UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

“LIXIVIACION DE CONCENTRADOS SULFURADOS DE COBRE

EN LA PLANTA CONCENTRADORA TINTAYA CON OXIDANTES
FUERTES FeCl3 y NaCl”

Tesis presentada por el Bachiller:

ESCOBEDO MACHACA JOSUE
Para optar el Título Profesional de
INGENIERO METALURGISTA

AREQUIPA - PERU
2018

8
 PRESENTACION

Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos

Señor Director de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

Señores Ingenieros Miembros del Jurado

Cumpliendo con el reglamento de Grados y Títulos de la Escuela Profesional de

Ingeniería Metalúrgica, Facultad de Ingeniería de Procesos, de la Universidad Nacional
de San Agustín, es que pongo a disposición de ustedes mi Plan de tesis titulado:
“LIXIVIACION DE CONCENTRADOS SULFURADOS DE COBRE EN LA PLANTA
CONCENTRADORA TINTAYA CON OXIDANTES FUERTES FeCl3 y NaCl” a fin que
sea evaluado de acuerdo al reglamento y se me permita obtener el Título Profesional de
Ingeniero Metalurgista.

Siendo en estos momentos que el precio del Cobre se encuentra estable, es que hace
una revisión de las nuevas tecnologías y tratamientos concentrados en la PLANTA
CONCENTRADORA DE TINTAYA S.A., así mismo una evaluación de las principales
variables que afectan el proceso de lixiviación para este tipo de concentrado, para así
poder obtener una recuperación económicamente rentable, así como el uso de los
reactivos comerciales y no perjudiciales al medio ambiente, es por ello que se plantea
una solución para recuperación de cobre de este concentrado de cobre sulfurado
haciendo uso de las misma instalaciones de los laboratorios con que cuenta la empresa.

BACHILLER: ESCOBEDO MACHACA JOSUE

9
 RESUMEN

En las últimas décadas, como respuesta a la problemática que plantea el

aprovechamiento metalúrgico de los sulfuros complejos y la importancia de sus
reservas, se ha dedicado gran atención a su estudio, especialmente al de su beneficio
por vía hidrometalúrgica. La orientación preferente hacia la vía hidrometalúrgica ha sido
consecuencia, tanto de la capacidad y aptitud de esta vía para el tratamiento de
minerales pobres o complejos, como a que con ella se evitan las emisiones de SO 2 de
los procesos pirometalúrgicos convencionales, sin olvidar que el azufre de los sulfuros
atacados se puede obtener como azufre elemental y dejar la pirita prácticamente sin
atacar, hecho que no sólo evita la contaminación atmosférica con SO2, sino que permite,
también, separar totalmente la producción de metal de la fabricación del ácido sulfúrico.

La ventaja principal es que se trabaja a condiciones normales con diversos materiales

de cobre, ya que el ácido nítrico es un agente corrosivo que reacciona instantáneamente
y disuelve el cobre del mineral. Así mismo se recicla la solución lixiviante una vez que
se ha extraído el cobre por electrodeposición directa al medio lixiviado.

El ácido nítrico es un poderoso oxidante que logra separar el azufre del mineral
sulfurado, logrando de esa manera dejar libre al cobre para luego disuelto y permanecer
en el medio acuoso para su posterior recuperación por electrodeposición directa.

Cuando se electrodeposita el cobre del medio lixiviado, se regenera la solución logrando

generar óxido nítrico el cual con el oxígeno que se genera se logra obtener ácido nítrico
naciente el cual disuelve el sulfuro de cobre.

Palabras claves: Lixiviación, cobre, ácido, oxigeno, concentrado.

10
 ABSTRACT

In recent decades, as a response to the problems posed by the metallurgical use of

complex sulfides and the importance of their reserves, great attention has been devoted
to their study, especially to their benefit through hydrometallurgical methods. The
preferential orientation towards the hydrometallurgical road has been a consequence,
both of the capacity and aptitude of this route for the treatment of poor or complex
minerals, as well as with the fact that SO2 emissions from conventional pyrometallurgical
processes are avoided, without forgetting that the Sulfur from the sulfides attacked can
be obtained as elemental sulfur and leave the pyrite practically untouched, a fact that not
only avoids atmospheric pollution with SO2, but also allows to completely separate the
production of metal from the manufacture of sulfuric acid.

The main advantage is that you work at normal conditions with various copper materials,
since nitric acid is a corrosive agent that reacts instantly and dissolves the copper in the
mineral. Likewise, the leaching solution is recycled once the copper has been extracted
by direct electrodeposition to the leached medium.

Nitric acid is a powerful oxidant that manages to separate the sulfur from the sulphide
mineral, thus making the copper free and then dissolved and remaining in the aqueous
medium for later recovery by direct electrodeposition.

When the copper is electrodeposited from the leached medium, the solution is
regenerated, generating nitric oxide which, with the oxygen generated, produces nascent
nitric acid which dissolves the copper sulphide.

Keywords: Leaching, copper, acid, oxygen, concentrate.

11
 INDICE

CAPITULO I - GENERALIDADES
1. INTRODUCCION 1

1.2. ANTECEDENTES 1

1.3. DEFINICION DEL PROBLEMA 3

1.4. OBJETIVOS 4

1.4.1. OBJETIVO GENERAL 4

1.4.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS 4

1.5. HIPÓTESIS 4

1.6. VARIABLES 4

1.7. JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL Y TECNOLOGICA 5

1.7.1. JUSTIFICACION AMBIENTAL 5

1.7.2. JUSTIFICACION TECNOLOGICA 5

1.8. ACTIVIDADES DEL ESTUDIO 5

1.9. DESARROLLO DEL ESTUDIO DE INVESTIGACION 6

1.10. HISTORIA Y PROPIEDAD 7

1.11. UBICACIÓN Y ACCESO 8

1.12. RESERVAS MINERAS Y TRATAMIENTO 9

1.12.1. LAS OPERACIONES EN LA PLANTA DE ÓXIDOS 10

1.12.2. PLANTA DE SULFUROS 12

CAPITULO II - DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA

2.1. PROCESO DE CHANCADO 13
2.2. ETAPAS DE CHANCADO 14
2.2.1. CHANCADO PRIMARIO 15
2.2.2. EVALUACION TECNICA DE CHANCADO PRIMARIO 16
2.2.3. CHANCADO SECUNDARIO 17
2.2.4. EVALUACION TECNICA DE CHANCADO SECUNDARIO. 18

12
 2.2.4.1. EVALUACION DE ZARANDA PRIMARIA LUDOWICI 10’ X 24’ 18
2.2.4.2. EVALUACION DE CHANCADORA SECUNDARIA RAPTOR 20
XL1100
2.2.4.3. EVALUACION DE ZARANDA SECUNDARIA TYLER 7’ X 20’ 22
2.2.5. CHANCADO TERCIARIO 23
2.2.5.1. EVALUACION DE CHANCADORA TERCIARIA 1 24
2.2.5.2. EVALUACION DE ZARANDA TERCIARIA 1 TYLER 7’ X 20’ 27
2.2.5.3. EVALUACION DE CHANCADORA TERCIARIA 2 28
2.2.5.4. EVALUACION DE ZARANDA TERCIARIA 1 TYLER 7’ X 20’ 30
2.3. PROCESO DE MOLIENDA 33
2.4. PROCESO DE FLOTACION 34

CAPITULO III - MARCO TEÓRICO

3.1. INTRODUCCION 35

3.2. LIXIVIACION 35

3.2.1. AGENTES OXIDANTES 36

3.2.2. AGENTES LIXIVIANTES 36

3.3. LIXIVIACION DE MINERALES SULFURADOS DE COBRE 37

3.3.1. COMPORTAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS 37

3.4. CARACTERIZACIÓN DEL CONCENTRADO DE COBRE 38

3.4.1. CARACTERIZACIÓN MINERAGRÁFICO 38

3.4.2. ANÁLISIS QUÍMICO 38

3.4.3. ANÁLISIS GRANULOMETRICO 38

3.4.4. ANÁLISIS DE DIFRACCIÓN DE RAYOS X 39

3.5. FISICO QUÍMICA DE LA LIXIVIACIÓN DE CALCOPIRITA 39

3.6. TERMODINÁMICADE LIXIVIACIÓN DE CALCOPIRITA 40

3.7. CINÉTICA DE LA REACCION 43

CAPITULO IV - DESARROLLO EXPERIMENTAL

4.1. INTRODUCCION 48

13
4.2. MUESTREO 48

4.3. CARACTERIZACIÓN DEL CONCENTRADO 49

4.4. EQUIPOS Y REACTIVOS UTILIZADOS EN EL LABORATORIO 49

4.5. PREPARACIÓN DEL CONCENTRADO DE COBRE 50

4.6. SELECCIÓN DE VARIABLES PARA LA RECUPERACION DE Cu 50

4.7. ANÁLISIS ESTADISTICO DE LAS PRUEBAS DE LIXIVIACION DE Cu 51

4.7.1.- DISEÑO FACTORIAL 51

4.7.2 SELECCIÓN DE VARIABLES 51

4.8. EVALUACIÓN Y CÁLCULO DE LOS EFECTOS DE LAS VARIABLES 52

EXPERIMENTALES PARA LA LIXIVIACION DE Cu

4.9. ANÁLISIS DE LA VARIANZA DE EFECTOS 54

4.10. DETERMINACION DE LOS GRADOS DE LIBERTAD 57
4.11. ANALISIS DE RESIDUOS PARA LA RECUPERACION 58

4.12. ANALISIS DE PARETO 59

4.13. REPRESENTACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO 59

4.14. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL MODELO MATEMÁTICO 61

4.15. RESULTADOS DEL DISEÑO EXPERIMENTAL 62

CONCLUSIONES 63

BIBLIOGRAFÍA

14
15
 CAPITULO I

GENERALIDADES

1. INTRODUCCION
La búsqueda de nuevas alternativas para la disolución del cobre mediante los
procesos de hidrometalúrgicos, teniendo como materia prima un concentrado de
cobre sulfurado, siendo éste producto proveniente de un proceso de flotación
proporcionado por la PLANTA CONCENTRADORA TINTAYA.

La caracterización del concentrado se realizó en un microscopio óptico polarizado,

en el cual se observa la presencia de cobre en aproximadamente de 87% en volumen
y especies mineralógicas importantes, además incluye material estéril o gangas.

El presente trabajo está orientado a buscar nuevos esquemas de tratamiento de

disolución de concentrados de cobre con oxidantes fuertes combinados de cloruro
férrico y nitrato de sodio en una solución ácido clorurante; los productos de esta
lixiviación generan cobre y azufre elemental.

1.2. ANTECEDENTES
En las últimas décadas, como respuesta a la problemática que plantea el
aprovechamiento metalúrgico de los sulfuros complejos y la importancia de sus
reservas, se ha dedicado gran atención a su estudio, especialmente al de su beneficio
por vía hidrometalúrgica. La orientación preferente hacia la vía hidrometalúrgica ha
sido consecuencia, tanto de la capacidad y aptitud de esta vía
para el tratamiento de minerales pobres o complejos, como a que con ella se evitan
las emisiones de SO2 de los procesos pirometalúrgicos convencionales, sin olvidar

1
que el azufre de los sulfuros atacados se puede obtener como azufre elemental y
dejar la pirita prácticamente sin atacar, hecho que no sólo evita la contaminación
atmosférica con SO2, sino que permite, también, separar totalmente la producción de
metal de la fabricación del ácido sulfúrico.

