ficha
técnica de Sika. Además, en el valor de 0.8% de dosificación y con un valor
de asentamiento de 6 1/5" se dio la mejor trabajabilidad para la mezcla
debido a que la acción de lignosulfonato presente en el aditivo Sika, generó
una mejor cohesión entre las partículas del cemento y agua, mejorando su
adherencia con los agregados, reduciendo agua de mezcla y a su vez la
porosidad y permeabilidad.

Respecto al aditivo Chema plast, su acción en la mezcla fresca dio valores

de consistencia muy cercanos entre ellos, en los dos primeros porcentajes
de aditivo de 0.4% y 0.8%, la mezcla fue de consistencia plástica, debido a
que la acción del lignosulfonato de éste aditivo es menos eficaz respecto a
las otras dos marcas, ya que demora en dar un concreto con mayor
asentamiento y mejor trabajabilidad. Con las dosis de 1.2% a 1.6% de
aditivo plastificante las mezclas fueron de consistencia fluida, con un valor
de asentamiento de 5 3/5" a 6 1/5" respectivamente, valores permitidos y
establecidos en el ACI 309 y de la cual se basa la ficha técnica de esta marca
de aditivo.

Con el aditivo Euco WR91, en su ficha técnica se recomienda utilizar en

dosis de 0.2% a 0.4%, para obtener resultados favorables respecto al
asentamiento y la trabajabilidad. Para este trabajo se utilizó en dosis de
0.4%, dando de manera más rápida una mezcla de consistencia fluida y con
un asentamiento de 6 1/5", ya que su poder de acción del lignosulfonato
deshace más rápido los flóculos de cemento y aprovechan al máximo las
partículas finas de éste, luego se utilizó al 0.8% de dosis de aditivo con el
fín de llegar hasta el máximo asentamiento de 9"especificados en la norma
ASTM C143, en esta dosis se observó que la mezcla dejo de tener la mejor
trabajabilidad.

56
 Se puede deducir que mientras se aumenta la dosificación de aditivo
plastificante tipo A, el asentamiento va aumentando, como ya hemos visto
en los casos anteriores, la finalidad de este ensayo fue analizar el
comportamiento de la consistencia, respecto a los componentes de la mezcla
y con la dosis de plastificante.

4.1.2 Peso unitario

El ensayo de peso unitario del concreto fresco se realizó con la finalidad de

comparar los valores de la densidad del concreto de las mezclas
pertenecientes a cada marca de aditivo plastificante tipo A.

Mediante la Figura N°14, se puede ver el comportamiento de las diferentes

mezclas de concreto con sus diferentes dosis de aditivo plastificante de las
marcas Sika, Chema y Euco, respecto a su peso unitario.

En cada dosificación de aditivo de cada marca, se pudo comprobar que los

valores de peso unitario están dentro del rango que es de 2200 kg/m3 a 2400
kg/m3 e incluso un poco más, según el ACI 213R-14, los cuales pertenecen
al concreto convencional aplicado a edificaciones. Podemos apreciar en la
figura N° que el peso unitario aumenta en el porcentaje de dosificación
(0.4%), y disminuye cuando la dosis es mayor a ésta, para las 3 marcas de
aditivo plastificante.

SIKA PLASTIMENT HE 98 CHEMA PLAST EUCO WR 91

2460
2436

2436
2436

2430
2430

2440
2414
2409

2420
2403
Peso Unitario kg/m3

2395
2395
2395

2400
2387

2386

2380

2360
Convencional

2345

2332

2340

2320

2300

2280
0.0% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6% 2.0% 2.4%
Dosis de aditivo (%)

Figura N° 14: Valores del peso unitario para las 3 marcas de aditivo
57
 El peso unitario para la mezcla patrón posee valores de 2395 kg/m3, el cual
es el valor aproximado al valor común de 2400 kg/m3, lo que nos quiere
decir que nuestro concreto cumple con la densidad requerida.

Con la primera dosis de 0.4% para Sika se obtiene un valor de 2436 kg/m3,
él cual es valor máximo y se repite en la marca Chema plast y Euco WR 91.
Este valor supera al valor patrón, entonces se puede explicar que el efecto
del aditivo ha generado un mayor efecto debido a que las partículas de
cemento aún no se han hidratado por completo con el agua y éstos no se han
adherido por completo con los agregados, dando aún moléculas sólidas y
una consistencia plástica seca, lo cual aumenta el peso, pero esto no quiere
decir que sea más resistente. Con la dosis de 0.8%, se obtuvo un valor de
2430 kg/m3, el cual es similar al de la anterior dosificación, siendo este el
valor de peso unitario más adecuado para obtener un concreto de
consistencia fluida, más durable, menos porosa y permeable.

Al 1.6% de Chemaplast, se logra un peso unitario de 2409 kg/m3, dando una

mezcla de consistencia fluida adecuada, se da la mejor cohesión y
adherencia entre agregados y pasta de cemento, se disminuye la porosidad
y la permeabilidad.

El menor valor del peso unitario se obtuvo al 2.4% de Chemaplast, se

observó una mezcla más suelta y de baja consistencia, lo cual explica su
disminución de peso unitario y densidad, se va perdiendo poco a poco la
máxima cohesión y adherencia de pasta y agregados de la mezcla.

4.1.3 Resistencia a compresión

Dentro del estado endurecido del concreto, se realizó el ensayo a

compresión, el primero fue a 7 días de curado, para evaluar y verificar si el
diseño de mezcla era el adecuado para tenerlo como base para las futuras
muestras. En el ensayo de resistencia a compresión del concreto en estado
endurecido, se realizó ensayos de prueba para verificar que se cumpla con
la resistencia de diseño: f 'c=210 kg/cm2 .

58
Según la norma ASTM C1074, nos dice que el concreto cumple a 7 días con
el 65% de su resistencia final, lo cual en mi experiencia si se logró cumplir
de manera correcta dando una resistencia entre 180 kg/cm2 y 190 kg/cm2
para las muestras patrón.

Pasado los ensayos prueba, se empezó a realizar los ensayos de resistencia

a compresión para una edad de 7 días, donde se obtuvo en la muestra patrón
un valor de: 185 kg/cm2, el cual cumple con el 65% del valor del diseño de
mezcla requerida. A 28 días se obtuvo 243 kg/cm2 , lo cual esta por encima
del f’c= 210 kg/cm2 en un 16% y por debajo del f’cr= 280 kg/cm2 en un
15%.

La máxima resistencia a compresión a la edad de 7 días de curado se obtuvo

en la marca Euco WR 91, con un valor de 259 kg/cm2 al 0.4%. Superando
en un 20% al f’c= 210 kg/cm2, a su vez éste valor supera al establecido en
la ficha técnica de esta marca, la cual sostiene que a 7 días debe ser de 229
kg/cm2 o sea el 119% del f’c= 210kg/cm2. Para 28 días con Euco WR 91,
se obtuvo una resistencia de 305 kg/cm2, al 0.4%, la cual es la resistencia
máxima obtenida entre los demás aditivos trabajados. Este máximo valor de
resistencia de 305 kg/cm2 supera la resistencia establecida en la ficha técnica
de esta marca, la cual sostiene que a 28 días debe ser de 248 kg/cm2 que es
el 118% del f’c=210kg/cm2, supera al f’c en un 45%, al igual que al f’cr=
280 en un 10%.

Podemos ver que, con el 0.4% de Euco WR 91, con el uso del cemento tipo
Ico de moderado calor de hidratación y el agua se plastifico óptimamente a
la pasta de cemento durante su fraguado inicial de 133 minutos y el final de
278 minutos, como lo especifica la ficha técnica de este tipo de cemento, no
obstante, se hace un concreto más resistente a corto y largo plazo. Con ello
las estructuras de concreto tendrán mas durabilidad y menos permeabilidad.

El menor valor de resistencia a compresión de las tres marcas de aditivo, a

28 días de curado, se obtuvo con Chema plast, al 2.4% de dosificación,
siendo 274 kg/cm2, el cuál supera al f’c= 210 kg/cm2 en un 30%, pero esta
por debajo del f´cr= 280 kg/cm2 en un 2%.

59
 Según la ficha técnica de Chemaplast a 28 días se debe cumplir con el 110%
del f’c o sea con: 231 kg/cm2, para la resistencia de 274 kg/cm2, existe un
15% de aumento. El comportamiento de los valores de resistencia a
compresión a 28 días para las diferentes marcas de aditivo, lo podemos
apreciar en la figura N° 15 respectivamente.

SIKA PLASTIMENT HE 98 Chema Plast Euco WR91

350

305

288
Resistencia a la compresión (kg/cm2)

Máxima

282

281

276
274

274
300

270
268
267

263
280

254
243
243
243
Mínima
250
210
200

150

100

50

0
0.0% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6% 2.0% 2.4%
Dosis de aditivo (%)

Figura N° 15: Valores de Resistencia a compresión a 28 días

Vale destacar que el empleo de este aditivo plastificante EucoWR91 es el

más eficaz y debe ser utilizado frecuentemente en las mezclas de concretos
comunes y en empresas concreteras debido a que rápidamente genera un
concreto más trabajable, ahorra tiempo, mejora el vaciado en obra, aumenta
considerablemente la resistencia a compresión y durabilidad del concreto.

A continuación, se mencionarán los diferentes aportes de investigaciones

respecto a mi trabajo:
Benites, (2014) en su trabajo de investigación: “Características físicas y
mecánicas del concreto permeable usando agregados de la cantera río
Jequetepeque y el aditivo Chemaplast”. Se sostuvo que el concreto
permeable posee bajo valor de asentamiento el cual es alrededor de 1 a 4 cm
como máximo, entonces con la aplicación del aditivo plastificante
Chemaplast reductor de agua al 2 % mostró buenos resultados para hallar
un volumen de pasta adecuado consiguiendo que la mezcla tenga buena
60
consistencia, pues en su mezcla sin aditivo no consiguió una adecuada
consistencia para mantener unidas las partículas del agregado. Con respecto
a mi trabajo el asentamiento generado para una mezcla con optima
consistencia usando este aditivo Chemaplast fue al 1.6%, es fundamental
conocer el propósito de este trabajo porque produce más entendimiento
respecto a lograr una mezcla consistente y más fluida en lo que respecta al
concreto permeable, no se puede obviar este tipo de concreto ya que posee
también mucha cualidades especiales e importantes en sus diferentes tipos
de uso.

Llanelid Fernández López, (2017) en su trabajo de investigación:

“Evaluación del diseño del concreto elaborado con cemento portland tipo I
adicionando el aditivo sikament-290N, en la ciudad de Lima – 2016”.

Obtuvo para su mezcla de concreto patrón un peso unitario de 2493.64

kg/m3, el cual se encuentra en el rango normativo del ACI, donde los valores
para peso unitario son entre 1700 - 2500 kg/m3 para concretos normales.
Hizo uso de su aditivo plastificante a dosificaciones del 0.4% y 0.6%
obteniendo pesos unitarios de: 2488 kg/m3 y 2484 kg/m3 respectivamente,
los cuales fueron inferiores al valor del peso unitario de su mezcla patrón.

