Taller de Construccion Ii2.0

Type Document Heading Here
Type subheading here
TALLER DE CONSTRUCCION II
PROCESOS CONSTRUCTIVOS DE INSTALACIONES
INSTITUTO TECNOLOGICO DE CHETUMAL
ALUMNOS: MARIA ADELA MORALES CORREA

KIARA MORALES
A4A
MAESTRO: ENRIQUE ALBERTO ALPUCHE PAJÓN
MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 1

INDICE
Sed ut perspiciatis, unde omnis iste natus error sit voluptatem

accusantium doloremque laudantium, totam rem aperiam eaque
ipsa, quae ab illo inventore veritatis et quasi architecto beatae
vitae dicta sunt, explicabo. nemo enim ipsam voluptatem, quia
voluptas sit, aspernatur aut odit aut fugit, sed quia consequuntur
magni dolores eos, qui ratione voluptatem sequi nesciunt, neque
porro quisquam est, qui dolorem ipsum, quia dolor sit, amet,
consectetur, adipisci velit, sed quia non numquam eius modi
tempora incidunt, ut labore et dolore magnam quam quaerat
voluptatem. ut enim ad minima veniam, quis nostrum
exercitationem ullam corporis suscipit laboriosam, nisi ut aliquid ex
ea commodi consequatur? quis autem vel eum iure reprehenderit,

Instalaciones que intervendrán en el proceso
constructivo de una obra de acuerdo al
proyecto de instalaciones
 INSTALACIONES HIDRAULICAS
Una instalación hidráulica se define como el conjunto de tinacos, tanques elevados, cisternas,
tuberías de succión, descarga y distribución, válvulas de control, válvulas de servicio, bombas,
equipos de bombeo, de suavización, generadores de agua caliente, de vapor, etc., necesarios
para proporcionar agua fría, agua caliente, vapor en casos específicos, a los muebles
sanitarios, hidrantes y demás servicios especiales de una edificación
A partir de la red general urbana de agua potable, se hace necesaria la distribución del agua
hasta los puntos de consumo, instalados en el interior de los edificios y casas habitación.
Dentro de estos, el agua puede alcanzar determinada altura, fijada por la presión que lleve en
la conducción general, la cual se mide en metros columna de agua. De la presión de llegada de
la conducción general habrá que reducir las pérdidas de carga producidas a lo largo del
circuito y las debidas a las resistencias de tuberías, codos y cambios de nivel. En ocasiones se
pueden hacer modificaciones en una instalación hidráulica ya terminada, como por ejemplo,
para mejorar la calidad del agua se pueden colocar filtros y plantas de tratamiento, si el
suministro no es continuo o le falta presión, se harán cisternas y se colocarán bombas,
etcétera.
CONDICIONES DE UNA RED HIDRÁULICA EN UN EDIFICIO O CASA-HABITACIÓN
Para poder obtener un buen rendimiento tanto a nivel de consumo como de mantenimiento en
una instalación hidráulica, es necesario cumplir con una serie de requisitos:
 Diseñar las instalaciones para que éstas no sean ruidosas, no tengan una excesiva
presión, y evitar el problema de variación del caudal en una llave o salida de agua a la
vez de que se abre otra llave o se hace uso de otro mueble.
 Evitar el contacto de las líneas de agua con el resto de las instalaciones, sobre todo con
las de drenaje, a fin de impedir su contaminación.
 Revisar periódicamente las instalaciones para prever deterioros y posibles fugas.
 Independizar secciones de la instalación por medio de una llave de paso.
 Situar tuberías de alimentación en zonas comunes y de fácil acceso para su
mantenimiento y reparación.

ELEMENTOS QUE FORMAN UNA INSTALACIÓN HIDRÁULICA
1. Acometida: Es el conducto que enlaza la instalación privada del inmueble con la red
general de distribución de agua.
2. Llave de toma: Se encuentra colocada sobre la tubería de distribución de la red y
abre paso a la acometida.
3. Llave de banqueta: Se sitúa sobre la acometida en la vía pública próxima al edificio o
vivienda; donde generalmente puede acceder el organismo operador de agua potable.
4. Llave de paso: Es la conexión entre la acometida y el tubo de alimentación, se
encuentra situada en la parte inferior del inmueble.
Todos estos elementos son los que componen la acometida de la vivienda o el edificio; las
partes más importantes que conforman la instalación interior son:
5. Tubo de alimentación: Es el que enlaza la
llave de paso del inmueble con el ramal del
edificio o vivienda; este tramo de tubería
se recomienda que este accesible para
reparación o mantenimiento en caso
necesario.
6. Ramales de la instalación: Son las tuberías
que partiendo del tubo alimentador llevan el
agua hasta los aparatos.
SISTEMAS DE ABASTECIMIENTO DE AGUA FRÍA EN LA RED DE DISTRIBUCIÓN

INTERNA DE UNA CASA HABITACIÓN
Sistema de abastecimiento directo: Se dice contar

con un sistema de abastecimiento directo, cuando la
alimentación de agua fría a los muebles sanitarios de
las edificaciones se hace en forma directa de la red
municipal sin estar de por medio tinacos de
almacenamiento, tanques elevados, etcétera.
Ventajas:
 No requiere bombas ni depósitos.
 Menor costo inicial.
 No se contamina el agua como
consecuencia de tanques mal lavados.
Desventajas:
 Si se suspende el suministro no hay servicio hidráulico en el edificio.
 La presión en la red interior varía de acuerdo a la diferencia de altura que hay entre los pisos de un
edificio o casa habitación, a los pisos superiores les llega el agua con menor presión que los
inferiores.

Sistema de abastecimiento por gravedad: En este sistema, la distribución del agua fría se
realiza generalmente a partir de tinacos o tanques elevados, localizados en las azoteas en
forma particular por edificación.
Ventajas:
 Se proporciona una presión regulada.
 Se independiza el servicio interior del
municipal.
 Se asegura una reserva de agua.
 Se puede satisfacer la demanda en
horas de máximo requerimiento.
Desventajas:
 Sobrecarga de techos.
 Existen mayores posibilidades de
contaminación.
 Hay un incremento en el costo con
respecto a la alimentación directa.
Sistema de abastecimiento por medio de un sistema hidroneumático (suministro por

presión): Es el sistema más completo, consta de un tanque hermético presurizado, al que se le
suministra agua de una cisterna, a presión mediante un equipo de bombeo.
Ventajas:
 Proporciona una presión uniforme y regulada a las necesidades del edificio.
 No se recargan las azoteas con peso adicional.
Desventajas:
 Tiene mayor costo de adquisición y mantenimiento.
 Es forzoso contar con una cisterna.
 Generalmente su ubicación bloquea espacios útiles de planta baja o de alguno de los
niveles.
 Su descompostura requiere de técnicos especializados y refacciones suministradas de
inmediato.