El proceso de lixiviación con ácido nítrico para procesar minerales de cobre, se

desarrolló a fin de sustituir el ácido sulfúrico por ser un insumo químico fiscalizado en
el Perú, Bolivia y Colombia.

La ventaja principal es que se trabaja a condiciones normales con diversos materiales

de cobre, ya que el ácido nítrico es un agente corrosivo que reacciona
instantáneamente y disuelve el cobre del mineral. Así mismo se recicla la solución
lixiviante una vez que se ha extraído el cobre por electrodeposición directa al medio
lixiviado.

El ácido nítrico es un poderoso oxidante que logra separar el azufre del mineral
sulfurado, logrando de esa manera dejar libre al cobre para luego disuelto y
permanecer en el medio acuoso para su posterior recuperación por electrodeposición
directa.

3CuFeS2 + 5HNO3 + 15H+  3Cu2+ + 3Fe3+ + 5NO + 10H2O + 6S

Cuando se electrodeposita el cobre del medio lixiviado, se regenera la solución

logrando generar óxido nítrico el cual con el oxígeno que se genera se logra obtener
ácido nítrico naciente el cual disuelve el sulfuro de cobre de la siguiente manera:
2CuFeS2 + 7NO + 6O2  CuNO3 + Cu (NO3)2 + Fe2(NO3)3 + NO + 4S

El proceso de lixiviación en medio clorurante para el tratamiento de concentrados

sulfurados, se ha desarrollado en los siguientes países como se muestra en la
siguiente tabla y también se presenta una revisión del desarrollo de procesos en este
campo.

2
 Tabla 1.1. Proceso de lixiviación en medio clorurante

1.3. DEFINICION DEL PROBLEMA

El desarrollo de un proyecto minero exige el uso intensivo de tecnología en el
procesamiento de minerales, las variadas alternativas tecnológicas para el desarrollo
del mismo requieren evaluaciones de laboratorio y pruebas piloto que demuestren su
factibilidad.

El vertiginoso avance de la tecnología obliga a un permanente monitoreo de las

innovaciones y su incorporación a los procesos metalúrgicos. En este contexto, la
tecnología es considerada un factor estratégico en el desarrollo de los proyectos
mineros.

La lixiviación de minerales de cobre como calcopirita (CuFeS2) a diferencia de los

sulfuros secundarios (Cu2S y CuS) tiene recuperaciones bajas. A pesar de los
numerosos trabajos de investigación y de desarrollo realizados en las últimas
décadas, no existe todavía un proceso económicamente viable a nivel industrial para
lixiviar minerales o procesar concentrados de calcopirita por la hidrometalurgia, aun
cuando algunos han llegado a la etapa de planta piloto.

Uno de los factores que incentivan la búsqueda de una tecnología hidrometalúrgica

para la lixiviación de concentrados de cobre, como alternativa al proceso
pirometalúrgico de fundición, ya que la calcopirita es una de los minerales más
abundantes en la corteza terrestre.

3
 El país dispone de un conjunto de entidades y profesionales con alta capacidad y
experiencia para el desarrollo y adaptación de tecnologías en el procesamiento de
minerales, en beneficio de los nuevos proyectos mineros.

1.4. OBJETIVOS
1.4.1. OBJETIVO GENERAL
Realizar pruebas experimentales para la lixiviación de concentrados
sulfurados de cobre en la Planta Concentradora Tintaya con oxidantes fuertes
como FeCl3 y NaCl, con el fin de establecer la relación de la recuperación de
cobre con respecto a los procesos actuales.

1.4.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS

a) Determinar las principales variables del proceso de lixiviación de
concentrado de cobre para mejorar su recuperación.
b) Determinar la influencia de los factores FeCl3, NaNO3 y NaCl, en la
recuperación de cobre.

1.5. HIPÓTESIS
Es posible el uso del cloruro férrico y nitrato de sodio en un medio ácido clorurante,
para la lixiviación de un concentrado de sulfurado de cobre.

1.6. VARIABLES
Las variables estudiadas en la investigación fueron el tamaño de partícula,
concentración de los oxidantes, temperatura, pH de la solución y velocidad de
agitación (RPM) de la lixiviación.

La reacción de disolución es controlada por la transferencia de masa y por la

difusión del oxidante a través de la película de azufre formada; ha permitido afirmar
que si la concentración de cloruro férrico es alta, la velocidad de la reacción es
controlada por el cloruro de sodio; si la concentración de cloruro férrico es baja la
velocidad de reacción es controlada por la difusión de cloruro férrico.

Se tomaran como variables independientes para la investigación y formulación del

modelo a los reactivos, cloruro férrico, nitrato de sodio y cloruro de sodio, para la
recuperación de cobre.

4
1.7. JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL Y TECNOLOGICA
1.7.1. JUSTIFICACION AMBIENTAL
El presente estudio se justifica, porque el proceso planteado reducirá la
emisión de SO2 al medio ambiente, para cumplir con las exigencias medio
ambientales tratando en lo posible de no alterar los espacios geográficos
ocupados por los poblados cercanos, la ganadería, agricultura y la
biodiversidad donde se realiza la extracción y procesamiento de los
minerales.

1.7.2. JUSTIFICACION TECNOLOGICA

Desde el punto de vista tecnológico, el tratamiento y recuperación de los
diferentes minerales de interés es posible mejorar estudiando el medio de
extracción y sus posibles variantes. En nuestro caso es la lixiviación en medio
oxidante para la recuperación de cobre.

La presente alternativa tecnológica puede proyectarse para reducir los costos

en operación y volúmenes de exportación, no dejando de lado la búsqueda
de tecnologías limpias nocivas para el medio ambiente.

1.8. ACTIVIDADES DEL ESTUDIO

Para realizar el presente estudio de investigación se desarrolla las siguientes
actividades:

1. Revisión bibliográfica.
2. Formulación del marco teórico.
3. Muestreo del concentrado.
4. Implementación del laboratorio químico para la realización de las pruebas.
5. Ejecución de experimentación.
6. Ordenamiento de resultados.
7. Análisis de resultados.
8. Formulación del modelo matemático.
9. Desarrollo del informe final.
10. Fuente: Elaboración propia

5
1.9. DESARROLLO DEL ESTUDIO DE INVESTIGACION
Para el desarrollo del estudio se tiene el siguiente algoritmo de investigación:

6
1.10. HISTORIA Y PROPIEDAD
Las primeras referencias históricas que se conocen del yacimiento Tintaya se
remontan a comienzos de este siglo. Fue explorado por primera vez por Andes
Exploration of Mine (1917 - 1918), mediante cuatro perforaciones a percusión y la
apertura de once túneles de corta longitud.

En agosto de 1952, Cerro de Pasco Corporation tomó la propiedad en opción. Los

derechos mineros de este yacimiento revertieron al Estado el 29 de Octubre de 1970.

Por Decreto Supremo N° 014-EM/DGM del 06 de octubre de 1971 se constituye el

derecho especial del Estado sobre la Unidad Económica Tintaya, otorgándole a la
empresa Minero Perú

Minero Perú encargó a la firma H.A Simons International de Canadá la elaboración

de los Estudios de Factibilidad e Ingeniería Básica que determinaría la explotación
rentable del yacimiento de sulfuros a un ritmo de 8,000 TM/día de mineral, por el
sistema de tajo abierto.
El 2 de mayo de 1980 el Directorio de Minero Perú aprueba la constitución de la
“Empresa Minera Asociada Tintaya S.A.” (EMATINSA), el 26 de Octubre de 1981 se
transforma la sociedad de “EMATINSA” en “Empresa Minera Especial Tintaya S.A.”
El trabajo de desbroce se concluyó en el mes de Septiembre de 1984, dejando
habilitado para iniciar el trabajo de minado y explotación del yacimiento. Plan de
Cierre – Unidad Minera Tintaya Resumen ejecutivo Xstrata Tintaya S.A.

El 16 de marzo de 1985 se inicia formalmente la producción de concentrados de

cobre en la planta, procesando minerales durante este año a razón de 4,000 TM/día
en promedio.

El 29 de noviembre de 1994 se subastó el 100% de las acciones de la Empresa

Minera Especial Tintaya. La buena pro fue adjudicada a Magma Copper
Company/Global Magma Limited (EE.UU.). A principios de 1996, la australiana
Broken Hill Proprietary - BHP adquirió a la minera Magma Cooper. En enero del año
2001 la corporación Australiana BHP se fusionó con la corporación Inglesa Billiton
formando la corporación BHP Billiton. Como resultado de esta fusión la unidad minera
Tintaya, cambia de denominación social a BHP Billiton Tintaya S. A.

7
 En el año 2001 se inicia la construcción de la planta industrial de óxidos,
produciéndose el primer cátodo en el mes de abril e iniciar sus operaciones formales
en el mes de mayo a plena capacidad instalada.

El 21 de junio de 2006 la corporación BHP Billiton transfiere la unidad de producción

Tintaya en Perú a la corporación Xstrata Copper, por lo que a partir de esta fecha
cambia nuevamente la denominación social a Xstrata Tintaya S.A. Históricamente, la
producción de Tintaya ha estado en su nivel de capacidad de procesamiento en la
planta concentradora en el orden de 8,000 TM por día. Se identificaron las
oportunidades que habían para el mejoramiento en las áreas de mina y procesos,
lográndose para 1998 una producción diaria promedio que alcanzó las 13,246 TM de
procesamiento en la planta concentradora, y al año 2006 se viene procesando a
razón de 18,500 TMD en promedio mensual. En los siguientes cuadros se observa la
evolución de producción en mina y planta.

Desde que en el 2006, Xstrata Copper, el cuarto mayor productor de cobre del
mundo, adquirió el yacimiento Tintaya, la capacidad de producción de esta unidad
minera se incrementó a 85 mil toneladas de Cu en concentrados, 35 mil en cátodos
y 30 mil onzas de oro.

1.11. UBICACIÓN Y ACCESO

La mina se encuentra ubicada en:
Localidad : Campamento Minero Tintaya,
Distrito : Espinar
Provincia : Espinar
Departamento : Cuzco
Altura : 4 100 m s.n.m.

Las coordenadas UTM de las oficinas administrativas del campamento minero

Tintaya son:
NORTE 8 355 155.05
ESTE 250 409.76

Parar llegar al campamento minero es por vía aérea Lima – Arequipa, luego recorrer
aproximadamente 250 kilómetros por la carretera de Arequipa – Tintaya Espinar. Otro
acceso es por vía área Lima - Cuzco y por vía terrestre, Cuzco – Espinar - Tintaya, a
una distancia aproximada de 260 kms. Así mismo se puede acceder por vía área

8
 Arequipa – Espinar, en un tiempo aproximado de 30 minutos, utilizando el helipuerto
de Yauri, que fue construido por Tintaya.

