MANTENIMIENTO PREVENTIVO
BASADO EN LA CONFABILIDAD |
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
INTRODUCCION
Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo, como
su nombre lo indica, son tareas
específicas que están diseñadas para
prevenir fallos en los equipos así
como para evitar la necesidad de
Mantenimiento correctivo y de ¨
Brackdown¨, además tienen el fin
de aumentar la vida útil de los
equipos.
Por lo general los programas de
mantenimiento preventivo constan
con una serie de procesos de
inspecciones, limpieza, Ajustes y
Lubricación, además de ciertas
tareas básicas para preservar la
confiabilidad de partes criticas del
mecanismo.
El mantenimiento preventivo basado
en la confiabilidad reemplaza estas
tareas sin valor con un
mantenimiento específico
Actividades que evitan fallos y
prolongan la vida útil de los activos
de la planta.
El Mantenimiento Preventivo basado en la confiabilidad debe guiarse en base
a un diagrama lógico así mismo con los criterios de selección de tareas, estas
dos bases son sus herramientas principales
DIAGRAMAS LOGICOS
Los diagramas lógicos son la base de una técnica de evaluación aplicada a
cada elemento funcionalmente significativo. ( FSI )
“ Item significant functionally ”
Principalmente, las evaluaciones se basan en las fallas funcionales de los
elementos y las causas de las fallas.
El desarrollo se basa en:
 Identificación de los FSIs
 Identificación de la tareas aplicables y efectivas usando la decisión
del diagrama lógico
Un elemento funcionalmente significativo es aquel que cuyo fallo afectaría la
seguridad o podría tener un impacto operativo o económico significativo en
un contexto operativo o de mantenimiento en particular.
El proceso de identificación de las FSI se basa en las consecuencias
anticipadas de las fallas utilizando un enfoque analítico y un buen criterio de
ingeniería. Se debe seguir un proceso iterativo para identificar los FSI.
Primero se identifican los límites y funciones de los sistemas y subsistemas.
En equipos complejos o nuevos, los procedimientos, como la recopilación de
información, el análisis del sistema, etc., describen un conjunto completo de
tareas en el proceso de identificación FSI.
En caso de equipos bien establecidos o simples, donde las fallas son bien
reconocidas, las tareas enumeradas en el encabezado de análisis del sistema
pueden cubrirse muy rápidamente, pero deben documentarse en un historial.
1
PARTES DIAGRAMA LOGICO
Recopilación de Información

La información del equipo proporciona la base para la evaluación y debe reunirse antes del inicio del análisis y
complementarse a medida que surja la necesidad. Se debe incluir lo siguiente:
• Requisitos para equipos y sus sistemas asociados, incluidos los requisitos reglamentarios
• Documentación de diseño y mantenimiento.
• Retroalimentación de desempeño, incluyendo datos de mantenimiento y fallas
Además, para garantizar la integridad y evitar la duplicación, la evaluación debe basarse en un desglose apropiado y lógico del
equipo.

Análisis del sistema

Por medio Recopilación de información definen el procedimiento para la identificación de los elementos funcionalmente
significativos y la posterior selección de las tareas de mantenimiento e implementación. Se debe tener en cuenta que las tareas
pueden adaptarse a los requisitos de industrias particulares y que el énfasis que se ponga en cada tarea dependerá de la
naturaleza de esa industria.

Identificación de los sistemas

Este proceso tiene como objetivo dividir el equipo en sistemas e identificar los límites del sistema. Los límites del sistema
pueden no estar limitados por los límites físicos de los sistemas, que pueden superponerse. Esta partición debe revisarse y
ajustarse cuando sea necesario para garantizar que esté orientada funcionalmente. Los resultados se documentan en un índice
que identifica sistemas, componentes y límites.

Identificación de funciones del sistema

El objetivo de esta tarea es determinar las funciones principales y auxiliares realizadas por los sistemas y subsistemas. El uso
de diagramas de bloques funcionales ayudará en la identificación de las funciones del sistema. La definición de la función
describe las acciones o los requisitos que el sistema o subsistema debe cumplir, a veces en términos de capacidades de
rendimiento dentro de los límites especificados. La revisión de las especificaciones de diseño, las descripciones de diseño y los
procedimientos de operación, incluida la seguridad, las operaciones anormales y las instrucciones de emergencia, pueden
determinar las funciones principales y auxiliares. Las funciones tales como pruebas o preparaciones para el mantenimiento, si
no se consideran importantes, pueden omitirse. El motivo de las omisiones debe darse. El producto de esta tarea es un listado
de funciones del sistema.