 INSTALACIONES SANITARIAS
Se le llama instalaciones sanitarias al
conjunto de conducciones encargadas de
evacuar las aguas servidas de una edificación
hacia la red municipal de alcantarillado. Esta
instalación tiene por objetivo retirar de las
construcciones en forma segura (aunque no
necesariamente económica) las aguas negras y
pluviales. A grandes rasgos, esta instalación
incluye tuberías de conducción que
transportan las aguas servidas, conexiones, obturaciones o trampas hidráulicas (como son las
trampas tipo P, tipo S, sifones, céspoles, coladeras, etc.) que evitan que los gases y malos
olores producidos por la descomposición de las materias orgánicas acarreadas salgan por
donde se usan los muebles sanitarios o por las coladeras en general, apoyándose para su buen
funcionamiento con ventilaciones.
Las instalaciones sanitarias deben proyectarse y principalmente construirse, procurando que

sean lo más funcionales y eficientes posibles, además de sacar el máximo provecho de las
cualidades de los materiales empleados, se debe procurar instalarse en forma lo más práctica
posible, de modo que se eviten reparaciones constantes e injustificadas, previendo así un
mínimo mantenimiento el cual consistirá en llevar a cabo limpiezas periódicas a través de los
registros. La planeación y ejecución de una instalación sanitaria debe de hacerse con estricto
apego a lo establecido en los reglamentos sanitarios.
AGUAS RESIDUALES
Universalmente a las aguas evacuadas de toda construcción se les conoce como Aguas Negras,
suele denominárseles también como Aguas Residuales, esto debido a la gran cantidad y
variedad de residuos que arrastran, o también suele llamárseles Aguas Servidas porque se
desechan después de aprovecharse en un determinado servicio.
Clasificación de las Aguas Residuales o Servidas:

 A las aguas residuales o aguas servidas suele dividírseles según su coloración como:
 Aguas negras: A las provenientes de mingitorios y W.C.
 Aguas grises: A las evacuadas en vertederos y fregaderos.
 Aguas jabonosas: A las utilizadas en lavabos, regaderas, lavadoras, etc.
Condiciones que debe reunir la instalación sanitaria:
 Evacuar a la máxima rapidez las aguas de los distintos aparatos sanitarios.
 Evitar la entrada de malos olores procedentes de las alcantarillas al inmueble.
 Tener una durabilidad elevada, evitar la pérdida o fuga de fluidos.
 Resistir la acción corrosiva de los residuos vertidos por lo cual las conducciones
deberán ser impermeables.

PARTES QUE FORMAN UNA INSTALACIÓN SANITARIA DE UNA CASA
HABITACIÓN
Ya que toda instalación sanitaria inicia desde el punto donde se encuentra un mueble sanitario
o coladera, pues es allí donde se generan o vierten las aguas residuales, las partes que
conforman esta instalación se mencionan a continuación por orden de aparición a partir de los
muebles sanitarios hasta la parte en que termina al unirse al colector municipal fuera de la
vivienda o edificio:
 Muebles y accesorios sanitarios: Son aquellos que permiten proporcionar los servicios
sanitarios específicos que requiere un edificio, su boca de desagüé no será menor de
32 mm.
 Bajantes: Los bajantes de aguas servidas conducen el agua que vierten los muebles
sanitarios, los céspoles o las coladeras llevándolas a ramales. Los bajantes de aguas
pluviales conectan las coladeras de la azotea a los ramales (tubería horizontal) de
planta baja que van al colector principal del edificio, aunque esta conexión no es
recomendable, ya que los sistemas de drenaje municipal están diseñados solo para
transportar las aguas sucias producidas en los edificios y no están calculados para
añadirles las aguas de lluvia.
 Ramales: Los ramales son las tuberías horizontales que unen las bajantes (tuberías
verticales) de los muebles sanitarios al colector principal (albañal), los ramales deben
contar con una pendiente del 2% para permitir que los líquidos transportados fluyan al
colector principal.
 Colector Principal (Albañal): Conducto colocado en el nivel más bajo del edificio al cual
se conectan todos los ramales (tuberías horizontales) y bajadas de aguas negras o
pluviales. La pendiente que se le dé a este conducto puede oscilar entre 1.5 y 3% (por lo
general 2%) y el material con que esté construido dependerá de la durabilidad que se le
desee dar.
 Acometida sanitaria: Su función es transportar las aguas servidas del edificio o casa
habitación a la alcantarilla, une el registro de terminación del albañal con la red pública.
Se construye con tubo de concreto simple o con tubería de PVC tipo sanitario, con una
pendiente mínima del 2%.

Las partes mencionadas anteriormente son las que a grandes rasgos conforman la instalación
sanitaria, pero para que funcione adecuadamente y proporcione un servicio óptimo requiere de
las siguientes partes:
 Tubo de ventilación: Sirven para tomar el aire necesario para evitar efectos de
succión y sifonales, así como taponamiento y acumulación de gases fundamentalmente
de metano. Esto producirá una red en paralelo que unirá muebles, coladeras y llegadas
de otros tubos con el exterior permitiendo que a través de ellos circulen aire y gases
 Obturadores hidráulicos: Los obturadores hidráulicos, sifones o trampas, no son más
que tapones hidráulicos que se instalan en los desagües de los muebles sanitarios y
coladera para evitar que los gases y malos olores producidos por la descomposición de
las materias orgánicas de la propia instalación así como la del colector municipal, salgan
al exterior precisamente por donde se usan los diferentes muebles sanitarios. Los tipos
más comunes son: individuales de cada aparato, o común a varios muebles.
 Registro: Son cajas enterradas hechas de ladrillo o block con aplanado interior pulido y
base de concreto simple, con tapa, en su interior se encuentran acanalados para evitar
la acumulación de residuos. Estos registros van ubicados a todo lo largo del colector
principal y sirven para modificar la dirección del colector y dar mantenimiento a la red.
Las medidas de los registros pueden ser muy variables pero se relacionará con el
número y diámetro de las tuberías que allí converjan.
Construcción de registros: El tamaño más común para un registro es de 90 x 70 cm.
Para el registro se hace un firme de resistencia f´c 150, se recomienda que este tenga
un espesor de 6 cm. El material a utilizar es el tabicón, ladrillo o block, al que después
se le aplica una capa de mortero que se pule. El fondo debe tener pendientes hacia el
tubo, debe colocarse una tapadera hermética. Se debe mantener una distancia máxima
de 5 metros entre registro y registro para facilitar la limpieza.
 Trampa de grasa: permite eliminar la
grasa. Su diseño aprovecha que la grasa al ser
más ligera que el agua, flota en esta, al
poner pantallas elevadas se obliga a pasar el
agua por debajo y la grasa queda retenida en
la pared superior. Se consiguen en el
mercado trampas prefabricadas de acero
inoxidable o en su defecto se pueden
fabricar en obra.
UBICACIÓN DE TUBERÍAS

