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FERTILIZANTES A PARTIR DEL GAS

NATURAL
DIPLOMADO EN TECNOLOGIA DEL PETROLEO – MODULO 4

INTEGRANTES

 NICOLAS ELIAS CARI AGUANTA

 MARCO ANTONIO GUZMAN BARJA

 JOSE OSCAR NUÑEZ ARAMAYO

 JUIS ALBERTO MARTINEZ GALARZA

UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO


PETROQUIMICA DEL GAS NATURAL – ING. JORGE MARTIN LEDEZMA P.
FERTILIZANTES A PARTIR DEL GAS NATURAL

Introducción.

La presente tesina trata el tema de obtención de fertilizante, esto a partir del gas natural,
que se obtiene de procesos petroquímicos y donde el amoniaco es el elemento base en
la producción de fertilizantes.

Breve historia del gas natural.

 1785. Inglaterra inicia la industria de comercialización del gas natural. El cual era
manufacturado a partir del carbón.
 Agosto 27, 1859. En esta fecha el Edwin Drake, encuentra en un pozo gas natural
a 23 metros de profundidad en Titusville, Pensilvana.
 1938. La industria del gas natural fue regulada por primera vez. Se reguló el
Precio del gas natural, ya que era un monopolio.
 1950's. Se construyen tuberías en todo el continente americano. EUA logra un
millón de millas.
 1950’s. Se construyen los primeros prototipos de vehículos de gas natural.
 1980’s y 1990’s. La industria se aleja de la regulación gubernamental. Se
incrementa el suministro del gas y los precios se reducen en un 50% de 1985 a
1991.
 1990’s. Se inicia la comercialización de autos a gas natural.

¿Qué es el gas natural?

El Gas Natural es un recurso energético, de origen natural, fósil que puede encontrarse
tanto en el subsuelo continental o marino.

Ocupa el tercer lugar en el mundo entre las fuentes de energía primarias y ocupa la
quinta parte del consumo tanto en Europa, como en el resto del mundo. Sus amplios
beneficios tanto ambientales como energéticos y económicos son puntos clave en el
desarrollo y utilización del mismo. Es una fuente de energía que está en plena carrera
ascendente.

Su origen se remonta a millones de años atrás, con la muerte y descomposición de


distintos organismos como animales y plantas, quienes quedaron sepultados bajo lodo
y arena, pasado el tiempo sobre sus cadáveres. Extensos milenios pasaron sobre sus
cuerpos, como el polvo que se depositó sobre estos degradados organismos, que poco
a poco fue hundiéndolos más y más profundo, mientras que la presión que la tierra
ofreció sobre estos cuerpos sumados al intenso calor que el magma bajo las placas
terrestres ofrecía, permutó estos cuerpos en petróleo crudo y gas natural. Este último,
suele encontrarse entre las porosidades de las rocas que lo contienen, aunque pueden
encontrarse atrapadas entre sólidas rocas subterráneas que no permiten que el gas fluya
entre porosidades (como si se acumulara en una bolsa entre la porosidad de las rocas
subterráneas), cuando esto sucede, se conoce como un yacimiento. Estos yacimientos

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tienen dos clasificaciones generales, dependiendo de la presencia de petróleo junto con


el gas se les denomina:

Yacimientos Asociados. Cuando en el yacimiento aparece acompañado de petróleo.

Yacimientos No asociados. Cuando está acompañado únicamente por pequeñas


cantidades de otros hidrocarburos o gases.

Estos depósitos aparecerán donde la actividad biológica fue elevada, como en las áreas
próximas a las antiguas costas. Sin embargo, la mayoría de los ambientes marinos son
ricos en oxígeno, lo que conlleva a la descomposición de los restos orgánicos antes de
que puedan ser enterrados por otros sedimentos. Por consiguiente, las acumulaciones
del petróleo y de gas no están tan generalizadas como los ecosistemas marinos que
sustentan abundante actividad biológica.

A pesar de este factor limitante, grandes cantidades de materia orgánica es enterrada y


protegida de la oxidación en muchas cuencas sedimentarias costeras.
Con el paso del tiempo, y al aumentar el enterramiento a lo largo de millones de años,
las reacciones químicas transforman gradualmente parte de la materia orgánica original
en los hidrocarburos líquidos y gaseosos que denominamos petróleo y gas natural.

A diferencia de la materia orgánica a partir de la cual se formaron, el petróleo y gas


natural son móviles. Estos fluidos son gradualmente exprimidos de las capas compactas,
ricas en lodo, donde se originan, hacia rocas permeables adyacentes, como la arenisca,
cuya porosidad entre los granos del sedimento es mayor. Dado que eso ocurre bajo el
agua, las capas de roca que contienen el petróleo y el gas se saturan de agua, pero al ser
menos densos que esta, migran hacia arriba a través de los espacios porosos de las rocas
que los encierran. Los yacimientos petrolíferos se forman cuando se dan las
circunstancias geológicas que impiden dicho ascenso (trampas petrolíferas: rocas
impermeables, estructuras de plegamiento geológico, márgenes de cuerpos salinos
subterráneos llamados “diapiros salinos”, entre otras).

Si lo anterior no ocurre, los fluidos acaban alcanzando la superficie, momento en el cual


el componente líquido aflorará a la vista, y los componentes volátiles se evaporarán.