Cabe notar que sus valores de peso unitario son un poco más elevados con
respecto a los de mi trabajo de investigación con la misma marca Sika que
utilicé, esto se debe a que este autor Llanelid utilizó un TMN de agregado
grueso de: 1", una arena con módulo de finura de 3.2, los cuales son valores
máximos requisitorios para el empleo en el diseño de mezcla si se quiere
obtener mayores resistencias, de modo que así se produce una elevado de
peso del concreto y a su vez su aumento de densidad. Respecto a la
resistencia de compresión, su diseño fue para un valor de: 320 kg/cm2 y su
relación a/c de 0.62, obtuvo para su mezcla patrón un valor de 192 kg/cm2,
a 3 días de curado, Con la aplicación de su aditivo Sikament 290N a
dosificaciones de 0.4% y 0.6% se obtuvo valores de 171 kg/cm2 y 180
kg/cm2 respectivamente en 3 días de curado. Para 7 días con las mismas
dosis sus valores fueron 253 kg/cm2 y 260 kg/cm2, para 14 días fueron 282
kg/cm2 y 300 kg/cm2 y para 28 días 333 y 344 kg/cm2.

61
 4.1.4 Parámetros de las fichas técnicas de los aditivos plastificantes tipo A

En la tabla N° 28, están especificados los parámetros de los aditivos

plastificantes tipo A, tomados en cuenta para los resultados y discusión
anteriormente mencionados.
Tabla N° 28: Datos de las fichas técnicas de los aditivos

Aditivo Descripción Datos técnicos Detalles de aplicación Resistencia a

compresión

Es un aditivo -Aspecto: Líquido - Dosis: La dosis varía -Según ASTM C 494:

plastificante e -Colores: Pardo entre 2.5 cm3 a 6 cm3 por Los porcentajes son
Sika Plastiment HE98

impermeabilizante libre oscuro kilogramo de respecto a la

de cloruros que produce -Presentación: cemento. resistencia requerida a
en el concreto un Paquete de 4 envases Para lograr una buena cada edad.
aumento en su PET x 4 litros. impermeabilidad, la dosis
A 3 días: 110%
trabajabilidad logrando -Cilindro x 200 mínima debe ser 3.3 cm3
una reducción en la Litros. por kilogramo de A 7 días: 110%
relación agua / cemento. -Densidad: 1.17kg/l cemento.
-Solubilidad: A 28 días: 110%
Soluble en agua

Es un aditivo -Densidad -Agregar de 145 ml a 360 -Según ASTM C 494:

plastificante de color (Kg/gal):4.10 a 4.30 ml de Chema plast, por
marrón a base de agentes bolsa de cemento al agua Los porcentajes son
-pH : 8.0 – 9.5 respecto a la
dispersantes de alta de amasado de acuerdo al
eficacia exento de -Color: Marrón efecto deseado, sin resistencia requerida a
cloruros. oscuro combinarlo con otros cada edad.
aditivos. A 3 días: 110%
Es un producto -Aspecto: Líquido
Chema plast

adecuado a las -Se sugiere realizar A 7 días: 110%

especificaciones ASTM pruebas previas con los
C-494 tipo A. materiales, tipo de A 28 días: 110%
cemento y condiciones de
obra.
Es un aditivo líquido, -Apariencia: Liquido -Se dosifica en razón de -Según laboratorio de
reductor de agua y 0.2% a 0.4% del peso del química suiza:
-Color: Marrón
plastificante para cemento.
Euco WR 91

-Los porcentajes son

concreto sin retardo -Densidad: 1.18kg/l
-Se recomienda realizar respecto a la
-Solubilidad: ensayos previos en la resistencia requerida a
Soluble en agua obra para determinar la cada edad.
dosificación adecuada.
A 3 días: 124%
A 7 días: 119%
A 28 días: 118%

62
 4.1.5 Cemento Ico Extraforte Pacasmayo
Los datos de la ficha técnica según norma NTP 334.090, apoyados de la
norma ASTM C595 del cemento tipo Ico Pacasmayo extraforte, referidos
sus propiedades de tiempo de fraguado y resistencia están registrados en la
tabla N° 29.
Tabla N° 29: Datos de la ficha del cemento Ico Pacasmayo

Marca de aditivo
Cemento Extraforte tipo Ico Pacasmayo
Propiedades
Tiempo de
fraguado

Inicial: 133 minutos, Final: 278 minutos

Inicial: 133 minutos, Final: 278 minutos
Inicial: 133 minutos, Final: 278 minutos
Resistencia a la
compresión

A 3 días Mínima: 133 kg/cm2 , Máxima: 212 kg/cm2

A 7 días Mínima: 204 kg/cm2 , Máxima: 260 kg/cm2
A 28 días Mínima: 204 kg/cm2 Máxima:311 kg/cm2

4.1.6 Reducción de agua

Para la reducción de agua, se agregó cierta cantidad de agua extra en ml a la

mezcla patrón de modo que el asentamiento obtenido por dicho aumento de
agua fue equivalente al asentamiento que se obtiene en cada porcentaje de
dosificación de cada marca de aditivo plastificante.

Para el aditivo plastificante Sika plastiment HE 98, hecho a base de

lignosulfonato modificado, se cumplió adecuadamente con los detalles de
aplicación que se establecen en su ficha técnica, la cual explica que la dosis
debe estar entre 2.5 ml a 6 ml por kg de cemento. Se utilizó al 0.4% de dosis,
con volumen de 12.04 ml por 3.01kg de cemento y por cada probeta. Para
el 1.6% que fue la máxima, el volumen de aditivo fue de 48.16ml.

Los resultados en porcentajes para la reducción de agua con Sika Plastiment

HE 98 fueron:

Se obtuvo con su dosis mínima del 0,4% un 5.1% de reducción de agua, para
la dosis de 0.8% se obtuvo 9.2% de reducción de agua y para la máxima de
1.6% se obtuvo 14.2% de reducción de agua.

63
Se puede deducir que la dosis óptima para usar en obra con este aditivo es
del 0.8% ya que la reducción de agua que se establece en la ficha técnica es
del 10%, la cual puede variar o mejorar según el tipo de agregados y
cemento que se utilice. Dosis que superen el 0.8% como en este caso
generan una mezcla de consistencia liquida y en obra no es recomendable
aplicarlas debido a que generan mayor incorporación de aire a la mezcla y
pésima trabajabilidad.

Para Chema plast, se cumplió con su preparación establecida en su ficha

técnica, la cual indica que su uso debe estar entre 3.5 ml a 8.6 ml por kg de
cemento. Para la reducción de agua se obtuvo con su dosis mínima de 0.4%
un 2.1% de reducción y para la máxima de 2.4% se obtuvo 13.8% de
reducción de agua. La dosis óptima esta en 1.6% ya que en ella se genera
9% de reducción de agua, lo cual es un porcentaje que se asemeja al 10%
recomendado en su ficha técnica. Dosificaciones que superen el 1.6% no
son recomendadas para obtener un concreto fluido, además que superan el
10% de reducción de agua establecido.

Para Euco WR 91, según su ficha técnica, se establece que sus

dosificaciones deben en razón de 0.2% a 0.4% respecto al peso de cemento,
lo cual se cumple para este trabajo de investigación, usando el 0.4%.

Para su dosis mínima del 0.4% se obtuvo un 8.2% de reducción y para el

0.8% se obtuvo 14.8% de reducción de agua.

Dentro del análisis, para este aditivo de estos datos obtenidos que la acción
de la parte hidrófila del lignosulfonato Euco WR 91 es la más plastificante
respecto a los otros dos aditivos anteriormente mencionados. La reducción
al 0.8% fue de 14.8% superando la reducción de agua prevista que es del
12% establecida en su ficha técnica, por lo cual una dosificación óptima en
obra debe ser del 0.4% como en esta investigación, obteniendo un 8,2% de
agua que es un valor que está dentro de los parámetros fijados, además que
brinda un concreto mejor trabajable, manejable, fluido, resistente,
impermeable. El 10% de reducción de agua promedio para los aditivos
plastificantes tipo A, se supera debido a que en este trabajo de investigación
se ensayó muestras de concreto con dosis de aditivo plastificante en
intervalos de 0.4% hasta obtener asentamientos máximos de 9" según norma
64
 ASTM C143. Muestras con dosificaciones de aditivo que superaron los
asentamientos de 6" son aquellas que sobrepasan el 10% promedio, lo cual
no son recomendables utilizarlas en obra por razones expuestas
anteriormente con cada aditivo plastificante.

4.1.7 Ensayo de granulometría

El análisis y discusión con respecto a los ensayos de los agregados fino y

grueso es el siguiente:

Respecto al agregado grueso se trabajó con un tamaño máximo nominal de

½" y el máximo fue de 5/8", la curva granulométrica de este agregado es
continua lo cual explica la distribución adecuada de sus fracciones en cada
malla y se encuentra en el límite inferior de la gráfica mostrada de la figura
N°16, ideal para la mezcla porque va a lograr una mejorar adherencia con
los finos y la pasta cementosa, ya que a menor tamaño de piedra se va a
necesitar más agua y cemento formando una mezcla más resistente y menos
segregable.

1" 3/4" 1/2 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 N° 200

100 %
90 %
Porcentaje que pasa (%)

80 %
70 %
60 %
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %
0%
10 1 0.1 0.01
Abertura (mm)
AGREGADO FINO LIM INF. A.F LIM SUP. A.F
AGREGADO GRUESO LIM INF. A.G LIM SUP. A.G

Figura N° 16: Curvas granulométricas del agregado fino y grueso

65
Para el agregado fino, del ensayo granulométrico nos dio un módulo de
finura de 2.9, el cual es aceptable según norma ASTM C33, se encuentra
entre 2.3 y 3.1 donde explica que esta arena es de clase gruesa. Su curva es
continua lo cual explica una distribución adecuada de las partículas de finos
y está por debajo del límite inferior entre el 20% a 100% del porcentaje que
pasa y por encima de cuyo limite cuando esta entre 0% a 20%.

Con respecto al peso unitario del agregado grueso, el ensayo se realizó

adecuadamente cumpliendo la norma ASTM C29, se obtuvo un P.U.S.S con
valor promedio de: 1574 kg/m3, estando en el rango de 1260 a 1750 kg/m3
como lo especifica dicha norma. El P.U.C.S nos dio 1697 kg/m3 el cual
explica que después de su compactación con el varillado en diferentes capas
aumentó en 1.2 kg/m3, la piedra que utilice cumplió con los requisitos.

Respecto al P.U.S.S del agregado fino se obtuvo 1746 kg/m3, y aumentó

considerablemente al ser compactada con el varillado dando un valor de
1943 kg/m3, valor máximo para el peso unitario compacto seco de la arena
gruesa, de esta manera existe una mejor distribución de partículas, lo cual
aumentara la densidad del concreto y su resistencia.

Respecto al peso específico del agregado grueso el valor obtenido fue de

2.58 el cual está dentro del rango que es entre 2.4 y 2.9 de la norma ASTM
C127 y su porcentaje de absorción fue de 2.26 % el cual es aceptable ya que
está por debajo del 4%, especificado en la misma norma.