La ubicación de los tubos que conformarán la instalación sanitaria es muy importante, en
casas habitación y en edificios de departamentos, se deben localizar lejos de recámaras,
salas, comedores, etc., en fin, lejos de lugares en donde el ruido de las descargas
continuas de los muebles sanitarios conectados en niveles superiores, no provoquen
malestar.
VENTILACIÓN EN LAS INSTALACIONES SANITARIAS
Como las descargas de los muebles sanitarios son rápidas, dan origen al golpe de ariete,
provocando presiones o depresiones tan gran des dentro de las tuberías, que pueden en un
momento dado anular el efecto de las trampas, obturadores, tapones o sellos hidráulicos,
perdiéndose el cierre hermético y dando oportunidad a que los gases y malos olores
producidos al descomponerse las materias orgánicas acarreadas en las aguas residuales,
penetren a los espacios de la edificación.
Para evitar sea anulado el efecto de los obturadores, sellos o trampas hidráulicas por las
presiones o depresiones antes citadas, se conectan tuberías de ventilación que
desempeñan las siguientes funciones:
a) Equilibran las presiones en ambos lados de los obturadores o trampas hidráulicas,
evitando la anulación de su efecto.
b) Evitan el peligro de depresiones o sobrepresiones que pueden aspirar el agua de los
obturadores hacia las bajadas de aguas negras, o expulsarla dentro del local.
c) Impiden la entrada de los gases a las habitaciones al evitar la anulación del efecto de
los obturadores o trampas hidráulicas.
d) Impiden, en cierta medida, la corrosión de los elementos que integran las instalaciones
sanitarias, al introducir en forma permanente aire fresco que ayuda a diluir los gases.
TIPOS DE VENTILACIÓN
Ventilación primaria: La ventilación de los bajantes de aguas negras, se le conoce como
“Ventilación Primaria” o bien suele llamársele simplemente “Ventilación Vertical”, el tubo
de esta ventilación debe sobresalir de la azotea hasta una altura conveniente. La
ventilación primaria, ofrece la ventaja de acelerar el movimiento de las aguas residuales o
negras y evitar hasta cierto punto, la obstrucción de las tuberías, además, la ventilación
de los bajantes en instalaciones sanitarias particulares, es una gran ventaja higiénica ya
que ayuda a la ventilación del alcantarillado público, siempre y cuando no existan trampas
de acometida.
Ventilación secundaria: La ventilación que se hace en los ramales es la “Ventilación
Secundaria” también conocida como “Ventilación Individual”, esta ventilación se hace con
el objeto de que el agua de los obturadores en el lado de la descarga de los muebles, quede
conectada a la atmósfera y así nivelar la presión del agua de los obturadores en ambos
lados, evitando sea anulad o el efecto de las mismas e impidiendo la entrada de los gases a
las habitaciones.
La ventilación secundaria consta de:

1. Los ramales de ventilación que parten de la cercanía de los obturadores o trampas
hidráulicas.
2. Las bajadas de ventilación a las que pueden estar conectados uno o varios muebles.

 INSTALACION ELECTRICA
Se entiende por instalación eléctrica al conjunto de tuberías Conduit o tuberías y

canalizaciones de otros tipos, cajas de conexión, registros, elementos de unión entre tuberías
y entre los conductores eléctricos accesorios de control y protección, entre otros, necesarios
para conectar o interconectar una o varias fuentes o tomas de energía eléctrica con los
receptores.
Los receptores de energía eléctrica son de tan diversa índole, que tratando de englobarlo en
forma rápida y sencilla se puede decir que son los siguientes: Todo tipo de lámparas, radios,
televisores, refrigeradores, licuadoras, extractores, lavadoras, planchas, es decir, todos los
aparatos electrodomésticos, y equipos electromagnéticos de oficina, de comercio, aparatos
de calefacción, intercomunicación, señales luminosas, señales audibles, elevadores,
montacargas, motores y equipos eléctricos en general. La Energía eléctrica es causada por el
movimiento de las cargas eléctricas en el interior de los materiales conductores y es el
resultado de una diferencia de potencial entre dos puntos.
Esta energía produce, fundamentalmente, 3 efectos: luminoso, térmico y magnético. Desde el

punto de vista de la física, la energía eléctrica está formada por cargas eléctricas negativas
(electrones) que se mueven a través del conductor eléctrico, generalmente metálico, debido a
la diferencia de potencial entre sus extremos. El motivo por el que se suelen utilizar
conductores de origen metálico es porque disponen de mayor cantidad de electrones libres.
Las cargas eléctricas que se desplazan a través del conductor forman parte de los átomos de
las sustancias del propio conductor.
La energía eléctrica se puede transformar en muchos otros tipos de energía como energía
mecánica (motores, máquinas…), en energía calorífica (calefactores, estufas…) o en energía
lumínica (luz). La gran ventaja que nos da la energía eléctrica es la facilidad de transporte. La
energía eléctrica no se puede encontrar de forma libre en la naturaleza de una forma que
pueda ser aprovechable. Existen varias formas de generar energía eléctrica que podemos
clasificar en renovables o no-renovables. Las formas de generar energía eléctrica renovable
son aquellas en que no se utiliza combustible o el combustible es inagotable (energía solar,
energía eólica, energía hidroeléctrica, energía geotérmica, etc.). Por otra parte las formas de
generar energía eléctrica no-renovable requieren de un combustible que por abundante que
sea tiende a agotarse como la energía nuclear, energía térmica (carbón, petróleo, gas, y
otros).

OBJETIVOS DE UNA INSTALACIÓN UNA INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Debe de distribuir la energía eléctrica a los equipos conectados de una manera segura y
eficiente, además algunas de las características que deben de poseer son:
 Confiables, es decir que cumplan el objetivo para lo que son, en todo tiempo y en toda
la extensión de la palabra.
 Eficientes, es decir, que la energía se transmita con la mayor eficiencia posible.
 Económicas, o sea, que su costo final sea adecuado a las necesidades a satisfacer.
 Flexibles, se refiere a que sea susceptible de ampliarse, disminuirse o modificarse con
facilidad, y según posibles necesidades futuras.
 Simples, o sea, que faciliten la operación y el mantenimiento sin tener que recurrir a
métodos o personas altamente calificados.
 Agradables a la vista, pues hay que recordar que una instalación bien hecha
simplemente se ve “bien”.
 Seguras, o sea, que garanticen la seguridad de las personas y propiedades durante su
operación común.
En cualquier circuito eléctrico, se requieren cinco elementos básicos, esto sin importar si es
grande o pequeño, complejo o simple; estas son:
1. La red o fuente de alimentación, es la encargada de suministrar la energía al circuito
eléctrico.
Ésta puede ser de:
 a) Corriente Alterna (C.A.), es el tipo de corriente que utilizamos en nuestras
casas, para poner en funcionamiento todos nuestros electrodomésticos. En este
tipo de corriente, los electrones del circuito se desplazan primero en una
dirección y luego en sentido opuesto, con un movimiento de vaivén en torno a
posiciones relativamente fijas. Esto se consigue alternando la polaridad del
voltaje del generador o de otra fuente.
 b) Corriente Continua (C.C.), es el tipo de corriente que encontramos en las pilas,
baterías y en las fuentes estabilizadas de c.c. como resultados de la
transformación de c.a. en c.c. Aquí los electrones se mueven dentro del circuito,
siempre en la misma dirección, del polo negativo que los repele, al positivo que los
atrae.
2. Interruptor, es el encardo de permitir o impedir el funcionamiento de un circuito,
dependiendo si está conectado o desconectado.
3. Receptores, son los encargados de recibir y transformar la energía que se toma de la
fuente de alimentación.
4. Fusible, es el encargado de proteger el circuito contra posibles problemas como corto
circuitos.
5. Conductores eléctricos, son los canales de conducción de la corriente eléctrica.

