”AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

“JUNTAS DE SOLDADURA”

DATOS INFORMATIVOS:

 Facultad : Ingeniería
 Curso : Calculo de Elementos de Maquinas I
 Área : Ciencias de la Ingeniería
 Carácter del curso : Obligatorio
 Ciclo de estudios : VII
 Código del curso : 1611-0038
 Semestre Académico : 2019-0
 Docente responsable : Nelver Escalante

DATOS DE LOS ALUMNOS:

 Nombres y Códigos: Canales Ccaccya Jair Harold 0201516052

Nvo. Chimbote, 27 de Febrero del 2019

 RESUMEN

En este presente trabajo se da a conocer que tipo de junta de soldadura es la mejor de

acuerdo a las dimensiones que tienen las piezas a soldar, para la asignatura de Cálculo de
elementos de máquinas I.
A lo largo de este trabajo se verá también, cual es el espesor que se debe dejar para la
soldadura, según las dimensiones del material base.
En el presente informe se incluye también información básica acerca de soldadura como
tipos, partes, etc.

ABSTRACT

In this present work it is announced that the type of welding joint is the best according to
the dimensions of the pieces to be welded, for the subject of Calculation of elements of
machines I.
Throughout this work you will also see, what is the thickness that should be left for
welding, according to the dimensions of the base material.
This report also includes basic information about welding as types, parts, etc.
 I. INTRODUCCION

El presente informe que lleva como título “Juntas de soldadura “fue realizado para el curso
Cálculo de elementos de máquinas I con la finalidad de aprender y saber qué tipo de junta
es la mejor opción.
La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies de
contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o presión. La integración de
las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble soldado. Muchos procesos de
soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar presión. Otros, únicamente por
presión sin aportar calor externo, y otros se obtienen mediante una combinación de calor y
presión. En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusión.
La soldadura se asocia con partes metálicas, pero el proceso también se usa para unir
plásticos.
Las estructuras se forman mediante conjuntos de chapas o perfiles unidos entre sí con
enlaces capaces de soportar los esfuerzos que se transmiten entre las piezas.
El objeto principal de la unión es el de asegurar la mejor continuidad de las piezas,
continuidad que será más perfecta cuanto más uniforme sea la transmisión del esfuerzo.
La transmisión de esfuerzos en las uniones se hace en muchas ocasiones de modo indirecto,
ya que para pasar el esfuerzo de una pieza a otra se la obliga previamente a desviarse de su
trayectoria normal. En el caso de soldadura a tope, la transmisión es directa.

Esperamos que el presente trabajo sea del agrado de todos los que van a leerlo y cumpla
con las expectativas.
 I.1. ANTECEDENTES

A través de los tiempos cada cultura, país, región, organización o incluso clase de
individuos a conformado su propio léxico y expresiones con las que se explica y se hace
entender, no ajeno a esta dinámica los procesos de soldadura tienen su propia jerga o léxico
y esta puede variar enormemente de un país a otro, esto acompañado de que cada día
vivimos en un mundo más globalizado ha obligado a que las instituciones especializadas en
esta materia, las organizaciones técnicas encargadas del desarrollo científico y tecnológico
de la soldadura de diferentes países traten de unificar términos y definiciones para que se
facilite la comunicación entre las personas independientemente de su país de origen, región
o idioma.

Sabemos que la  responsabilidad que tienen los diseñadores o ingenieros proyectistas del
diseño o la selección de la junta adecuada para un proyecto, no sirve de nada así  invirtamos
muchos recursos en tiempo y dinero si al momento de realizar la soldadura el encargado de
prepararla no sabe interpretar los planos que se le entregan, más aun debemos saber y ser
conscientes que pequeños cambios en la preparación de la junta o en la aplicación de la
soldadura producen efectos notables en su resistencia.

Por esto el uso adecuado de los términos hace más fácil que el personal encargado de
preparar las juntas y de aplicar la soldadura tenga la capacidad de interpretar a cabalidad lo
que el diseñador o ingeniero proyectista quieren en el proyecto.

