FORMADO DE METALES - Formado de bridas, doblez, engargolado y rebordeado
procesos en los que se cambia la forma de la pieza metálica por deformación
plástica mediante una herramienta llamada dado. la deformación puede ser por
compresión, estirado, doblado ó corte. la propiedad requerida del metal es baja
resistencia a la fluencia y alta ductilidad.
*los procesos de formado se pueden clasificar en: 1.procesos de deformación
volumétrica, y 2.procesos de trabajo con láminas metálicas
1, PROCESOS DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA: se caracterizan por realizar un
cambio significativo en partes de metal cuya forma inicial es voluminosa (más
que laminar). el proceso consiste en someter el metal a esfuerzo para hacer que
fluya plásticamente y tome la forma deseada. el trabajo del metal puede ser en
frio o en caliente.
los procesos básicos de deformación volumétrica son: 1.laminado, 2. forjado:
proceso abierto 3.extrusión : empujar el material 4.estirado de alambres y
barras.
2, TRABAJADO METÁLICO DE LÁMINAS: incluye operaciones de corte y
formado realizados sobre láminas de metal. las herramientas para el trabajo
con lámina se llaman punzón y dado. la máquina se llama troqueladora
los tres principales procesos sobre lámina metálica son: 1) corte, 2) doblado y 3)
embutido.
- 2.1 CORTE: El corte de lámina se realiza por una acción de cizalla entre dos
bordes afilados de corte. Consta de 3 pasos: deformación plástica,
penetración, fractura.
Características de los bordes cizallados de la lámina: redondeado, bruñido, zona
de fractura, rebaba.
Hay tres operaciones principales en el trabajo de prensa que cortan el metal por el
mecanismo de cizalla que se acaba de describir: el cizallado: es la operación de
corte de una lámina de metal a lo largo de una línea recta entre dos bordes de
corte, el punzonado: o implica el corte de una lámina de metal a lo largo de una
línea cerrada en un solo paso para separar la pieza del material circundante y el
perforado: similar al punzonado, excepto porque la pieza que se corta se desecha
y se llama pedacería. El material remanente es la pieza deseada.
Otras operaciones de corte de láminas metálicas
** Corte en trozos y partición las piezas se separan de una tira de lámina metálica
cortando los troqueles opuestos de la pieza en secuencia. Cada corte produce una
nueva pieza. Las características que distinguen la operación de corte en trozos del
corte convencional son: 1) los bordes de corte no son necesariamente rectos, y 2)
las piezas se pueden empalmar en la tira de tal manera que se evite el desperdicio.
La partición involucra el corte de una tira de lámina de metal por un punzón con
dos bordes de corte que coinciden con los lados opuestos de la pieza. Genera
desperdicio.
**Ranurado, perforado múltiple y muescado ranurado se usa algunas veces para
la operación de punzonado en la cual se corta un agujero rectangular o alargado,
perforado múltiple involucra la perforación simultánea de varios agujeros en una
lámina de metal, Para obtener el contorno deseado de una forma, se cortan
frecuentemente porciones de lámina por muescado o semimuescado. El muescado
es el corte de una porción del metal en un lado de la lámina o tira. El
semimuescado recorta una porción del metal del interior de la lámina.
**Recorte, rasurado y punzonado fino se realiza en una pieza ya formada para
remover el exceso de metal y fijar su tamaño. El rasurado es una operación de
corte realizada con un espacio muy pequeño destinada a obtener dimensiones
precisas y bordes lisos y rectos. es una operación secundaria típica o de acabado. El
punzonado fino es una operación de cizallado que se usa para cortar piezas con
tolerancias muy estrechas y obtener bordes rectos y lisos en un solo paso.
- 2.2 DOBLADO: la deformación del metal alrededor de un eje recto. Durante
la operación de doblado, el metal dentro del plano neutral se comprime,
mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira.
Los dos métodos de doblado más comunes son el doblado en V, ejecutado con un
troquel en V; y el doblado de bordes, ejecutado con un troquel deslizante.
**Tolerancia de doblado Si el radio del doblado es pequeño respecto al espesor
del material, el metal tiende a estirarse durante el doblado.
**Recuperación elástica Cuando la presión de doblado se retira al terminar la
operación de deformación, la energía elástica permanece en la pieza doblada
haciendo que ésta recobre parcialmente su forma original.
Se puede lograr una compensación para la recuperación elástica por: el
sobredoblado, el ángulo del punzón y su radio se fabrican ligeramente menores
que el ángulo especificado en la pieza final, de manera que la lámina regrese al
valor deseado. El fondeado involucra comprimir la pieza al final de la carrera,
deformándola plásticamente en la región de doblado.
Otras operaciones de doblado
*El formado de bridas es una operación en la cual el filo de la lámina de metal se
doble en un ángulo de 90º para formar un borde. Se divide en a) bridado recto, b)
bridado estirado y c) bridado contraído.
*El doblez involucra el doblado del borde de la lámina sobre sí misma en más de
un paso de doblado. *El engargolado o empate es una operación relacionada en la
cual se ensamblan dos bordes de láminas metálicas. *el rebordeado, o formado de
molduras, los bordes de la pieza se producen en forma de rizo o rollo.