Selección de sistemas

El objetivo de esta tarea es seleccionar y priorizar los sistemas, que se incluirán en el programa de mantenimiento centrado en
la confiabilidad (RCM), ¨ Reliability Centered Maintenance ¨ , debido a su importancia para la seguridad, disponibilidad
o economía de los equipos. Los métodos utilizados para seleccionar y priorizar los sistemas se pueden dividir en
 Métodos cualitativos basados en historia pasada y juicios de ingeniería colectiva.
 Métodos cuantitativos como la calificación de criticidad, factores de seguridad, probabilidad de falla, tasa de falla,
costo del ciclo de vida y similares, utilizados para evaluar la importancia del sistema, fallas en la seguridad, el
rendimiento y los costos del equipo. La implementación de este enfoque se facilita cuando existen modelos
apropiados y bancos de datos.
 Combinación de métodos cualitativos y cuantitativos. El producto de esta tarea es un listado de sistemas clasificados
por criticidad. Los sistemas, junto con los métodos, los criterios utilizados y los resultados, deben documentarse.

Fallas Funcionales Del Sistema Y Clasificación Críticas

2
El objetivo de esta tarea es identificar la degradación funcional, fallas del sistema y priorizarlas. La degradación funcional,
fallas de un sistema para cada función debe identificarse, clasificarse por criticidad y documentarse. Dado que cada falla
funcional del sistema puede tener diferentes impactos en la seguridad, la disponibilidad o el costo de mantenimiento, es
necesario clasificarlos y priorizarlos. La clasificación tiene en cuenta la probabilidad de ocurrencia y las consecuencias del
fracaso. Se pueden utilizar métodos cualitativos basados en juicios de ingeniería colectivos y basados en el análisis de la
experiencia operativa. También se pueden usar métodos cuantitativos de modos de falla simplificados y análisis de efectos
(SFMEA) o análisis de riesgos. La clasificación representa una de las tareas más importantes en el análisis de RCM. Una
clasificación demasiado conservadora puede llevar a un programa de mantenimiento preventivo excesivo y, a la inversa, una
clasificación más baja puede dar como resultado fallas excesivas y un posible impacto en la seguridad. En ambos casos,
resultará un programa de mantenimiento no optimizado. Los resultados de esta tarea son los siguientes:
 Listado de degradación funcional, fallas del sistema y sus características.
 Lista de clasificación de degradación funcional, fallas del sistema.

Identificación De Funcionalidad De Los Elementos Significativos

Basado en la identificación de las funciones del sistema, la degradación funcional, fallas y efectos, y el juicio colectivo de
ingeniería, es posible identificar y desarrollar una lista de FSI candidatos. Como se dijo antes, estos son artículos cuyas fallas
podrían afectar la seguridad; ser indetectable durante el funcionamiento normal; tener un impacto operacional significativo;
Tienen un impacto económico significativo. El resultado de esta tarea es una lista de FSI candidatos.

Análisis De Fallas En Elementos Significativos

Una vez obtenida la lista de posibles FSIs se debe utilizar un método como los modos de falla y el análisis de efectos
(FMEA) para identificar la siguiente información que es necesaria para la evaluación del Diagrama de árbol lógico de cada
FSI.
• Función: las acciones características normales del artículo
• Fallo funcional: cómo el elemento no cumple su función
• Causa del fallo: por qué se produce el fallo funcional
• Efecto de falla: Los efectos inmediatos y las consecuencias más amplias de cada falla funcional
El análisis de fallas FSI está destinado a identificar fallas funcionales y causas de fallas. Antes de aplicar el análisis del
diagrama de la lógica de decisión a cada FSI, se deben completar hojas de trabajo preliminares que definan claramente el FSI,
sus funciones, fallas funcionales, causas de falla, efectos de falla y cualquier información adicional pertinente al artículo. Estas
hojas de trabajo deben estar diseñadas para cumplir con los requisitos del usuario. A partir de este análisis, se pueden
identificar los FSI críticos, aquellos que tienen efectos funcionales significativos y una alta probabilidad de falla, o tienen una
probabilidad media de falla, pero se consideran críticos o tienen un registro de mantenimiento significativamente pobre.

Selección De Tarea De Mantenimiento

El enfoque utilizado para identificar las tareas de mantenimiento preventivo aplicables y efectivas es uno que proporciona una
ruta lógica para abordar cada falla funcional del FSI. El Diagrama de árbol lógico de decisión utiliza un grupo de preguntas
secuenciales de "SÍ / NO" para clasificar o caracterizar cada falla funcional. Las respuestas a las preguntas "SÍ / NO"
determinan la dirección del flujo de análisis y ayudan a determinar las consecuencias de la falla funcional del FSI, que pueden
ser diferentes para cada causa de falla. La progresión adicional del análisis determinará si existe una tarea de mantenimiento
aplicable y efectiva que lo prevenga o reduzca. Las tareas resultantes y los intervalos relacionados formarán el programa de
mantenimiento programado inicial.