I.2. FORMULACION DEL PROBLEMA

¿Qué efecto produce la mala elección de la dimensión de separación del material base?
 I.3. OBJETIVOS

 Objetivos generales

Dimensionamiento de la junta a soldar

 Objetivos específicos

Seleccionar la junta adecuada acorde al propósito

Seleccionar la junta adecuada acorde a la fabricación y montaje del elemento estructural

I.4. JUSTIFICACION
El presente trabajo se enfoca en la selección adecuada de junta, de acuerdo a las
dimensiones del material base.
se justifica metodológicamente pues la manera como se aborda esta investigación servirá
como referencia a operarios, empresarios, soldadores, de cuál es la mejor junta a usar de
acuerdo a dimensiones del material base, de tal manera que a lo largo del tiempo no haya
fallas o se rompa la junta.
II. MARCO TEORICO

La práctica realizada es referente a juntas de soldadura, por ende, hablaremos primero un

poco de soldadura y luego daremos información de los tipos de juntas, enseñando
también que tipo de junta es la mejor elección según diferentes factores.

II.1. SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de

un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un
material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido
entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija
a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo
presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura
blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el
derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un
enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una
llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.
La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos:

 Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola
unidad.
 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa
un material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de
los metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar.
 La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos
alternativos requieren las alteraciones más complejas de las formas (Ej.
Taladrado de orificios y adición de sujetadores: remaches y tuercas). El
ensamble mecánico es más pesado que la soldadura.
 La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en el
campo.
Además de las ventajas indicadas, tiene también desventajas:

 La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual

implica alto costo de mano de obra. Hay soldaduras especiales y la realizan
personas muy calificadas.
 La soldadura implica el uso de energía y es peligroso.
 Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado. En los
casos cuando es necesario mantenimiento en un producto no debe utilizarse
la soldadura como método de ensamble.
 La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de
detectar. Estos defectos reducen la resistencia de la unión.

II.2. EL CORDON DE SOLDADURA

Figura 1: Partes del cordón de soldadura.

a). Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada fundamentalmente por el
metal de aportación.

b). Zona de penetración. Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los
electrodos.

La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetración de la soldadura.

Una soldadura de poca penetración es una soldadura generalmente defectuosa.

c). Zona de transición. Es la más próxima a la zona de penetración.

Esta zona, aunque no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas, que la
han proporcionado un tratamiento térmico con posibles consecuencias desfavorables,
provocando tensiones internas.

Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordón de soldadura

son la garganta y la longitud.

La garganta (a) es la altura del máximo triángulo isósceles cuyos lados i guales están
contenidos en las caras de las dos piezas a unir y es inscribible en la sección transversal
de la soldadura.

Se llama longitud eficaz (l) a la longitud real de la soldadura menos los cráteres
extremos. Se admite que la longitud de cada cráter es igual a la garganta.

l g 2×a
eficaz = eométrica -

Figura 2: Dimensiones fundamentales de una soldadura.

II.3. FACTORES FUNDAMENTALES PARA OBTENER UNA BUENA

SOLDADURA
Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la soldadura
eléctrica:
 Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien conservados.
 Amperaje correcto.
 Longitud adecuada del arco. Apropiado ángulo de inclinación del electrodo.
 Apropiada velocidad de avance.
 Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa.

II.4. TIPOS DE JUNTAS

Podemos agrupar las uniones básicas en 5 tipos diferentes, algunas tienen sus variantes que
dependen de su diseño en particular, pero estas serán explicadas más adelante.

a) Junta a tope: Es la unión entre dos miembros alineados aproximadamente en el

mismo plano. Es la más utilizada y consiste en unir las chapas situadas en el mismo
plano para chapas superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que
preparar los bordes. El objetivo de esta soldadura es conseguir una penetración
completa y que constituya una transición lo más perfecta posible entre los elementos
soldados.
 
b) Junta en esquina: Es la unión entre dos miembros situados en ángulo recto el uno
del otro.

   
   
   
   
c) Junta en T: Es la unión entre dos
miembros situados aproximadamente en ángulo recto el uno del otro, formando una
T. Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o
superpuestas, para rellenar los bordes de las placas creadas mediante uniones de
esquina, sobrepuestas y en T, igual que en la siguiente figura. Se usa un metal de
relleno para proporcionar una sección transversal de aproximadamente la forma de
un triángulo. Es el tipo de soldadura más común en la soldadura con arco eléctrico y
en la de oxígeno y gas combustible porque requiere una mínima preparación de los
bordes; se usan los bordes cuadrados básicos de las partes.

 
d)

d) Junta en traslape o solape: Es la unión entre dos miembros superpuestos.