PARTES DE UNA INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Acometida eléctrica: Es la parte de la instalación que une a la red pública con la red privada.
Puede ser aérea, subterránea o híbrida.
 Acometida aérea: a la entrada del predio se coloca un tubo Conduit de pared
gruesa, galvanizado y rematado con una “mufa”, que es un codo que queda abierto
al otro extremo, y colocado a 4.50 m de altura, por ella se introduce el cable de
la acometida que viene desde el poste que se encuentra en la vía pública y de ahí
se conecta a los muebles.
 Acometida subterránea: la entrada de los cables es por medio de tuberías
alojadas por debajo del suelo, los cuales llegan al predio directamente a un
murete, donde se encuentra el centro de medición y el interruptor general.
 Acometida híbrida: se da cuando el tubo que recibe los cables de la acometida
se encuentra situado muy dentro del predio. Es necesario que los cables
regresen al límite del terreno donde los recibirá el murete que contendrá el
centro de medición y el interruptor general, después los cables regresan al
interior de la vivienda.
Centro de medición: Elemento instalado por la compañía suministradora del servicio (CFE)
para registrar el consumo de electricidad que se haga en el predio y según se requiera puede
ser para alta o para baja tensión. En el caso que el suministro sea en baja tensión pero de tipo
trifásico, la empresa puede decidir, poner un medidor, por cada fase o colocar uno de tipo
trifásico.
Interruptor general: Dispositivo que permite abrir y cerrar a voluntad o por motivos de
seguridad (proteger al cableado de una sobrecarga), un circuito eléctrico. Este dispositivo
puede ponerse de cuchillas y fusibles o los más modernos, de térmicos o interruptores
termomagnéticos.
Circuitos: Son cada una de las partes en que se divide el sistema eléctrico, con el propósito
de independizar cada una de ella, además de utilizar materiales más pequeños. Los circuitos
se clasifican de acuerdo al servicio que estos prestan, su clasificación es la siguiente:
 De entrada: conducirá la energía eléctrica desde los medidores hasta los
interruptores de entrada. La magnitud del consumo de energía eléctrica indicará el
número de fases necesaria, cada una de las cuales se suministrará a través de un hilo,
al total necesario se añadirá otro con el neutro.
 Derivados: los circuitos básicos derivados son aquellos que llevan directamente la
energía del último tablero al sitio donde es necesario su empleo para alumbrado o
fuerza.
 De fuerza mayor: conjunto de conductores, registros, salidas, interruptores y
arrancadores que integrado a una red parten del tablero o del centro de control para
alimentar a motores, hornos, resistencias, soldadoras, equipos de cómputo, de aire
acondicionado, entre otros, necesarios en edificios y fábricas.

 De fuerza menor: Estos circuitos se derivan de los tableros de alumbrado a través de
los contactos y alimentan de carga eléctrica a aparatos domésticos, equipos pequeños
de laboratorio, máquinas electrónicas, calentadores chicos etc. Generalmente
requieren un neutro aislado y están diseñados en circuitos de 15, 30 y 50 Amp de
acuerdo con las necesidades previstas. Se limita al número de salidas a 15 unidades. El
número de hilos que se deben colocar será de acuerdo con lo indicado en tablas, en
donde se establece que se acepta una caída de potencia de 1% desde el tablero hasta el
último contacto.
 De alumbrado: Son aquellos que a partir del tablero correspondiente alimentan al
equipo de iluminación. La carga eléctrica de cada uno de estos circuitos estará
constituida por un máximo de 13 unidades o el número que permitan limitarla a 2400 w.
El subsistema de distribución quedará integrado por el número de circuitos que será
necesarias para satisfacer los requerimientos de iluminación del edificio. Cada uno de
ellos se protegen con interruptores termo magnéticos de 15, 20, 30, y 50 Amp. La
carga de operación de los circuitos de alumbrado no debe exceder del 30% la
capacidad normal que los protege.

 INSTALACIONES DE GAS
Se conoce como instalación de gas, a la red de tanques, tuberías, válvulas y aparatos de

consumo, que permiten almacenar, medir, conducir y consumir el gas propano, el gas butano, y
los gases licuados del petróleo. Su uso, selección de los materiales y construcción de la
instalación se debe supeditar a lo especificado por la Secretaria de Comercio y Fomento
Industrial.
El empleo seguro del gas requiere de un conjunto de condiciones adecuadas relacionadas con:
 Las instalaciones para el suministro del gas.
 Elementos para el suministro del aire.
 Dispositivos para la evacuación de los gases resultantes de la combustión.
 El estado de mantenimiento de los artefactos a gas.
GAS NATURAL Y GAS LP

Gas natural: También conocido como gas metano, es un combustible incoloro e inodoro al que
se le agregan odorantes químicos, como el mercaptano, para que pueda detectarse en caso de
fuga. Se trata de uno de los combustibles más utilizados en el mundo y al que se tiene acceso
en nuestro país a través de una red de distribución que crece constantemente. Sus usos son
muy variados, por ejemplo, se utiliza para satisfacer las necesidades energéticas de los
hogares, para la operación de sistemas de calefacción y de aire acondicionado, en diversas
actividades industriales y, principalmente, para la generación de electricidad.
 Distribución: El gas natural se distribuye a través de ductos de acero o de polietileno,
materiales de alta durabilidad y resistencia, que son adecuados para cualquier tipo de
suelo y que permiten disponer del combustible las 24 horas del día, los 365 días del
año. Para poder disfrutar de este servicio en los hogares es necesario que en la zona se
cuente con la infraestructura necesaria para hacer llegar el gas natural hasta las
casas, es decir, que cuente con una red de distribución. Esta infraestructura es
desarrollada por empresas distribuidoras legalmente autorizadas.
 Instalaciones que requiere: En los hogares, se requiere la instalación de reguladores
de presión, así como de un medidor a la entrada de la instalación de cada cliente. Desde
el medidor, el gas se distribuye por medio de una tubería de cobre o acero para llevar
el combustible a todos los aparatos que lo requieran.
 Seguridad que ofrece: Todas las instalaciones deben ser revisadas regularmente para
garantizar su buen estado y funcionamiento. En caso de fuga, el buen mantenimiento de
las instalaciones permite que el gas se disperse rápidamente, pues éste es más ligero
que el aire. En las zonas sísmicas del país, como en muchos otros lugares del mundo, la
red de ductos se diseña para garantizar la seguridad ante cualquier contingencia.

 Ventajas de usar gas natural: El gas natural tiene muchas ventajas en comparación
con otros combustibles. A continuación se mencionan algunas de ellas:
 Es barato
 Es limpio
 Es seguro
 Facilita el mantenimiento
 Brinda comodidad
 Brinda suministro continuo
 Cuida el medio ambiente
Gas LP: Es el nombre genérico para el gas butano y propano de uso comercial. También es
incoloro e inodoro (se le agregan odorantes para detectarlo en caso de fugas); tiene la
propiedad de volverse líquido a temperaturas atmosféricas cuando es sujeto a una compresión
moderada, y regresa a su estado gaseoso cuando esta presión se reduce. Gracias a esta
propiedad, el gas LP se puede almacenar y transportar en estado líquido, en cilindros o
tanques. En el ámbito doméstico, el gas LP se utiliza para cocinar, refrigerar, alumbrar y en la
calefacción.
 Distribución: El gas LP se distribuye generalmente a través de cilindros o de pipas que

surten a los tanques estacionarios de los hogares, por lo que es muy importante
verificar que éstos se encuentren siempre en buenas condiciones para evitar fugas. Es
importante cerciorarse de que la empresa a la que se le contratará el servicio tenga
experiencia en el manejo de los combustibles y brinde un servicio de calidad.
 Instalaciones que requiere: Desde el tanque estacionario o el cilindro, el gas LP se
distribuye a los aparatos de consumo a través de una tubería generalmente de cobre o
de acero galvanizado, de manera similar al gas natural.
 Seguridad que ofrece: Los tanques estacionarios o los cilindros deben estar
correctamente ubicados y bien ventilados, de manera que las operaciones de carga y
descarga puedan ejecutarse con seguridad. A pesar de que el gas LP es más denso que
el aire, el buen estado de la instalación permite que el gas se disperse en caso de que
exista alguna fuga.
 Ventajas de usarlo: La ventaja principal del gas LP es que puede ser manejado con la
conveniencia de un líquido y utilizado con el beneficio particular de los combustibles
gaseosos. Además, es relativamente barato; se puede transportar a cualquier lugar, ya
sea en la ciudad o el campo, pues es posible almacenarlo en recipientes; y tiene una
combustión completa y limpia.