Figura 1.1. Mapa de ubicación de Minas Tintaya

1.12. RESERVAS MINERAS Y TRATAMIENTO

Las Reservas Minerales Probadas y Probables incluyen 10 millones de toneladas
con 1 por ciento de sulfurosy óxidos acopiados para su tratamiento durante el
tiempo de vida restante de la mina. Este estimado se basa en un Modelo de Bloques
de Recursos que se construyó empleando la interpolación ordinaria de Kriging
dentro de los límites geológicos y tomando en cuenta los datos históricos de
ensayos que comprenden aproximadamente 651 mil metros de perforación
diamantina y de circulación inversa.

En Tintaya, el cobre aparece vinculado en su mayor parte a sulfuros, aunque

también se le encuentra asociado a minerales oxidados. Estos dos tipos requieren
de procesos productivos diferentes, pero en ambos casos el punto de partida es el
mismo: la extracción de material desde la mina a tajo abierto que, en forma de rocas,
es transportado en camiones a la planta de chancado, para continuar allí el proceso
productivo.

9
Tintaya es un yacimiento del tipo skarn de cobre, donde la mineralización se
encuentra unida a rocas volcánicas (andesitos), rocas intrusivas (pórfidos diorítícos,
manzoníticos y riolíticos); y a brechas hidrotermales.
La mineralización de óxidos ocurre como una distribución en diferentes
proporciones y/o asociaciones de silicatos de cobre o crisocola CuSiO 3.2H2O;
también se presenta en forma de carbonatos de cobre como la malaquita CuCO3.Cu
(OH)2 y azurita Cu2O.

Los óxidos de Tintaya se caracterizan principalmente por tener como ganga, una
matriz o roca madre de carbonatos (caliza) que son altos consumidores de ácidos
presentando también un alto contenido de arcillas finas.

El contenido de cobre promedia 1,46% de cobre soluble en ácido. También se

encuentran pequeñas cantidades de sulfuros de cobre tales como calcocita y
chalcopirita. Los óxidos de Tintaya se caracterizan principalmente por tener como
ganga una matriz o roca madre de carbonates (caliza), que son altos consumidores
de ácido y contienen también alto contenido de arcillas finas, éstas dificultan la
percolación de la solución durante la lixiviación en pilas. Investigaciones
metalúrgicas demostraron que buenas recuperaciones son alcanzables cuando se
lixivia por separado el mineral fino y el mineral grueso.

1.12.1. LAS OPERACIONES EN LA PLANTA DE ÓXIDOS

El mineral oxidado proveniente de la mina Tintaya es reducido en tamaño por
medio de chancado y se apila en canchas permanentes para ser irrigado con
una solución débil de ácido sulfúrico, en diferentes concentraciones donde se
disuelve el cobre oxidado.

El mineral fino producto del chancado es sometido al proceso de lixiviación en

agitación y lavado en contracorriente (CCD). El cobre disuelto en estado
iónico forma parte de la solución cargada (PLS). En la planta de extracción
por solventes, el Cu iónico es concentrado y purificado, para luego ser
depositado en la etapa de electroobtención por intermedio de una corriente
continua, produciéndose así el cobre metálico puro de calidad “A”.

El circuito de extracción por solventes tiene por finalidad concentrar y purificar

el cobre iónico en solución. Emplea un reactivo orgánico que posee una alta
afinidad selectiva por iones de Cu, dejando las impurezas en la fase líquida.

10
Consta de dos etapas: una de extracción (E-1 y E-2) y otra de reextracción
(S-1 y S-2).

Tintaya produce cátodos de cobre puro (99.999% Cu), mediante la deposición

electrolítica del mineral durante cinco días. El electrolito que ingresa a la nave
de electroobtención, deposita el cobre en forma metálica en cátodos, lo que
constituye el producto final. Durante el tiempo de operación de la Planta de
Óxidos la producción ha sido 100% grado “A”.

Figura 1.2.
Vista fotográfica de la Planta de Óxidos
Durante la extracción de los sulfuros, los minerales oxidados fueron
también minados y almacenados selectivamente en canchas denominadas
"stock de óxidos".

Los óxidos han sido almacenados desde el desarrollo y producción de los

minerales sulfurados (1985), hasta la fecha. La tecnología para recuperar
el cobre de los minerales oxidados de Tintaya, ha sido desarrollada y
evaluada desde 1982, hasta llegar a establecer un esquema de tratamiento
que consta de las etapas de chancado, lixiviación y extracción por
solventes-electroobtención (SX-EW).

La producción estimada anual es de 34000 toneladas de cobre puro. Se

estima producir posteriormente 40000 tm.

11
1.12.2. PLANTA DE SULFUROS
Tintaya viene operando desde 1985. El concentrado se produce en la
Planta Concentradora a partir de minerales sulfurados de cobre
especialmente chalcopirita. El concentrado es posteriormente transportado
a los puertos de Matarani para su posterior comercialización.

Los principales minerales sulfurados del yacimiento son la calcopirita en un

90%, bornita y calcosina, en un 10%, aproximadamente, con una ley de
cabeza de 1.4% de Cu.

El circuito de flotación de Tintaya consta de cinco celdas de 100 m3 de

capacidad, circuito Rougher; 12 celdas Outukumpo de 38 m3, circuito
Escavengher; y en el circuito Cleaner tiene tres celdas Svedala de 130 m 3
de capacidad, una celda Wemco 130 y celdas columna de 10 m de altura
por 2.5 m de diámetro con un molino vertical de 200 HP para liberar los
minerales mixtos flotados en el circuito Cleaner e incrementar la ley de
concentrado.

La recuperación obtenida a través de este proceso normalmente está en el

rango de 88% con ley de concentrado superior a 32% de cobre.

12
 CAPITULO II

DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA

2.1. PROCESO DE CHANCADO

El área de chancado es una operación unitaria dentro del procesamiento de
minerales, en nuestro caso básicamente en la concentración de minerales
sulfurados. Consiste en la reducción de tamaño en forma continua y dinámica,
utilizando fuerzas de compresión y en menor proporción fuerzas de fricción, flexión,
cizallamiento u otras.

El mineral proveniente de mina ingresa a nuestra primera etapa desde tamaños

inferiores a 54” de diámetro para reducirlos hasta fracciones menores a 3/8” de
diámetro, para luego pasar a las siguientes etapas de reducción de tamaño
(molienda).

Diagrama 2.1. Proceso de concentración de minerales sulfurados.

13
 Diagrama 2.2. Entradas y salidas en el proceso de chancado.

2.2. ETAPAS DE CHANCADO

El mineral enviado por mina es alimentado a la etapa de chancado primario donde
es reducido a menos de 6” de diámetro, luego se envía a la etapa de chancado
secundario donde se obtiene 1¼” de reducción, para posteriormente tratar el
material mayor a ½” en las chancadoras terciarias, donde se obtendrá un producto
menor a ½”; granulometría requerida para la operación en la Sub fase de Molienda.

Fotografía 2.1. Proceso de reducción de mineral.

14
2.2.1. CHANCADO PRIMARIO
La etapa de chancado primario es un proceso de trituración por fuerzas de
compresión del mineral que viene de la fase de minado con un tamaño
máximo de 54” y termina con la entrega de un producto menor a 6” que es
depositado en la ruma de gruesos los cuales pasaran a la siguiente etapa de
reducción de tamaño (chancado secundario).

Fotografía 2.2. Planta de chancado primario

Diagrama 2.3. Flow Sheet de Chancado Primario

15
2.2.2. EVALUACION TECNICA DE CHANCADO PRIMARIO
Análisis granulométrico de mineral muestreado en la etapa de chancado
primario.
Tabla 2.1
Análisis Granulométrico Chancado Primario

En esta etapa, el mineral enviado de mina con 80% de granulometría de 29”

(F80-Feed o alimentación del 80% de mineral), es reducido a un diámetro
menor a 4” (P80-Producto del 80% de mineral) que será depositado en la
ruma de gruesos.

El radio de reducción de la chancadora primaria es de 9.1

Grafica 2.1

CURVAS DE DISTRIBUCION GRANULOMETRICA

PERFORMANCE DE CHANCADORA PRIMARIA
100
90
80
70
% Peso Pasante

60
50
40
30
20 ALIMENTACIÓN

10 DESCARGA

0
1000 10000 100000 1000000
Tamaño de Particula: Micrones

16
 Con respecto al motor de 500 HP que tiene una capacidad de 1191 TM/h, con
el motor de 700 Hp se incrementaría hasta 1668 TM/h, existiría una mayor
capacidad de hasta 450 TM/h, sin embargo se deberá considerar lo siguiente:

Si bien la capacidad de chancado se incrementa, también disminuirá el tiempo

de llenado de la cámara (la cámara de recepción de mineral fracturado de la
chancadora se llenara más rápido) y consecuentemente se tendrá que
aumentar la potencia instalada en la faja #2 para evacuar rápidamente la
cámara de recepción de mineral chancado y evitar problemas de llenado y
parada de chancadora con carga en proceso de fractura, esto es un riesgo ya
que al arrancar la chancadora con carga en la cavidad de trituración, a la larga
causa daños en los componentes móviles de la chancadora.

2.2.3. CHANCADO SECUNDARIO

Es un proceso de conminución que reduce y acondiciona el tamaño de mineral
producto del chancado primario menor a 6” a un tamaño menor o igual a 1¼”
que es entregado hacia el sistema de chancado terciario.

Reduce el tamaño del mineral que viene del sistema de chancado primario
con un P80 menor de 6” y termina con la entrega de dos productos: un
producto con un tamaño mayor a ½” hacia el sistema de chancado terciario y
otro producto con un tamaño menor a ½” hacia la etapa de molienda.

Usa como flujos auxiliares la energía eléctrica, aire comprimido, agua fresca
y recuperada para el proceso. Desecha agua con finos, material particulado
al medio ambiente y ruido.

17
 Diagrama 2.4. Flow Sheet del Chancado Secundario.

2.2.4. EVALUACION TECNICA DE CHANCADO SECUNDARIO.

2.2.4.1. EVALUACION DE ZARANDA PRIMARIA LUDOWICI 10’ X 24’.
Análisis granulométrico de mineral muestreado en la zaranda primaria
LUDOWICI BANANA 10’ X 24’

Tabla 2.2
Análisis Granulométrico Zaranda Primaria

18
 Gráfica 2.2

CURVAS DE DISTRIBUCION GRANULOMETRICA

PERFORMANCE DE ZARANDA PRIMARIA LUDOWICI 10x24
100
90
80
70
% peso Pasante

60
50
UNDERSIZE ZARANDA PRIMARIA
40
30 ALIMENTACIÓN ZARANDA
20 PRIMARIA
OVERSIZE ZARANDA PRIMARIA
10
0
1000 10000 100000 1000000

Tamaño de particula: Micrones

Balance de materia considerando el método de mínimos cuadrados

1134 TM/h

766.88 TM/h 367.12 TM/h

Eficiencia de zarandeo:
o Considerando la abertura de malla 15mm.

La zaranda primaria 1, tiene una mala distribución de carga, sin

embargo durante la evaluación dio una eficiencia de 82.58 lo cual es
relativamente alta, sin embargo esta puede bajar considerablemente
cuando el tonelaje alimentado es mayor a 1250 TM/h este tonelaje hace
que dentro de la zaranda el mineral se segregue a un lado de la zaranda
formando una cama muy alta lo cual impide una adecuada
estratificación lo cual también causa problemas en la chancadora
secundaria.