Operaciones misceláneas de doblado: a) doblado en canal, b) doblado en U, c)
doblado al aire, d) doblado escalonado, e) corrugado y f ) formado de tubo.
- 2.3 EMBUTIDO: operación de formado de láminas metálicas que se usa para
hacer piezas de forma acopada, de caja y otras formas huecas más
complejas.
Etapas en la deformación del material de trabajo en el embutido profundo: 1) el
punzón entra en contacto con el trabajo, 2) doblado, 3) enderezado, 4) fricción y
compresión, y 5) forma final de copa, que muestra los efectos del adelgazamiento
en las paredes de la copa.
Otras operaciones de embutido: -Reembutido: el formado completo de la pieza
puede requerir más de un paso de embutido. Al segundo paso de embutido y a
cualquier otro posterior, si se necesita, se le llama reembutido. Una operación
relacionada es el embutido inverso, en el cual se coloca una pieza embutida
hacia abajo en el troquel y una segunda operación de embutido -embutido de
formas no cilíndricas: incluyen formas cuadradas, cajas rectangulares. –
Embutido sin sujetador: consisten en prevenir el arrugado de la brida mientras
se embute la pieza. La tendencia al arrugamiento se reduce al aumentar la
relación entre el espesor y el diámetro de la forma inicial.
Defectos comunes en las piezas embutidas a) el arrugamiento puede ocurrir en la
pestaña o b) en la pared, c) desgarramiento, d) orejeado y e) rayados superficiales.
REMOCIÓN DE MATERIAL - Maquinado
maquinado de metales es el proceso en el cual se usa una herramienta de corte
para remover el exceso de material de una parte de trabajo de manera que el
material remanente sea la forma de la pieza deseada. se puede aplicar a una
amplia variedad de materiales: todos los metales sólidos, los plásticos y la mayoría
de los cerámicos (maquinado abrasivo).
los tres tipos más comunes de operaciones de maquinado son:
- el torneado: se usa una herramienta con un borde cortante simple (buril) que
remueve material de la pieza de trabajo giratoria para generar sólidos de
revolución. ej: el cilindro. el movimiento de velocidad lo realiza la pieza giratoria y
el de avance la herramienta
- el taladrado: se usa para crear un agujero redondo, se realiza con una
herramienta rotatoria que posee dos filos cortantes (la broca). la broca avanza en
una dirección paralela a su eje de rotación; en este caso los movimientos de
velocidad y avance los posee la herramienta.
- el fresado: una herramienta rotatoria con múltiples filos cortantes (la fresa) se
mueve lentamente sobre el material para generar una superficie plana.
la dirección del movimiento de avance es perpendicular al eje de rotación. el
movimiento de velocidad lo proporciona la fresa rotatoria.
herramientas de corte:
tienen uno o más filos cortantes. el filo es el que separa la viruta del material de
trabajo. ligadas al filo hay 2 superficies: la superficie de ataque (que dirige el flujo
de la viruta) y el flanco o superficie de incidencia (que protege la superficie de
trabajo)
hay dos tipos básicos de herramientas: de punta sencilla: torneado y las de
múltiples filos cortantes: taladrado y fresado
condiciones de corte: la velocidad de corte (v), el avance (f) y la penetracion de la
hta dentro de la superficie original de trabajo ó profundidad de corte
las operaciones de maquinado se dividen en dos categorías: 1. cortes para
desbaste primario: remover grandes cantidades de material tan rápido como sea
posible y aproximándose a la forma requerida pero dejando material para el
acabado final y 2. cortes de acabado : completar la parte y dar las dimensiones
finales.
las máquinas herramientas usadas para realizar las tres operaciones comunes de
maquinado son: torno, taladro, fresadora
las piezas maquinadas se clasifican en: a) rotacionales: tiene la forma de cilindro o
disco o b) no rotacionales : llamada prismática) es una pieza en forma de bloque o
placa
Torneado y operaciones afines: Es un proceso de maquinado en el cual una
herramienta de una sola punta remueve material de la superficie de una pieza de
trabajo cilíndrica en rotación; la herramienta avanza linealmente y en una
dirección paralela al eje de rotación.
OTRAS OPERACIONES DIFERENTES AL TORNEADO QUE SE REALIZAN EN UN
TORNO:
 a) careado: la herramienta se alimenta radialmente sobre el extremo del trabajo
rotatorio para crear una superficie plana b) torneado ahusado: en lugar de que la
herramienta avance paralelamente al eje de rotación del trabajo, lo hace en cierto
ángulo creando una forma cónica c) torneado de contornos: en lugar de que la
herramienta avance a lo largo de una línea recta paralela al eje de rotación como
en torneado, sigue un contorno diferente a la línea recta, creando así una forma
contorneada en la pieza torneada. d) torneado de formas: la herramienta tiene
una forma que se imparte al trabajo y se hunde radialmente dentro del trabajo. e)
achaflanado: el borde cortante de la herramienta se usa p f) tronzado: la
herramienta avanza radialmente dentro del trabajo en rotación, en algún punto a
lo largo de su longitud, para trozar el extremo de la pieza. g) roscado: una
herramienta puntiaguda avanza linealmente a través de la superficie externa de la
pieza de trabajo en rotación y en dirección paralela al eje de rotación, a una
velocidad de avance suficiente para crear cuerdas roscadas en el cilindro. h)
perforado: una herramienta de punta sencilla avanza en línea paralela al eje de
rotación, sobre el diámetro interno de un agujero existente en la pieza. i)
taladrado: el taladrado se puede ejecutar en un torno, haciendo avanzar la broca
dentro del trabajo rotatorio a lo largo de su eje. el escariado se puede realizar en
forma similar. y j) moleteado: ésta es una operación de maquinado porque no
involucra corte de material. es una operación de formado de metal que se usa para
producir un rayado regular o un patrón en la superficie de trabajo.