Este tipo de uniones consiste en dos partes que se sobreponen. Se utiliza
normalmente para la fabricación de carrocerías de vehículos. Este tipo de unión da
resultados satisfactorios en la sustitución parcial de paneles exteriores, pudiendo
 verificarse que esta configuración de costura cumple todas las condiciones
necesarias para restablecer la resistencia original. En este método hay un solapado
de las piezas a unir de unos 12 mm. en la zona de la costura. Este solapamiento se
realizará por medio del escalonado de uno de los bordes de la costura, en función de
la rigidez de la superficie, bien en el borde que permanece en la carrocería o bien en
el de la pieza nueva.

 
e) Junta de borde: Junta entre bordes de dos o más miembros paralelos o
cercanamente paralelos.
Una soldadura en flanco se hace en los bordes de dos (o más) partes, por lo general
láminas metálicas o placas delgadas, en donde las partes en una unión de bordes
están paralelas con al menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el
borde común. Se utiliza normalmente para espesores finos sin aporte de material
(soldadura oxiacetilénica y TIG), el procedimiento de soldeo es crear un baño de
fusión con el metal base y desplazarlo por toda la junta. Los ángulos de avance y
posicionamiento son iguales que en la posición horizontal, pero se realiza de
derechas a izquierdas, para que la atmósfera inerte producida por la llama o el gas
proteja el baño de fisión.
II.5. LAS PIEZAS DE TRABAJO

 
Las piezas de trabajo individuales en la soldadura son llamados miembros y están
clasificados de tres formas: miembro a tope, miembro no a tope y miembro de
empalme.
 
 Miembro a tope: Es un miembro de la junta que está impedido de movimiento
en una dirección perpendicular a su dimensión de espesor por el otro miembro.
 Miembro no a tope: Es un miembro de la junta libre de movimiento en una
dirección perpendicular a la dimensión de espesor.

 Miembro de empalme: Es una pieza de trabajo que expande la junta a una

junta traslape.
 II.6. PARTES DE UNA JUNTA

Las partes o elementos de las juntas soldadas o a soldarse son relativamente numerosas,
para poder interpretar y describir correctamente cualquier junta, es necesario identificar y
ubicar cada una de sus partes, he acá un ejemplo de una junta a tope con bisel y una junta
en esquina sinbisel.

 
Básicamente podemos diferenciar 9 partes en cualquier soldadura:

 
a. Raíz de la junta:
Es la porción de la junta a ser soldada donde los miembros tiene la aproximación
más cercana, en una vista transversal la raíz de la junta puede ser un punto, una
línea o un área.

b. Cara de la raíz:
Es la porción de la ranura que integra la raíz de la junta.

 
c. Borde de la raíz:
Es la cara de la raíz cuya dimensión en sentido transversal es cero.

 
d. Cara de la ranura:
Es la zona de la junta en la que se aplican los cordones de soldadura, cuando esta
esta biselada.

e. Abertura de raíz:
Es la dimensión que hay entre las piezas de trabajo en la raíz de la junta.

 
f. Bisel:
Es la preparación angular de los bordes y puede tener varias formas dependiendo
del diseño.
 

g. Angulo de bisel:
Es el ángulo que se mide entre el bisel y un plano imaginario perpendicular a la
superficie del miembro.

 
h. Profundidad del bisel:
Es la distancia perpendicular desde la superficie del metal base, hasta el borde de la
raíz o el inicio de la cara de la raíz.
 
i. Angulo de la ranura:
Es el ángulo que se mide entre biseles de las dos piezas de trabajo, la mayoría de las
veces es igual al doble del ángulo del bisel.
 
j. Radio de la ranura:
Este aplica en el caso de las juntas con forma de J o U sea sencillo o doble.
III. MATERIALES Y METODOS
3.1.MATERIALES

 WUINCHA
 CALIBRADOR (VERNIER)
 TRANSPORTADO
 ESCUADRA
 JUNTA CON “BISEL UNICO”
 JUNTA CON BISEL EN “DOBLE U”
 JUNTA CON BISEL EN “DOBLE V”

3.2. PROCEDIMIENTO
 Se nos entregó los instrumentos de medición y tres juntas a tope con distintas
biseladas cada uno, para el cual tenemos que tomar las medidas adecuadas y
necesarias, para poder realizar nuestros planos y decidir qué tipo de soldadura
utilizar.

 Primero tomamos las medidas necesarias de la junta a tope con bisel en “doble U”.
 Segundo tomamos las medidas necesarias de la junta a tope con “bisel único”.

 Tercero tomamos las medidas necesarias de la junta a tope en “doble V”.