El petróleo presenta gran variación en diversos parámetros como color, densidad,


gravedad, viscosidad, capacidad calorífica, entre otros. Su densidad va de 0.75 g/ml a
0.95 g/ml, y el aspecto varía desde los fluidos líquidos de color amarillento, a los que son
negros y viscosos. Estas variaciones se deben a la presencia de diferentes compuestos
como los terpenos, que modifican su densidad y composición.

La composición del gas natural.

La composición de este gas, no es previsible, pues varía constantemente en la


composición de estos gases brutos. Mayoritariamente, contienen entre un 60% y 80%

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de metano, 3% de propano, entre 5% y 9% de etano, y de 2% a 14% de hidrocarburos


superiores.

Sin embargo, es claro que no necesariamente siempre se respetan las proporciones. Por
ejemplo, en un pozo de Pensilvania, Estados Unidos, ofrece gas con prácticamente 99%
de metano, y en Kentucky, en este mismo país, contiene solamente un 2% de dicho gas.
Es muy factible encontrar asimismo, cantidades variables de otros gases, que no son
hidrocarburos, como el nitrógeno, anhídrido sulfurado e hidrógeno sulfurado. El gas
natural que abunda en nuestras vidas diarias, tiene una composición de metano en un
90%, y en notable menor proporción, gases como etano, propano, butano, pentano, y
pequeñas proporciones de gases inertes. Una vez separado el propano y los butanos por
licuefacción, el gas natural se utiliza principalmente como combustible.

Una vez terminada la refinación, la composición del gas natural oscila entre un 70% y
90% de metano, entre 6% y 24% de etano y propano entre 1% y 8%

Diferencias entre abonos y fertilizantes.

Unos y otros deben aplicarse siguiendo el modo de empleo de los envases.

Abonar el sustrato sobre el que se asientan las plantas, los árboles, los arbustos o el
mismo césped del jardín es una labor bastante necesaria y, por tanto, continúa entre los
amantes de la jardinería.

Es importante diferenciar lo que son abonos propiamente dichos con lo que son
fertilizantes. Cuando se le suministra abono a la tierra, lo que se pretende es modificar
la estructura del suelo para mejorarla, mientras que los fertilizantes se encargan
exclusivamente de aportar nutrientes que en un momento dado puede requerir la
planta y que esta asimila directamente, sin que los productos varíen la cantidad de
humus contenido en el suelo.

De todas formas, tanto en el caso de fertilizantes, como de abonos, su aplicación debe


regirse por el modo de empleo que se detalla en cada envase o recipiente que lo
contenga.

Es fundamental seguir estrictamente las instrucciones de uso, porque según las marcas,
los componentes que contenga, la función que vayan a desempeñar y el modo de
presentación (en barras, granulado o líquido) deberán proporcionarse a las plantas de
una manera u otra.

¿Qué es un fertilizante?

Fertilizante, sustancia o mezcla química natural o sintética utilizada para enriquecer el


suelo y favorecer el crecimiento vegetal. Las plantas no necesitan compuestos
complejos, del tipo de las vitaminas o los aminoácidos, esenciales en la nutrición
humana, pues sintetizan todos los que precisan.

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Sólo exigen una docena de elementos químicos, que deben presentarse en una forma
que la planta pueda absorber. Dentro de esta limitación, el nitrógeno, por ejemplo,
puede administrarse con igual eficacia en forma de urea, nitratos, compuestos de
amonio o amoniaco puro.

Tipos De Fertilizante

 Fertilizantes orgánicos

Se trata de los estiércoles, composta, basuras fermentadas, turba, guano, humus de


lombriz, etc. Su acción es lenta, pues proporcionan Nitrógeno a medida que las bacterias
los descomponen. Los fertilizantes o abonos de origen orgánico (estiércol, turba,
composta, etc.) son lentos porque antes los nutrientes, se tienen que ir liberando a
medida que los microorganismos los descomponen para ponerlos a disposición de las
raíces. Como mejor actúan los microorganismos es en suelos calientes, PH neutro o
alcalino, con humedad y muy aireados. Ahí la descomposición es más veloz.

 Ácidos húmicos

Hay un tipo de abono, un tanto desconocido para el inexperto, los llamados ácidos
húmicos. Son muy buenos. Su presentación es líquida o sólida.

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 Fertilizantes minerales

Los fertilizantes químicos generalmente son de acción rápida y estimulan el crecimiento


y vigor de las plantas cuando se aplican. Estos fertilizantes se agrupan en diversos tipos
según las sustancias que proporcionan:

- Nitrogenados
- Fosfóricos
- Potásicos
- Complejos
- Binarios
- Etc.

 Fertilizantes de lenta liberación

Están diseñados para que el Nitrógeno se vaya liberando poco a poco, de forma
continua. Los fertilizantes de lenta liberación se comercializan como abonos granulados,
barras y pastillas. Se trata de abonos que, como su nombre indica, sueltan los elementos
fertilizantes que contienen (Nitrógeno,

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Fósforo, Potasio, Magnesio) poco a poco, a lo largo de al menos 3 meses.

 Fertilizantes líquidos.