CUATRO MÉTODOS PARA SUJETAR EL TRABAJO EN UN TORNO:
a) montado del trabajo entre centros usando un perro de arrastre, b) mandril de
tres mordazas, c) boquilla y d) plato de sujeción para piezas de trabajo no
cilíndricas
otros tornos y máquinas de torneado
Entre estas máquinas están: 1) el torno para herramientas: es más pequeño y
tiene más velocidades y avances disponibles. se construye también para
precisiones más altas en concordancia con su propósito de fabricar componentes
para herramientas, accesorios 2) el torno de velocidad: es más simple q el torno
mecánico. no tiene carro principal ni carro transversal ni tampoco tornillo para
manejar el carro. el operador sostiene la herramienta de corte usando un sostén
fijo en la bancada del torno. las velocidades son + altas en el torno de velocidad,
pero el # de velocidades es limitado. las aplicaciones de este tipo de máquina
incluyen el torneado de madera, el rechazado de metal y operaciones de pulido 3)
el torno revólver: es un torno operado manualmente en el cual el contrapunto se
ha reemplazado por una torreta que sostiene hasta seis herramientas de corte. 4)
el torno de mandril: usa un mandril en el husillo para sostener la pieza de trabajo.
el contrapunto está ausente en esta máquina, de manera que las piezas no se
pueden montar entre los centros. esto restringe el uso de un torno de mandril a
piezas cortas y ligeras 5) la máquina automática de tornillos: es similar al torno de
mandril, excepto porque se usa una boquilla en lugar de un mandril, la cual
permite alimentar barras largas a través del cabezal en posición de trabajo. y 6) el
torno controlado numéricamente: en el que las operaciones de la máquina
herramienta son controlados por un “programa de instrucciones”
Taladrado y operaciones afines: es una operación de maquinado que se usa para
crear agujeros redondos en una pieza de trabajo.
condiciones de corte en el taladrado: la velocidad de corte en una operación de
taladrado es la velocidad superficial en el diámetro exterior de la broca. dos tipos
de agujeros: a) agujero pasado y b) agujero ciego.
los agujeros taladrados pueden ser agujeros completos o agujeros ciegos. en los
agujeros pasados, la broca sale en el lado opuesto del trabajo; en los agujeros
ciegos no es así
OPERACIONES RELACIONADAS CON EL TALADRADO
a) escariado: se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor
tolerancia en su diámetro y mejorar su acabado superficial b) roscado interior:
esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para cortar una rosca
interior en un agujero existente. c) abocardado: en el abocardado se produce un
agujero escalonado en el cual un diámetro más grande sigue a un diámetro más
pequeño parcialmente dentro del agujero. d) avellanado: es una operación similar
al abocardado salvo que el escalón en el agujero tiene forma de cono para tornillos
y pernos de cabeza plana. e) centrado: también llamado taladrado central, esta
operación taladra un agujero inicial para establecer con precisión el lugar donde se
taladrará el siguiente agujero f) refrenteado: es una operación similar al fresado
que se usa para suministrar una superficie maquinada plana en la pieza de trabajo
en un área localizada.
Prensas taladradoras: es la máquina estándar para taladrar. hay varios tipos de
prensas taladradoras, de las cuales la básica es la vertical. 1, el taladro vertical se
mantiene sobre el piso y está formado por una mesa para sostener la pieza de
trabajo. 2. taladro de banco, el cual se monta sobre una mesa o un banco en lugar
de pararse sobre el piso. 3. taladro radial, es una prensa taladradora grande
diseñada para cortar agujeros en piezas grandes. tiene un brazo radial a lo largo
del cual se puede mover y ajustarse el cabezal del taladro. 4, taladro múltiple es
una prensa taladradora que consiste básicamente en una serie de dos a seis
taladros verticales conectados en un arreglo en línea. 5, taladro de husillos
múltiples, en la cual están conectados varios husillos para taladrar múltiples
agujeros simultáneamente en una pieza de trabajo
FRESADO: Es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de
trabajo enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o
filos cortantes. el eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la
dirección de avance. la orientación entre el eje de la herramienta y la dirección
del avance es la característica que distingue al fresado del taladrado.
el fresado es una operación de corte interrumpido; los dientes de la fresa entran y
salen del trabajo durante cada revolución. esto interrumpe la acción de corte y
sujeta los dientes a un ciclo de fuerza de impacto y choque térmico en cada
rotación.