19
 Así mismo este equipo actualmente tiene sensores de temperatura
ubicados en los excitadores de la zaranda, actualmente uno de los
sensores se encuentra inoperativo, este sensor es muy importante para
el cuidado del equipo.

2.2.4.2. EVALUACION DE CHANCADORA SECUNDARIA RAPTOR XL1100.

Análisis granulométrico de mineral muestreado en la etapa de chancado
secundario.
Tabla 2.3
Análisis granulométrico Chancadora Secundaria

El radio de reducción de la chancadora secundaria es de 4.56.

Grafica 2.3

CURVAS DE DISTRIBUCION GRANULOMETRICA

PERFORMANCE DE CHANCADORA SECUNDARIA RAPTOR XL1100
100.00

90.00

80.00

70.00
% peso Pasante

60.00

50.00

40.00

30.00 ALIMENTACIÓN CH-I I

20.00
DESCARGA CH-I I
10.00

0.00
1000 10000 100000 1000000

Tamaño de particula: Micrones

20
 BALANCE DE ENERGIA
 DATOS DEL MOTOR CHANCADORA SECUNDARIA:

 DATOS MEDIDOS

 ENERGIA TOTAL SUMINISTRADA (POTENCIA):

 CONSUMO DE ENERGIA (W):

 TONELAJE MAXIMO QUE PUEDE TRATAR LA CHANCADORA:

 EFICIENCIA DE CHANCADORA

De la evaluación podemos observar que actualmente la chancadora secundaria raptor

trabaja con una eficiencia 55.28 lo cual es considerablemente baja, sin embargo este
rendimiento se puede mejorar con el ajuste de setting de descarga, y controlando que

21
 el diámetro de alimentación sea menos de 5”, también es necesario
tener una adecuada alimentación, ya que actualmente en la zaranda
primaria no se tiene una buena distribución de carga , esto afecta
directamente a la zaranda ya que le quita la eficiencia optima y
principalmente afecta a la chancadora secundaria ya que dentro de la
cámara se produce una segregación y no hay una distribución
homogénea de carga dentro de la cavidad de chancado, esta mala
distribución de carga nos limita la capacidad de tratamiento ya que por
medio de los sensores se registra; alta vibración y alimentación sea
menos de 5”, también es necesario tener una adecuada alimentación,
ya que actualmente en la zaranda primaria no se tiene una buena
distribución de carga , esto afecta directamente a la zaranda ya que le
quita la eficiencia optima y principalmente afecta a la chancadora
secundaria ya que dentro de la cámara se produce una segregación y
no hay una distribución homogénea de carga dentro de la cavidad de
chancado, esta mala distribución de carga nos limita la capacidad de
tratamiento ya que por medio de los sensores se registra; alta vibración
y el consumo de potencia sube en un 20% aproximadamente.

2.2.4.3. EVALUACION DE ZARANDA SECUNDARIA TYLER 7’ X 20’.

Análisis granulométrico de mineral muestreado en la zaranda
SECUNDARIA TYLER 7’ x 20’.

Tabla 2.4
Análisis Granulométrico Zaranda Secundaria

22
 Grafica 2.4

CURVAS DE DISTRIBUCION GRANULOMETRICA

PERFORMANCE DE ZARANDA SECUNDARIA TYLER 7x20
100

90

80
70
% peso Pasante

60
50

40 UNDERSIZE ZARANDA SECUNDARIA

30
ALIMENTACIÓN ZARANDA
20 SECUNDARIA
OVERSIZE ZARANDA SECUNDARIA
10

0
1000 10000 100000 1000000

Tamaño de particula: Micrones

Balance de materia considerando el método de mínimos cuadrados.

766.88 TM/h

611.26 TM/h 155.62 TM/h

Eficiencia de zarandeo:

o Considerando la abertura de malla 12.6mm.

2.2.5. CHANCADO TERCIARIO

Es un proceso de conminución, donde se realiza la reducción de tamaño
del mineral que viene del sistema de chancado secundario (1/2” a 1 ½”) y
termina con la entrega de un producto menor a ½” hacia la Ruma de finos.

23
El mineral enviado de chancado secundario menor a 1 1/2” y mayor de ½”,
ingresa al sistema por la faja # 4, faja # 5, para luego ser dirigido por la caja
deflectora hacia las tolvas A y B con la ayuda de la faja # 6 hacia la tolva
A; de las tolvas de paso se alimentará el mineral granulado a las
chancadoras terciarias # 1 y 2 por medio de las fajas # 7 y 8
respectivamente; el mineral triturado por las chancadoras terciarias # 1 y 2
es clasificado en las zarandas terciarias # 1 y 2 respectivamente donde el
mineral menor de 1/2” pasa a la faja # 9 como producto final hacia la ruma
de finos y el mineral mayor de ½” pasa a la faja # 4 para ser recirculado y
tratado nuevamente en el sistema de chancado terciario.

Diagrama 2.5
Flow Sheet de Chancado Terciario

2.2.5.1. EVALUACION DE CHANCADORA TERCIARIA 1

Análisis granulométrico de mineral muestreado en la etapa de
chancado secundario.

24
 Tabla 2.5.
Análisis Granulométrico Chancadora Secundaria

Grafica 2.5

CURVAS DE DISTRIBUCION GRANULOMETRICA

PERFORMANCE DE CHANCADORA TERCIARIA 1 SYMONS 7'
100.00

90.00

80.00

70.00
% peso Pasante

60.00

50.00

40.00

30.00 ALIMENTACIÓN CH-I I I -1

20.00
DESCARGA CH-I I I -1
10.00

0.00
1000 10000 100000 1000000

Tamaño de particula: Micrones

El radio de reducción de la chancadora secundaria es de 3.05

25
BALANCE DE ENERGIA
 DATOS DEL MOTOR CHANCADORA TERCIARIA 1:

 DATOS MEDIDOS

 ENERGIA TOTAL SUMINISTRADA (POTENCIA):

 CONSUMO DE ENERGIA (W):

 TONELAJE MAXIMO QUE PUEDE TRATAR LA CHANCADORA:

 EFICIENCIA DE CHANCADORA

26
2.2.5.2. EVALUACION DE ZARANDA TERCIARIA 1 TYLER 7’ X 20’
Análisis granulométrico de mineral muestreado en la zaranda TERCIARIA 1
TYLER 7’ x 20’

Tabla 2.6
Análisis Granulométrico Zaranda Terciaria 1

Grafica 2.6

CURVAS DE DISTRIBUCION GRANULOMETRICA

PERFORMANCE DE ZARANDA TERCIARIA 1 TYLER 7x20
100
90
80
70
% peso Pasante

60
50
40
UNDERSIZE ZARANDA TERCIARIA 1
30
20 ALIMENTACIÓN ZARANDA TERCIARIA 1

10 OVERSIZE ZARANDA TERCIARIA 1

0
1000 10000 100000 1000000

Tamaño de particula: Micrones

27
Balance de materia considerando el método de mínimos cuadrados.

410 Tm/h

77.60 Tm/h 332.40 Tm/h

Eficiencia de zarandeo:

o Considerando la abertura de malla 12mm.

Distribución de mallas en la zaranda terciaria 1 TYLER 7’ X 20’

2.2.5.3. EVALUACION DE CHANCADORA TERCIARIA 2

Análisis granulométrico de mineral muestreado en la etapa de chancado terciario
2.

Tabla 2.7
Análisis Granulométrico Chancado Terciario 2

28
 Grafica 2.7

CURVAS DE DISTRIBUCION GRANULOMETRICA

PERFORMANCE DE CHANCADORA TERCIARIA 2 SYMONS
100.00

90.00

80.00

70.00
% peso Pasante

60.00

50.00

40.00

30.00 ALIMENTACIÓN CH-I I I -1

20.00
DESCARGA CH-I I I -2
10.00

0.00
1000 10000 100000 1000000

Tamaño de particula: Micrones

El radio de reducción de la chancadora secundaria es de 2.9

BALANCE DE ENERGIA
 DATOS DEL MOTOR CHANCADORA TERCIARIA 2:

 DATOS MEDIDOS

 ENERGIA TOTAL SUMINISTRADA (POTENCIA):

29
 CONSUMO DE ENERGIA (W):

 TONELAJE MAXIMO QUE PUEDE TRATAR LA CHANCADORA:

 EFICIENCIA DE CHANCADORA

2.2.5.4. EVALUACION DE ZARANDA TERCIARIA 1 TYLER 7’ X 20’

Análisis granulométrico de mineral muestreado en la zaranda TERCIARIA 1
TYLER 7’ x 20’.

Tabla 2.8
Análisis Granulométrico Zaranda Terciaria

30
 Gráfica 2.8

CURVAS DE DISTRIBUCION GRANULOMETRICA

PERFORMANCE DE ZARANDA TERCIARIA 2 TYLER 7x20
100
90
80
70
% peso Pasante

60
50
40
UNDERSIZE ZARANDA TERCIARIA 2
30
ALIMENTACIÓN ZARANDA TERCIARIA 2
20
OVERSIZE ZARANDA TERCIARIA 2
10
0
1000 10000 100000 1000000

Tamaño de particula: Micrones

Balance de materia considerando el método de mínimos cuadrados.

430 Tm/h

43.67 Tm/h 386.33 Tm/h

Eficiencia de zarandeo:

o Considerando la abertura de malla 12mm.

31
 Diagrama 2.6
BALANCE GENERAL DE PROCESO DE CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO

32
2.3. PROCESO DE MOLIENDA
La Molienda es la operación unitaria que realiza la etapa final de reducción de
tamaño, o la liberación de las partículas valiosas de mineral las cuales son
liberadas del desecho de rocas o mineral no metálico (ganga). El rango de
reducción de tamaño en molienda va desde una dimensión máxima de
alimentación que va desde 9000 a 12500 micrones (3/8 pulgadas), hasta un
producto límite cuyo tamaño más grande varia de 35 a 200 mallas (420 a 74
micrones).

En la etapa de molienda de la Planta de Sulfuros se reduce el mineral desde una

dimensión máxima de alimentación que va desde ½” hasta un producto límite cuyo
tamaño más grande es de 35% malla + 150, a través de un sistema de molienda y
clasificación por medio de molinos e hidrociclones. El tamaño óptimo de liberación
en el proceso de molienda operacionalmente es determinado cuando se obtiene
una mejor recuperación del material valioso (cobre) en el proceso de flotación.

Existen dos configuraciones básicas de procesamiento para circuitos de

molienda/clasificación, normalmente conocidas como circuito directo y circuito
inverso.

El circuito directo se caracteriza por alimentar el mineral fresco directamente al

molino de bolas conjuntamente con el flujo de descarga del nido de hidrociclones.

El circuito inverso contrariamente al directo, se caracteriza por alimentar el

mineral fresco primero a los clasificadores (hidrociclones), traspasando solo la
descarga de éstos al molino de bolas, en ambos casos, se agrega al cajón de la
bomba la cantidad de agua requerida para alcanzar la dilución deseada en la
pulpa de alimentación a los hidrociclones, cuyo flujo de rebalse constituye el
producto final de la sección.

Como es de esperarse, el comportamiento metalúrgico de ambas configuraciones

será tanto más eficiente como mayor sea la proporción de finos en el flujo de
alimentación fresca.