Nivel de Análisis
Existen dos niveles de decisión:

 1º Nivel. - Requiere una evaluación de cada degradación, falla funcional para determinar la categoría del efecto final,
es decir, seguridad evidente, operacional evidente, costo directo evidente, seguridad oculta, no seguridad oculta o
ninguna.
Determinación de los efectos. La consecuencia del fracaso, que podría incluir la degradación, se evalúa en
el primer nivel utilizando cuatro preguntas básicas

3
 Preguntas
1. ¿Falla evidente u oculta?
2. ¿Efectos adversos directos sobre la seguridad operativa?
3. ¿Efecto de seguridad de fallo funcional oculto?
4. ¿Efecto adverso directo sobre la capacidad de operación?

 2º Nivel. - Toma en cuenta las causas de falla para cada degradación, falla funcional para seleccionar el tipo
específico de tareas.
Categorías de efectos. La aplicación de la lógica de decisión de las preguntas de primer nivel a cada falla funcional
lleva a una de las siguientes cinco categorías de efectos:

o Efectos de seguridad evidentes.

o Efectos operacionales evidentes.
o Efectos directos evidentes en los costos.
o Efectos de seguridad de función oculta.
o Función oculta efectos no relacionados con la seguridad.

Determinación De Las Tareas

La determinación de la tarea se maneja de manera similar para cada una de las cinco categorías de efectos. Para la
determinación de tareas, es necesario aplicar las causas de falla para la falla funcional al segundo nivel del diagrama lógico. Se
han identificado siete posibles preguntas resultantes de la tarea en las categorías de efectos, aunque las tareas adicionales, las
tareas modificadas o la definición de la tarea modificada pueden justificarse según las necesidades de industrias particulares.
Paralización y Lógica por Defecto
La lógica predeterminada se refleja en las rutas fuera de las áreas de efectos de seguridad mediante la disposición de la lógica
de selección de tareas. En ausencia de información adecuada para responder "SÍ" o "NO" a las preguntas en el segundo nivel,
la lógica predeterminada dicta que se dé una respuesta "NO" y que Se harán las siguientes preguntas. Cuando se generan
respuestas "NO", la única opción disponible es La siguiente pregunta, que en la mayoría de los casos proporciona un enfoque
más conservador, estricto y / o costoso. ruta. Rediseño El rediseño es obligatorio para las fallas que caen en la categoría de
efectos de seguridad (evidentes u oculta) y para la cual no hay tareas aplicables y efectivas.
TAREAS DE MANTENIMIENTO
• Lubricación / servicio (todas las categorías): esto implica cualquier acto de lubricación o servicio para mantener las
capacidades de diseño inherentes.
• Comprobación operativa / visual / automatizada (solo categorías de fallas funcionales ocultas): La verificación es una tarea
para determinar que un artículo cumple con su propósito previsto. Un control visual es una observación para determinar que un
el artículo cumple con el propósito previsto y no requiere tolerancias cuantitativas
• Inspección / verificación funcional / monitoreo de condición (todas las categorías): una inspección es un examen de un
artículo en comparación con una norma específica. Una verificación funcional es una verificación cuantitativa para determinar
si una o más funciones de un elemento se realizan dentro de los límites especificados.
. • Restauración (todas las categorías): la restauración es el trabajo necesario para devolver el artículo a un estándar específico.
Dado que la restauración puede variar desde la limpieza o reemplazo de piezas individuales hasta una completa revisión, se
debe especificar el alcance de cada tarea de restauración asignada.
• Descartar (todas las categorías): el descarte es la eliminación del servicio de un artículo en un límite de vida específico.
• Combinación (categorías de seguridad): una revisión de las tareas, que son aplicables, es necesaria. De esta revisión, se
deben seleccionar las tareas más efectivas.
• Sin tarea (todas las categorías): se puede decidir que no se requiere tarea en algunas situaciones, dependiendo de sobre el
efecto. Cada una de las posibles tareas definidas anteriormente se basa en su propia aplicabilidad y Criterios de efectividad.
TAREAS DE FRECUENCIAS O INTERVALOS
Para establecer una frecuencia o intervalo de tareas, es necesario determinar la existencia de Datos de experiencia operacional
que sugieren un intervalo efectivo para el cumplimiento de tareas.

4
La información se puede obtener de uno o más de los siguientes:
• Conocimiento previo de otro equipo similar, que muestra que una tarea de mantenimiento programada ha ofrecido evidencia
sustancial de ser aplicable, efectivo y económicamente valioso.
• Datos de prueba del fabricante / proveedor, que indican que una tarea de mantenimiento programada será aplicable y
efectiva para el artículo que se está evaluando.
• Datos de fiabilidad y predicciones.
El intervalo de reemplazo de seguridad se puede establecer a partir de la distribución de fallas acumulativa para el artículo al
elegir un intervalo de reemplazo que resulte en una probabilidad extremadamente baja de falla antes al reemplazo. Cuando una
falla no causa un riesgo de seguridad, pero causa pérdida de disponibilidad, el el intervalo de reemplazo se establece en un
proceso de compensación que involucra el costo de los componentes de reemplazo, el costo de la falla y el requisito de
disponibilidad del equipo.