El peso específico del agregado fino fue de 2.58 está dentro del rango entre
2.4% y 2.9% de la norma ASTM C128, y su porcentaje de absorción fue de
2.5%, el cual es inferior al 6% que debe ser el máximo, entonces contamos
con una arena que no se excede en valores de la norma si no más bien esta
dentro de los parámetros definidos para su respectivo diseño de mezcla. Por
último, el contenido de humedad para el agregado grueso fue de 1.0 y para
el agregado fino fue de 0.6.

66
 CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES:

 El uso de los aditivos plastificantes tipo A de las marcas Sika, Chema y

Euco nos dan resultados óptimos y favorables sobre el asentamiento,
resistencia a compresión y peso unitario en el concreto, destacando a la
marca Euco WR91, al 0.4% de dosificación respecto al cemento.
 El aditivo de la marca Chema plast tuvo una resistencia de 280 kg/cm2, a
edad de 28 días, al 1.6% de dosificación, para el aditivo de marca Euco
WR91 se obtuvo una resistencia de 305 kg/cm2 a la misma edad y a una
dosis del 0.4% de aditivo plastificante.
 Se cumplió con el rango de asentamiento generado por los aditivos
plastificantes tipo A de las diferentes marcas, el cual estuvo entre 3 a 9
pulgadas, cumpliendo lo estipulado en la norma ASTM C143, para el
aditivo Chema plast se dio un incremento más retardado de asentamiento,
por lo cual a la dosis de 1.6% dio una consistencia fluida en el concreto,
respecto a Sika se generó una mezcla fluida al 0.8% y con Euco WR 91 a
una dosis de 0.4%.
 La influencia de los aditivos plastificantes tipo A, hacen que en la
primera dosis de 0.4% de aditivo se incremente al máximo el peso
unitario para las tres marcas de aditivo el cual es de 2436 kg/m3, pasado
este porcentaje el peso unitario va decreciendo poco a poco su valor. Se
cumplió con el rango de los valores de peso unitario mínimo y máximo
fijados por el ACI los cuales son: 2350 kg/m3 y 2434 kg/m3.

67
5.2 RECOMENDACIONES

 Realizar este tipo de trabajo con agregado grueso, con un tamaño

máximo nominal de 3/4" para poder evaluar qué efectos se produce en
las propiedades físico mecánicas del concreto con el uso del aditivo
plastificante tipo A.
 Realizar el ensayo de resistencia a compresión con edades mayores a 28
días para evaluar si se sigue incrementado la resistencia o al contrario
ésta disminuya.
 Se recomienda aplicar dosificaciones de aditivo plastificante Euco WR
91 y Sika Plastiment HE 98, en intervalos de 0.2% a 0.3%, para poder
hacer un mayor número de ensayos de compresión, peso unitario y
analizar más detalladamente los estados de consistencia del concreto y
así optimizar más la aplicación del plastificante.
 Probar la aplicación de esta investigación usando otros tipos de
cemento portland, para comparar los nuevos valores que tendrían estos
respecto a las propiedades evaluadas en este proyecto, y así poder
escoger cuales serían los más adecuados para mejorar al máximo estas
propiedades del concreto en la aplicación estructural.
 Elegir nuevos aditivos plastificante tipo A de otras industrias químicas
para evaluar los beneficios que éstos generen respecto al concreto en la
economía de obras estructurales y en sus propiedades físico mecánicas.
 Finalmente, se recomienda realizar, nuevos estudios e investigaciones
acerca de implementar mejoras para los plastificantes con el fin de
mejorar al máximo las propiedades del concreto y dar un impacto
ambiental positivo que es lo que en la actualidad se busca.

68
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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 Xavier Cevallos (2012). “Disertación sobre el comportamiento de
aditivos plastificantes en el concreto en su resistencia y durabilidad”, pp.
148-153.

73
 APÉNDICE I
DISEÑO DE MEZCLA

A. Diseño de mezcla según ACI 211.1

El método de diseño a utilizar es el proporcionado por el comité ACI 211.1;
la resistencia a la compresión estudiada es de f 'c = 210 kg/cm2.

A.1 Cálculo de la resistencia de diseño requerida

La resistencia promedio requerida f 'cr se determinará teniendo en cuenta
la tabla N° 30. Como nuestro diseño de mezcla será para un f 'c = 210
kg/cm2, entonces el f 'cr será de 280 kg/cm2.

Tabla N° 30: Valores para las resistencias. Comité ACI 211.1

Resistencia a compresión Resistencia promedio requerida
especificada, f 'c f 'cr
< 210 kg/cm2 f 'c + 70
210 a 350 f 'c + 85
> 350 1.10 f 'c + 50

A.2 Selección del asentamiento

De la tabla N° 31, se eligió el asentamiento de 7.5cm a 10cm, el cual es
para vigas, columnas y losas.

Tabla N° 31: Valores para el asentamiento. Comité ACI 211.1.

Tipos de construcción Asentamiento (cm)

Máximo Mínimo
Muros de cimentación y zapatas 7.5 2.5
Zapatas 7.5 2.5
Vigas y muros reforzados 10 2.5
Columnas para edificios 10 2.5

74
A.3 Cálculo del agua de mezclado y del contenido de aire
La cantidad aproximada de agua de mezclado dependiendo de los diferentes
revenimientos y TMN de agregado, la encontraremos en la tabla N° 32.

Tabla N° 32: Agua de mezclado. Comité ACI 211.1.

Revenimiento Agua lt/m3 para el concreto de agregado de tamaño nominal
(cm) máximo (mm) indicado
3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 4"
1" a 2" 207 199 190 179 166 154 130 113
3" a 4" 228 216 205 193 181 169 145 124
6" a 7" 243 228 216 202 190 178 160 -
TMN = 1/2"
Asentamiento = 3" a 4"
Agua = 216 lt/m3
A.4 Cálculo de la relación agua-cemento
Se determina no sólo por los requisitos de resistencia sino también por otros
como durabilidad. Para condiciones de exposición severa, la relación a/c
debe mantenerse baja, aunque la resistencia resulte excedida notablemente.
En nuestro caso tenemos un f 'cr = 280 kg/cm2 donde la relación agua
cemento para este valor se hallará interpolando los valores adyacentes y
subyacentes de este f 'cr y del valor incógnita relación agua - cemento donde
el valor obtenido es de: 0,57 correspondiente. Ver tabla N°33.

Tabla N° 33: Valores de la relación agua/cemento, según f 'cr. Comité ACI 211.1.

Relación agua/cemento
f 'cr (kg/cm2) Concreto sin aire Concreto con aire
incorporado incorporado
150 0.8 0.71
200 0.7 0.61
250 0.62 0.53
300 0.55 0.46
350 0.48 0.40
400 0.43 -

r a/c = 0.55 – (300-280/300-250) x (0.55-0.62)

r a/c = 0.57

75
A.5 Volumen de aire atrapado
Tabla N°: 34 Valores para el volúmen de aire atrapado.
T. Máximo
3/8 1/2 3/4 1 1 1/2 2 3 4
Nominal (")
Aire atrapado
3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.30 0.20
(%)

TMN = 1/2"
Aire atrapado = 2.5 %
Volumen de aire = 0.025 m3

A.6 Volumen del cemento

c= a/r = 216 /0.57 = 378.95 kg
Vc = c / peso específico del cemento
Volumen del cemento
Vc = 378.95 kg / 3000 kg/m3
Vc = 0.126 m3

A.7 Cálculo del volumen de agregado grueso por unidad volumen de concreto
El contenido de agregado grueso por unidad de volumen del concreto se
determina empleando la tabla N° 35. Se tiene en cuenta el valor del módulo de
finura del agregado fino y del tamaño máximo nominal del agregado grueso.
Tabla N° 35: Volumen de agregado grueso
TMN del Volumen de a. grueso, seco y varillado o
agregado compactado por unidad de volumen del concreto,
grueso para diversos módulos de finura
2.4 2.6 2.8 3.00
3/8" 0.5 0.48 0.46 0.44
1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
1" 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½" 0.76 0.74 0.72 0.70
2" 0.78 0.76 0.74 0.72
3" 0.81 0.79 0.77 0.75

M. finura=2.9
TMN= 1/2"
Factor = 0.54
PUCS=1712.83 kg/m3

76
 Peso del agregado grueso= 1712.83 x 0.54= 924.93 kg
Volumen del agregado grueso:
V A.G = 924.93 kg / (2.58 x 1000) kg/m3= 0.358 m3
Volumen del agregado fino:
Vol AF = 1 - ∑ (Va.grueso + Vcemento+ Vagua +Vaire)
Volumen del agregado fino
Vol AF = 1 - ∑ (0.358m3+ 0.126 m3 + 0.216 m3 + 0.025 m3) = 0.275m3
Peso del agregado fino= Peso específico a. fino x volumen a. fino x 1000
Peso del agregado fino= 2.56 x 0.275x 1000 = 704 kg

A.8 Diseño de mezcla no corregido

Tabla N° 36: Valores del diseño de mezcla no corregido

Elemento Peso por m3 (kg) Porcentaje (%) Volumen (m3)
Agua 216.00 9.71 0.216
Cemento 378.95 17.04 0.126
Piedra 924.93 41.60 0.358
Arena 704.00 31.65 0.275
Total 2223.88 100

A.9 Corrección por absorción y humedad

Piedra húmeda = Peso piedra x (1+C.humedad de piedra/100)
Piedra húmeda = 924.93 x (1+ 0.65/100) = 930.94 kg
Arena húmeda = Peso arena x (1+C.humedad de arena/100)
Arena húmeda = 704.00 x (1+ 1.08/100) = 711.60 kg

Balance de agua en la piedra:

Adición de agua = (% absorción - % humedad) x piedra húmeda
Adición de agua = (2.26% - 0.67%) x 930.94kg
Adición de agua = 14.80 kg

Balance de agua en la arena:

Adición de agua = (% absorción - %humedad) x arena húmeda
Adición de agua = (3.12% - 1.08%) x 711.60 kg
Adición de agua = 14.51 kg

77
 Agua de mezcla corregida:
Agua = 216kg + 14.80 kg +14.51 kg = 245.31 kg
Nueva relación a/c:
r a/c = 245.31 / 378.95 = 0.65

A 10. Diseño de mezcla final

Tabla N° 37: Valores del diseño de mezcla 210 kg/cm2.
Elemento Peso por m3 (kg) Porcentaje (%) Volumen (m3) Proporción
Agua 245.31 10.82 0.245 1.5
Cemento 378.95 16.72 0.126 1
Piedra 930.94 41.10 0.358 3
Arena 711.60 31.40 0.275 2
Total 2266.80 100.00

A 11 Cantidad de mezcla para las probetas de ensayo

Tabla N° 38: Cantidad de mezcla de concreto en kg
Componentes 18 kg por unidad 54 kg de mezcla
Agua 1.94 5.82
Cemento 3.01 9.03
Piedra 7.40 22.20
Arena 5.65 16.95

A 12 Cantidad de aditivo empleado en la mezcla

Valores en ml para los diferentes porcentajes de aditivo, por unidad de
mezcla:
1000ml
Cantidad de aditivo(ml) = 0.4% x 3.01kg x = 12.04 ml
kg

1000ml
Cantidad de aditivo(ml) = 0.8% x 3.01kg x = 24.08 ml
kg

1000ml
Cantidad de aditivo(ml) = 1.2% x 3.01kg x = 36.12 ml
kg

1000ml
Cantidad de aditivo(ml) = 1.6% x 3.01kg x = 48.16 ml
kg

1000ml
Cantidad de aditivo(ml) = 2.0% x 3.01kg x = 60.20 ml
kg

1000ml
Cantidad de aditivo(ml) = 2.4% x 3.01kg x = 72.24 ml
kg

78
 APÉNDICE II

A. Caracterización de los agregados

Los resultados del ensayo de granulometría del agregado fino se colocaron

en las tablas N° 39 - 41.