PARTES QUE FORMAN LA INSTALACIÓN DE GAS
Como ya se mencionó anteriormente, en el caso del gas natural, éste llega a los domicilios por
medio de tuberías que están situadas en la vía pública, al igual que el agua; en el caso del gas
LP, éste es suministrado por compañías que lo entregan por medio de tanques o cargan algún
tanque estacionario. Las partes que conforman la instalación de gas son:
 Acometida: Es la parte de la instalación que une a la instalación pública con la
instalación privada, y está formada por la toma de la acometida, tubo de acometida y
válvula de acometida.
 Medidor: Es el instrumento colocado en un lugar al cual pueden tener acceso los
empleados de la compañía suministradora de gas, y es utilizado para medir el volumen
de gas consumido en un determinado periodo de tiempo, y así determinar el pago
correspondiente.
Las partes anteriormente mencionadas, serán utilizadas sólo cuando se esté utilizando gas
natural.
 Tanque de almacenamiento: Pueden ser estacionarios o portátiles (cilindros), estos

tienen la finalidad almacenar el gas que se utilizará en la vivienda y desde aquí se
enviará a los diferentes aparatos que lo requieran. En el caso de los cilindros, sus
capacidades más comunes son de 30 y 45 Kg, aunque hay de 20, 15 y 10 Kg, los cuales
también se usan para servicio doméstico. En el caso de los tanques estacionarios
existen de muchas capacidades y para seleccionar el adecuado se tienen que considerar
varios factores, como el consumo de los muebles a que dará servicio y el periodo de
llenado. Este dispositivo sólo será necesario cuando se utilice gas LP y no el gas natural.
 Llave de paso general: Esta llave está destinada a interrumpir el paso de gas a
edificio o vivienda, está ubicada en la parte exterior. En una instalación de gas natural
se situará después del medidor y en una instalación de gas LP, después del tanque.
 Regulador: Estará situado después de la llave de paso general y su función es regular la
presión de entrada del gas a la instalación, para el correcto funcionamiento de los
aparatos.
 Ramal distribuidor: Es la tubería que va desde la llave de paso general y que lleva el
gas al interior de la vivienda.
 Montante: Es la tubería que distribuye el gas en el interior de la vivienda.
 Derivaciones: Es la tubería que lleva el gas directamente a los aparatos.
 Válvula de corte individual: Permite interrumpir o admitir el suministro de gas a cada
aparato. Ésta es muy útil sobre todo cuando se tenga que hacer alguna reparación o
cambiar algún aparato. No será necesario interrumpir el servicio a toda la casa.

i. Trabajo previo y durante los momentos de ejecución de las
instalaciones, que se tomarán en cuenta en el proceso
constructivo de una obra.
 INSTALACION HIDRAULICA
1. Verificar cuidadosamente planos, lista de conceptos y especificaciones generales, de

manera que su presupuesto cumpla e incluya; suministro, acarreo, maniobras, montaje,
mano de obra especializada, pruebas de aceptación y puesta en marcha de todos los
equipos, materiales.
2. Habilitado y construcción de la instalación hidráulica de agua interior
3. Pruebas de hermeticidad y buen funcionamiento de las instalaciones y equipos
hidráulicos.
 INSTALACION SANITARIA
Condiciones generales para el diseño de instalaciones sanitarias:
a) La instalación sanitaria comprende las instalaciones de agua, agua contra incendio,
aguas residuales y ventilación.
b) La instalación sanitaria debe ser elaborado por un ingeniero sanitario colegiado.
c) El diseño de las instalaciones sanitarias debe ser elaborado en coordinación con el
proyectista de arquitectura, para que se considere oportunamente las condiciones más
adecuadas de ubicación de los servicios sanitarios, ductos y todos aquellos elementos
que determinen el recorrido de las tuberías, así como el dimensionamiento y ubicación
del tanque de almacenamiento de agua, entre otros, y con el responsable del
LA RED DE DESAGÜE: ASPECTOS GENERALES

El diseño del sistema debe facilitar la salida de las aguas hacia la red pública de alcantarillado
en la forma más rápida y segura. El buen funcionamiento de un sistema de desagüe se obtiene
colocando tuberías de dimensiones y materiales adecuados, con pendiente correcta y
disponiendo registros de inspección para desatorar eventuales obstrucciones. Si al parecer el
sistema de desagüe es complicado por el número de los elementos que lo componen, la lógica
de su funcionamiento es bastante simple. Cada aparato sanitario está conectado a ramales de
desagüe que se unen a colectores y a través de estos el desagüe llega a un montante vertical
Dotar a la vivienda de un sistema que facilita la salida de las aguas servidas desde el interior
hacia el exterior no es suficiente. En un buen sistema de desagüe se tiene que encontrar la
forma de evitar que los malos olores del desagüe regresen hacia el interior de la vivienda.
La trampa es un tramo de tubo curvado de forma tal que parte del agua evacuada quede
“entrampada” en su interior. El cierre hidráulico formado por el agua no permite que regresen
los olores a través de los ramales del desagüe conectado a los aparatos.

En las coladeras con diámetro mayor a 50 mm se usarán niples de fierro galvanizado y los
tubos horizontales o verticales que forman la red de desagüe serán de fierro fundido con
pendiente de 2%. En zonas externas o en planta baja se colocarán registros a cada 10 m
cuando se tenga tubería de 15 cm de diámetro, a cada 20 m para tubos de 20 cm, a cada 30 m
para tubos de 25 cm y a cada 40 m para tubos mayores.
 INSTALACION ELECTRICA
1. Visualizar los planos para tener claro el recorrido de los cables, los puntos de la luz a
colocar, las bases e interruptores entendiendo que enciende cada interruptor.
i. Replantear las regatas por donde circularan lo cables, las cajas
distribuidoras, los cajetines y el cuadro general, esto se conseguirá
mediante de spray de pintura.
2. Ejecutar las regatas mediante una maquina regateadora, un martillo neumático, maceta
y escarpa o maceta eléctrica.
3. Instalar los cajetines tanto para enchufes como para interruptores y empotramiento
de las cajas de plástico en las cuales se empalmarán los cables mediante regletas de
conexión para poder distribuir la electricidad en cada estancia.
4. Preinstalación de los tubos corrugados con un diámetro necesario para el paso de
cables, los cuales se colocarán en las regatas ya explicadas anteriormente.
5. Una vez los tubos corrugados en el interior de las regatas, se empezará a taparlas con
mortero o yeso.
6. Una vez los tubos corrugados en el interior de las regatas, se empezará a taparlas con
mortero o yeso.
7. Posteriormente se han de pasar los cables de secciones, (alumbrado, enchufes, aire
acondicionado, horno y vitrocerámica), por el interior de los tubos corrugados. Estos
cables han de pasar por las cajas de derivación y acabar en cada uno de los cajetines
para los enchufes, los interruptores y puntos de luz. Se crearán tantas líneas como
indique el proyecto. Añadir que los cables que circulan son tres, la fase, el neutro y el
de tierra, el cual se encarga de descargar las posibles fugas eléctricas a la tierra,
evitando posibles fugas indirectas.
8. Seguidamente se pasará a conexionar y empalmar los cables del interior de las cajas y
los cables que hacen el recorrido para alimentar las cajas.
9. Para acabar la instalación de los cables, se ha de montar y conexionar el cuadro
eléctrico general con sus correspondientes protecciones magneto térmicas y
diferenciales especificados en el proyecto.
10. Por último, colocación y conexión de todos los mecanismos: enchufes, interruptores,
conmutados y cruzamientos.