Tipos de operaciones de fresado:
a) fresado periférico: llamado fresado plano, el eje de la herramienta es paralelo a
la superficie que se está maquinando y la operación se realiza por los bordes de
corte en la periferia exterior del cortador. varios tipos de fresado periférico:
1. fresado de placa: la forma básica de fresado periférico en la cual el ancho de
la fresa se extiende más allá de la pieza de trabajo en ambos lados 2. ranurado:
el ancho de la fresa es menor que el ancho de la pieza de trabajo, creando una
ranura en el trabajo 3. fresado lateral: en el cual la fresa maquina el lado de una
pieza de trabajo 4. fresado paralelo simultáneo: es el mismo que el fresado
natural, excepto porque el corte tiene lugar en ambos lados del trabajo.
en el fresado periférico hay dos direcciones opuestas de rotación que puede tener
la fresa respecto al trabajo. estas direcciones distinguen dos formas de fresado:
fresado ascendente: fresado convencional, la dirección del movimiento de los
dientes de la fresa es opuesto a la dirección de avance cuando los dientes cortan el
trabajo. “contra el avance” y fresado descendente: fresado tipo escalamiento, la
dirección del movimiento de la fresa es la misma que la dirección de avance
cuando los dientes cortan el trabajo. es un fresado “con el avance”
y b) fresado frontal: el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo y
el maquinado se ejecuta cortando las orillas, tanto en el extremo como fuera de la
periferia de la fresa. existen diversas formas:
1, fresado frontal convencional: el diámetro de la fresa es más grande que el
ancho de la pieza de trabajo, de tal manera que la fresa sobrepasa al trabajo en
ambos lados 2) fresado frontal parcial: la fresa sobrepasa al trabajo solamente en
un lado 3) fresado terminal: el diámetro de la fresa es menor que el ancho del
trabajo, de manera que se corta una ranura dentro de la pieza 4) fresado de
perfiles: forma de fresado terminal en el cual se corta una pieza plana de la
periferia 5) fresado de cavidades: otra forma de fresado terminal usada para
fresar cavidades poco profundas en piezas planas y 6) fresado de contorno
superficial: en el cual una fresa con punta de bola (en lugar de una fresa cuadrada)
se hace avanzar hacia delante y hacia atrás, y hacia un lado y otro del trabajo.
PROCESOS DE UNIÓN Y ENSAMBLE: SOLDADURA
es un proceso de unión de metales en el cual se funden las superficies de contacto
de dos o más partes mediante la aplicación de calor o presión. la integración de las
partes que se unen se llama ensamble soldado.
Ventajas 1,-la unión es permanente. 2 la unión puede ser mas fuerte que los
materiales originales. 3 es más económica. 4 puede realizarse en el campo.
Desventajas: 1 la mano de obra es costosa. 2 implica uso de mucha energía. 3 no
permite un desensamble adecuado. 4 puede padecer ciertos defectos de calidad
difíciles de detectar.
TIPOS DE PROCESOS DE SOLDADURA.
los procesos de soldadura se dividen en dos grupos: 1.soldadura por fusión: usan
calor para fundir los metales base. puede haber o no material de aporte; si no lo
hay se denomina soldadura autógena. 2.soldadura de estado sólido: cuando la
fusión proviene de la aplicación de presión solamente o una combinación de
presión y calor. no se utiliza material de aporte.
SOLDADURA POR FUSIÓN: comprende los procesos de uso más amplio e incluye:
arco eléctrico, por resistencia, por oxigeno.
** 1 SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO, AW: el calentamiento de los metales
se obtiene mediante arco eléctrico entre un electrodo y el trabajo. el
movimiento que dirige al electrodo hacia el trabajo se consigue ya sea
mediante un soldador humano (soldadura manual) o por medios mecánicos (es
decir, soldadura con máquina, soldadura automática o soldadura robótica).
la productividad también es un aspecto a considerar. con frecuencia, la
productividad se mide como tiempo de arco la proporción de las horas trabajadas
en las que se obtiene una soldadura con arco.
tecnología general de la soldadura con arco.
1. electrodos: que se usan en los procesos de aw se clasifican como
consumibles y no consumibles. Los electrodos consumibles proporcionan el
metal de relleno en la soldadura con arco. estos electrodos están disponibles en
dos formas principales: varillas (también llamados bastones) y alambres.
los electrodos no consumibles: están hechos de tungsteno (o en raras ocasiones
de carbono), los cuales resisten la fusión mediante el arco. a pesar de su nombre,
un electrodo no consumible se desgasta en forma gradual durante el proceso de
soldadura (la vaporización es el mecanismo principal
2. protección del arco eléctrico
los gases de protección comunes incluyen el argón y el helio, pues ambos son
inertes. en la soldadura de metales ferrosos con ciertos procesos de aw se usa
oxígeno y dióxido de carbono.
un fundente es una sustancia usada para evitar la formación de óxidos y otros
contaminantes no deseados o para disolverlos y facilitar su remoción. un fundente
para cumplir con varias funciones como: 1) proporcionar una atmósfera protectora
para la soldadura, 2) estabilizar el arco y 3) reducir las salpicaduras
el método de aplicación del fundente es diferente para cada proceso. entre las
técnicas de adición se encuentran: 1) vaciar fundente granular en la operación de
soldadura, 2) usar un electrodo de varilla cubierto con material fundente, en el
cual el recubrimiento se derrite durante la soldadura para cubrir la operación y 3)
usar electrodos tubulares que contienen fundente en el núcleo, el cual se libera
conforme se consume el electrodo.