Tabla N° 39: Granulometría agregado fino, muestra 1

Tipo de agregado: Fino Módulo de finura Norma: ASTM C33
Peso de muestra (gr) 800 2.9 N° muestra: 1
Malla Abertura Peso del Peso del tamiz Peso retenido %Peso retenido % Peso retenido % Pasa
(mm) tamiz +muestra acumulado
(gr) (gr) (gr)

N° 4 6.30 191 197.17 2 0 0 100

N° 8 4.75 173 300.05 127 16 16 84
N°16 2.00 130 348.32 218 27 43 57
N° 30 0.85 123 285.38 157 20 63 37
N° 50 0.42 125 257.14 132 17 79 21
N° 100 0.15 115 202.29 87 11 90 10
N° 200 0.07 246 322 76 10 100 0
Ciega Menor a 0.07 226 0 0 0 0 100
Total 800

Tabla N° 40: Granulometría agregado fino, muestra 2

Tipo de agregado: Fino Módulo de finura Norma: ASTM C33
Peso de muestra (gr) 800 2.9 N° muestra: 2
Malla Abertura Peso del Peso del tamiz Peso retenido %Peso retenido % Peso retenido % Pasa
(mm) tamiz +muestra acumulado
(gr) (gr) (gr)

N° 4 6.30 191 194.22 3 0 0 100

N° 8 4.75 173 297.42 124 16 16 84
N°16 2.00 130 350.31 220 28 44 57
N° 30 0.85 123 278.12 155 19 62 38
N° 50 0.42 125 262.06 137 17 80 20
N° 100 0.15 115 203.11 88 11 91 9
N° 200 0.07 246 317.4 72 9 100 0
Ciega Menor a 0.07 226 0 0 0 0 100
Total 800

79
 Tabla N° 41: Granulometría agregado fino, muestra 3

Tipo de agregado: Fino Módulo de finura Norma: ASTM C33

Peso de muestra (gr): 800 2.9 N° muestra: 3
Malla Abertura Peso del Peso del tamiz Peso retenido %Peso retenido % Peso retenido % Pasa
(mm) tamiz +muestra acumulado
(gr) (gr) (gr)
N° 4 6.30 191 197.05 6 1 1 99
N° 8 4.75 173 2901.12 117 15 16 84
N°16 2.00 130 354.11 224 28 44 56
N° 30 0.85 123 283.14 160 20 64 36
N° 50 0.42 125 260 135 17 81 19
N° 100 0.15 115 205.14 90 11 92 8
N° 200 0.07 246 313.3 67 8 100 0
Ciega Menor a 0.07 226 0 0 0 0 0
Total 800

Los resultados del ensayo de caracterización del agregado grueso se colocaron en las tablas
N° 42 – 45.

Tabla N° 42: Granulometría agregado grueso, muestra 1

Tipo de agregado: Grueso Módulo de finura Norma: ASTM C33
Peso de muestra (gr): 800 6.8 N° muestra: 1
Malla Abertura Peso del Peso del tamiz Peso retenido % Peso % Peso retenido % Pasa
(mm) tamiz +muestra retenido acumulado
(gr) (gr) (gr)
2'' 50.80 0 0 0 0 0 0
1 1/2'' 38.10 0 0 0 0 0 0
1'' 25.40 177 177 0 0 0 100
3/4'' 19.10 172 201.02 29 4 4 96
1/2'' 12.70 206 691.14 485 61 65 35
3/8'' 9.50 186 388.14 202 25 90 10
N°4 4.70 190 272.44 82 10 100 0
N°200 0.07 246 247.46 1 0 0 0
Ciega Menor a 0.07 219 0 0 0 0 0
Total 800

80
 Tabla N° 43: Granulometría agregado grueso, muestra 2
Tipo de agregado: Grueso Modulo de finura Norma: ASTM C33
Peso de muestra (gr): 800 6.9 N° muestra: 2
Malla Abertura Peso del Peso del tamiz Peso retenido % Peso % Peso retenido % Pasa
(mm) tamiz +muestra retenido acumulado
(gr) (gr) (gr)
2'' 50.80 0 0 0 0 0 0
1 1/2'' 38.10 0 0 0 0 0 0
1'' 25.40 177 177 0 0 0 0
3/4'' 19.10 172 199.34 27 3 3 97
1/2'' 12.70 206 575.03 369 46 49 51
3/8'' 9.50 186 416.83 231 29 78 22
N°4 4.70 190 354.3 164 21 99 1
N°200 0.07 246 254.7 9 1 100 0
Ciega Menor a 0.07 219 0 0 0 0 0
Total 800

Tabla N° 44: Granulometría agregado grueso, muestra 3

Tipo de agregado: Grueso Modulo de finura Norma: ASTM C33

Peso de muestra (gr): 800 6.9 N° muestra: 3
Malla Abertura Peso del Peso del tamiz Peso retenido % Peso % Peso retenido % Pasa
(mm) tamiz +muestra retenido acumulado
(gr) (gr) (gr)
2'' 50.80 0 0 0 0 0 0
1 1/2'' 38.10 0 0 0 0 0 0
1'' 25.40 177 177 0 0 0 100
3/4'' 19.10 172 201.02 29 4 4 96
1/2'' 12.70 206 691.14 485 61 65 35
3/8'' 9.50 186 388.14 202 25 90 10
N°4 4.70 190 272.44 82 10 100 0
N°200 0.07 246 247.46 1 0 0 0
Ciega Menor a 0.07 219 0 0 0 0 0
Total 800

81
 B. Peso unitario:

Los resultados del ensayo de peso unitario se colocaron en las tablas N° 45 - 46.

Tabla N° 45: Peso unitario del agregado grueso

Tipo de agregado: Grueso Norma: ASTM C 29

A ) Peso unitario suelto seco ( PUSS )
Grueso
Descripción: Símbolo ASTM
M1 C29 M2 M3 Unidad
Peso del molde W1 1.203 1.203 1.203 kg
Peso del molde + muestra suelta W2 17.196 17.025 17.115 kg
Volumen del molde Vm 0.00911 0.00911 0.00911 m3
Peso unitario suelto PUSS 1755.50 1737.50 1747.40 kg/m 3
Promedio 1746.8 kg/ m3
B ) Peso Unitario Compactado ( PUCS )
Descripción: Símbolo M1 M2 M3 Unidad
Peso del molde W1 1.203 1.203 1.203 kg
Peso del molde + muestra W3 18.972 18.880 18.920 kg
Volumen
compactada del molde Vm 0.00911 0.00911 0.00911 m3
Peso unitario compactado seco PUCS 1943.40 1941.20 1945.64 kg/m 3
Promedio 1943.41
1943.41

Tabla N° 46: Peso unitario del agregado fino

Tipo de agregado: Fino Norma: ASTM C 29
A ) Peso unitario suelto seco ( PUSS )
Fino
Descripción: Símbolo ASTM
M1 C29 M2 M3 Unidad
Peso del molde W1 1.203 1.203 1.203 kg
Peso del molde + muestra suelta W2 15.60 15.30 15.72 kg
Volumen del molde Vm 0.00911 0.00911 0.00911 m3
Peso unitario suelto PUSS 1581.05 1548.10 1594.22 kg/m 3
Promedio 1574.5
B ) Peso Unitario Compactado ( PUCS ) 1574.5
Descripción: Símbolo M1 M2 M3 Unidad
Peso del molde W1 1.203 1.203 1.203 kg
Peso del molde + muestra W3 16.8 16.66 16.52 kg
Volumen
compactada del molde Vm 0.00911 0.00911 0.00911 m3
Peso unitario compactado seco PUCS 1712.82 1697.45 1682.10 kg/m 3
Promedio 1697.5 kg/m 3

82
 C. Peso específico y absorción de los agregados
Los resultados del ensayo de peso específico y absorción del agregado fino y
grueso se colocaron en las tablas N° 47 - 48 respectivamente.

Tabla N°47: Peso específico y absorción del agregado fino

Tipo de agregado : Grueso Norma: ASTM C127

Descripción: Símbolo M
ASTM
1 M2
C128 M3 Unidad
Peso de la muestra seca más recipiente A 789.00 788.80 789.50 g
Peso superficialmente seco B 807.10 806.54 806.96 g
Peso suspendido C 505 502 504 g
Peso específico de masa P.e.m 2.61 2.55 2.60 g
Porcentaje de absorción P.A 2.30 2.25 2.21 %
Promedio peso específico de masa 2.58 g
Promedio porcentaje de absorción 2.26 %

Tabla N°48: Peso específico y absorción del agregado grueso

Tipo de agregado: Fino Norma: ASTM C128

FinoDescripción: Símbolo M1
ASTM C128M2 M3 Unidad
Peso de la fiola M 161.82 161.90 161.50 g
Peso muestra sola S=N-M 488.09 488.41 488.70 g
Peso de la fiola + agua B 660.39 661.21 661.39 g
Peso de la fiola + muestra N 649.91 650.31 650.20 g
Peso de la fiola + agua + muestra C 964 969 964 g
Peso seco A 473.90 472.95 474.90 g
Peso saturado superficial seco P.s.s.s 2.57 2.62 2.55 g
Porcentaje de absorción P.A 3.12 3.26 3.02 %
Promedio peso saturado superficial seco 2.56 g
Promedio porcentaje de absorción 3.12 %

D. Contenido de humedad
Los resultados del ensayo de contenido de humedad fino y grueso se colocaron en
la tabla N° 49.

83
 Tabla N°49: Contenido de humedad del agregado fino y grueso

Muestra Descripción: Símbolo

M-1 M1 MM2 M3 Unidad
Peso del molde A 62.10 66.10 67.20 g
Peso del molde muestra húmeda B 252.02 256.00 254.00 g
Agregado

P Peso del molde + muestra seca 250.00 254.00 252.00 g

fino

C
Contenido de humedad H 1.075 1.075 1.082 %
Promedio 1.077 %
Peso del molde A 65 67 71 g
Agregado
grueso

Peso del molde + muestra B 212 221 217 g

P Peso del molde + muestra seca C 211 220 216 g
Contenido de humedad H 0.690 0.650 0.680 %
Promedio 0.673 %

E. Ensayos en el concreto fresco

E.1. Ensayo de asentamiento o revenimiento

Los valores de asentamiento para las diferentes marcas de aditivos irán en la
tabla N° 50.