 INSTALACION DE GAS
Los diseños de instalaciones deben tener en cuenta como mínimo los siguientes aspectos:
 El tipo de gas que se va a suministrar
 La posibilidad de usar gases de diferentes familias.
 Las variables del medio externo que puedan afectar la integridad y seguridad de las
instalaciones.
 La demanda máxima prevista que garantice el funcionamiento de todos los
gasodomésticos y artefactos de gas que se van a conectar.
 La caída de presión en la instalación y la presión con la que llega a cada recinto.
 La longitud de tuberías número de accesorios así como otros elementos instalados en el
sistema
 Factores de coincidencia o factor asociado al cálculo de la demanda máxima probable.
 Prevención técnica para atender demandas futuras.
La red de distribución a la cual se va a conectar 16 TUBERÍAS: Para el diseño de las tuberías
se debe tener en cuenta si están enterradas o a la vista, en general deben cumplir con estas
exigencias:
 Las tuberías no deben afectar los elementos estructurales de la edificación, tales
como vigas, columnas y cimientos, ni tampoco soportar esfuerzos correspondientes a
ellos.
 Las tuberías enterradas no deben atravesar cimientos o colocarse debajo de elementos
estructurales de la edificación, si deben atravesar muros deben encamisarse para
protegerlas de la acción cortante y del asentamiento del terreno.
 Las tuberías embebidas en muros deben recubrirse con un mortero de 25 mm de
espesor, o con una pantalla en lámina calibre 16, o con una camisa en tubería metálica
con espesor equivalente.
 Las tuberías embebidas en pisos deben recubrirse con una capa de mortero de 40 mm
de espesor.
 Las tuberías embebidas no podrán estar en contacto físico con elementos metálicos
tales como varillas de refuerzo, conductores eléctricos o tuberías de otros servicios.
 Las tuberías de cobre no deben atravesar cuartos de baño o zonas donde queden
expuestas a la acción de compuestos amoniacales o aguas residuales.
 Las tuberías no deben pasar a través de conductos de aire, chimeneas, fosos de
ascensores, ductos de basura, sótanos sin ventilación y similares.
 Debe evitarse el paso de tuberías a través de juntas de dilatación, dormitorios, baños
y sótanos.
 Los cambios de dirección en redes con tuberías rígidas no deben hacerse mediante
dobleces sino utilizando accesorios. Sin embargo, Alúmina asegura que sus tuberías de
aluminio admiten dobleces hasta de 90°. Los anclajes se deben ubicar teniendo en
cuenta el distanciamiento estipulado en la NTC 2505, en el caso de tubería metálica se
debe evitar contacto entre dos metales por lo cual se debe usar un anclaje de plástico

intercalar un material dieléctrico, debe colocarse anclaje en cambios de dirección y
cerca de la válvula de paso.
 Las conexiones roscadas son utilizadas en tuberías metálicas garantizando que la parte
de la rosca expuesta sea protegida de corrosión y el uso de sellantes debe cumplir con
los requisitos.
 Las conexiones soldadas en las tuberías de cobre se pueden unir empleando soldadura
de baja fusión.
 Las conexiones para tuberías plásticas deben unirse mediante fusión térmica o uniones
metálicas. Para la instalación debe cumplir con:
 Los sistemas deben ser independientes de otros servicios (luz, agua,
internet), no pueden estar conectados. Entre las cruces de tubería de gas
con otro servicio debe haber una distancia mínima de 10 cm en puntos de
cruce y 20 cm en recorridos paralelos.
 Pueden ser enterradas por conductos o a la vista
 Las tuberías enterradas deben instalarse sobre una capa sin materia orgánica
ni material plástico, puede ser capa de arena de 5 cm de espesor. Si son
metálicas deben protegerse de la corrosión y evitar conexiones a artefactos
eléctricos.
 El recorrido de la tubería debe ser por sitios protegidos contra daño
mecánico. Preferible en una zona a 30 cm desde la placa el piso y esquinas de
muro.
 Las tuberías no deben estar en contacto con estructuras metálicas, cerchas,
varillas, polos a tierra.
 Deben cumplir con las distancias mínimas con tuberías de otros servicios
 Cuando están encamisadas o por conductos los extremos de las camisas deben
ser abiertos o el extremo superior comunicado con el exterior. Los conductos
deben ser continuos todo el recorrido.
 Debe ser protegida la tubería si se encuentra en lugares propensos a recibir
golpes como garajes cuya altura mínima sea de 1 m.
 Se debe garantizar la estabilidad y seguridad de tubería a la vista por medio
de anclajes.
 La excavación debe tener una profundidad mínima de 60 cm cuando el
diámetro de la tubería sea igual o menor de 125 mm para garantizar que la
tubería no sufrirá aplastamiento ni reducción en su área de flujo.
 Dentro de la zanja se debe colocar la tubería en zig zag para facilitar los
movimientos de contracción y dilatación que se puedan presentar.
 Todas las válvulas de corte deben estar ubicadas en sitios de fácil acceso
operación. No puede estar ubicada sobre la zona de cocción, ni detrás de
puertas o mesones.
 La tubería en aluminio no debe ponerse en contacto con soda cáustica ni estar
próximas a productos químicos volátiles como hipoclorito de sodio o vapores
de sustancias que puedan atacar al aluminio.

 Antes de cada gasodoméstico debe instalarse una válvula esférica para poder
interrumpir el suministro de combustible cuando se requiera.
 La posición de la válvula de paso se señalizará en forma permanente con las
palabras "abierto" y "cerrado" grabados en forma indeleble. Las válvulas de
paso para los gasodomésticos deben instalarse preferiblemente en posición
horizontal, siempre cerrando cuando se mueva el maneral hacia abajo.
 Para las uniones de los accesorios y las tuberías deben tenerse especial
cuidado con la limpieza, pues muchos defectos y problemas de escapes se
pueden presentar por la presencia de aceites, grasas y suciedades al
momento de efectuar las soldaduras.
 Cuando se coloque la tubería en el fondo de la zanja, se cubre con el material
producto de la excavación, y la compactación de este relleno debe hacerse en
capas no mayores de 20 cm, preferiblemente a mano.
 Las tuberías y accesorios en contacto con agentes o medios corrosivos deben
revestirse con materiales resistentes a su acción, se debe aplicar
nuevamente la pintura si la tubería fue sometida acciones de corte y roscado.
 La tubería no se debe atracar antes de que se cumpla el tiempo de curado de
la pintura. Se debe contar con la precaución de verificar impurezas o material
suelto u otra sustancia que contamine la aplicación de la pintura sobre la
tubería.
 Las tuberías que conducen gas deben identificarse en color amarillo ocre.
 La conexión del artefacto a la red de gas puede ser en tubería metálica
rígida o flexible. La primera se utiliza en calentadores de agua, neveras y
otros tipos de aparatos que generalmente permanecen inmovilizados, mientas
que la conexión flexible se recomienda para aparatos móviles, desplazables o
accionados por motor como lavadoras, secadoras y lavaplatos.
 Los gasodomésticos no deben conectarse con mangueras plásticas u otros
materiales sintéticos que sean permeables.
 No deben conectarse más de dos gasodomésticos a una salida de gas
mediante tuberías flexibles.
 La parte superior de los calentadores de agua de paso directo estará a una
altura de 1,80 metros sobre el nivel del piso y tendrán encima de ellos un
espacio libre mínimo de 40 cm.
 Para evitar que los productos de la combustión o vapores procedentes de una
cocina puedan afectar la buena combustión de un calentador próximo, la
distancia entre las proyecciones verticales de los dos aparatos no puede ser
inferior a 40 cm, a menos que estén separados entre sí por una pantalla
incombustible.
 Antes de su puesta en servicio, las instalaciones para suministro de gas deben
someterse a ensayos de hermeticidad, en función de la presión de servicio
esperada. La prueba se puede realizar con aire o gas inerte, pero nunca con
oxígeno, agua o combustibles gaseosos.

