FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

TRABAJO EXTRA – TEMA DE INVESTIGACION

CURSO
Tecnología De Los Materiales

PROFESOR
Capuñay Sosa Jorge Luis

ESTUDIANTES

 Prado Igreda Esleyter Wilson

 Leon Cam Luis Miguel
 Romero Fernandez Albert

NVO. CHIMBOTE

PERU – 2019
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CARBONATACIÓN. CAUSAS Y PREVENCIÓN

CONCEPTO: La carbonatación es una de las posibles patologías del hormigón. Es un
proceso lento en el que la portlandita (cal apagada o hidróxido cálcico) del cemento
hidratado y endurecido reacciona con el dióxido de carbono del aire formando carbonato
cálcico. Esta reacción necesariamente se produce en medio acuoso, ya que el dióxido de
carbono reacciona, en primer lugar, con el agua formando ácido carbónico, y este ácido es
el que reacciona después con el hidróxido de calcio produciendo carbonato de calcio y
agua.

Figura 1. PRESENCIA DE CARBONATACION EN UNA DE LAS CASAS DE UBR. MIRAMAR BAJO

CAUSA: La reacción química se produce cuando el dióxido de carbono de la atmósfera

alcanza penetrar en el hormigón a través de los poros y junto con alguna molécula de agua
(humedad relativa del ambiente o presencia de agua directa) causan la carbonatación de los
hidróxidos. El resultado es la bajada del ph del hormigón, provocando la pérdida de su
capacidad protectora de las armaduras y dando lugar al proceso de oxidación. La bajada del
pH, causa menor alcalinidad y menor capacidad para equilibrar ácidos, lo que se traduce en
menor resistencia al ataque de un ácido.

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PREVENCION:

El grado de oxidación de las armaduras nos determina la urgencia y el método a seguir. A

continuación explicamos los tres casos más frecuentes.

1. Carbonatación de poco espesor que no ha alcanzado la armadura.

Si el test nos revela que la carbonatación es superficial, no existe riesgo de daños

estructurales derivados de la carbonatación. Aun así, el proceso químico avanzará si no
se detiene y afectará a la armadura de acero en un periodo de tiempo indeterminado.

Para llevar a cabo la interrupción de la lesión se procede a la aplicación de un

tratamiento semicubriente anti carbonatación, de máxima penetración. La protección se
aplicará tras la reposición del material de la zona afectada por la cata con mortero de
reparación estructural.

2. La armadura si ha sido alcanzada por la carbonatación.

Se analiza el grado de afección, comprobando la altura de la corruga y la sección de la

armadura. La pérdida de corruga es el comienzo del proceso de oxidación de una
armadura dado que es lo más superficial del elemento. La forma de reparación es en
primer lugar eliminar el óxido y protegerlas mediante una pintura anticorrosión.

También se ejecuta un puente de adherencia con productos especiales usualmente a

base de cemento, pues función de la corruga esa básicamente mejorar la adherencia
entre el acero y el hormigón. Por último, reparar el elemento afectado con mortero de
reparación estructural.

3. El espesor de carbonatación ha descubierto la armadura provocando la

pérdida de su sección.

Ante la evidencia de pérdida de sección de las armaduras, el modo de proceder es

amplio y se precisa el análisis pormenorizado de la afección para adoptar la solución
adecuada. Cabría la posibilidad de reforzar la estructura o incluso demoler en los casos
de excesivo deterioro y peligro de colapso estructural.

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PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE

LA CORROSIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
EXPUESTAS
La corrosión en construcciones metálicas, es el proceso de destrucción de los metales y sus
aleaciones, provocado por una acción de fenómenos atmosféricos, químicos o
electroquímica. Esto causa enormes daños, no solamente a las estructuras, sino a la
economía del país, pues anualmente se pueden llegar a perder millones de toneladas de
metales y de dinero, en la inversión para reconstrucción.

Toda estructura metálica que esté expuesta a factores externos de corrosión, como viento,
lluvia, salinidad, entre otros, sufre daños significativos que afectan la resistencia,
durabilidad y estética de estos elementos.

Puntos a tener en cuenta.

 Inspección adecuada: Parte de un correcto proceso de montaje de estructuras

metálicas, que garantice la durabilidad de sus edificaciones, radica en el empleo de
muchos métodos para determinar el estado de una estructura, como los ensayos no
destructivos de tintas penetrantes, el ultrasonido y las radiografías.

Además, en el proceso de verificación de corrosión estructural, lo más usado es la

validación visual, la que permite establecer el grado de corrosión de un elemento y
determinar si necesita un tratamiento de limpieza y pintura.

 Mantenimiento: Como la corrosión ocurre en la superficie del metal en contacto

con un electrolito, como el agua, controlar el proceso depende de encontrar un
medio que retarde dichas reacciones. Dependiendo del medio utilizado el control
puede ser pasivo, por inhibición o protección (Barrera).