Se mezclan con el agua de riego. Para macetas son muy apropiados los fertilizantes
líquidos. Un poco cada 15 días durante los meses de mayor actividad de las plantas
(primavera y verano).
Cuando se requieran efectos rápidos, utiliza fertilizantes químicos disueltos en el agua
de riego. Los fertilizantes líquidos son muy apropiados para las plantas en macetas.
 Aminoácidos y Extractos de algas

Cuando una planta ha sufrido por sequía, por plagas, por un trasplante, por un
tratamiento con pesticidas mal realizado, por ejemplo, herbicida, o por cualquier otro
trastorno, puedes aplicar unos productos llamados aminoácidos; esto le ayudará a
superar el trauma. Su mayor interés, más que como alimento, está en su capacidad para
vigorizar y estimular las plantas a que superen situaciones adversas como sequías, daños
por heladas, trasplantes, transportes, plagas, enfermedades, efectos fitotóxicos de
plaguicidas mal empleados o de herbicidas, etc. Los tratamientos con aminoácidos o con
extractos de algas permiten al cultivo recuperarse más rápido si está debilitado por
haber sufrido alguna de esas circunstancias: una granizada, un stress hídrico, una
helada, etc. Este es su mejor uso, para activar el metabolismo del vegetal. Es un
complemento al abonado mineral correspondiente.
Normalmente se aplican por vía foliar, pero también al suelo, por vía radicular.
También los extractos de algas sirven como "recuperadores".

Producción de fertilizantes.

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Todos los proyectos de producción de fertilizantes requieren la fabricación de


compuestos que proporcionan los nutrientes para las plantas: nitrógeno, fósforo y
potasio, sea individualmente (fertilizantes "simples"), o en combinación (fertilizantes
"mixtos").

El amoniaco constituye la base para la producción de los fertilizantes nitrogenados, y la


gran mayoría de las fábricas contienen instalaciones que lo proporcionan, sin considerar
la naturaleza del producto final. Así mismo, muchas plantas también producen ácido
nítrico en el sitio. La materia prima preferida para producir amoniaco es el petróleo y el
gas natural; sin embargo, también se utiliza carbón, nafta y aceite combustible. Los
fertilizantes nitrogenados más comunes son: amoniaco anhidro, urea (producida con
amoniaco y dióxido de carbono), nitrato de amonio (producido con amoniaco y ácido
nítrico), sulfato de amonio (fabricado en base a amoniaco y ácido sulfúrico), nitrato de
calcio y amonio, o nitrato de amonio y caliza el resultado de agregar caliza al nitrato de
amonio.

Los fertilizantes de fosfato incluyen los siguientes: piedra de fosfato molida, escoria
básica (un subproducto de la fabricación de hierro y acero), superfosfato (que se
produce al tratar la piedra de fosfato molida con ácido sulfúrico), triple superfosfato
(producido al tratar la piedra de fosfato con ácido fosfórico), y fosfato mono y
diamónico. Las materias primas básicas son: piedra de fosfato, ácido sulfúrico (que se
produce, usualmente, en el sitio con azufre elemental), y agua.

Todos los fertilizantes de potasio se fabrican con salmueras o depósitos subterráneos de


potasa. Las formulaciones principales son cloruro de potasio, sulfato de potasio y nitrato
de potasio.

Se pueden producir fertilizantes mixtos, mezclándolos en seco, granulando varios


fertilizantes intermedios mezclados en solución, o tratando la piedra de fosfato con
ácido nítrico (nitrofosfatos).

También es posible hacer fertilizante de forma natural. Fertilizante natural.

Impactos ambientales potenciales.

Los impactos socioeconómicos positivos de esta industria son obvios: los fertilizantes
son críticos para lograr el nivel de producción agrícola necesario para alimentar la
población mundial, rápidamente creciente. Además, hay impactos positivos indirectos
para el medio ambiente natural que provienen del uso adecuado de estas sustancias;
por ejemplo, los fertilizantes químicos permiten intensificar la agricultura en los
terrenos existentes, reduciendo la necesidad de expandirla hacia otras tierras que
puedan tener usos naturales o sociales distintos.

Los productos de fertilizantes terminados también son posibles contaminantes del agua;
su uso excesivo e inadecuado puede contribuir a la eutrofización de las aguas

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superficiales o contaminación con nitrógeno del agua freática. Además, la explotación


de fosfato puede causar efectos negativos (interferencias). Estos deben ser tomados en
cuenta, cuando se predicen los impactos potenciales de proyectos que incluyan las
operaciones de extracción nueva o expandida, sea que la planta está situada cerca de la
mina o no. Los contaminantes atmosféricos contienen partículas provenientes de las
calderas, trituradores de piedra de fosfato, fósforo (que es el contaminante atmosférico
principal que se originan en las plantas de fosfato), neblina ácida, amoniaco, y óxidos de
azufre y nitrógeno. Los desechos sólidos se producen principalmente en las plantas de
fosfato, y consisten usualmente en ceniza (si se emplea carbón para producir vapor para
el proceso), y yeso (que puede ser considerado peligroso debido a su contenido de
cadmio, uranio, gas de radón y otros elementos tóxicos de la piedra de fosfato).

La fabricación y manejo de ácido sulfúrico y nítrico representa un riesgo grande de


trabajo y peligro para la salud. Los accidentes que producen fugas de amoniaco pueden
poner en peligro no solamente a los trabajadores de la planta, sino también a la gente
que vive o trabaja en los lugares aledaños. Otros posibles accidentes son las explosiones,
y las lesiones de ojos, nariz, garganta y pulmones.