84
Tabla N° 50: Valores de asentamiento para las 3 marcas de aditivo plastificante
Marca de Código Dosificación de Slump Promedio
aditivo de probeta aditivo (plg) (plg)
3"
Patrón 0 3 1/5" 3 1/5"
3 3/8"
4 2/3"
Sika Plastiment HE 98

A-1 0.4 4 7/8" 4 3/4"

4 2/3"
6"
A-2 0.8 6 1/5" 6 1/5"
6 3/7"
7 2/5"
A-3 1.2 7 3/5" 7 3/5"
7 3/4"
8 3/4"
A-4 1.6 8 6/7" 8 7/8"
9"
3 3/5"
A-1 0.4 3 3/4" 3 3/4"
3 7/8"
4 3/5"
A-2 0.8 4 3/4" 4 3/4"
4 7/8"
5 1/2"
A-3 1.2 5 3/5" 5 3/5"
Chemaplast

5 3/4"
6 3/5"
A-4 1.6 6 5/7" 6 5/7"
6 8/9"
7 1/2"
A-5 2.0 7 3/5" 7 2/3"
7 3/4"
8 4/5"
A-6 2.4 8 7/8" 8 8/9"
9"
6 1/6"
Euco WR91

A-1 0.4 6" 6 1/7"

6 1/4"
8 3/4"
A-2 0.8 8 7/8" 8 7/8"
9"

85
 E.2. Ensayo de peso unitario
Los valores del peso unitario para las diferentes marcas de aditivos irán en
la tabla N° 51.
Tabla N° 51: Valores de peso unitario para las 3 marcas de aditivo
Marca Código Dosis Peso molde Peso Diámetro Altura Volumen P.U.C.F Promedio
de de 3
(%) + muestra molde (m) (m) molde (kg/m ) (kg/m3)
aditivo probeta
(kg) (kg) (m3)
13.37 0.294 0.152 0.300 0.0054 2403.24
Patrón 0 13.38 0.290 0.154 0.302 0.0056 2328.21 2395
13.42 0.288 0.151 0.299 0.0054 2453.78
13.77 0.285 0.151 0.303 0.0054 2487.95
A-1 0.4 13.63 0.284 0.153 0.302 0.0055 2403.97 2436
Sika Plastiment HE 98

13.82 0.283 0.154 0.301 0.0056 2415.71

13.65 0.287 0.151 0.303 0.0054 2463.98
A-2 0.8 13.60 0.286 0.154 0.301 0.0056 2375.92 2430
13.70 0.283 0.152 0.302 0.0055 2449.58
13.27 0.285 0.151 0.303 0.0054 2394.28
A-3 1.2 13.37 0.284 0.152 0.304 0.0055 2373.43 2409
13.31 0.283 0.150 0.300 0.0053 2458.50
13.34 0.294 0.153 0.303 0.0056 2343.10
A-4 1.6 13.30 0.290 0.152 0.305 0.0055 2351.91 2345
13.40 0.288 0.154 0.301 0.0056 2339.87
13.78 0.285 0.151 0.303 0.0054 2488.32
A-1 0.4 13.63 0.284 0.153 0.302 0.0055 2404.87 2436
13.82 0.283 0.154 0.301 0.0056 2415.71
13.65 0.287 0.151 0.303 0.0054 2463.98
A-2 0.8 13.62 0.286 0.154 0.301 0.0056 2379.48 2430
13.68 0.283 0.152 0.302 0.0055 2445.93
13.61 0.294 0.153 0.300 0.0055 2415.46
Chemaplast

A-3 1.2 13.62 0.290 0.152 0.302 0.0055 2433.70 2414

13.59 0.288 0.154 0.300 0.0056 2391.45
13.27 0.285 0.151 0.303 0.0054 2394.28
A-4 1.6 13.28 0.284 0.152 0.304 0.0055 2357.11 2403
13.31 0.283 0.150 0.300 0.0053 2458.50
13.18 0.287 0.151 0.303 0.0054 2377.32
A-5 2.0 13.21 0.286 0.152 0.304 0.0055 2344.05 2386
13.20 0.283 0.150 0.300 0.0053 2437.74
13.27 0.285 0.153 0.303 0.0056 2332.10
A-6 2.4 13.28 0.284 0.152 0.305 0.0055 2349.38 2332
13.26 0.283 0.154 0.301 0.0056 2315.78
13.77 0.294 0.151 0.303 0.0054 2484.82
Euco WR91

A-1 0.4 13.74 0.290 0.153 0.302 0.0055 2423.61 2436

13.73 0.288 0.154 0.301 0.0056 2398.94
13.42 0.285 0.151 0.303 0.0054 2421.94
A-2 0.8 13.45 0.284 0.154 0.301 0.0056 2349.50 2387
13.37 0.283 0.152 0.302 0.0054 2389.33

86
F. Ensayos en el concreto endurecido

F.1 Ensayo de resistencia a la compresión a 7 días

Los valores del ensayo de resistencia a compresión a 7 días para las diferentes
marcas de aditivos irán en la tabla N° 52
Tabla N° 52: Valores de la resistencia a la compresión para las 3 marcas de aditivos
Marca de Código Dosis Fuerza Resistencia Resistencia Promedio
aditivo de probeta (%)
(KN) compresión compresión (kg/cm2)
(MPa) (kg/cm2)
317.6 17.9 183.3
Patrón 0 327.5 18.5 189.0 189
341.5 19.3 197.1
369.7 21.4 218.2
Sika Plastiment HE 98

A-1 0.4 382.3 21.6 220.7 220

385.7 21.8 222.7
437.0 24.7 252.2
A-2 0.8 444.6 25.2 256.6 254
438.7 24.8 253.3
421.3 23.8 243.2
A-3 1.2 427.8 24.2 246.9 243
417.4 23.6 240.9
415.4 23.5 239.8
A-4 1.6 413.0 23.4 238.4 237
408.4 23.1 235.7
362.1 20.5 209.0
A-1 0.4 367.8 20.8 212.4 210
362.5 20.5 209.3
378.8 21.4 218.6
A-2 0.8 376.2 21.3 217.2 217
377.3 21.4 217.8
397.7 22.5 229.7
Chemaplast

A-3 1.2 395.7 22.4 228.4 229

396.9 22.5 229.1
427.2 24.2 246.9
A-4 1.6 430.1 24.3 248.3 244
413.7 23.4 238.4
409.1 23.2 236.1
A-5 2.0 406.8 23.0 234.9 235
405.5 23.0 234.1
402.0 22.8 232.2
A-6 2.4 403.1 22.8 232.7 232
401.3 22.7 231.6
442.4 25.0 255.4
Euco WR91

A-1 0.4 456.7 25.9 263.7 259

447.2 25.3 258.2
395.1 22.4 228.0
A-2 0.8 388.1 22.0 224.0 225
391.4 22.2 225.9

87
F.2 Ensayo de Resistencia a la compresión a 28 días
Los valores del ensayo de resistencia a compresión a 28 días para las diferentes
marcas de aditivos irán en la tabla N° 53.

Tabla N° 53: Valores de la resistencia a la compresión para las 3 marcas de aditivos

Marca de Código Dosis Fuerza Resistencia Resistencia Promedio

aditivo de probeta (%)
(KN) compresión compresión (kg/cm2)
(MPa) (kg/cm2)
431.1 24.4 248.9
Patrón 0 409.6 23.2 236.4 243
422.8 23.9 244.2
463.0 26.2 267.3
Sika Plastiment HE 98

A-1 0.4 459.8 26.1 265.4 267

466.7 26.4 269.4
496.5 28.1 286.7
A-2 0.8 500.6 28.3 289.0 288
500.2 28.3 288.8
492.5 27.9 284.4
A-3 1.2 489.1 27.7 282.4 282
484.5 27.5 279.7
473.9 26.8 273.6
A-4 1.6 472.3 26.7 272.6 274
479.2 27.1 276.6
438.8 24.8 253.3
A-1 0.4 442.1 25.0 255.2 254
440.3 24.9 254.2
453.8 25.7 261.9
A-2 0.8 455.7 25.8 263.1 262
456.2 25.8 263.4
466.8 26.4 269.5
Chemaplast

A-3 1.2 466.1 26.4 269.1 269

469.0 26.5 270.7
488.2 27.6 281.8
A-4 1.6 484.5 27.4 279.7 281
486.8 27.6 281.0
479.0 27.1 276.5
A-5 2.0 477.4 27.0 275.6 276
479.4 27.1 276.7
474.4 26.9 273.9
A-6 2.4 475.7 26.9 274.6 274
475.1 26.9 274.2
525.9 29.8 303.6
Euco WR91

A-1 0.4 532.2 30.1 307.2 305

528.9 29.9 305.3
461.5 26.1 266.4
A-2 0.8 467.0 26.4 269.6 268
466.3 26.4 269.2

88
 APÉNDICE III:
Análisis estadístico de los ensayos
A. Asentamiento (ASTM C143)
Prueba paramétrica para datos normales (ANOVA)
Pautas para el análisis estadístico
• Nivel de significancia: 95% de confianza (α = 0.05)
• Criterio de rechazo = Sí Fexp > Fα; (a-1); (a(r-1)) se rechaza la hipótesis nula y se
acepta la hipótesis alterna.
Análisis estadístico de los datos experimentales del ensayo de asentamiento.
H0=El porcentaje de aditivo plastificante tipo A, aumentará el asentamiento el concreto
estructural.
Hi=El porcentaje de aditivo plastificante tipo A, no aumentará el asentamiento en el
concreto estructural.
Tabla N° 54: Resultado del ensayo de asentamiento (ANOVA)

Factor B: Marca de aditivo

Sika Plastiment HE 98 Chema Plast Euco WR 91

Promedio 3 3 1/5 3 3/8

0 Varianza 0.04 0.04 0.04
Desviación estándar 0.19 0.19 0.19
Factor A: Dosificación de aditivo plastificante (%)

Promedio 4 3/4 3 3/4 6 1/7

0.4 Varianza 0.01 0.02 0.02
Desviación estándar 0.12 0.14 0.13
Promedio 6 1/5 4 3/4 8 7/8
0.8 Varianza 0.05 0.02 0.02
Desviación estándar 0.21 0.14 0.13
Promedio 7 4/7 5 5/8
1.2 Varianza 0.03 0.02
Desviación estándar 0.18 0.13
Promedio 8 7/8 6 3/4
1.6 Varianza 0.02 0.02
Desviación estándar 0.13 0.15
Promedio 7 5/8
2.0 Varianza 0.02
Desviación estándar 0.13
Promedio 8 8/9
2.4 Varianza 0.01
Desviación estándar 0.10
∑ Varianza 0.28
2
(Yij) /n 1784.09

89
 Grados de libertad:
a= 7, b= 3 y n (número de réplicas) = 3

 Grados de libertad de AB:

(a - 1) x (b - 1) = 12

 Grados de libertad del error:

(a x b) x (n - 1) = 42

Tabla N° 55 : Cálculo para el análisis de varianza, asentamiento:

Factor B: Marca de aditivo

Sika Chema Euco WR Yi Yi2
Plastiment Plast 91
HE 98
0 3 3 1/5 3 3/8 3.19 10.19
Factor A: Dosificación
de aditivo plastificante