 Acometida domiciliaria Estará colocada por lo menos a 60 cm de profundidad,
sobre un lecho libre de piedras y en condiciones similares a las redes arterias
y los anillos de distribución. Cuando la acometida atraviese antejardines o
zonas verdes que puedan ser sitios de siembra de plantas, se colocará un
mortero 20 cm por encima de la clave del tubo y cinta continua de
señalización en PVC o polietileno, de 10 cm de ancho, color amarillo y leyenda
“Precaución. Red de gas” acompañada del logotipo del gas.

B. TIPO DE MAQUINARIA, HERRAMIENTA, EQUIPO Y PERSONAL A UTILIZAR DE
ACUERDO AL PROCESO CONSTRUCTIVO.
 INSTALACION HIDRAULICA
Entre los materiales que conforman una instalación de agua de una casa habitación se
encuentran principalmente las tuberías, válvulas y conectores. Además de ello y bajo
determinadas necesidades, se hace necesario contar con depósitos de almacenamiento o
contenedores donde se almacena este líquido como son los tinacos o cisternas, equipos de
bombeo, generadores de agua caliente, de vapor, entre otros más especializados.
TUBERÍAS
En general, las tuberías que transportan agua potable deberán estar formadas por materiales
estables que no modifiquen las propiedades del agua. Las tuberías de plomo con agua fría no
ofrecen mayor problema, ya que se forma una capa de sales calcáreas insolubles que las
protegen contra la corrosión; pero con agua caliente, éstas se disuelven con ella, pudiendo ser
nocivas para el consumo humano.
Con el cobre, el oxígeno forma carbonato de cobre, que protege el tubo y permite su
utilización para conducción de agua potable. Con el hierro, la acción del oxígeno disuelto en el
agua provoca la corrosión acelerada por la presencia del ácido carbónico; las sales férricas no
son nocivas para el consumo humano, pero su problemática es la coloración rojiza que adopta
el agua de consumo.
Los materiales más usados en las tuberías de agua son: el acero, plástico y cobre,
sobresaliendo las tuberías de cobre. Las tuberías plásticas, sobre todo las del tipo CPVC
están ganando mucho terreno en esta área, y no es extraño que en unos cuantos años sea el
material más utilizado para este tipo de instalaciones.
TUBERÍAS DE ACERO
Estas tuberías están constituidas por acero dulce con bajo contenido de carbono y mínima
resistencia a los esfuerzos mecánicos.
Se clasifican en tres grandes grupos: acero galvanizado, acero negro y acero inoxidable; en la
práctica se denominan tuberías de hierro.
1. Acero Galvanizado: Este material es todavía muy empleado en las instalaciones
hidráulicas. Su protección consiste en un baño electrolítico con una solución de
zinc que se deposita en las paredes con un recubrimiento de 0.10 mm. La
nomenclatura de las tuberías de acero galvanizado se basa en las dimensiones de
su diámetro interior, en pulgadas, variando la tabla de denominación de 3/8”
hasta 4”, siendo la longitud del tubo de 4 a 6 m. La unión de tuberías se realiza
mediante accesorios roscados, para lo cual se corta el tubo a su medida y con una
tarraja se forma la rosca; se procede de igual manera con el otro tubo a emplear
y, entre ello, el accesorio; se tendrá que extender una capa de pintura
antioxidante en la zona roscada y se enrollará la rosca con cinta de teflón.
También se pueden ejecutar las uniones de prolongación de tramos rectos; el
curvado se efectuará en frío mediante máquinas de encorvar o tornillo de banco.
2. Acero Negro: No se utilizará para agua potable, sino que se reserva
prácticamente para calefacción; el curvado se puede hacer igual que el
galvanizado, en frio, pero también en caliente y las uniones podrán ser con
accesorios o con soldadura autógena.
3. Acero inoxidable: Son las de máxima resistencia entre los materiales férricos;
se emplea de una forma bastante restrictiva debido a su costo; la principal
característica es su gran resistencia a la corrosión y su mayor capacidad
mecánica. Comercialmente se presenta en dos variables: sin pulir, para
instalaciones empotradas, y pulido, para instalaciones aparentes
TUBERÍAS DE PLÁSTICO
Dentro de las denominadas tuberías plásticas, se deben distinguir dos categorías:
1. Termo endurecibles: Pierden la plasticidad inicial, endureciéndose en un proceso

irreversible
2. Termoplásticos: No pierden la plasticidad inicial y la forma se modifica en caliente y
bajo los efectos de presión; estos son los que se emplean normalmente en la
fabricación de tubos. Entre los productos termoplásticos se citan: el cloruro de
polivinilo (PVC), el polietileno (Pe) y el polivinilo.
Los tubos de plástico se obtienen por inyección, es decir, haciendo pasar el material
reblandecido por el calor. Estos pueden ser: flexibles, semirrígidos y rígidos. Las
principales ventajas del PVC frente a los demás plásticos es su poco peso y menor costo de
mano de obra, se puede trabajar dándole diversas formas y no le afectan de agarre como
el yeso, la cal o el cemento; posee una elevada resistencia a la reacción de los productos
químicos y no admite incrustaciones, con la cual no disminuye su sección hidráulica; su
mayor inconveniente es la falta de resistencia a la elevada temperatura. Se fabrican para
diversas presiones, de 12 a 16 atmósferas, y existen en el mercado toda clase de
accesorios. En la actualidad existe en el mercado un material denominado CPVC, el cual
está siendo muy utilizado en las instalaciones hidráulicas de una casa habitación, tanto
para conducir agua fría como caliente. La tubería de CPVC está hecha de un termoplástico
especial, conocido químicamente como Poli-Cloruro de Vinilo Clorado (CPVC). Este material
se instala de una manera sencilla y con herramienta usual. La tubería de CPVC fabricada de
½” a 2” en espesores RD-11 y dimensiones exteriores CTS (tamaño de tubo de cobre). El
RD nos indica que el espesor de pared es directamente proporcional al diámetro exterior,
como resultado de esto obtenemos que todos los diámetros soporten la misma presión de
trabajo. La tubería de CPVC está fabricada de acuerdo a ASTM D-2846. El sistema,
incluyendo la unión, está especificado para una presión de trabajo de 7 kg/cm2 a 82ºC (28