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

En la práctica se utilizó el vernier para poder medir las dimensiones de las

diferentes planchas que se nos dio.
Se hizo eso, para saber si es que las dimensiones de esas planchas estaban en el
rango de valores que nos da algunas normas para saber qué espacio hay que dejar para la
junta a tope.
Esto es muy útil ya que estas normas, nos dan los valores de separación, para cada
tipo de juntas de tope.
Las separaciones entre piezas que se a elegido, es en base a estas normas.

Comprobamos que dichas planchas están en el rango de dimensiones que nos da la

norma para poder tener un rango de separación para la junta.

V. CUESTIONARIO

 DESCRIBA Y CALIBRE LOS TIPOS DE JUNTAS

En esta práctica realizamos tres tipos de juntas:

Junta bisel único:

Este tipo de juntas por lo general se utilizan en esquinas, y procura una buena
penetración, pero no tanto como los pido J.
Según mis medidas tiene un ángulo de 35,62; un espesor de 12 y una luz de
penetración de 2.

Junta bisel doble:

Este tipo de juntos es muy usual y recomendable, ya que se suelda por ambos lados
y es económico.
Según mis medidas tiene un ángulo de 57,74; un espesor de 19,1 y una luz de
penetración de 3.
 Junta doble U.
Este tipo de juntas es muy seguro ya que tiene una gran penetración, y una gran
calidad de soldeo a la vez, pero la preparación en un poco tedioso y costoso.
Según mis medidas tiene como ángulo 9,46; un radio de 7,325 y una luz de
penetración de 2,5; y un espesor de 38,55.

 QUE TIPO DE ELEMENTOS ESTRUCTURAL UTILIZARIA ESTAS JUNTAS

La de bisel único, lo utilizaría solo en zonas donde no puedo utilizar otro tipo de
junta, como lo dije antes en esquinas, ya sea en tapas o bases de tanques
atmosféricos.
Y las juntas de bisel doble o doble U, lo utilizaría en plataformas o en tanques de
presión, pero si me dan a escoger entre los dos, analizaría si es necesario la calidad,
o simplemente vemos lo más económico, pero seguro.

 REALICE UNA CRÍTICA TECNICA DE CADA UNA DE LAS JUNTAS

La junta bisel único, es una junta obligatoria para un tipo de trabajo, con la
penetración adecuado para dichos esfuerzos al que se someterá la junta.
La junta bisel doble, es la más utilizada cuando se trata de un espesor de 12-20, pero
teniendo en cuenta que se pueda soldar por ambos lados.
La junta doble U, es poco usual ya que es más cara, pero si se trata de una junta
completamente segura, se utiliza esta obligatoriamente.

 QUE JUNTA O JUNTAS ULTILIZARIA CONSIDERANDO EL ASPECTO

TECNICO Y/O ECONOMICO

Utilizaría la junta bisel doble, ya que en el aspecto técnico tenemos una penetración
por ambos lados, lo que nos da una mayor firmeza en el cordón y en el aspecto
económico la preparación de su junta nos resulta más barata que la doble U, y más
fácil de mecanizar.
 VI. CONCLUSIONES:

 Se concluye que la dimensión del espesor del material base, es la que nos dice que
junta tomar; pero en algunos casos por falta de comodidad para el soldar se escogen
biselados de un solo lado.

 Las juntas son muy importantes, porque muy aparte que la soldadura tiene una
buena penetración y fusión con el material base, también nos ayuda a consumir
menos material y economizar, pero siempre teniendo en cuentas las normas ya
dadas, para no tener problemas con los esfuerzos que soportara el cordón.

 Cada bisel tiene su propia simbolización, esta será especificada en los planos
dependiendo la fabricación (ya sea la más económica, en cuestión de soldadura) y el
montaje (según la comodidad que tenga el soldador para realizar dichas juntas.

VII. RECOMENDACIONES:

 Se recomienda trabajar en un ambiente adecuado, para así evitar problema con las
mediciones, accidentes o incidentes, ya que el área donde realizamos las practicas,
no cuentan con las normas de seguridad adecuadas para dichas prácticas.

 Se recomienda también antes de utilizar cualquier instrumento de medición verificar

que esté correctamente calibrado (en cero) y que las piezas a medir estén limpias de
cualquier impureza que puedan alterar nuestras medidas para así tener un margen de
error cada vez menor.

 Se recomienda leer información del tema, antes de cada práctica, para así tener una
noción de lo que vamos a realizar en cada práctica y así poder tomar datos
necesarios para realizar nuestros informes correspondientes.
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ANEXOS