0.4 4 3/4 3 3/4 6 1/7 4.87 23.74

0.8 6 1/5 4 3/4 8 7/8 6.61 43.68
1.2 7 4/7 5 5/8 6.60 43.56
(%)

1.6 8 7/8 6 3/4 7.80 60.87

2.0 7 5/8 7.62 58.01
2.4 8 8/9 8.89 79.06
Yj 6.08 5.79 6.13 6.51
Yj2 36.96 33.55 37.57

 Cálculo de la suma de cuadrados para el factor A (Porcentaje de dosificación):

𝑎 𝑎
2
𝑆𝐶𝐴 = 𝑏𝑛 ∑(𝑦̅𝑗 − 𝑦̅) = 𝑏𝑛 ∑ 𝑦̅𝑗 2 − 𝑁. 𝑦̅ 2
𝑗=1 𝑗=1

𝑆𝐶𝐴 = (3𝑥3)(10.19 + 23.74 + 43.68 + 43.56 + 60.87 + 58.01 + 79.06)

− (7𝑥3𝑥3)(6.512 )

𝑆𝐶𝐴 = 200.49

 Cálculo de la suma de cuadrados para el factor B (Marca de aditivo):

𝑏 𝑏

𝑆𝐶𝐵 = 𝑎𝑛 ∑(𝑦̅𝑖 − 𝑦̅)2 = 𝑎𝑛 ∑ 𝑦̅𝑖 2 − 𝑁. 𝑦̅ 2

𝑖=1 𝑖=1

𝑆𝐶𝐵 = (7𝑥3)(36.96 + 33.55 + 37.57) − (7𝑥3𝑥3)(6.512 )

𝑆𝐶𝐵 = −401.77

90
 Cálculo de la suma de cuadrados subtotales:

𝑎 𝑏 𝑛
𝑌𝑖𝑗 2 𝑌𝑇 2
𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = ∑ ∑ ∑ −
𝑛 𝑎𝑥𝑏𝑥𝑛
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1

𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 1784.09 − 2671.43 = −887.34

 Cálculo de la suma de cuadrados de la interacción de factores (AB):

𝑆𝐶𝐴𝐵 = 𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 − 𝑆𝐶𝐴 − 𝑆𝐶𝐵

𝑆𝐶𝐴𝐵 = −887.34 − 200.49 + 401.77 = −686.07

 Cálculo de cuadrados del error:

𝑆𝑆𝐸 = (𝑛𝑖𝑗 − 1) ∑ 𝑠𝑖𝑗 2

𝑆𝑆𝐸 = (3 − 1) × 0.28

𝑆𝑆𝐸 = 0.56

 Cálculo de la suma de cuadrados totales:

𝑆𝑆𝑇 = 𝑆𝐶𝐴 + 𝑆𝐶𝐵 + 𝑆𝐶𝐴𝐵 + 𝑆𝑆𝐸

𝑆𝑆𝑇 = 200.49 − 401.77 − 686.07 + 0.28 = −886.79

Tabla N° 56: Tabla del análisis de varianza para el diseño de dos factores.
Factor de Grados de Suma de Medida de
F0
variación libertad Cuadrados Cuadrados
SC A MS A
A a-1 SCA MS A  F0 
a 1 MS E
SCB MS B
B b-1 SCB MS B  F0 
b 1 MS E
SC AB MS AB
Interacción AB (a-1)(b-1) SCAB MS AB  F0 
(a  1)(b  1) MS E
SSE
Error ab(n-1) SSE MS AB 
ab(n  1)

Total abn-1 SST

91
 Tabla N° 57 : Resultados ANOVA al 95% en el asentamiento
Factor Grados de Promedio de
variación Suma de cuadrados libertad cuadrados F0 Valor crítico para f
A 200.5 6 33.4 2551.6 2.3
B -401.8 2 -200.8 -15339.5 3.15
Error 0.6 42 0.01
Total -886.8 62

Se observa que Fo > FCRÍTICO para el factor A, entonces se rechaza la hipótesis nula
de manera que con el aumento del porcentaje de aditivo plastificante si se aumenta
el asentamiento.

Se observa que Fo < FCRÍTICO para el factor B, entonces se acepta la hipótesis nula
de manera que la marca de aditivo plastificante no influye en el aumento de
asentamiento. La interacción entre las variables A y B no tienen influencia.

Se cumplió con la desviación estándar de 3/4" como rige la norma ASTM C143,
para éste ensayo obtuvimos una desviación estándar de 1/5".

B. Resistencia a compresión (ASTM C39)

Prueba paramétrica para datos normales (ANOVA)
Pautas para el análisis estadístico
• Nivel de significancia: 95% de confianza (α = 0.05)
• Criterio de rechazo = Sí Fexp > Fα; (a-1); (a(r-1)) se rechaza la hipótesis nula y se
acepta la hipótesis alterna.

Análisis estadístico de los datos experimentales del ensayo de compresión

H0 = El porcentaje de aditivo plastificante tipo A, aumentará el valor de la resistencia

a compresión a 28 días de curado.

Hi = El porcentaje de aditivo plastificante tipo A, no aumentará el valor de la

resistencia a compresión a 28 días de curado.

92
 Tabla N° 58: Resultado del ensayo de resistencia de compresión
Factor B: Marca de aditivo
Sika Plastiment HE 98 Chema Plast Euco WR 91

Promedio 248.9 236.4 244.2

0 Varianza 39.86 39.86 39.86
Factor A: Dosificación de aditivo plastificante(%)

Desviación estándar 6.31 6.31 6.31

Promedio 267 254 305
0.4 Varianza 4.00 0.90 3.24
Desviación estándar 2.00 0.95 1.80
Promedio 288 263 268
0.8 Varianza 1.62 0.63 3.04
Desviación estándar 1.27 0.79 1.74
Promedio 282 270
1.2 Varianza 5.56 0.69
Desviación estándar 2.36 0.83
Promedio 274 281
1.6 Varianza 4.33 1.12
Desviación estándar 2.08 1.06
Promedio 273
2.0 Varianza 0.34
Desviación estándar 0.59
Promedio 268
2.4 Varianza 20.24
Desviación estándar 4.50
∑ Varianza 85.6
(Yij)2/n 3251445.6

Tabla N° 59 : Cálculo para el análisis de varianza, resistencia a compresión

Factor B: Marca de aditivo

Sika Chema Euco WR Yi Yi2
Plastiment Plast 91
HE 98
0 249 236 244 243.17 59130.0
Factor A: Dosificación

0.4 267 254 305 275.66 75986.0

plastificante(%)

0.8 288 263 268 273.12 74595.7

de aditivo

1.2 282 270 275.97 76157.6

1.6 274 281 277.55 77034.0
2.0 273 273.00 74529.0
2.4 268 268.00 71824.0
Yj 272.17 263.58 272.66 269.49
Yj2 74078.32 69472.41 74341.05

93
 Tabla N° 60 : Resultados ANOVA al 95% en la resistencia a la compresión.

Factor Grados de Promedio de

variación Suma de cuadrados libertad cuadrados F0 Valor critico para f
A 7790.2 6 1298.3 318.1 2.3
B 210.3 2 105.2 25.8 3.15
Error 171.2 42 4.0
Total -1323900.3 62

Se observa que Fo > FCRÍTICO para los factores A y B, por lo que se concluye que el
porcentaje de dosificación de aditivo plastificante (Factor A) y la marca de aditivo
plastificante (Factor B) rechazan la hipótesis nula, de manera que influyen en el
aumento de la resistencia a la compresión, sin embargo, la interacción de éstos no
tiene influencia.

Dentro del ensayo de compresión se obtuvo un coeficiente de variación de 1% el

cual está permitido en laboratorio, según norma ASTM C39, la cual indica como
máximo un coeficiente de variación del 10%.

C. Peso Unitario (ASTM C138)

Prueba paramétrica para datos normales (ANOVA)
Pautas para el análisis estadístico
• Nivel de significancia: 95% de confianza (α = 0.05)
• Criterio de rechazo = Sí Fexp > Fα; (a-1); (a(r-1)) se rechaza la hipótesis nula y se
acepta la hipótesis alterna.

Análisis estadístico de los datos experimentales del ensayo de peso unitario

H0 = El porcentaje de aditivo plastificante tipo A, aumentará el peso unitario en el
concreto estructural.

Hi = El porcentaje de aditivo plastificante tipo A, no aumentará el peso unitario en

el concreto estructural.

94
 Tabla N° 61: Resultado del ensayo de peso unitario

Factor B: Marca de aditivo

Sika Plastiment HE 98 Chema Plast Euco WR 91

Promedio 2395,6 2361,8 2398,5
0 Varianza 415,7 412.3 521.4
Desviación estándar 20,39 20,3 22.8
Factor A: Dosificación de aditivo plastificante(%)

Promedio 2452,5 2447,6 2447,1

0.4 Varianza 1664,8 2004,8 2267,77
Desviación estándar 40,8 44,8 47,6
Promedio 2431,1 2430,5 2402,3
0.8 Varianza 1795,3 2209,4 1990,52
Desviación estándar 42,4 47,0 44,6
Promedio 2424,5 2406,7
1.2 Varianza 1870,9 738,2
Desviación estándar 43,3 27,2
Promedio 2342,0 2408,5
1.6 Varianza 890,9 2268,1
Desviación estándar 29,8 47,6
Promedio 2391,5
2.0 Varianza 1919,2
Desviación estándar 43,8
Promedio 2333,0
2.4 Varianza 671,7
Desviación estándar 25,9
∑ Varianza 20707.4
2
(Yij) /n 260160943.7

Tabla N° 62 : Cálculo para el análisis de varianza, peso unitario:

Factor B: Marca de aditivo

Sika Plastiment Chema Euco WR 91 Yi Yi2
HE 98 Plast
0 2385.00 2361.82 2398.52 2381.78 5672870.73
Factor A: Dosificación

0.4 2452.48 2447.65 2447.12 2449.08 5998015.13

plastificante(%)

0.8 2431.06 2430.51 2402.33 2421.30 5862689.21

de aditivo

1.2 2424.48 2406.69 2415.59 5835069.05

1.6 2342.00 2408.49 2375.24 5641788.61
2.0 2391.53 2391.53 5719400.73
2.4 2332.99 2332.99 5442858.70
Yj 2407.005497 2397.10 2415.99 2395.36
Yj2 5793675.46 5746070.95 5837013.132

95
 Tabla N° 63 : Resultados ANOVA al 95% en el peso unitario

Factor Grados de Promedio de

variación Suma de cuadrados libertad cuadrados F0 Valor crítico para f
A 76155.29 6 12692.5487 12.87192685 2.3
B 3433876.25 2 1716938.12 1741.202848 3.15
Error 41414.70439 42 986.06439
Total -101275715.70 62

Se observa que Fo > FCRÍTICO para los factores A y B, por lo que se concluye que el
porcentaje de dosificación de aditivo plastificante (Factor A) y la marca de aditivo
plastificante (Factor B) rechazan la hipótesis nula, de manera que influyen en el
aumento del peso unitario, sin embargo, la interacción de éstos no tiene influencia.