El más utilizado es este último (Protección Barrera) ya que aísla la superficie metálica
utilizando revestimientos orgánicos, como pinturas o recubrimientos de tipo galvánico.

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INVESTIGACIÓN DE EFECTOS DE LA CORROSIÓN EN

AMBIENTES LITORALES Y MARINOS.

En el medio marino se aceleran los procesos de corrosión en las estructuras de concreto

armado, por la acción directa del mar o la actividad de la brisa y niebla marina.

Este fenómeno es de interés, por la gran extensión de nuestro litoral, de aproximadamente

3 000 km, donde se asientan los más importantes puertos y centros urbanos. En
consecuencia, se requiere estudiar e investigar los problemas de corrosión en nuestra costa,
para optimizar la inversión en obras de concreto y minimizar las pérdidas económicas que
produce.

ENCONTRAMOS LOS EFECTOS DE LA CORROSION EN ZONAS ALEDAÑAS AL

MAR CHIMBOTANO – MIRAMAR BAJO – PLAZA GRAU

Tipología Estructural
Las estructuras en ambiente marino pueden clasificarse según su ubicación y las
condiciones agresivas del medio, en las siguientes zonas, cuyas fronteras en la realidad no
son definidas:

1) Zona de inmersión:

El concreto que se encuentra permanentemente sumergido por debajo de las zonas de

mareas, es capaz de proteger las barras de acero de refuerzo pues debido a la débil
concentración de oxígeno en el agua que impide la actividad corrosiva del ion cloruro, en el
caso de haberse introducido hasta las barras.

2) Zona de marea:

Comprende los elementos entre los niveles de marea alta y baja, donde el concreto está
permanentemente húmedo, debido a que la inmersión es cíclica en el lapso de un día.

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3) Zona de salpicaduras:

Se ubica por encima del nivel de la marea alta, propensa a la salpicadura de las olas y el
baño de la espuma, presenta el riesgo de ciclos alternados de humidificación y secado, de
acuerdo a las condiciones de temperatura y humedad del medio, que pueden afectar
severamente el concreto.

4) Zona de ambiente marino:

El concreto no está en contacto con el agua de mar, pero recibe las sales procedentes de la
brisa marina y la niebla salina. Puede comprender muchos kilómetros al interior de la costa
dependiendo de las características de los vientos dominantes.

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PROTECCIÓN CATÓDICA.
FUNDAMENTOS:

En concreto, se trata de un sistema por el cual se convierte una superficie de metal en un

cátodo de una celda electroquímica con el propósito de protegerla de la corrosión galvánica.

Se utiliza esencialmente para proteger superficies metálicas en permanente contacto con el

agua, como son los cascos de los barcos y tuberías de alta presión en los que el método más
utilizado de protección es el de protección catódica por corriente impresa

USO:

Para lograrla, lo que se hace es conectar el metal que se quiere proteger con
otro que sea más tendente a la corrosión y que será el encargado de actuar
como ánodo dentro de dicha celda electroquímica. Este sistema es
especialmente efectivo a la hora de evitar que aparezca la corrosión en los
elementos de acero que están expuestos al contacto con el agua.

Como queda demostrado, la protección catódica se fundamenta en el principio

de ánodo-cátodo-electrolito y sobre la base de que, si se convierte una
superficie metálica en cátodo mediante la aplicación de una corriente eléctrica
y del contacto de otro metal más corrosible, esta queda totalmente protegida.

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MALLAS ELECTROSOLDADAS. USOS, EJEMPLOS.

Las mallas electrosoldadas son elementos constituidas por grafiles, alambres, malla de
acero, malla plegada, trefilados, laminados en frío y enderezados utilizados como refuerzo
de concreto en firme de pisos de casa, habitación, bodega, patios y carreteras cruzándose
perpendicularmente, las cuales son unidas mediante soldadura eléctrica en sus puntos de
contacto.

El proceso de fabricación de este producto se lleva a cabo soldando longitudinal y

transversal del alambre, poniendo especial cuidado en que no exista oxidación en las juntas
de soldadura y que el porcentaje de penetración en las mismas sea el óptimo para cumplir
con la norma internacional, ofreciendo de esta forma un producto de alta calidad.

 Presentación: La presentación de la malla electrosoldada puede ser en paneles u

hojas y rollos con tamaños y diámetros de alambre de acuerdo con las necesidades de cada
cliente.
 Usos: La malla electrosoldada se usa como refuerzo de acero en la industria de la
construcción en los siguientes elementos:

Losas de cimentación y de entrepiso, Muros de carga, Elementos prefabricados, Pavimentos

rígidos, Pisos, Tuberías.