Para el caso de la Planta de Sulfuros se emplea el circuito directo.

El sistema de molienda incluye el subsistema de recuperación de oro a una

concentración mayor 300 gr/Tn a través de concentradores gravimétricos Knelson,
los cuales al trabajar por el principio de centrifugación permiten que las partículas
de oro presentes en la pulpa de mineral aumenten su peso específico a 60 veces
33
 aproximadamente la fuerza de la gravedad, lo que permite recuperar las partículas
finas de oro por gravimetría.

2.4. PROCESO DE FLOTACION

La flotación de minerales es un fenómeno físico- químico usado como un proceso
de concentración de minerales que comprende el tratamiento de una pulpa de
mineral creando condiciones favorables para la adhesión de partículas de un
mineral determinado hacia las burbujas de aire, lo cual ocasiona la separación del
mineral valioso del estéril; formándose tres fases:

Fase líquida, generalmente agua, la cual es física y químicamente activa.

Fase gaseosa, generalmente aire.
Fase sólida o mineral, la que puede ser considerada variable.
Las burbujas de aire llevan adheridos los minerales seleccionados desde el fondo
de las celdas de flotación hasta la superficie de la pulpa formando una espuma
estabilizada por medio de la cual las partículas mineralizadas valiosas son
recuperadas.

La flotación de minerales depende de aquellas propiedades de los minerales que

les permite adherirse a las burbujas de aire y ser llevadas a la superficie de la pulpa,
los reactivos que se agregan a la suspensión del mineral y agua con el propósito
de crear una superficie hidrofóbica se denominan colectores.

Para facilitar la adhesión del colector al mineral útil y para impedir que los colectores
se adhieran a mineral no valioso, se agregan otros reactivos denominados
activadores y depresores estos compuestos químicos llevan el nombre genérico de
modificadores o reguladores de la colección.

Otros reactivos se adicionan para ayudar a estabilizar la espuma o burbuja de aire

y llevan el nombre de espumantes.
La pulpa químicamente tratada en un depósito apropiado o celdas de flotación entra
en contacto con aire introducido por agitación o adición directa de aire a baja
presión.

34
 CAPÍTULO III

MARCO TEÓRICO

3.1. INTRODUCCION
La flotación es un proceso metalúrgico que permite realizar la separación de los
minerales valiosos, del material estéril (Gangas). La separación se efectúa en pulpa,
donde las partículas del mineral con agua forman una pulpa que se mantiene en
suspensión por medio de reactivos químicos especiales que son definidos para
cada tipo de mineral que hacen que algunos presenten factores hidrofóbicos y otros
hidrofílicos y esta pulpa es agitada con aire donde unas partículas valiosas se
adhieren a las burbujas que son retiradas para su posterior tratamiento; los
materiales estériles quedan dentro de la pulpa por que no han sido afectadas por
los reactivos químicos considerados.

La flotación se realiza normalmente sobre los minerales sulfurados y los minerales

recuperados tienen una concentración de mayor riqueza que puede ser vendido o
tratado por otros medios para la recuperación del metal en estudio o del proceso.

3.2. LIXIVIACION
Es el procedimiento que tiene por finalidad la recuperación de un metal de un
concentrado o una mena, mediante un disolvente y la separación de la solución
resultante de la fracción sin disolver.

La lixiviación es un proceso de la hidrometalurgia mediante el cual se extraen los

metales de los minerales que contienen especies económicamente recuperables, a
partir de una solución.

35
3.2.1. AGENTES OXIDANTES
Un análisis de solubilidad de los sulfuros de metales, nos va permitir
visualizar de manera cualitativa las diferentes especies a los cuales está
unido:
a) Los cationes del grupo lA; Ba2+ y otros producen sulfuros solubles en
agua.
b) Los cationes como Fe 2+· Zn2+· Mn2+, Etc. producen sulfuros insolubles en
agua, pero se disuelven en ácidos fuertes ( HCl, H2SO4).
e) Los cationes como Cu2+,Hg+, Pb 2+
, Etc. producen sulfuros insolubles en
agua y ácidos fuertes.

3.2.2. AGENTES LIXIVIANTES

Existen una serie de variables que influyen decisivamente en la elección del
agente lixiviante ideal para cada operación, como la naturaleza del mineral
o concentrado a lixiviar y deben tener algunas de las siguientes
características:

a) Que sea selectivo, es decir, que disuelva en forma efectiva el metal que
se pretende recuperar y que sea prácticamente inerte con los demás
componentes del mineral o concentrado.
b) Que la concentración del agente lixiviante no sea muy alta y que reaccione
disolviendo los valores metálicos a la temperatura ambiente.
e) Los valores metálicos disueltos que se encuentran en fase acuosa pueda
recuperarse fácilmente precipitándoles, con un reactivo químico o por
precipitación electrolítica
d) Que sea barato y
e) Que no sea toxico.
f) Que sea regenerable

Los agentes lixiviante más utilizados:

 Disoluciones de sales en agua (Sulfato férrico, cloruro férrico, cloruro de
sodio, cianuro sódico, tío sulfato).
 Ácidos:
Ácido sulfúrico.
Ácido clorhídrico.
Ácido nítrico.
 Bases:

36
 • Hidróxido de sodio.
• Hidróxido de amonio.

3.3. LIXIVIACION DE MINERALES SULFURADOS DE COBRE

Los minerales sulfurados de cobre son aquellas especies minerales que contienen
azufre en la forma de sulfuro (número de oxidación -2). Estos minerales son tratados
por procesos pirometalúrgico. Estos procesos pirometalúrgico ofrecen algunas
ventajas:
 La velocidad de reacción es rápida.
 Se puede cambiar el punto equilibrio por variación de la temperatura.
 Es para tratamientos de altas concentraciones de minerales.

Los procesos pirometalúrgico tienen algunas desventajas:

 Tienen altos costos en combustibles.
 La emisión de gases tóxicos como SO2 afecta el medio ambiente.
 La mano de obra es calificada es cara.

Por otro lado los procesos hidrometalúrgicos como la lixiviación, pueden eliminar
estas desventajas en el tratamiento de minerales sulfurados, y tienen ciertas
características:

 Los minerales sulfurados de baja ley que no pueden fundirse por los altos costos
en el proceso.
 Las operaciones unitarias en el tratamiento de minerales sulfurados pueden
tener un mejor control.
 Algunas etapas del proceso pueden reducirse en la obtención de cobre.

3.3.1. COMPORTAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS

 En la naturaleza, los minerales sulfurados se encuentran en diferentes
tipos como: Minerales sulfurados secundarios
 Calcosita Cu2S
 Covelita CuS
 Bomita Cu5FeS4
 Minerales sulfurados primarios
 Calcopirita CuFeS2
 La pirita FeS2

37
 Los minerales sulfurados primarios de cobre por su naturaleza son
refractarios a la acción de los reactivos químicos.
La calcopirita es uno de los minerales sulfurados que tiene una estabilidad
al ataque químico; y se recurre al uso de agentes oxidantes fuertes o una
combinación de éstos para romper los enlaces metal- sulfuro.

3.4. CARACTERIZACIÓN DEL CONCENTRADO DE COBRE

Para cualquier estudio de investigación metalúrgica, se elige primero que tipo de
Concentrado o mineral vamos a estudiar y cuáles son sus acompañantes
mineralógicos, como están asociados y de acuerdo a este estudio se puede elegir
un método adecuado para el procesamiento del mineral.

3.4.1. CARACTERIZACIÓN MINERAGRÁFICO

El análisis mineralógico es muy útil, en cualquier estudio de investigación que se
requiera recuperar el contenido metálico de un mineral: primero tenemos que
conocer el tipo de concentrado o mineral en estudio, cuáles son sus acompañantes
mineralógicos y como están asociados; con estos datos disponibles se puede
determinar el comportamiento metalúrgico del mineral o concentrado.

3.4.2. ANÁLISIS QUÍMICO

El estudio de análisis químico del cobre soluble y total, el consumo de ácido, de los
agentes oxidantes que son los elementos importantes para el tratamiento y de la
definición de las especies químicas presentes en el mineral o concentrado. Este
estudio incluye el análisis de leyes de cabeza total del concentrado de flotación y
por fracción granulométrica, y la determinación de impurezas que se encuentran en
el concentrado.

3.4.3. ANÁLISIS GRANULOMETRICO

La conminución, reducción de tamaño del mineral lleva a un análisis especializado
de pruebas de chancado (trituración) hasta la molienda; existen equipos y modelos
teóricos para evaluar la distribución granulométrica tanto a nivel industrial como a
escala de laboratorio las muestras del mineral.

38
 3.4.4. ANÁLISIS DE DIFRACCIÓN DE RAYOS X
El análisis de difracción de rayos X permite conocer la presencia de los valores
mineralógicos que tiene importancia la muestra para orientar la investigación y el
tratamiento a seguir en la selección del tipo de proceso.

3.5. FISICO QUÍMICA DE LA LIXIVIACIÓN DE CALCOPIRITA

Las soluciones que contienen agentes oxidantes fuertes como el ión férrico son
usadas para la oxidación de la calcopirita y es representada estequiometricamente
por la reacción global

CuFeS2 +4Fe3+  Cu2+ + 5Fe2+ + 2S0 ΔG = - 41.13Kcal

En el presente estudio de investigación se propone usar dos agentes oxidantes

fuertes, FeCl3 y NaNO3 y un agente complejante, NaCl definido por la reacción
química siguiente:

CuFeS2 + FeCl3+ NaNO3 + 3NaCl  CuCl2 + 2FeCl2 + 2Na2O + NO+ 2 S0

ΔG = 131.29 K cal.

El mecanismo de lixiviación en presencia de agentes oxidantes puede ser de dos

Tipos:
 Mecanismo de tipo químico
 Mecanismo de tipo electroquímico

El mecanismo de tipo químico conduce a la formación de azufre elemental o

sulfatos.

El mecanismo de tipo electroquímico trata a los minerales sulfurados que son

totalmente insolubles en ácido.

Este proceso conduce a la formación de azufre elemental (S0 dependiendo de las

condiciones de la lixiviación de Temperatura, pH de la solución y Eh del agente
oxidantes. El proceso electroquímico puede ser representado por las semi
reacciones de oxidación y reducción siguientes:

39
 Las reacciones anódicas y catódicas son:
Anódica:
CuFeS2  Cu2+ + Fe2+ + 2 S0 + 4 e-
Cu2+ + 2Cl-  Cu( Cl )2

Fe2+ + 2Cl- FeCl2

La velocidad de oxidación de azufre elemental en soluciones ácidas es lenta. Una

vez que el azufre se forma, se va adsorbiendo en la interfase sólido-líquido, la
resistencia a la reacción de oxidación es aumentada. Los procesos catódicos de la
lixiviación de sulfuros pueden involucrar uno o varios oxidantes o combinaciones:

Catódica:
Fe3+ +e-  Fe 2+
O2(g) + 4 H+ 4 e- - 2H2O
4H+ + N03- + 3e-  NO+ 2H2O
Fe2+ + 2Cl-  FeCl2

Cinéticamente el poder oxidante de los iones férrico y nitrato son mayores que la
del oxígeno. Las concentraciones de oxigeno no alcanzan significativamente altas
concentraciones en soluciones cerca de la presión atmosférica, esto debido a la
baja solubilidad.