3. fuente de potencia en la soldadura con arco en la soldadura con arco se usa
tanto la corriente directa (cd) como la corriente alterna (ca). en todos los procesos
de soldadura con arco eléctrico, la potencia necesaria para realizar la operación es
el producto de la corriente i que pasa por el arco y el voltaje e a través del mismo.
procesos de aw, electrodos consumibles
- soldadura con arco de metal protegido es un proceso de aw que usa un
electrodo consumible y consiste en una varilla de metal de relleno recubierta con
materiales químicos que proporcionan un fundente y protección.
-soldadura con arco de metal y gas el cual el electrodo es un alambre metálico
desnudo consumible y la protección se proporciona inundando el arco eléctrico
con un gas.
- soldadura con arco de núcleo fundente (fcaw el electrodo es un tubo consumible
continuo que contiene fundente y otros ingredientes en su núcleo
existen dos versiones de la fcaw: la presencia o ausencia de gas protector
incorporado desde el exterior distingue los dos tipos: 1) autoprotegida, en la cual
el núcleo proporciona los ingredientes protectores y 2) protegida con gas, en la
cual se suministra gases protectores externos.
- soldadura electrogaseosa: usa un electrodo consumible continuo, con gases
protectores que se suministran en forma externa y zapatas de moldeo para
contener el metal fundido.
las principales aplicaciones de la soldadura electrogaseosa son los aceros (al bajo y
medio carbono, aleaciones bajas y ciertos aceros inoxidables.
- soldadura con arco sumergido usa un electrodo de alambre desnudo consumible
continuo y el arco se protege mediante una cobertura de fundente granular. no
necesita usar la molesta máscara protectora que se requiere en otras operaciones
procesos de aw, electrodos no consumibles
- soldadura con arco de tungsteno y gas usa un electrodo de tungsteno no
consumible y un gas inerte para proteger el arco.
-soldadura por arco de plasma es una forma especial de la soldadura con arco de
tungsteno y gas, en la cual un arco de plasma controlado se dirige hacia el área de
soldadura.
otros procesos de soldadura con arco y procesos relacionados
- soldadura con arco de carbono es un proceso de soldadura con arco que utiliza
un electrodo de carbono (grafito) no consumible. tiene importancia histórica
debido a que fue el primer proceso de soldadura con arco eléctrico en desarrollarse
-soldadura de pernos proceso especializado de aw para unir pernos o
componentes similares a piezas básicas.
** 2 SOLDADURA POR RESISTENCIA, rw: es un grupo de procesos de
soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y presión para
obtener la coalescencia; la rw se clasifica como un proceso de soldadura por
fusión porque el calor aplicado provoca la fusión de las superficies de
empalme.
el éxito en la soldadura por resistencia depende tanto de la presión como del calor.
las principales funciones de la presión en la rw son 1) obligar el contacto entre los
electrodos y las piezas de trabajo, así como entre las dos superficies de trabajo
antes de aplicar la corriente, y 2) presionar las superficies de empalme una contra
otra para obtener una coalescencia cuando se alcance la temperatura adecuada
para soldar.
las ventajas generales de la soldadura por resistencia incluyen que 1) no se
requiere un metal de relleno, 2) son posibles altas velocidades de producción, 3) se
presta para la mecanización y la automatización, 4) el nivel de habilidad del
operador es menor al que se requiere para la soldadura con arco y 5) tiene buena
repetitividad y confiabilidad.
las desventajas son que 1) el costo inicial del equipo es alto, por lo general mucho
más alto que la mayoría de las operaciones de soldadura con arco, y 2) los tipos de
uniones que pueden soldarse se limitan a las uniones sobrepuestas para la mayoría
de los procesos de rw.
PROCESOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA
-soldadura de puntos por resistencia producción masiva de automóviles, aparatos
domésticos, muebles metálicos.
los materiales usados para los electrodos en la rsw consisten en dos grupos
principales: 1) aleaciones basadas en cobre y 2) compuestos de metales
refractarios, como combinaciones de cobre y tungsteno.