Se cumplió con la desviación estándar de como rige la norma ASTM C138, que
indica que la desviación estándar promedio para dos muestras debe ser de 37 kg/m3,
se obtuvo una desviación estándar de 36 kg/m3, la cual fue para tres muestras.

Los valores del F crítico para el factor A y B, dependiendo de sus grados de libertad
(2 y 6), para los 3 ensayos, los obtuvimos de la siguiente tabla de ANOVA N°63
con margen de rechazo de 0.05.

96
 Tabla N° 64 : Valores del F crítico, grado de libertad y error

F.05.V1.V2
V2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 20 24 30 40 60 120
V1
1 161.45 199.50 215.71 224.58 230.16 233.99 236.77 238.88 240.54 241.88 242.98 243.91 244.69 245.36 245.95 248.01 249.05 250.10 251.14 252.20 253.25
2 18.51 19.00 19.16 19.25 19.30 19.33 19.35 19.37 19.38 19.40 19.40 19.41 19.42 19.42 19.43 19.45 19.45 19.46 19.47 19.48 19.49
3 10.13 9.55 9.28 9.12 9.01 8.94 8.89 8.85 8.81 8.79 8.76 8.74 8.73 8.71 8.70 8.66 8.64 8.62 8.59 8.57 8.55
4 7.71 6.94 6.59 6.39 6.26 6.16 6.09 6.04 6.00 5.96 5.94 5.91 5.89 5.87 5.86 5.80 5.77 5.75 5.72 5.69 5.66
5 6.61 5.79 5.41 5.19 5.05 4.95 4.88 4.82 4.77 4.74 4.70 4.68 4.66 4.64 4.62 4.56 4.53 4.50 4.46 4.43 4.40
6 5.99 5.14 4.76 4.53 4.39 4.28 4.21 4.15 4.10 4.06 4.03 4.00 3.98 3.96 3.94 3.87 3.84 3.81 3.77 3.74 3.70
7 5.59 4.74 4.35 4.12 3.97 3.87 3.79 3.73 3.68 3.64 3.60 3.57 3.55 3.53 3.51 3.44 3.41 3.38 3.34 3.30 3.27
8 5.32 4.46 4.07 3.84 3.69 3.58 3.50 3.44 3.39 3.35 3.31 3.28 3.26 3.24 3.22 3.15 3.12 3.08 3.04 3.01 2.97
9 5.12 4.26 3.86 3.63 3.48 3.37 3.29 3.23 3.18 3.14 3.10 3.07 3.05 3.03 3.01 2.94 2.90 2.86 2.83 2.79 2.75
10 4.96 4.10 3.71 3.48 3.33 3.22 3.14 3.07 3.02 2.98 2.94 2.91 2.89 2.86 2.85 2.77 2.74 2.70 2.66 2.62 2.58
11 4.84 3.98 3.59 3.36 3.20 3.09 3.01 2.95 2.90 2.85 2.82 2.79 2.76 2.74 2.72 2.65 2.61 2.57 2.53 2.49 2.45
12 4.75 3.89 3.49 3.26 3.11 3.00 2.91 2.85 2.80 2.75 2.72 2.69 2.66 2.64 2.62 2.54 2.51 2.47 2.43 2.38 2.34
13 4.67 3.81 3.41 3.18 3.03 2.92 2.83 2.77 2.71 2.67 2.63 2.60 2.58 2.55 2.53 2.46 2.42 2.38 2.34 2.30 2.25
14 4.60 3.74 3.34 3.11 2.96 2.85 2.76 2.70 2.65 2.60 2.57 2.53 2.51 2.48 2.46 2.39 2.35 2.31 2.27 2.22 2.18
15 4.54 3.68 3.29 3.06 2.90 2.79 2.71 2.64 2.59 2.54 2.51 2.48 2.45 2.42 2.40 2.33 2.29 2.25 2.20 2.16 2.11
16 4.49 3.63 3.24 3.01 2.85 2.74 2.66 2.59 2.54 2.49 2.46 2.42 2.40 2.37 2.35 2.28 2.24 2.19 2.15 2.11 2.06
17 4.45 3.59 3.20 2.96 2.81 2.70 2.61 2.55 2.49 2.45 2.41 2.38 2.35 2.33 2.31 2.23 2.19 2.15 2.10 2.06 2.01
18 4.41 3.55 3.16 2.93 2.77 2.66 2.58 2.51 2.46 2.41 2.37 2.34 2.31 2.29 2.27 2.19 2.15 2.11 2.06 2.02 1.97
19 4.38 3.52 3.13 2.90 2.74 2.63 2.54 2.48 2.42 2.38 2.34 2.31 2.28 2.26 2.23 2.16 2.11 2.07 2.03 1.98 1.93
20 4.35 3.49 3.10 2.87 2.71 2.60 2.51 2.45 2.39 2.35 2.31 2.28 2.25 2.22 2.20 2.12 2.08 2.04 1.99 1.95 1.90
21 4.32 3.47 3.07 2.84 2.68 2.57 2.49 2.42 2.37 2.32 2.28 2.25 2.22 2.20 2.18 2.10 2.05 2.01 1.96 1.92 1.87
22 4.30 3.44 3.05 2.82 2.66 2.55 2.46 2.40 2.34 2.30 2.26 2.23 2.20 2.17 2.15 2.07 2.03 1.98 1.94 1.89 1.84
23 4.28 3.42 3.03 2.80 2.64 2.53 2.44 2.37 2.32 2.27 2.24 2.20 2.18 2.15 2.13 2.05 2.01 1.96 1.91 1.86 1.81
24 4.26 3.40 3.01 2.78 2.62 2.51 2.42 2.36 2.30 2.25 2.22 2.18 2.15 2.13 2.11 2.03 1.98 1.94 1.89 1.84 1.79
25 4.24 3.39 2.99 2.76 2.60 2.49 2.40 2.34 2.28 2.24 2.20 2.16 2.14 2.11 2.09 2.01 1.96 1.92 1.87 1.82 1.77
26 4.23 3.37 2.98 2.74 2.59 2.47 2.39 2.32 2.27 2.22 2.18 2.15 2.12 2.09 2.07 1.99 1.95 1.90 1.85 1.80 1.75
27 4.21 3.35 2.96 2.73 2.57 2.46 2.37 2.31 2.25 2.20 2.17 2.13 2.10 2.08 2.06 1.97 1.93 1.88 1.84 1.79 1.73
28 4.20 3.34 2.95 2.71 2.56 2.45 2.36 2.29 2.24 2.19 2.15 2.12 2.09 2.06 2.04 1.96 1.91 1.87 1.82 1.77 1.71
29 4.18 3.33 2.93 2.70 2.55 2.43 2.35 2.28 2.22 2.18 2.14 2.10 2.08 2.05 2.03 1.94 1.90 1.85 1.81 1.75 1.70
30 4.17 3.32 2.92 2.69 2.53 2.42 2.33 2.27 2.21 2.16 2.13 2.09 2.06 2.04 2.01 1.93 1.89 1.84 1.79 1.74 1.68
40 4.08 3.23 2.84 2.61 2.45 2.34 2.25 2.18 2.12 2.08 2.04 2.00 1.97 1.95 1.92 1.84 1.79 1.74 1.69 1.64 1.58
60 4.00 3.15 2.76 2.53 2.37 2.25 2.17 2.10 2.04 1.99 1.95 1.92 1.89 1.86 1.84 1.75 1.70 1.65 1.59 1.53 1.47
120 3.92 3.07 2.68 2.45 2.29 2.18 2.09 2.02 1.96 1.91 1.87 1.83 1.80 1.78 1.75 1.66 1.61 1.55 1.50 1.43 1.35

97
 APÉNDICE IV

COSTOS POR METRO CÚBICO DE CONCRETO

Se muestra los costos aproximados para 1m3 de concreto sin adiciones y con adiciones de
los aditivos plastificantes tipo A de las marcas: Sika Plastiment HE 98, Chema plast, Euco
WR 91, enfocados para la construcción de elementos estructurales de vigas y columnas. El
análisis de precios unitarios se realizó con el programa S10 Costos y Presupuestos 2005, la
información de los: recursos, unidades, cuadrillas, precios se obtuvieron del libro costos y
presupuestos en edificaciones (Cámara Peruana de la Construcción - CAPECO).

Tabla N° 65: Costo unitario para una columna sin adiciones

Costo unitario por m3 sin adiciones (Columna)

Partida 01.06.02.03 Concreto en columnas f'c=210 kg/cm2

Rendimiento m3/dia Mo. 12.0000 Eq. 12.0000 Costo unitario directo por : m3 318.00

Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/. Parcial S/.
Mano de Obra
0101010002 Capataz hh 0.1000 0.0667 20.92 1.40
0101010003 Operario hh 1.0000 0.6667 19.68 13.12
0101010004 Oficial hh 1.0000 0.6667 16.32 10.88
0101010005 Peon hh 8.0000 5.3333 14.67 78.24
103.64
Materiales
0207010011 Piedra chancada 1/2" - 3/4" m3 0.3600 47.00 16.92
0207020001 Arena gruesa m3 0.2800 24.00 6.72
0207070001 Agua puesta en obra m3 0.2500 10.17 2.54
0213010007 Cemento extraforte tipo ico bol 8.9200 19.20 171.26
197.44
Equipos
0301010006 Herramientas manuales %mo 3.3000 103.64 3.42
0301270005 Vibrador de concreto 3/4" - 2" hm 0.4500 0.3000 20.00 6.00
0301270006 Mezcladora de concreto 9-11 p3 hm 0.4500 0.3000 25.00 7.50
16.92

98
 Tabla N° 66: Costo unitario para una viga sin adiciones

Costo unitario por m3 sin adiciones (Viga)

Partida 01.06.03.03 Concreto en vigas f'c=210 kg/cm2

Rendimiento m3/dia Mo. 10.0000 Eq. 10.0000 Costo unitario directo por : m3 343.90

Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/. Parcial S/.
Mano de Obra
0101010002 Capataz hh 0.1000 0.0800 20.92 1.67
0101010003 Operario hh 1.0000 0.8000 19.68 15.74
0101010004 Oficial hh 1.0000 0.8000 16.32 13.06
0101010005 Peon hh 8.0000 6.4000 14.67 93.89
124.36
Materiales
0207010011 Piedra chancada 1/2" - 3/4" m3 0.3600 47.00 16.92
0207020001 Arena gruesa m3 0.2800 24.00 6.72
0207070001 Agua puesta en obra m3 0.2500 10.17 2.54
0213010007 Cemento extraforte tipo Ico bol 8.9200 19.20 171.26
197.44
Equipos
0301010006 Herramientas manuales %mo 3.3000 124.36 4.10
0301270005 Vibrador de concreto 3/4" - 2" hm 0.5000 0.4000 20.00 8.00
0301270006 Mezcladora de concreto 9-11 p3 hm 0.5000 0.4000 25.00 10.00
22.10

Tabla N° 67: Costo unitario para una columna con Sika HE 98

Costo unitario por m3 con Sika HE 98 (0.8%) (Columna)

Partida 01.06.02.03 Concreto en columnas f'c=210 kg/cm2

Rendimiento m3/dia Mo. 12.0000 Eq. 12.0000 Costo unitario directo por : m3 321.85

Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/. Parcial S/.
Mano de Obra
0101010002 Capataz hh 0.1000 0.0667 20.92 1.40
0101010003 Operario hh 1.0000 0.6667 19.68 13.12
0101010004 Oficial hh 1.0000 0.6667 16.32 10.88
0101010005 Peon hh 8.0000 5.3333 14.67 78.24
103.64
Materiales
0207010011 Piedra chancada 1/2" - 3/4" m3 0.3700 47.00 17.39
0207020001 Arena gruesa m3 0.2900 24.00 6.96
0207070001 Agua puesta en obra m3 0.2200 10.17 2.24
0213010007 Cemento extraforte tipo Ico bol 8.1200 19.20 155.90
0219210001 Aditivo Sika HE 98 (0.8%) l 2.3500 8.00 18.80
201.29

Equipos
0301010006 Herramientas manuales %mo 3.3000 103.64 3.42
0301270005 Vibrador de concreto 3/4" - 2" hm 0.4500 0.3000 20.00 6.00
0301270006 Mezcladora de concreto 9-11 p3 hm 0.4500 0.3000 25.00 7.50
16.92

99
 Tabla N° 68: Costo unitario para una viga con Sika HE 98
Costo unitario por m3 con Sika HE 98 (0.8%) (Viga)

Partida 01.06.03.03 Concreto en vigas f'c=210 kg/cm2

Rendimiento m3/dia Mo. 10.0000 Eq. 10.0000 Costo unitario directo por : m3 347.04

Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/. Parcial S/.
Mano de Obra
0101010002 Capataz hh 0.1000 0.0800 20.92 1.67
0101010003 Operario hh 1.0000 0.8000 19.68 15.74
0101010004 Oficial hh 1.0000 0.8000 16.32 13.06
0101010005 Peon hh 8.0000 6.4000 14.67 93.89
124.36
Materiales
0207010011 Piedra chancada 1/2" - 3/4" m3 0.3600 47.00 16.92
0207020001 Arena gruesa m3 0.2800 24.00 6.72
0207070001 Agua puesta en obra m3 0.2200 10.17 2.24
0213010007 Cemento extraforte tipo Ico bol 8.1200 19.20 155.90
0219200001 Aditivo Sika HE 98 (0.8%) l 2.3500 8.00 18.80
200.58
Equipos
0301010006 Herramientas manuales %mo 3.3000 124.36 4.10
0301270005 Vibrador de concreto 3/4" - 2" hm 0.5000 0.4000 20.00 8.00
0301270006 Mezcladora de concreto 9-11 p3 hm 0.5000 0.4000 25.00 10.00
22.10

Tabla N° 69: Costo unitario para una columna con Chemaplast

Costo unitario por m3 con Chemaplast (1.6%) (Columna)

Partida 01.06.02.03 Concreto en columnas f'c=210 kg/cm2

Rendimiento m3/dia Mo. 12.0000 Eq. 12.0000 Costo unitario directo por : m3 430.55

Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/. Parcial S/.
Mano de Obra
0101010002 Capataz hh 0.1000 0.0667 20.92 1.40
0101010003 Operario hh 1.0000 0.6667 19.68 13.12
0101010004 Oficial hh 1.0000 0.6667 16.32 10.88
0101010005 Peon hh 8.0000 5.3333 14.67 78.24
103.64
Materiales
0207010011 Piedra chancada 1/2" - 3/4" m3 0.3700 47.00 17.39
0207020001 Arena gruesa m3 0.2800 24.00 6.96
0207070001 Agua puesta en obra m3 0.2200 10.17 2.24
0213010007 Cemento extraforte tipo ico bol 8.1200 19.20 155.90
0219210001 Aditivo Chema plast (1.6%) l 5.1000 25.00 127.50
309.99
Equipos
0301010006 Herramientas manuales %mo 3.3000 103.64 3.42
0301270005 Vibrador de concreto 3/4" - 2" hm 0.4500 0.3000 20.00 6.00
0301270006 Mezcladora de concreto 9-11 p3 hm 0.4500 0.3000 25.00 7.50
16.92

100
 Tabla N° 70: Costo unitario para una viga con Chemaplast

Costo unitario por m3 con Chemaplast (1.6%) (Viga)

Partida 01.06.03.03 Concreto en vigas f'c=210 kg/cm2

Rendimiento m3/dia Mo. 10.0000 Eq. 10.0000 Costo unitario directo por : m3 455.74

Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/. Parcial S/.
Mano de Obra
0101010002 Capataz hh 0.1000 0.0800 20.92 1.67
0101010003 Operario hh 1.0000 0.8000 19.68 15.74
0101010004 Oficial hh 1.0000 0.8000 16.32 13.06
0101010005 Peon hh 8.0000 6.4000 14.67 93.89
124.36
Materiales
0207010011 Piedra chancada 1/2" - 3/4" m3 0.3600 47.00 16.92
0207020001 Arena gruesa m3 0.2800 24.00 6.72
0207070001 Agua puesta en obra m3 0.2200 10.17 2.24
0213010007 Cemento extraforte tipo Ico bol 8.1200 19.20 155.90
0219210001 Aditivo Chema plast (1.6%) l 5.1000 25.00 127.50
309.28
Equipos
0301010006 Herramientas manuales %mo 3.3000 124.36 4.10
0301270005 Vibrador de concreto 3/4" - 2" hm 0.5000 0.4000 20.00 8.00
0301270006 Mezcladora de concreto 9-11 p3 hm 0.5000 0.4000 25.00 10.00
22.10

Tabla N° 71: Costo unitario para una columna con Euco WR 91

Costo unitario por m3 con Euco WR 91 (0.4%) (Columna)

Partida 01.06.02.03 Concreto en columnas f'c=210 kg/cm2

Rendimiento m3/dia Mo. 12.0000 Eq. 12.0000 Costo unitario directo por : m3 309.89

Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/. Parcial S/.
Mano de Obra
0101010002 Capataz hh 0.1000 0.0667 20.92 1.40
0101010003 Operario hh 1.0000 0.6667 19.68 13.12
0101010004 Oficial hh 1.0000 0.6667 16.32 10.88
0101010005 Peon hh 8.0000 5.3333 14.67 78.24
103.64
Materiales
0207010011 Piedra chancada 1/2" - 3/4" m3 0.3700 47.00 17.39
0207020001 Arena gruesa m3 0.2900 24.00 6.96
0207070001 Agua puesta en obra m3 0.2200 10.17 2.24
0213010007 Cemento extraforte tipo ico bol 8.1200 19.20 155.90
0219210001 Aditivo Euco WR91 (0.4%) l 1.1400 6.00 6.84
189.33
Equipos
0301010006 Herramientas manuales %mo 3.3000 103.64 3.42
0301270005 Vibrador de concreto 3/4" - 2" hm 0.4500 0.3000 20.00 6.00
0301270006 Mezcladora de concreto 9-11 p3 hm 0.4500 0.3000 25.00 7.50
16.92

101
 Tabla N° 72: Costo unitario para una viga con Euco WR 91

Costo unitario por m3 con Euco WR91 (0.4%) (Viga)

Partida 01.06.03.03 Concreto en vigas f'c=210 kg/cm2

Rendimiento m3/dia Mo. 10.0000 Eq. 10.0000 Costo unitario directo por : m3 335.08

Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/. Parcial S/.
Mano de Obra
0101010002 Capataz hh 0.1000 0.0800 20.92 1.67
0101010003 Operario hh 1.0000 0.8000 19.68 15.74
0101010004 Oficial hh 1.0000 0.8000 16.32 13.06
0101010005 Peon hh 8.0000 6.4000 14.67 93.89
124.36
Materiales
0207010011 Piedra chancada 1/2" - 3/4" m3 0.3600 47.00 16.92
0207020001 Arena gruesa m3 0.2800 24.00 6.72
0207070001 Agua puesta en obra m3 0.2200 10.17 2.24
0213010007 Cemento extraforte tipo Ico bol 8.1200 19.20 155.90
0219210001 Aditivo Euco WR91 (0.4%) l 1.1400 6.00 6.84
188.62
Equipos
0301010006 Herramientas manuales %mo 3.3000 124.36 4.10
0301270005 Vibrador de concreto 3/4" - 2" hm 0.5000 0.4000 20.00 8.00
0301270006 Mezcladora de concreto 9-11 p3 hm 0.5000 0.4000 25.00 10.00
22.10

Tabla N° 73: Resumen de costos en vigas y columnas

Adiciones Costo por m3

Columna Viga
Sin adiciones S/. 318.00 S/. 343.00
Sika Plastiment HE 98 S/. 321.00 S/. 347.00
Chema Plast S/. 430.55 S/. 455.74
Euco WR 91 S/. 309.39 S/. 335.08
Ahorro (Euco WR 91) S/. -8.70 S/. -8.02

102
 ANEXOS
ANEXO 1: Panel fotográfico

a) Tamices para el ensayo granulométrico b) Peso del tamiz mas agregado grueso

c) Peso del molde mas agregado fino d) Peso del molde mas el agregado grueso

Figura N° 17: Ensayos de granulometría y peso unitario de los agregados (a-d)

103
a) Horno para el secado de las muestras b) Peso de la muestra sumergida en el
equipo de arquímides

c) Fiolas mas agua y agregado fino d) Desmoronamiento de la tercera

parte del fino

Figura N° 18: Ensayos de peso específico contenido de humedad de los agregados (a-d)

104
a) Mezcladora de concreto b) Peso del molde más la muestra de concreto

c) Medición del asentamiento para la d) Capeado de la probeta de concreto

muestra de concreto

Figura N° 19: Conformado, peso unitario, asentamiento y capeo de probetas (a-d)

105
a) Maquina para el ensayo de compresión b) Aditivo plastificante tipo A Sika HE 98

c) Aditivo plastificante tipo A Chema plast d) Aditivo plastificante tipo A Euco WR 91

Figura N° 20: Equipo de compresión y aditivos plastificantes tipo A empleados para tesis (a-d)

106
ANEXO 2. Normas técnicas
AN.2.1 ASTM C33: Granulometría de los agregados

107
AN.2.2 ASTM C566: Contenido de Humedad

108
AN.2.3. ASTM C127: Peso específico y absorción del agregado grueso

109
AN.2.4. ASTM C128: Peso específico y absorción del agregado fino

110
AN.2.5. ASTM C29: Peso unitario

111
AN.2.6. ASTM C128: Peso específico y absorción del agregado fino

112
AN.2.7. NTP 400.011: Definición y clasificación de agregados

113
AN.2.8. ASTM C39 : Resistencia a compresión del concreto

114
AN.2.9.ASTM C138: Peso unitario del concreto

115
AN.2.10. ASTM C494: Especificaciones normalizadas para los aditivos químicos

116
AN.2.11. ASTM C125: Terminología estándar relacionada con el hormigon

117
ANEXO 3. Fichas técnicas
AN.3.1. Aditivo chema plast

118
119
AN.3.2. Aditivo Sika Plastiment HE 98

120
121
AN.3.3. Aditivo Euco WR 91

122
123
AN.3.4. Cemento tipo Ico Pacasmayo

124