Este comportamiento junto con la naturaleza compleja de la reacción de descarga

del oxígeno limita la efectividad de la reacción de oxidación.

La reacción global:
CuFeS2 + FeCl3+ NaNO3 + 3NaCl  CuCl2 + 2FeCl2 + 2Na2O+ 2 S0 + NO

3.6. TERMODINÁMICADE LIXIVIACIÓN DE CALCOPIRITA

La termodinámica define el estado de equilibrio en que la reacción de lixiviación
debe alcanzar en las condiciones que se está tratando.

La termodinámica también nos informa que reacciones son posibles y cuales no

tomando en consideración la energía si es espontánea o no.

40
La ecuación que se lleva a cabo es la siguiente:

CuFeS2 + 2FeCl3+ NaNO3 + 3NaCl  CuCl2 + 2FeCl2 + 2Na2O+ NO + 2 S0 (1)

ΔG0 = 131.29Kcal.

Esta reacción requiere energía externa para que la reacción sea de izquierda a
derecha La termodinámica de la reacción de lixiviación son mejor representadas
por el uso de los diagramas Eh - Ph conocidos los diagramas de Pourbaix.
Las especies disueltas deben existir dentro de los límites de estabilidad del agua.
El límite superior de estabilidad del agua está definido por la reacción siguiente:

½ O2(g) + 2 H+(ac) + 2e-  H2O (ac)

E = 1.288 - 0.0591 pH + 0.0147 log PO2

En el límite inferior de la estabilidad del agua está definido por la reacción de

evolución del hidrógeno:

2 H+ + 2 e-  H2(g)
E = -0.0591 pH - 0.0295 log PH2

Para estabilizar especies disueltas cerca del límite superior de la estabilidad del
agua, se requiere un ambiente oxidante.

Para estabilizar especies disueltas cerca del límite inferior de estabilidad del agua,
se requiere un ambiente reductor.

En los sistemas de lixiviación es importante tomar en cuenta la termodinámica de

estabilidad de las especies que se están formando y los diagramas Eh- Ph nos
permiten tener una idea general las zonas de estabilidad de los elementos y
compuestos que se están formando.

41
Figura 3.1- Diagrama Eh- pH del Sistema Cu- Fe- S- H2O

42
 Figura 3.2. Especies del Azufre en el Diagrama de Fase Electroquímico del
Sistema Cu- Fe- S- H2O

3.7. CINÉTICA DE LA REACCION

Una reacción físico química en el cual se hallan involucradas una fase sólida y otra
acuosa; fundamentalmente, existe un proceso de difusión (transporte) y ataque
químico sobre la superficie del mineral y se llevan a cabo las siguientes etapas:

a) Difusión de los reactivos (agente lixiviante) hasta la interfase sólido -líquido.

b) Adsorción de los reactivos sobre la superficie del mineral
c) Reacción química entre la superficie del mineral y los reactivos.

43
d) Deserción de los productos de la reacción de la superficie del sólido.
e) Difusión de los productos solubles de la interfase sólido -líquido a la solución.

El tiempo que emplean las etapas a) y e) es controlado por las velocidades de

difusión; mientras que las etapas b), e) y d) están controlados por la rapidez de los
procesos químicos. Por lo tanto, si la difusión es muy lenta una mayor agitación
permitirá acelerar la reacción y si ésta es retardada por los procesos químicos se
debe incrementarla la temperatura.

Figura 3.3 Mecanismo Electroquímico de Lixiviación del Cobre.

CuFeS2 + FeCl3 + NaNO3 + 3NaCl  CuCI2 + FeCI2 + 2Na2O + 2S0 + NO (B)

44
La lixiviación ácida de cobre con cloruro férrico, nitrato de sodio y cloruro de sodio
está gobernada por la ley de Fick que se encuentra expresada matemáticamente
de la siguiente manera:

Área Catódica:

𝒅[𝑭𝒆𝟑+ ] 𝑫𝑭𝒆𝟑+𝑨
= 𝟐
([𝑭𝒆𝟑+ ] − [𝑭𝒆𝟑+ ]𝒔 ) (2)
𝒅𝒕 𝜹

𝒅[𝑵𝑶− 𝑫𝑵𝑶𝟑𝑨
𝟑]
𝒅𝒕
= 𝜹
𝟐
[𝑵𝑶− −
𝟑 ] − [𝑵𝑶𝟑 ]𝒔 (3)

Área Anódica:

𝒅[𝑪𝒍− ] 𝑫𝑪𝒍− 𝑨 𝟐
= ([𝑪𝒍− ] − [𝑪𝒍− ]𝒔 ) (4)
𝒅𝒕 𝜹

Dónde:

𝑑[𝐹𝑒 3+ ] 𝑑[𝐶𝑙 − ] 𝑑[𝑁𝑂3− ]

, , Son las velocidades de difusión del cloruro de sodio y nitrato
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡

de sodio, en moles/seg.

𝐷𝐹𝑒 3 + 𝐷𝐶𝑙 − 𝐷𝑁𝑂3 Son los coeficientes de difusión en cm2/seg.

A1 y A2 Son las superficies catódica y anódica sobre las cuales se lleva a cabo la
reacción en cm2.

𝛿 Es el ancho de la capa límite de Nerst en cm.

[Fe3+] [Cl-] y [NO3] Son las concentraciones del cloruro férrico, cloruro de sodio y
nitrato de sodio en la solución en mol/ml.

[Fe3+]s [Cl-] s y [NO3] s Son las concentraciones sobre la superficie de la reacción.

Si se considera que la velocidad de difusión de la fase acuosa a la interfase sea

máxima, entonces las concentraciones [Fe3+]s [Cl-]s y [NO3] s se harán muy
pequeñas, es decir serán despreciables con respecto a las concentraciones de [Fe
3+
] [Cl-] y [NO3] Por lo que las ecuaciones 2, 3 y 4 se convierten en:

45
Área Catódica
3+
𝑑[𝐹𝑒 3+ ] 𝐷[𝐹𝑒𝐴1 ]
𝑑𝑡
, 𝛿
[Fe 3+] (5)

Área Anódica:
−
𝑑[𝐶𝑙 − ] 𝐷[𝐶𝑙𝐴2 ]
𝑑𝑡
, 𝛿
[Cl -] (6)

De la ecuación (B):

CuFeS2 + FeCl3 + NaNO3 + 3NaCl  CuCl2 + FeCl2 + 2Na2O + 2S +NO

Por estequiometria se tiene que:

𝑑[𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 ] 𝑑[𝐹𝑒 3+ ] 𝑑[𝑁𝑂3− ] 1 𝑑[𝐶𝑙 − ]

𝑉1 = − 𝑑𝑡
=− 𝑑𝑡
=− 𝑑𝑡
= −3 𝑑𝑡
(7)

𝑑 𝑑[𝐹𝑒 3+ ] 1 𝑑[𝐶𝑙 − ]
𝑉=− =− =− (8)
𝑑𝑡 𝑑𝑡 3 𝑑𝑡

Reemplazando las ecuaciones (5) y (6) en (8) se obtiene:

𝐷𝐹𝑒3+𝐴1 1 𝐷𝐶𝑙−𝐴2
𝑉= [𝐹𝑒 3+ ] = [𝐶𝑙 − ] (9)
𝛿 3 𝛿

Teniendo en cuenta que el área total A= A1 + A2 se tiene que A2 =A- A1, Reemplazando
en la ecuación (9):

𝐷𝐹𝑒3+𝐴1 1 𝐷𝐶𝑙− (𝐴−𝐴1 )

𝑉= [𝐹𝑒 3+ ] = [𝐶𝑙 − ] (10)
𝛿 3 𝛿

Despejando:
𝐷𝐶𝑙− 𝐴[𝐶𝑙− ]
𝐴1 = (3𝐷 3+ ]+𝐷 − [𝐶𝑙]) (11)
𝐹𝑒3+ [𝐹𝑒 𝐶𝑙

Reemplazando (11) en (10) y resolviendo el sistema de ecuaciones se deduce que la

velocidad de lixiviación ácida del concentrado es:

𝐴 𝐷𝐹𝑒3+ 𝐷𝐶𝑙− [𝐹𝑒 3+ ][𝐶𝑙− ]

𝑉= (12)
𝛿 (3𝐷𝐹𝑒3+ [𝐹𝑒 3+ ]+𝐷𝐶𝑙− [𝐶𝑙])

Esta ecuación obtenida considera dos posibilidades:

46
Si la concentración de cloruro férrico es alta, la velocidad de la reacción es controlada
por la difusión del cloruro de sodio a través de la capa difusa de Nerst.

1
𝑉 = 3 𝐷𝐹𝑒 3+ [𝐶𝑙 − ] = 𝐾1 [𝐶𝑙 − ] (13)

Si la concentración de cloruro férrico es baja, la velocidad de la reacción es controlada

por la concentración del cloruro férrico.

𝐴
𝑉 = 𝐷𝐹𝑒 3+ [𝐹𝑒 3+ ] = 𝐾2 [𝐹𝑒 3+ ] (14)
𝛿

Igualando (13) y (14) se obtiene:

𝐴 1𝐴
𝐷 3+ [𝐹𝑒 3+ ] = 𝐷 − [𝐶𝑙 − ] (15)
𝛿 𝐹𝑒 3 𝛿 𝐶𝑙

Como: DCl = 20.3 x 10-6 cm2/s y DFe3+ = 6. 07 x 10-6 cm2 /s

𝐹𝑒 3+ 1 𝐷𝐶𝑙− 20.3𝑥10−6
= = = 1.11 (16)
𝐶𝑙 − 3 𝐷𝑁𝑂2 3𝑥6.07𝑥10−6

[𝑁𝑂3− 1 𝐷𝐶𝑙−
= =1
𝐶𝑙 − 3 𝑁𝑂2

La cinética nos permiten conocer la velocidad con que alcanza la reacción, cuando la
concentración de iones férrico a cloruro en la solución se iguala a 1.11.

La razón de las concentraciones [Fe3+]/[Cl-] es importante, porque nos permite visualizar

un exceso de uno y otro ión, el cual nos indica que no debemos alejarnos de la relación
1.11 por que se puede estar eliminando uno de las sustancias ya que esta relación
determina el reactivo limitante del proceso.

Es importante controlar las concentraciones de cloruro férrico y nitrato de sodio como

son las sales oxidantes consideradas en el proceso.

47
 CAPITULO IV

DESARROLLO EXPERIMENTAL

4.1. INTRODUCCION
La definición de un determinado proceso depende de la realización de

pruebas experimentales de investigación y de exploración, nos lleve a cabo las

mejoras en los procesos de extracción de los minerales que tiene determinadas

complejidad debido a su constitución mineralógica.

El proceso de lixiviación del concentrado de minerales sulfurados de cobre,

principalmente de calcopirita demandará una investigación experimental a nivel de
laboratorio que sirven para una estimación de las variables más importantes y su
aplicación del tratamiento metalúrgico a mayor escala.

4.2. MUESTREO
Según Pierre Gy, creador de la teoría moderna del muestreo de minerales, cuando
una condición de equiprobabilidad no se cumple, se tiene más bien un espécimen
(un ejemplar) en vez de una muestra.