Máquinas para las operaciones de soldadura de puntos. 1, los soldadores de punto
con balancín , 2. soldadores de puntos tipo prensa
- soldadura de costura por resistencia los electrodos con forma de varilla de la
soldadura de puntos se sustituyen con ruedas giratorias y se hace una serie de
soldaduras de puntos sobrepuestas a lo largo de la unión. diferentes tipos de
costuras producidas por ruedas de electrodos: a) soldadura de costura por
resistencia convencional, en la cual se producen puntos sobrepuestos, b)
soldadura de puntos con rodillo y c) soldadura por resistencia continua
- soldadura de proyección por resistencia en el cual ocurre la coalescencia en uno
o más puntos de contacto relativamente pequeños sobre las piezas. dos
variaciones de soldadura de proyección por resistencia: a) soldadura de un
sujetador maquinado o formado sobre una pieza de lámina metálica y b) soldadura
de alambre transversal: se usa para fabricar productos de alambre soldado, como
rejas,
otras operaciones de soldadura por resistencia
- instantánea: para uniones empalmadas, se ponen en contacto o se acercan las
dos superficies que se van a unir y se aplica una corriente eléctrica para calentar
las superficies hasta su punto de fusión. -con recalcado: es similar a la soldadura
instantánea, excepto porque en la uw las superficies de empalme se aprietan una
contra la otra durante el calentamiento y se recalcan. -percusión: similar a la
soldadura instantánea, excepto porque la duración del ciclo de soldadura es
extremadamente breve; de 1 a 10 milisegundos. -resistencia de alta frecuencia:
usa una corriente alterna de alta frecuencia para el calentamiento, seguido de la
aplicación rápida de una fuerza de recalcado para producir coalescencia
** 3 SOLDADURA CON OXÍGENO Y GAS COMBUSTIBLE (ACETILENO ): produce
una flama para fundir la base metálica y el material de aporte.
Operaciones de fusión durante las cuales se queman diferentes combustibles
mezclados con oxígeno para ejecutar la soldadura. los procesos de ofw emplean
varios tipos de gases. el oxígeno y el gas combustible. el acetileno (c2 h2 ) es el
combustible más popular entre el grupo de la ofw porque soporta temperaturas
más altas que cualquiera de los otros.
el proceso más importante de ofw es la soldadura con oxiacetileno (oaw):
soldadura por fusión realizado mediante una flama de alta temperatura a partir de
la combustión del acetileno y el oxígeno.
SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO algunos procesos típicos de este tipo de
soldadura incluyen:
-soldadura por difusión , dfw: se colocan juntas dos superficies bajo presión a alta
temperatura y se produce la coalescencia de las partes por fusión de estado sólido.
-soldadura por fricción, frw: la coalescencia se obtiene mediante el calor de la
fricción de dos superficies.
unión por soldadura es el contacto de los bordes o superficies de las partes que se
han unido mediante soldadura. hay cinco tipos básicos de uniones: -a) unión
empalmada. b) unión de esquina. c) unión superpuesta. d) unión en t. e) unión
de bordes.
TIPOS DE SOLDADURA
las diferencias entre los tipos de soldadura están en la geometría (tipo de unión) y
el proceso.
-la soldadura de filete se usa para rellenar los bordes de las placas creadas
mediante uniones de esquina, sobrepuestas y en t. el material de relleno aporta
una sección transversal triangular. pueden ser: sencillas o dobles; continuas o
intermitentes.
-las soldaduras con surco o ranura requieren que se moldeen las orillas de las
partes para facilitar su penetración. las formas con surco incluyen: cuadrado, un
bisel, la v, la u y la j, en lados sencillos o dobles.
-soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas se usan para unir placas
planas usando uno o más huecos o ranuras en la parte superior, que después se
rellenan con metal para fundir las dos partes.
la soldadura de puntos y la soldadura engargolada se usan para uniones
sobrepuestas. la soldadura de puntos es una pequeña sección fundida entre las
superficies de dos placas. normalmente se requieren varias. una soldadura
engargolada es similar a una de puntos, excepto que consiste en una sección
fundida mas ó menos continua entre las dos chapas o placas.
-soldadura en flancos se hace en los bordes de dos (o más) partes, por lo general
placas delgadas en donde al menos una de las partes está en un flanco.
-soldadura en superficie no se usa para unir sino para depositar metal de relleno
sobre la superficie de una parte base en una o más gotas de soldadura.
CARACTERÍSTICAS DE UNA JUNTA SOLDADA POR FUSIÓN
1)zona de fusión: es una mezcla de metal de aporte y de metal base que se ha
fundido por completo, tiene un alto grado de homogeneidad. 2)interfase de
soldadura: es un estrecho límite que separa la zona de fusión de la zona afectada
por el calor. 3) zona afectada por el calor: (haz) el metal ha experimentado
temperaturas inferiores a las de su punto de fusión, aunque lo suficientemente
altas para producir cambios microestructurales. y 4) zona no afectada: por el calor
no hay daño metalúrgico, no obstante es probable que el metal base que rodea la
haz presente un estado de alta tensión residual producido por la contracción en la
zona de fusión.
ENSAMBLE MECÁNICO
Se usan diferentes métodos de sujeción para sostener juntas en forma mecánica
dos (o más) piezas. Ejemplo: automóviles, aparatos eléctricos, aviones
los métodos de sujeción mecánica pueden dividirse en dos clases principales: 1)
los que permiten el desensamble : tornillos, pernos y tuercas y 2) los que crean
una unión permanente: remaches.