Como algunos de los impactos que se han mencionado pueden ser evitados
completamente, o atenuados más exitosamente a menor costo, si se escoge el sitio con
cuidado. Sin embargo, se debe de entender el empleo de fertilizantes orgánicos, y lo
mismo que de minerales, como un modo importante de intervención del hombre en el
ciclo de sustancias de la agricultura. A través de los animales cuyos excrementos son
aprovechados, pasan nitrógeno, fósforo, potasio y otros nutrientes a los excrementos.

La producción, uso y almacenamiento de amoniaco requiere un diseño acertado, buen


mantenimiento y monitorización, para reducir al mínimo el riesgo de fugas o explosiones
accidentales. Es esencial tener un plan de contingencia para proteger al personal de la
planta y las comunidades aledañas.

Se deben establecer e implementar normas de salud y seguridad en la planta,


incluyendo:

•Provisiones para prevenir y responder a fugas casuales de amoniaco o derrames


fortuitos de Ácido sulfúrico, fosfórico o nítrico.

•Procedimientos para reducir al mínimo el peligro de explosión del nitrato de


calcio y amonio.

•Procedimientos para asegurar que la exposición a los vapores de amoniaco y


óxido de nitrógeno (plantas de fertilizantes nitrogenados), a los vapores de di y
trióxido de azufre, y a la neblina de ácido sulfúrico, sea inferior a las normas
fijadas por el Banco Mundial.

•Un programa de exámenes médicos rutinarios.

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•Capacitación permanente sobre la salud y seguridad en la planta, y buenas


prácticas de limpieza ambiental.

Se puede controlar la contaminación del agua causada por la descarga de efluentes o el


escurrimiento proveniente de las pilas de desechos, si el monitoreo es adecuado. El
diseño del proyecto debe contemplar las siguientes opciones, con respecto al
tratamiento de las aguas servidas y de enjuague:

•Reutilización de las aguas servidas.

•Intercambio iónico o filtración de membrana (plantas de ácido fosfórico).

•Neutralización de las aguas servidas ácidas o alcalinas.

•Sedimentación, floculación y filtración de los sólidos suspendidos.

•Uso de las aguas servidas para riego.

•Tratamiento biológico (nutrificación-desnutrificación).

Compuestos del nitrógeno. El Amoniaco.

El amoniaco es un compuesto químico cuya molécula está compuesta por un átomo de


nitrógeno (N) y tres átomos de hidrógeno (H) y cuya fórmula química es NH3. Los
compuestos del nitrógeno son conocidos desde muy antiguo. Los más importantes
desde el punto de vista industrial son: NH3 y HNO3.

El nombre de amoniaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia: Amón.
Los egipcios preparaban un compuesto, cloruro amónico, a partir de la orina de los
animales en un templo dedicado a este Dios. Cuando se llevó a Europa mantuvo ese
nombre en recuerdo de la sal de Amón. A temperatura ambiente es un gas incoloro de
un fuerte y característico olor (Temp. ebullición = -33.4 °C, Temp. fusión = - 77.3 ° C). Sin
embargo es fácil de condensar en amoniaco líquido. El líquido es un buen disolvente de
metales alcalinos y alcalinotérreos así como de grasas y sustancias poco polares. Es el
gas de mayor solubilidad en agua debido a que es capaz de formar puentes de hidrógeno
con ella (727 L NH3 se disuelve en 1 L de H2O).

La síntesis de amoniaco está muy relacionada con la producción de fertilizantes


sintéticos como el sulfato de amonio, nitrato de amonio, urea y fosfatos de amonio.

Síntesis en el laboratorio. El amoniaco se obtiene fundamentalmente mediante la


descomposición térmica de sales amónicas:

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Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no


favorece la formación de amoniaco.

Convertir el método Haber-Bosh en un proceso de fabricación fue uno de los problemas


de ingeniería más difíciles de su tiempo. Este trabajo fue realizado por Carl Bosch en la
Badische Anilin-&Soda-Fabrik (BASF) de Alemania. En 1913 se puso en funcionamiento
una planta para producir 30.000 kg de NH3 al día. Fritz Haber y Carl Bosh recibieron el
Premio Nobel de química en los años 1918 y 1931.

La dificultad esencial en la reacción de síntesis del amoniaco es que bajo la mayor parte
de las condiciones la reacción no es completa. Es una reacción reversible y proporciona
una excelente oportunidad para aplicar los principios del equilibrio, y de ver los arreglos
necesarios para que el proceso industrial sea económicamente rentable. De la revisión
de la ecuación anterior, podemos observar tres maneras de maximizar el rendimiento
de la producción de amoniaco:

•Disminuir la concentración de NH3. Ya que el amoniaco es el producto, de


interés el cual se va extrayendo, conforme se va formando y hará que el sistema
produzca más, en un intento continuo de mantener el equilibrio.

•Disminuir el volumen (aumento de la presión). Ya que 4 moles de gas


reaccionan para producir 2 moles de gas, disminuir el volumen desplazará la
posición del equilibro hacia donde hay menor número de moles de gas, esto es,
hacia la formación del amoniaco.

•Disminuir la temperatura. Ya que la formación de amoniaco es exotérmica, la


disminución de la temperatura (eliminar calor) desplazará la posición de
equilibrio hacia el producto, aumentando constante calorífica Kc.

Por tanto, las condiciones ideales para maximizar la producción de amoniaco son:
extracción continúa de NH3 conforme se forma, alta presión y baja temperatura.