En el caso de los minerales, el muestreo de un lote ML compuesto de N

fragmentos es equiprobable, cuando todas las combinaciones de N fragmentos
tiene la misma probabilidad de ser elegidos para la constitución de la muestra MS
(muestra con N fragmentos). En nuestra investigación se realizó de acuerdo al
muestreo por población o lote, referido al muestreo de minerales; diferenciándose
48
 del muestreo estadístico ya que las muestras son de diferentes pesos y también
está considerado dentro del muestreo de compósitos, ya que es una forma
especial de intentar producir una muestra representativa.

En nuestra investigación se obtuvo una muestra de mina de aproximadamente

120 Kg, del cual se obtuvo un concentrado que contiene principalmente calcopirita
y pirita. La muestra obtenida para nuestra investigación fue de aproximadamente
de 10 Kg los cuales fueron llevados al laboratorio químico para su evaluación e
identificación de sus principales variables para su tratamiento metalúrgico.

4.3. CARACTERIZACIÓN DEL CONCENTRADO

En la investigación llevada a cabo se utilizó un concentrado sulfurado de cobre
proporcionado por la Empresa, que contiene principalmente calcopirita, cuya
composición química se observa en siguiente tabla:

Tabla 4.1 Ley de Cabeza del Concentrado

Elemento Cu Fe Ag Au Zn Mg Pb As Sb
Oz/Tc Oz/Tc

% 27.65 26.90 1.94 0.120 1.51 0.28 0.13 0.02 0.05

Fuente: Laboratorio Químico

4.4. EQUIPOS Y REACTIVOS UTILIZADOS EN EL LABORATORIO EQUIPOS

 Agitador de rodillos para las pruebas en botellas.
 Agitador magnético sin calentamiento.
 Agitador magnético con calentamiento.
 Rango de temperatura: 1° C-370° C.
 Velocidad de agitación: 50-1200 RPM
 Balanza electrónica.
 Vasos de precipitados: 100, 250, 400, 600 ml.
 Matraz Erlenmeyer: 250, 500 ml.
 Secadora de muestras de 30 hasta 300° C.
 Pulverizador de disco.
 Molino de bolas de laboratorio.
 pH metro.
 Oxímetro.(rango: 0 a 20 mg/lt).

49
REACTIVOS:
 Ácido sulfúrico
 Cloruro férrico
 Nitrato de sodio
 Cloruro de sodio

4.5. PREPARACIÓN DEL CONCENTRADO DE COBRE

El concentrado seco tenía las características de aglomerado por lo que se procedió
a una remolienda de 5 minutos en el pulverizador de discos para homogenizarlo, y
luego se procedió con el cuarteo de la muestra, pesada y distribuyendo para las
pruebas experimentales, teniendo en cuenta las siguiente condiciones de
operación.

Tabla 4.2
Condiciones de Operación de Lixiviación del Concentrado
Cabeza Cu (%) 27.65

Peso de Concentrado (g) 200

Gravedad Especifica (g.e.) 3.4

Granulometría del Concentrado -200m 70%

Dilusión S/L 1/5

pH de Lixiviación 1.0

Tiempo de Lixiviación (h) 8.0

Concentración de FeCl3 (gr/lt) 100 a 250

Concentración del cloruro de sodio NaCl (gr/lt) 200 a 450

Concentración de Nitrato de sodio NaNO3 (gr/lt) 40 a 90

Fuente: Laboratorio Químico

4.6. SELECCIÓN DE VARIABLES PARA LA RECUPERACION DE Cu

Las variables Controladas son: FeCl3, NaCl y NaNO3 ACD-FT, teniendo

como respuesta el % de recuperación de Cu.

50
 Tabla 4.3. Variables Controladas

Variables Nivel Mínimo (-) Nivel Máximo

(+)

Z1: Concentración FeCl3 (gr/lt) 100 250

Z2: Concentración NaCl (gr/lt) 200 450

Z3: Concentración NaNO3 (gr/lt)) 40 90

Fuente: Elaboración propia.

Obteniendo de esta forma la matriz General, que nos ayudara a realizar

nuestro Diseño.

4.7. ANÁLISIS ESTADISTICO DE LAS PRUEBAS DE LIXIVIACION DE Cu

4.7.1. DISEÑO FACTORIAL

Como ya se puede deducir por tipo de variables, se usara un diseño

experimental de primer orden, del tipo N  2K , teniendo que trabajar con dos

niveles y “K” factores o variables (consideramos 3 variables), lo que da N= 8

pruebas.

4.7.2. SELECCIÓN DE VARIABLES

La presente investigación se selecciona los reactivos anteriormente mencionados,
y mantener las otras variables constantes ya que no tienen muchas significancia
en el proceso de lixiviación del Cu.

Tabla 4.4. Variables Controladas en la Investigación

Variables Nivel Mínimo (-) Nivel Máximo

(+)

Z1: Concentración FeCl3 (gr/lt) 100 170

Z2: Concentración NaCl (gr/lt) 200 295

Z3: Concentración NaNO3 (gr/lt)) 40 90

Fuente: Elaboración propia.

51
 Tabla Nº 4.5. Matriz del Diseño Factorial

FeCl3 NaCl NaNO3 %Recup Cu

1 -1 -1 -1 65.16
2 1 -1 -1 67.13
3 -1 1 -1 67.93
4 1 1 -1 72.21
5 -1 -1 1 66.87
6 1 -1 1 67.17
7 -1 1 1 67.39
8 1 1 1 71.31
9 0 0 0 68.14
10 0 0 0 68.13
11 0 0 0 68.14
Fuente: Elaboración propia.

4.8. EVALUACIÓN Y CÁLCULO DE LOS EFECTOS DE LAS VARIABLES

EXPERIMENTALES PARA LA LIXIVIACION DE Cu
Para establecer el nivel de influencia de las variables del diseño factorial
experimentada sobre el criterio de optimización de un proceso se tiene que calcular
los efectos. El efecto de una variable experimental se define como la variación de
la respuesta producida por un cambio en el nivel de la variable. El cambio en el nivel
de las variables se puede calcular por diversos métodos.
Uno de los métodos que calcula la diferencia entre los valores promedio de las
respuestas cuando las variables se encuentra en el nivel superior y después
restando de esta cantidad el promedio de las respuestas cuando la variable se
encuentra en su nivel inferior, definido por:

E X1 
     Ec. 4.1
k 1
r2
Dónde:

  = Sumatoria de las respuestas correspondientes al nivel superior de la

variable entrada

52
  = Sumatoria de las respuestas correspondientes al nivel inferior de la variable
evaluada.
r = Numero de réplicas del diseño
El cálculo matricial es el segundo método para la estimación de los efectos de
acuerdo a la siguiente expresión:
N
 ij i
j 1
Ej  K 1
j  1,2,....,N Ec. 4.2
r2
Dónde:

Ej = Calculo de los efectos de las variables experimentales.

r = Numero de réplicas en el Diseño.
Xij = Matriz de las variables independientes.
Yi = Vector columna de las respuestas

La ecuación 4.2, puede usar una hoja de cálculo o un lenguaje de programación

para el cálculo matricial de los efectos. Es recomendable calcular el numerador de
esta ecuación en forma independiente porque facilita la determinación de los
efectos. Es recomendable calcular el numerador de esta ecuación en forma
independiente porque facilita la determinación de los efectos y el análisis de la
varianza. Por lo tanto para la investigación se usara este método.

El algoritmo de Yates (1937) para el diseño 2K es el tercer método que se puede

utilizar para el cálculo de los efectos y de la suma de los cuadrados. Para usar este
algoritmo en primer lugar se construye una tabla de combinaciones de las variables
de cada prueba experimental y las correspondientes respuestas o el total de las
respuestas, en orden estándar. Por orden estándar se entiende que cada factor se
introduce uno a la vez combinándolo con todos los niveles de los factores que están
por encima de él. Es así como el orden estándar de un diseño 23 es: a, b, c, ab, ac,
bc y abc.

El procedimiento de evaluación de los datos obtenidos (Tabla Nº 4.6) se calcula el

Δ efecto para cada una de las variables e interacciones como sigue:

53
Tabla 4.6. Calculo de los Efectos del Diseño 23
Effect Estimates; Var.:%Recup Cu; R-sqr=1.; Adj:.99999 (Spreadsheet1) 2**(3-0) design; MS
Residual=.0000333 DV: %Recup Cu
Std.Err Coeff Std.Err
Effect t(2) p -95.% +95.% -95.% +95.%
. . .
Mean/Interc 68.14 33384. 68.13 68.15 0.0020 68.13 68.15
0.0020 0.0000 68.14
. 6 7 7 5 4 7 5
- 0.0039 0.007
Curvatr. -0.019 0.0078 -2.45 0.1337 -0.052 0.014 -0.026
0.009 0 2
0.00000 0.0020
(1)FeCl3 2.617 0.0040 641.15 2.599 2.635 1.308 1.299 1.317
2 4
0.00000 0.0020
(2)NaCl 3.127 0.0040 766.08 3.109 3.145 1.563 1.554 1.572
2 4
0.0020
(3)NaNO3 0.077 0.0040 18.98 0.00276 0.059 0.095 0.038 0.029 0.047
4
0.00000 0.0020
1 by 2 1.482 0.0040 363.14 1.464 1.500 0.741 0.732 0.750
8 4
0.00006 - 0.0020
1 by 3 -0.507 0.0040 -124.31 -0.525 -0.489 -0.262 -0.244
5 0.253 4
0.00002 - 0.0020
2 by 3 -0.797 0.0040 -195.35 -0.815 -0.779 -0.407 -0.389
6 0.398 4
0.0020 0.172
1*2*3 0.327 0.0040 80.22 0.00015 0.309 0.345 0.163 0.154
4 5
Fuente: Elaboración propia.

Estos resultados han sido obtenidos utilizando las fórmulas dadas arriba y utilizando
el programa Statistica 7.0.

4.9. ANÁLISIS DE LA VARIANZA DE EFECTOS

El análisis de varianza es el procedimiento más adecuado para aprobar la
significación de los efectos.

La suma de los cuadrados de los efectos e interacciones viene definido por la

siguiente ecuación:

N 
  X ij i 
 
SS Efectos   i 1 K  (Ec 4.3)
r2

Donde el número de réplicas r = 1

La media de cuadrados de los efectos, MSEfectos, se obtiene al dividir la suma de
cuadrados de cada efecto entre el grado de libertad correspondiente:

54
 SSEfectos
MSEfectos 
f1
La suma de los cuadrados del error experimental (SSE) para diseños factoriales
con replica en el centro del diseño se calcula a partir del punto central:

 
N 2
SSError   Yi0  Y (Ec. 4.4)
i 1

Dónde:

i0 = Replicas en punto central del diseño

 = Promedio de replicas

La media de cuadrados del error experimental (MSE), se halla dividiendo la suma

de los cuadrados del error experimental entre los grados de libertad de la suma
de cuadrados del error:

SS Error
MS Error  (Ec. 4.5)
nc  1

La suma de cuadrados de curvatura está dado por:

n n   C 
2
SSCurvatura  F c F (Ec. 4.6)
nF  nC
Dónde:
NF = Numero de experimentos del diseño experimental.
NC = Numero de réplicas en el punto central del diseño factorial
F = Promedio de los experimentos de puntos factoriales.