Las ventajas del ensamble mecánico: 1) la facilidad de ensamble y 2) la facilidad de
desensamble (para los métodos de sujeción que lo permiten).
los métodos de ensamble mecánico se clasifican: 1) sujetadores roscados, 2)
remaches, 3) ajustes de interferencia, 4) otros métodos de sujeción mecánica y 5)
insertos en moldeado y sujetadores integrales
1) SUJETADORES ROSCADOS:
son componentes separados de hardware que tienen roscas externas o internas
para el ensamble de piezas. en casi todos los casos permiten el desensamble.
los tornillos y los pernos son sujetadores roscados.
la diferencia técnica entre tornillo y perno es que el tornillo se ensambla en un
orificio roscado ciego, en tanto que el perno se inserta a través de un orificio en la
parte y se asegura con una tuerca en el lado opuesto. la tuerca es un sujetador de
rosca interna.
los tipos incluyen tornillos 1 para máquina: diseñados para ensamble en huecos
roscados. 2 tornillos de cabeza cuadrada : tienen la misma forma que los tornillos
para máquina, pero están hechos de metales con mayor resistencia y tolerancias
más estrechas, 3 tornillos prisioneros: se endurecen y diseñan para funciones de
ensamble como collarines de sujeción, engranes y poleas, 4 tornillos
autorroscantes: para formar o cortar las roscas en un orificio que ya existe, dentro
del cual se hace girar
la mayoría de los sujetadores roscados se produce mediante formado en frío
otros sujetadores roscados y equipo relacionado
-los tornillos sin cabeza o esparragos: se usan para ensamblar dos partes
mediante una tuerca, pueden tener rosca en un extremo o en ambos.
-los insertos con rosca de tornillo son machos con rosca interna o rollos de
alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un sujetador
con rosca externa.
-los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores con rosca que se han
preensamblado de manera permanente a una de las piezas que se van a unir.
-arandela es un componente de equipo que se usa con frecuencia en los
sujetadores roscados para asegurar la firmeza de la unión mecánica
2, REMACHES Y OJILLOS
son sujetadores que se utilizan para obtener una unión permanente sujetada en
forma mecánica. ofrece altas velocidades de producción, simplicidad, confiabilidad
y bajo costo. Remache: Es una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir
dos o + piezas al pasar el pasador por orificios en las piezas. los ojillos son
sujetadores tubulares de pared delgada con un reborde en un extremo, y
generalmente están hechos de lámina metálica.
los cinco tipos básicos de remache, también se muestran en configuración
ensamblada: a) sólido, b) tubular, c) semitubular, d) bifurcado y e) de
compresión.
las herramientas y los métodos usados en la aplicación de remaches se dividen en
las siguientes categorías: 1) por impacto, un martillo neumático realiza golpes
sucesivos para recalcar el remache; 2) de compresión uniforme, la herramienta
para aplicar el remache efectúa una presión continua para recalcar el remache y 3)
combinación de impacto y compresión.
3, AJUSTES POR INTERFERENCIA
-ajuste con prensa donde los dos componentes tienen un dispositivo de ajuste por
interferencia entre ellos.
-ajustes por contracción y expansión estos términos hacen referencia al ensamble
de dos piezas que tienen un ajuste por interferencia a temperatura ambiente.
-ajuste por contracción: se calienta la pieza externa para agrandarla mediante
expansión térmica y la parte interna permanece a temperatura, -ajuste por
expansión sólo la pieza interna se enfría y se contrae para un ensamble; una vez
que se inserta en el componente, se calienta a temperatura ambiente,
expandiéndola para crear el ensamble por interferencia.
-ajustes automáticos y anillos de retención implica la unión de dos piezas, en las
cuales los elementos que coinciden poseen una interferencia temporal mientras se
presionan juntos. un anillo de retención, es un sujetador que se agarra a presión
dentro de un surco que traza una circunferencia sobre una flecha o tubo para
formar un hombro.
4, OTROS MÉTODOS DE SUJECIÓN MECÁNICA.
incluyen el puntillado, el engrapado, el cosido y las clavijas: a) de cabeza ladeada,
punta estándar; b) de cabeza simétrica, de punta asegurada; c) de punta cuadrada;
d) de punta ovalada y e) de punta de cincel.
tipos comunes de puntillas de alambre : a) sin amarre, b) de lazo estándar, c) de
lazo desviado, y d) de amarre plano.
5, INSERTOS EN MOLDEADO Y SUJETADORES INTEGRALES
Forman una unión permanente entre las piezas mediante el formado o reformado
de uno de los componentes a través de un proceso de manufactura como colado,
moldeado o formado de láminas metálicas.
-partes moldeadas y coladas: colocar un componente dentro de un molde antes
del moldeado en plástico o la fundicion de metales. insertos moldeados dentro: a)
cojinete roscado, b) perno prisionero roscado.
- sujetadores integrales: implican la deformación de partes de los componentes
para que éstos se entrelacen y así crear una unión sujeta en forma mecánica.
incluyen: a) lengüetas perforadas para conectar alambres o flechas a piezas de
lámina metálica; b) protuberancias estampadas, en las cuales se forman
protuberancias en una pieza y se aplanan sobre la pieza ensamblada
correspondiente; c) costuras, donde los bordes de dos piezas de láminas metálicas
separadas se doblan para formar la costura de sujeción, d) formación de
molduras, en la cual una pieza con forma de tubo se conecta a una flecha más
pequeña, e) la formación de depresiones, formación de simples indentaciones
redondas en una pieza externa para que retenga una pieza interna.