Desafortunadamente, surge un problema que enmarca claramente las diferencias entre


los principios del equilibrio y de la cinética. Aunque el rendimiento se favorece a baja
temperatura (reacción exotérmica), la velocidad de formación no (reacción muy lenta,
puesto que tiene una elevada energía de activación, consecuencia de la estabilidad del
N2). De hecho, el amoniaco se forma tan lentamente a baja temperatura que el proceso
no es económicamente viable. En la práctica se logra un arreglo que optimiza en
rendimiento y la velocidad. Se usan la alta presión y la remoción continua para aumentar
el rendimiento, pero para aumentar la velocidad se aumenta la temperatura hasta un
nivel moderado y se emplea un catalizador. Para lograr la misma velocidad sin

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catalizador, se requiere de mayores temperaturas y resulta en un rendimiento mucho


más bajo.

Para alargar la vida del equipo, las plantas modernas de amoniaco operan a presiones
de 200-300 atm y a temperaturas de 400 - 540º C. Los catalizadores que se emplean en
la actualidad son similares a los originales del primer proceso BASF. Esencialmente
consisten en óxidos de Fe con pequeñas cantidades de otros óxidos metálicos no
reducibles.

La composición típica, en peso, de un catalizador de síntesis de NH3 es: ( Fe3O4 94.3 %,


K2O 0.8%, Al2O3 2.3%, CaO 1.7%, MgO 0.5% y SiO2 0.4%). Por lo tanto el Fe3O4 es el
catalizador que nos da más rendimiento y que se recomienda utilizar. Los catalizadores
se preparan fundiendo una mezcla de magnetita y de los promotores (óxidos metálicos)
a temperaturas del orden de 1600-2000 ºC, en hornos eléctricos o en un arco eléctrico.
El fundido se enfría rápidamente, se pulveriza y se convierte en pequeñas partículas,
generalmente de tamaño comprendido entre 6-10 mm.

La reducción de la magnetita es un proceso crucial para la formación del catalizador, Fe


elemental:

Esta reacción se lleva a cabo en el reactor a presión por el propio gas de síntesis.
Los promotores activos sirven para prevenir la rápida reducción de la magnetita.
La concentración de agua producida en la reacción de reducción debe mantenerse baja
para evitar que entre en contacto con el catalizador generado y éste envejezca.

Los catalizadores son extremadamente sensibles al oxígeno gaseoso y a los compuestos


de Azufre S , Fósforo P y cloruros Cl , que reducen la actividad catalítica del mismo. La
regeneración del catalizador envenenado con O puede hacerse con el propio gas de
síntesis, por reducción. La vida media de un catalizador es de 10 años.

La relación estequiometria de los gases de reacción comprimidos (N2: H2 = 1: 3 en


volumen), se inyecta en una caldera, cámara de reacción presurizada, donde fluye sobre
una capa del catalizador. Algo del calor que se necesita proviene del cambio de entalpía
de la reacción.

La mezcla en equilibrio que se alcanza, contiene el 35% de amoniaco en volumen, se


enfría con un enfriador de serpentín hasta que el NH3 se condensa (Pe = -33.4 ºC) y se
extrae. Puesto que los puntos de ebullición de N2 y H2 son mucho más bajos,
Permanecen gaseosos y son reciclados por bombas de regreso dentro de la cámara de
reacción para que el proceso continúe.

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Propiedades fisicoquímicas del amoniaco.

· Gas incoloro en condiciones normales


· Temperatura de solidificación : 77,7ºC
· Temperatura normal de ebullición : 33,4ºC
· Calor latente de vaporización a 0ºC : 302 Kcal/Kg
· Presión de vapor a 0ºC : 4,1 atm.
· Temperatura crítica : 132,4ºC
· Presión crítica : 113 atm.
· Densidad del gas 0ºC y 1atm. : 0,7714 G/L

Aplicaciones del NH3

El amoniaco es el punto de partida para obtener otros muchos compuestos de


nitrógeno, pero tiene algunas aplicaciones directas por sí mismo. Su aplicación más
importante es como fertilizante. La concentración más alta en la que el fertilizante de
nitrógeno puede aplicarse en los campos es como líquido puro de NH3, conocido como
“amoniaco anhidro” que no contiene agua.
El NH3 se aplica también en una variedad importante de productos de limpieza
doméstica, tales como limpia cristales comerciales. En estos productos el amoniaco
actúa como una base barata para producir OH.

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El OH reacciona con las moléculas de grasa y aceite para convertirlas en compuestos que
son más solubles en agua y que no favorecen la retención de la suciedad. Además, la
disolución acuosa de amoniaco se seca rápidamente, dejando pocas rayas sobre el
cristal.

La mayor parte del amoniaco (75%) se destina a fabricación de fertilizantes. Los


fertilizantes más comunes se forman por neutralización directa del amoniaco (base) con
un ácido adecuado:

El cloruro de amonio, obtenido por reacción entre el NH3 y el HCl , se utiliza en la


fabricación de pilas secas, en limpieza de metales, y como un agente para facilitar el flujo
de la soldadura cuando se sueldan metales. El nitrato de amonio, obtenido por reacción
entre el NH3 y el HNO3 , se utiliza como fertilizante y como explosivo.

El poder explosivo del nitrato de amonio no fue totalmente apreciado hasta que un
cargamento de este material explotó en la ciudad de Texas, en 1947, matando a muchas
personas.