C = Promedio de las réplicas en el punto central

Si la diferencia de F  C  es pequeña, los puntos factoriales se encuentran

sobre el plano que pasa por todos los puntos factoriales o cerca de él y no hay
curvatura.
Si la diferencia F  C  es grande, entonces la curvatura está presente y

supone que la región optima de experimentación se encuentra en el centro del

diseño factorial.

55
Con el cálculo de los efectos se puede determinar que variables o factores que
pueden ser significativos; pero de manera más precisa estadísticamente para
determinar la significancia de los efectos e interacciones es utilizar el teorema de
Cochran que establece que: “F0 calculado se obtiene de dividir la media de
cuadrados de cada uno de los efectos e interacciones entre la media de
cuadrados correspondiente al error experimental”

SS Efectos
f1 MSefectos
F0   (Ec. 4.7)
SS Error MSerror
f2

Dónde:
FO = Teorema de Cochran.
SS = Suma de cuadrados.
f1 = Grado de libertad de los efectos e interacciones, generalmente iguales a
la unidad (1) en diseños factoriales a dos niveles.
f2 = Grados de libertad de la suma de cuadrados del error; está calculado
como la diferencia de los grados de libertad de la suma total de cuadrados
menos la suma de los grados de libertad de los efectos para los
experimentos factoriales con replica en todos los puntos del diseño:

f2   f3   f1 (Ec. 4.8)

Para experimentos con replica en el punto central del diseño, los grados de
libertad del error experimental es igual a:

fC  nC  1  f 2 (Ec. 4.9)

f3 = Grados de libertad de la suma total de cuadrados, que está definido como

el número de pruebas experimentales realizadas, tomando en cuenta las
réplicas menos la unidad.

f3  2 K * r  1 (Ec. 4.10)

56
4.10. DETERMINACION DE LOS GRADOS DE LIBERTAD
En nuestro caso los grados de libertad aplicando las ecuaciones 4.8, 4.9, y 4.10.

Se obtiene los siguientes valores:

F3 =8 – 1 = 7
Fc = 3 – 1 = 2
F1 = 1
Análisis de los datos del diseño experimental:

Un efecto o interacción es significativo si se cumple la siguiente relación:

F0  F , f1, f 2
(Ec. 4.11)

Tabla 4.7. Resumen del Análisis de Varianza

ANOVA; Var.:% Recup Cu; R-sqr=1.; Adj:.99999 (Spreadsheet1) 2**(3-0) design; MS

Residual=.0000333 DV: % Recup Cu
SS df MS F p
Curvatr. 0.00020 1 0.00020 6.0 0.133770
(1)FeCl3 13.70261 1 13.70261 411078.4 0.000002
(2)NaCl 19.56251 1 19.56251 586875.4 0.000002
(3)NaNO3 0.01201 1 0.01201 360.4 0.002763
1 by 2 4.39561 1 4.39561 131868.4 0.000008
1 by 3 0.51511 1 0.51511 15453.4 0.000065
2 by 3 1.27201 1 1.27201 38160.4 0.000026
1*2*3 0.21451 1 0.21451 6435.4 0.000155
Error 0.00007 2 0.00003
Total SS 39.67465 10
Fuente: Elaboración propia.

Tomando en cuenta la tabla, vemos, que es importante las variables 1, 2, y 3, las

interacciones 1 con 2, 1 con 3, 2 con 3 y 1, 2, 3. Esto se deduce de la presentación
que hace el Statistica 7.0 ya que discrimina los F0 mayores que los F de tablas y
las pone en color rojo.

57
4.11. ANALISIS DE RESIDUOS PARA LA RECUPERACION
Para realizar el análisis de los residuos usaremos las siguientes formulas:

(Y  Y ) 2
N
SSM R  
i 1 Nr  l Ec. 4.12
Donde.

= Y estimado o respuesta según modelo.
Y = Y observado o respuesta experimental.
Nr = Número total de experimentos.
l = Número de parámetros del modelo matemático.
Nr-l = grados de libertad del residuo = glR

SSM R
F0 
MS error Ec. 4.13

Gráfica N° 4.1. Análisis de Residuales

Predicted vs. Residual Values

2**(3-0) design; MS Residual=.0000333
DV: %Recup Cu
0.005

0.004

0.003

0.002

0.001

0.000
Raw Residuals

-0.001

-0.002

-0.003

-0.004

-0.005

-0.006

-0.007

-0.008
64 65 66 67 68 69 70 71 72 73
Predicted Values
Fuente: Elaboración propia

El grafico 4.1 nos indica cuan distanciados están los valores que se predicen con
el modelo de los valores experimentales, se efectúa el análisis de residuos.

58
 La gráfica del análisis residual nos muestra que la variabilidad de la recuperación
tiene tendencia a mantenerse con respecto a la recuperación de Cu en el
proceso lixiviación.

4.12. ANALISIS DE PARETO

El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto, en el cual se
muestra la importancia de cada uno de las variables seleccionadas, observándose
la importancia de las variables NaCl, y el FeCl3 tienen una alta prioridad en la
recuperación de Cu, que es el propósito de la investigación. Así también podemos
observar como las demás variables selecciones como sus interacciones influyen
pero en menor medida.

Gráfica N° 4.2. Análisis de Pareto

Pareto Chart of Standardized Effects; Variable: %Recup Cu

2**(3-0) design; MS Residual=.0000333
DV: %Recup Cu

(2)NaCl 766.0779

(1)FeCl3 641.1539

1by2 363.1369

2by3 -195.347

1by3 -124.312

1*2*3 80.22079

(3)NaNO3 18.98355

Curvatr. -2.45181

p=.05
Standardized Effect Estimate (Absolute Value)
Fuente: Elaboración propia

4.13. REPRESENTACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO

Una vez determinada la significación de los efectos y las interacciones sobre el
proceso experimentado, se puede determinar un modelo matemático lineal que
represente el proceso investigado, únicamente podemos estimar modelos
matemáticos lineales de la siguiente formula general:

59
 K
  b0   b j  j   buj u  j  u  j (Ec. 14)
j 1

Para estimar los coeficientes del modelo matemático se calcula con:

1 K
bj 
2 K j i
 ij i (Ec. 15)

Al comparar las ecuaciones 15 con 28 se obtiene la relación que permite calcular

los coeficientes del modelo matemático en forma directa.

Ej
bj  (Ec. 16)
2
De acuerdo a las ecuaciones 29 con 30 el coeficiente b0 es el promedio de la
variable, respuesta correspondiente, está dado por:

 Y i
b0  Y  i 1
(Ec. 17)
N

Tabla 4.8. Coeficientes de Regresión

Regr. Coefficients; Var.:% Recup Cu; R-sqr=1.; Adj:.99999 (Spreadsheet1) 2**(3-0) design;
MS Residual=.0000333 DV: % Recup Cu
Regressn Std.Err. t(2) p -95.% +95.%
Mean/Interc. 68.14625 0.002041 33384.71 0.000000 68.13747 68.15503
Curvatr. -0.00958 0.003909 -2.45 0.133770 -0.02640 0.00723
(1)FeCl3 1.30875 0.002041 641.15 0.000002 1.29997 1.31753
(2)NaCl 1.56375 0.002041 766.08 0.000002 1.55497 1.57253
(3)NaNO3 0.03875 0.002041 18.98 0.002763 0.02997 0.04753
1 by 2 0.74125 0.002041 363.14 0.000008 0.73247 0.75003
1 by 3 -0.25375 0.002041 -124.31 0.000065 -0.26253 -0.24497
2 by 3 -0.39875 0.002041 -195.35 0.000026 -0.40753 -0.38997
1*2*3 0.16375 0.002041 80.22 0.000155 0.15497 0.17253
Fuente: Elaboración propia.

60
 Tabla 4.9
Coeficientes Calculados del Modelo Matemático
Coeficientes
b0 68.146
b1 1.308
b2 1.563
b3 0.038
b4 0.741
b5 0.253
b6 0.398
b7 0.163
Fuente: Elaboración propia.

Por lo tanto el modelo matemático del proceso es de la forma:

z=68.14625+1.30875*x+1.56375*y+.74125*x*y-.25375*0.*x-.39875*0.*y
+.16375*x*y*0.+0.

4.14. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL MODELO MATEMÁTICO

La representación del modelo matemático esta dado en las siguientes gráficas
de superficie y de contorno, en las cuáles podemos apreciar cuáles son las
variables que van a ser las óptimas para que el proceso en estudio.

Gráfica 4.3. Análisis de Superficie

Fitted Surface; Variable: % Recup Cu

2**(3-0) design; MS Residual=.0000333
z=68.14625+1.30875*x+1.56375*y+.74125*x*y-.25375*0.*x-.39875*0.*y
DV: % Recup Cu +.16375*x*y*0.+0.

72
71
70
69
68
67
66

Fuente: Elaboración propia.

61
 Gráfica 4.4. Análisis de Contornos

Fitted Surface; Variable: % Recup Cu

2**(3-0) design; MS Residual=.0000333
z=68.14625+1.30875*x+1.56375*y+.74125*x*y-.25375*0.*x-.39875*0.*y +.16375*x*y*0.+0.
DV: % Recup Cu
1.2

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2
NaCl

0.0

-0.2

-0.4

-0.6 72
71
-0.8
70
-1.0 69
68
-1.2
67
-1.2 -1.0 -0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2
66
FeCl 3

Fuente: Elaboración propia.

4.15. RESULTADOS DEL DISEÑO EXPERIMENTAL

1. Las pruebas del diseño experimental tipo factorial contribuyen a tener
buenas recuperaciones, siendo la mejor prueba la 4 y 8 donde se llega
a recuperaciones de Cu de 72.21 y 71.31% respectivamente.
2. En el análisis de la varianza nos podemos dar cuenta que todas las variables
son importantes incluida sus interacciones y el efecto de curvatura no tiene
importancia por lo tanto el diseño desarrollado es aceptado.
3. Como todo proceso se puede mejorar si se tiene un control estricto de
los parámetros de operación, puesto que estos en lugar de ayudarnos
a mejorar la recuperación nos pueden perjudicar haciendo aparecer
otros compuestos y/o complejos.

62
 CONCLUSIONES

1. Si es posible lixiviar concentrados sulfurado de cobre, con oxidantes fuertes

como son el cloruro férrico y nitrato de sodio, en una solución ácido clorurante.

2. La velocidad de reacción de lixiviación en soluciones ácidas del concentrado de

cobre es una reacción química controlado por la difusión del ión férrico formado
durante la reacción a través de una capa de azufre elemental formada durante
la reacción.

3. La extracción alcanza una recuperación 72.21 % de cobre en un periodo de 8

horas de reacción, con muestras de concentrados sulfurados con tamaños de
partículas de 70% -200 mallas.

4. Las cantidades óptimas de reactivos obtenidas en la experimentación fue: para

el FeCl3 es 170 gr/lt, para el NaCI es 293.75 y para el NaNO3 es de 40 gr/lt.

5. Los parámetros cuya importancia han sido optimizados por medio de los diseños
experimentales, tienen una base sólida, para posteriores investigaciones de
otros concentrados de características similares.

63
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