PROCESAMIENTO - LIMPIEZA DE SUPERFICIES
Se usan procesos químicos y mecánicos. O también la difusión y la implantación
de iones, los cuales impregnan las superficies de trabajo con átomos de un
material ajeno para alterar la química de las superficies y cambiar sus propiedades
físicas.
LIMPIEZA QUÍMICA: emplean productos químicos para remover aceites y polvos
no deseados en las superficies de las piezas de trabajo.
razones para limpiar: 1) preparar la superficie para un procesamiento industrial
posterior, como una aplicación de recubrimiento o una unión pegada; 2) mejorar
las condiciones de higiene para los trabajadores y clientes; 3) remover
contaminantes que pudieran reaccionar químicamente con la superficie y 4)
mejorar la apariencia y el desempeño del producto.
los factores para determinar el método de limpieza son: 1.el contaminante a
remover. 2 el grado de limpieza requerido
3 el material a limpiar. 4 el propósito de la limpieza. 5.factores ambientales y de s.
i. 6 la geometría de la parte, y 7 los requerimientos de producción y de costos.
los tipos de contaminantes se clasifican como:
1 grasas y aceites. 2 partículas sólidas como polvo o suciedad, rebabas y abrasivos.
3 compuestos para abrillantado y pulimento, y 4.películas o capas de óxidos y
herrumbre.
el grado de limpieza se refiere a la cantidad de contaminante que queda después
de una operación de limpieza dada. el grado de limpieza se puede medir mediante
frotado con paño blanco o con una prueba de disolución de agua
PROCESOS DE LIMPIEZA QUÍMICA
1) limpieza alcalina: éste es el método de limpieza de mayor uso. emplea un álcali
para remover aceites, grasa, cera y diversos tipos de partículas de una superficie
metálica. las soluciones para limpieza alcalina constan de sales solubles en agua de
bajo costo, como el hidróxido de sodio y el de potasio, el carbonato de sodio. la
electrolimpieza es un proceso relacionado con este
2) limpieza con emulsión: utiliza solventes orgánicos (aceites) dispersos en una
solución acuosa (jabón), que funciona mediante la disolución de la suciedad de la
superficie en la emulsión. se usa sobre partes metálicas o no metálicas. después de
la limpieza con emulsión debe hacerse una limpieza alcalina para eliminar residuos
del solvente orgánico.
3) limpieza con solventes: la suciedad orgánica se remueve mediante productos
químicos que la disuelven. el desengrasado a vapor usa vapores de solventes de
cloruro o fluoruro que se generan por ebullición y se condensan en la superficie
fría de la pieza, disolviendo la grasa.
4) limpieza con ácido: remueve grasas y óxidos de las superficies de metal
mediante remojo, aspersión o aplicación manual. puede ser a temperatura
ambiente o elevada. son soluciones de ácidos combinadas con solventes que se
mezclan con agua, humedecedores y emulsificadores.
5) limpieza ultrasónica: combina la limpieza química y la agitación mecánica del
fluido de limpieza, mediante vibraciones de alta frecuencia, que produce burbujas
que implosionan y forman una onda de choque capaz de remover las partículas
adheridas a la superficie de trabajo. es eficaz en formas complejas e intrincadas.
LIMPIEZA MECÁNICA: La remoción de sustancias de la superficie mediante
operaciones mecánicas de diversos tipos.
Los procesos mas usados son: 1.acabado a chorro y martillado con perdigones: el
acabado a chorro: usa el impacto a alta velocidad de medios con partículas para
limpiar y dar acabado a la superficie. el más conocido es el sandblasting. El medio
se impulsa con aire a presión. El martillado con perdigones se usan pelets de acero
fundido, para producir tensiones superficiales.
2.rotado en tambor y otros acabados masivos: es uno de los procesos de acabado
masivo. Los procesos másivos implican el acabado de partes de forma global
mediante la acción de mezcla en un contenedor en presencia de un medio
abrasivo. se usan para remover virutas, quitar capas de óxido, remover rebabas,
pulir uniformizar los bordes, bruñir y limpiar.
los medios son los abrasivos y otros tipos de materiales que realizan la acción de
acabado sobre las partes. tipos de medios a) abrasivos para acabado b) de acero
para bruñido

DIFUSIÓN E IMPLANTACIÓN IÓNICA: en estos dos procesos la superficie de un

sustrato se impregna con átomos ajenos que alteran sus propiedades. la difusión
implica la alteración de las capas de superficie de un material mediante átomos
difusores. una aplicación importante de la difusión es el endurecimiento de
superficies de metales mediante procesos como carburación, nitruración,
cromado y borizado.

hay otros dos procesos en los cuales se busca mejorar la resistencia a la corrosión
y/o a la oxidación a altas temperaturas y son el aluminizado (o calorizing): proceso
de difusión por empaque. y siliconizado: tratamiento de acero en el cual se
difunde silicio en la superficie de la parte para crear una capa con buena
resistencia a la corrosión y al desgaste y moderar la resistencia al calor.

implantación iónica aplicar átomos a una superficie mediante un haz de alta

energía de particulas ionizadas.