Una parte importante de la producción de amoniaco (15%) se destina a la fabricación de


la urea (NH2) 2C O

La urea contiene un 46% de nitrógeno, en masa y es un excelente fertilizante, bien como


sólido puro, o bien como sólido mezclado con sales de amonio, o en disolución acuosa
muy concentrada mezclada con NH4NO3 o NH3 (o con ambos).

La urea también se utiliza como un suplemento del pienso para el ganado y la producción
de polímeros y pesticidas. Actualmente la urea aparece clasificada en séptimo lugar
entre los productos químicos más fabricados, en masa, en los Estados Unidos; el nitrato
de amonio se clasifica el quinto y el sulfato de amonio el trigésimo primero (basado en
datos de 1995).

La fabricación de amoniaco constituye uno de los ejemplos de la industria química


pesada.

En síntesis la mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación de fertilizantes,


como:

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Efectos tóxicos en la salud.

Es tóxico por inhalación (edema pulmonar) y los vapores producen irritación de ojos. Las
salpicaduras de amoniaco líquido producen quemaduras y un daño irreparable en los
ojos.
•El amoniaco es un irritante que afecta la piel, los ojos, y las vías respiratorias.
•La ingestión puede causar efectos corrosivos en la boca, esófago, y estómago.
•Los síntomas de la exposición a amoniaco son una sensación de quemadura (en
los ojos, nariz, y garganta), dolor en los pulmones, dolor de cabeza, náuseas, tos,
y un aumento en la velocidad de respiración.
•La inhalación de vapores de amoniaco concentrado, provoca irritación de los
tejidos profundos de los pulmones. Puede provocar edema pulmonar (líquido en
los pulmones) y neumonía.
•El amoniaco gaseoso se disuelve rápidamente en las superficies húmedas del
cuerpo, causando quemaduras alcalinas.
•El contacto con amoniaco anhidro líquido produce quemaduras en segundo
grado con formación de ampollas.
•Las soluciones débiles de amoniaco pueden producir inflamación y quemaduras
moderadas.
•El contacto de amoniaco concentrado gas o el líquido anhidro con los ojos, es
muy serio. El daño puede ocurrir dentro de 5 a 10 segundos. Sin un inmediato
lavado con abundante agua, seguido de un tratamiento médico (inmediato), se
puede producir un daño permanente y en ocasiones ceguera completa.

Los compuestos de amoniaco presentes en los alimentos, generalmente se consideran


inocuos. A continuación se presentan algunas concentraciones en la que el amoniaco
produce efectos:

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Efectos en el medio ambiente.

El amoniaco adiciona nitrógeno al ambiente. En áreas que no pueden manejar el


nitrógeno adicionado, pueden ocurrir perturbaciones en el ecosistema. Estos incluyen
efectos tóxicos en las plantas, peces, y animales, y cambios en el balance de las especies.
En general, tales efectos aparecen sólo en las proximidades cercanas a fuentes
específicas concentradas de amoniaco, tales como criaderos de animales y descargas
industriales. Puede causar la acidificación del suelo por su rápida conversión a nitratos
(NO3), liberando iones hidrógeno como otros ácidos.

Almacenamiento.

El amoniaco se puede almacenar en almacenamientos refrigerados a presión


atmosférica y aproximadamente – 33º C con capacidades de 10000 a 30000 toneladas
(hasta 50000).

También puede almacenarse en esferas o tanques a presión a temperatura ambiente y


su presión de vapor con capacidades de hasta 1700 toneladas.

Por último se utilizan esferas semi-refrigeradas a presiones intermedias (4 atm) y 0º C


estas esferas también tienen capacidades intermedias entre los almacenamientos a
temperatura ambiente y los refrigerados.

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PROCESO

Síntesis industrial

El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz Haber


y Carl Bosh recibieron el Premio Nobel de química en los años 1918 y 1931). El proceso
consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el hidrógeno gaseosos

Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no


favorece la formación de amoniaco

25 º K = 6,8.105 atm.

450 º K = 7,8.10-2 atm.

Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula.
Es una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación,
consecuencia de la estabilidad del N2.

La solución de Haber al problema, fue utilizar un catalizador (óxido de hierro que se


reduce a hierro en la atmósfera de H2) y aumentar la presión, ya que esto favorece la
formación del producto.

Convertir el método de Haber en un proceso de fabricación fue trabajo realizado por


Carl Bosh, ingeniero químico de la BASF, quien de este modo consiguió su Nobel.

En la práctica las plantas operan a una presión de 100-1000 atm. y a una temperatura
de 400-600 atm. En el reactor de síntesis se utiliza Fe como catalizador (Fe2O3 sobre
formación de NH3 es baja con un
rendimiento alrededor del 15%.

Los gases de salida del reactor pasan por un condensador donde se puede licuar el NH3
separándolo así de los reactivos, los cuales pueden ser nuevamente utilizados. Los
estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante de la
velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la coordinación a la
superficie del catalizador.

El otro reactivo, H2, se activa más fácil. Se producen una serie de reacciones de inserción
entre las especies adsorbidas para producir el NH3.

El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie del catalizador


debilitando el enlace interatómico N-N; de esta forma se origina N atómico el cual

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reacciona con átomos de hidrogeno que provienen de la disociación de H2 que también


tiene lugar en la superficie metálica.

Horno de síntesis.

El comportamiento del acero frente al hidrógeno a alta presión y temperatura es un


factor determinante para la construcción de un horno de síntesis.

El hierro a elevada temperatura y presión es permeable al hidrógeno, que en estas


condiciones es capaz de eliminar al carbono con formación de hidrocarburos.

Con esto el acero pierde resistencia y después de un cierto tiempo de funcionamiento


el horno puede rajarse y explotar. Para impedirlo se construye el horno con hierro dulce
pobre en carbono.

Este apenas tiene resistencia a la presión y tampoco puede evitar que el H2 se difunda
a través, pero estas dificultades pueden salvarse si se reviste este tubo con un segundo
de acero al cromo-níquel, resistente a la presión y se procura simultáneamente que el
hidrógeno que se difunda a través del primero se pueda eliminar del espacio entre
ambos con facilidad y a baja presión.

Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos ellos derivan
del proceso Haber-Bosch original.

Las modificaciones más importantes están relacionadas con la fuente del gas de síntesis,
la diferencia en los procesos de preparación del gas de síntesis y las condiciones de
obtención del amoniaco.

La producción de una planta de NH3 ronda las 1500 tn/dia. . La fabricación de amoniaco
constituye uno de los ejemplos de la industria química pesada.

Materias primas.

El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia prima.
El 85% de la producción mundial de amoniaco emplea procesos de reformado con vapor.

Las previsiones son que el gas natural siga siendo la materia prima principal durante por
lo menos los próximos 50 años.

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Método de reformado con vapor.

A continuación se explica el proceso de obtención de amoniaco teniendo como


referencia el diagrama de flujo de bloques del método de reformado con vapor.
Este método es el más empleado a nivel mundial para la producción de amoniaco.
Se parte del gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo el 90%
metano CH4 para obtener el H2 necesario para la síntesis de NH3

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Desulfuración.

Antes del reformado tenemos que eliminar el Sulfuro que contiene el gas natural, dado
que la empresa distribuidora le añade compuestos orgánicos de Sulfuro para olorizarlo.

R-SH + H2 RH + H2S hidrogenación

H2S + ZnO H2O + ZnS adsorción

Reformado.

Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico con vapor de
agua (craqueo- rupturas de las moléculas de CH4 ). El gas natural se mezcla con vapor
en la proporción (1: 3.3)-(gas: vapor) y se conduce al proceso de reformado, el cual se
lleva a cabo en dos etapas.

Reformador primario.

El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los tubos del equipo donde
tiene lugar las reacciones siguientes:

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Reacciones fuertemente endotérmicas estas reacciones se llevan a cabo a 800º C


y están catalizadas por óxido de níquel (NiO), así se favorece la formación de H2 .

Reformador secundario.

El gas de salida del reformador anterior se mezcla con una corriente de aire en este 2º
equipo, de esta manera aportamos el N2 necesario para el gas de síntesis
estequiométrico N2 + 3H2. Además, tiene lugar la combustión del metano alcanzándose
temperaturas superiores a 1000º C.

CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O ∆H< 0

En resumen, después de estas etapas la composición del gas resultante es


aproximadamente. N2 (12,7%), H2 (31,5%), CO (6,5%), CO2 (8,5%), CH4 (0,2%), H2O
(40,5%), Ar (0,1%). → Conversión 99% de hidrocarburo.

Purificación.

El proceso de obtención de NH3 requiere un gas de síntesis de gran pureza, por ello se
debe eliminar los gases CO y CO2.

Etapa de conversión.

Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor donde el CO se transforma en


CO2 por reacción con vapor de agua,

Esta reacción requiere de un catalizador que no se desactive con el CO. La reacción se


lleva a cabo en dos pasos:

a) A aprox. 400ºC con Fe3O4 Cr2O3 como catalizador → 75% de la conversión.

b) A aprox. 225 ºC con un catalizador más activo y más resistente al


envenenamiento: Cu-ZnO → prácticamente la conversión completa.

Etapa de eliminación del CO2.

Seguidamente el CO2 se elimina en una torre con varios lechos mediante absorción
con K2CO3 a contracorriente, formándose KHCO3 según.

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K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3

Este se hace pasar por dos torres a baja presión para disolver el CO2, el bicarbonato pasa
a carbón liberando CO2. (Subproducto - para fabricación de bebidas refrescantes).

Etapa de metanización.

Las trazas de CO (0,2%) y CO2 (0,09%), que son peligrosas para el catalizador del reactor
de síntesis, se convierten en CH4:

CO + 3H2 CH4 + H2O


CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O

Proceso sobre lecho catalítico de Ni (300º C).

Síntesis de amoniaco.

Así se obtiene un gas de síntesis con restos de CH4 y Ar que actúan como inertes.
A continuación el gas se comprime a la presión de 200 atm. Aproximadamente
(compresor centrífugo con turbina de vapor) y se lleva al reactor donde tiene lugar la
producción del amoniaco, sobre un lecho catalítico de Fe.

N2 (g) + 3 H2 (g) 2 NH3 (g)

En un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un rendimiento del
14-15%. Por tanto, el gas de síntesis que no ha reaccionado se recircula al reactor
pasando antes por dos operaciones:

a) Extracción del amoniaco mediante una condensación.

b) Eliminación de inertes mediante una purga, la acumulación de inertes es


mala para el proceso. El gas de purga se conduce a la unidad de energía N2 y H2
se introducen de nuevo en el bucle de síntesis.

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El amoniaco se almacena en un tanque criogénico a -33º C, el amoniaco que se


evapora (necesario para mantener la temperatura) se vuelve a introducir en el tanque.

Secado por aspersión y su uso en la encapsulación

La encapsulación es una técnica que se ha aplicado para preservar y/o proteger


numerosos ingredientes. Puede considerarse una forma especial de empacar, en la que
un material en particular puede ser cubierto de manera individual para protegerlo del
ambiente, de la reacción con otros compuestos o para impedir que sufran reacciones de
oxidación debido a la luz o al oxígeno.

La principal ventaja es que un encapsulado se liberará gradualmente del compuesto que


lo ha englobado o atrapado, obteniéndose productos alimenticios con mejores
características sensoriales y nutricionales.

Se utiliza también el término micro encapsulación en la industria alimentaria o


farmacéutica cuando se encapsulan sustancias de bajo peso molecular o en pequeñas
cantidades. Los dos términos, encapsulación y micro encapsulación, se usan
indistintamente.
La utilización de microcápsulas abarca una amplia gama de campos: la eliminación
controlada de sabores, colores, aromas, perfumes, drogas, fertilizantes y precursores en
impresiones.

Procesos de encapsulación

Los procesos de encapsulación fueron desarrollados entre los años 1930 y 1940 por la
National Cash Register para la aplicación comercial de un tinte a partir de gelatina como
agente encapsulante mediante un proceso de coacervación.

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Históricamente, la microencapsulación fue introducida de manera comercial en 1954


como medio de hacer copias múltiples sin el uso del papel carbón.
Hay diferentes métodos para microencapsular, de los cuales, los más utilizados son: la
coacervación, la polimerización interfacial, el secado por aspersión, la gelación iónica,
etc.

La selección del proceso de encapsulación para una aplicación considera el tamaño


medio de la partícula requerida y las propiedades fisicoquímicas del agente
encapsulante y la sustancia a encapsular, las aplicaciones para el material
microencapsulado, el mecanismo de liberación deseado y el costo.
En el caso de sabores y aromas, varios métodos han sido desarrollados para
encapsularlos y utilizarlos en la industria de alimentos; el más utilizado es el secado por
aspersión, debido a que es un método económico y efectivo para el encapsulado de
sabores.

Secado por aspersión

Por definición, corresponde a la transformación de un fluido en un material sólido,


atomizándolo en forma de gotas minúsculas en un medio de secado en caliente. El
principio del secado por aspersión es la producción de un polvo seco por medio de la
atomización de una emulsión en una corriente de aire caliente en una cámara de secado.

El agua se evapora instantáneamente, permitiendo que el material activo presente en


la emulsión, quede atrapado dentro de una película de material encapsulante. Una de
las grandes ventajas de este proceso, además de su simplicidad, es que es apropiado
para materiales sensibles al calor, ya que el tiempo de exposición a temperaturas
elevadas es muy corto (5 a 30 segundos).

Los principales encapsulantes utilizados para este método son: carbohidratos (almidón
y derivados, maltodextrinas, jarabes de maíz, ciclodextrinas, carboximetilcelulosa y
derivados); gomas (arábiga, mezquite, alginato de sodio); lípidos (ceras, parafinas,
grasas) y proteínas (gelatina, proteína de soya, caseinatos, suero de leche, zeína). Estos
encapsulantes deben tener la capacidad de proporcionar una emulsión estable durante
el proceso de secado por aspersión y tener muy buenas propiedades de formación de
película para proveer una capa que proteja al ingrediente activo de la oxidación.

El secado por aspersión consiste en cuatro etapas de proceso: la atomización del fluido
para tenerlo asperjado; el contacto del producto rociado con el aire; su deshidratación
y la separación del producto seco. El material a encapsular es homogenizado con el
acarreador, la mezcla es alimentada al secador por aspersión y se atomiza por medio de
una boquilla o disco, posteriormente se vierte en una máquina en la que son sometidos
a un aumento de temperatura instantáneo que los transforma al tamaño deseado (entre
20 y 50 micras).

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Las primeras aplicaciones industriales del secado por aspersión correspondieron a la


leche y a los detergentes y actualmente tiene una infinidad de aplicaciones donde
sobresalen la industria de alimentos y la farmacéutica.

Planta de amoniaco y urea


 Materia Prima: Gas natural(1.5 MM mcd)
 Consumo GN/20 años: 0.36 TCF
 Producción urea: 650.000TMA
 Producción amoniaco: 420.000TMA
 Ubicación: Bulo-Bulo, Carrasco, Cochabamba
 Contratista: Samsung Engineering Co. Ltd.(KOR)
 Contratante: YPFB Corporation.

 Superficie: 199 hectáreas


 Costo proyecto: 862.5 MM$US
 Capacidad : 2.100TMD
 Destino mercado interno: 10-20%
 Destino exportación: 90-80 %

Ubicación de la Planta

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Distancia planta amoniaco y urea

Vía férrea Montero-Bulo Bulo


Bolivia construirá vía férrea para exportar Urea a Brasil y Argentina

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Materia prima gas natural

Gasoducto Planta CRC-PAU

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Gasoducto Carrasco - Bulo Bulo CRC-PAU

Planta Amoniaco y Urea

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Planta Amoniaco y Urea Tecnología

Proceso obtención amoniaco

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Especificación amoniaco

Planta de UREA
La planta petroquímica tendrá una producción de 2.100 toneladas métricas de urea
granulada por día, un fertilizante de suelos de alta demanda internacional.

Especificaciones urea

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Mercados Exportación Urea


 Brasil
 Argentina
 Paraguay

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