kg/cm2 a 23ºC), además los sistemas de CPVC tienen la capacidad de soportar variaciones
de presión/temperatura
TUBERÍAS DE COBRE
Las tuberías de cobre al ser fabricadas por extrusión y estiradas en frío tienen
características y ventajas sobre otro tipo de materiales que las hacen altamente
competitivas en el mercado.
1. Tuberías de temple rígido: Las tuberías de cobre tienen la característica de ser
ideales en la conducción de fluidos en las instalaciones fijas; A continuación se
describen las tuberías más utilizadas en las instalaciones hidráulicas:
 Tubería tipo “M”: Se fabrica par ser usada en instalaciones hidráulicas de agua
fría y caliente para casas habitación y edificios, en general donde las presiones
de servicios son bajas. El color de identificación de esta tubería es el rojo y se
fabrica en diámetros comerciales de 3/8” a 4”.
 Tubería tipo “L”: Es un tipo de tubería a usarse en instalaciones hidráulicas en
condiciones más severas de servicio y seguridad que las de tipo “M”; ejemplo:
en las instalaciones de gas domiciliario y servicios subterráneos (tomas
domiciliarias), calefacción, refrigeración, etcétera. Se identifica por el color
azul y se fabrica en diámetros comerciales de 3/8” hasta 6”.
 Tubería tipo “K”: Es la denominación de tuberías que por sus características se
recomienda usar en instalaciones de tipo industrial, conduciendo líquidos y
gases en condiciones más severas de presión y temperatura. El color verde
identifica a este tipo de tubería y se fabrica desde 3/8” hasta 6” de diámetro
nominal. Características y ventajas de las tuberías de cobre de temple rígido
La tubería de cobre y su uso en las instalaciones hidráulicas presentan las
siguientes características:
 Resistencia a la corrosión pues presenta un excelente
comportamiento frente a la totalidad de los materiales de
construcción y de los fluidos a transportar, asegurando así una larga
vida útil a la instalación.
 Se fabrica sin costura por lo cual resiste sin dificultad las presiones
internas de trabajo, permitiendo el uso de tubos de pared delgada e
instalándose en espacios reducidos.
 Continuidad del flujo debido a que en su interior es liso y terso
admite un mínimo de pérdidas por fricción al paso de los fluidos a
conducir, manteniendo los flujos constantes.
 Facilidad de unión ya que el sistema por soldadura capilar permite
efectuar con rapidez y seguridad las uniones de tubería.
 Rapidez y calidad del trabajo pues la sencillez del proceso para cortar
el tubo y efectuar las uniones, así como la ligereza del material,
permite la fabricación de gran parte de las instalaciones,
obteniéndose rapidez y calidad de trabajo, así como mayor control de
los materiales pudiendo reducir los costos.

2. Tuberías de temple flexible: Las características de las tuberías de cobre flexible
difieren de las tuberías rígidas, precisamente en el temple dado en su proceso de
fabricación; por lo tanto, las condiciones de uso serán distintas aun cuando las tuberías
de los dos temples sea parte de una misma instalación. Los dos tipos de tuberías de
cobre que se fabrican en temple flexible, difieren tanto en los espesores de pared con
que se fabrican como en sus diámetros. Las tuberías de cobre flexible a diferencia de
las rígidas se identifican solo por el grabado, el color en este caso no se usa ni se
marca, solamente el tipo de tubería, su diámetro, la marca; la leyenda hecho en México
y el sello de la DGN.
 La tubería tipo “L” flexible: se fabrica en rollos de 18.30 metros de diámetros
nominales de 1/4” a 1”.
 La tubería para gas “uso general: se fabrica en rollos de 15.24 metros de
longitud en diámetros de 1/8” a 3/4” siendo la medida real exterior y para
obtener el diámetro interior se le resta dos veces su espesor de pared. Los
usos para estos dos tipos de tuberías son dados por la capacidad de
movimiento de estas, sin restar ventajas a las instalaciones en cuestión; las
instalaciones de gas, tomas domiciliarias, aparatos de refrigeración y aire
acondicionados son solamente algunas de las formas de su uso, sin embargo, en
cualquier instalación que requiera de movilidad o en donde se requieran de
curvados especiales, las tuberías de cobre de temple flexible están presentes.
Características y ventajas de las tuberías de cobre de temple flexible
 Resistencia a la corrosión, pues todas las tuberías de cobre tanto rígidas como
flexibles y resisten perfectamente a la corrosión, lo que le permite un excelente
comportamiento frente a la totalidad de los materiales tradicionales de construcción y
de los fluidos a transportar; así asegurando una larga vida útil a la instalación.
Aclarando que esto es debido gracias a la capa protectora que se forma en las paredes
de la tubería denominada platina.
 Menos uso de conectores, pues la longitud de los rollos con que se fabrican estos tipos
de tubería elimina, en la mayoría de las instalaciones, las uniones de acoplamiento,
creando así una instalación continua y de una sola pieza. El sistema de unión de estas
tuberías es variado y da siempre flexibilidad a la misma, sin restar hermeticidad y
resistencia a la presión.
 Continuidad del flujo ya que las propiedades físicas del cobre con que se fabrican las
tuberías, permiten tener características, como son paredes interiores completamente
lisas, que dan al fluido una uniformidad al no existir disminución de su diámetro interior
por adherencias o incrustaciones.

VÁLVULAS Y CONEXIONES
Las instalaciones hidráulicas aparte de las tuberías, requieren de una diversidad de
accesorios para que presten un servicio óptimo, uno de los accesorios indispensables son las
conexiones o conectores que permiten unir un tubo con otro, cambiar la dirección de la
tubería, cambiar diámetros, cambiar de un tipo de tubería a otro, entre otras necesidades
propias de cada instalación. Así mismo, están las válvulas hidráulicas cuya función es la de ser
un mecanismo que sirve para regular el flujo de fluidos dentro de una instalación hidráulica.
Las válvulas utilizadas en las obras hidráulicas se clasifican según el tipo de obra hidráulica.
Las válvulas utilizadas en la instalación hidráulica de una casa habitación son del tipo más
sencillo que existe en el mercado.

TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Recipientes portátiles: son aquellos

que por su forma, dimensiones y peso, son muy fáciles de remover para su traslado.
Recipientes estacionarios: son los que por sus características de volumen, forma y peso, son
llenados en el mismo lugar donde se encuentran, para uso doméstico, industrial u comercial. La
capacidad de los tanques es desde 300 hasta 5000 litros.

PERSONAL A UTILIZAR DE ACUERDO AL PROCESO CONSTRUCTIVO.

1.3 Supervisión de la ejecución de los trabajos de instalaciones de
acuerdo a las guías mecánicas del proyecto de instalaciones.

1.4 Supervisión de las pruebas de funcionamiento que intervienen en
cada una de los diferentes tipos de instalaciones.
NORMAS Y PRUEBAS HIDRÁULICAS
PRUEBA DE HERMATICIDAD:
Todas las líneas de agua fría y agua caliente deberán probarse, hidrostáticamente a una
 presión de 7 kg/cm2(100 lb/plg2), con agua potable durante tres horas como mínimo.
o No deberán presentarse fugas en las conexiones, válvulas y otros accesorios.
o La presión debe mantenerse constante sin necesidad de adición alguna durante la
prueba.
 En caso de presentarse alguna fuga, se procederá a desoldar los elementos en cuestión,
se
 lijarán para eliminar los residuos de la soldadura anterior, posteriormente se volverán a
unir y
 se repetirá la prueba hasta que ya no se presenten fugas.
o Las herramientas, equipo y demás accesorios necesarios para la realización de la
prueba
 es responsabilidad única y exclusiva de la compañía contratista, cuyo costo deben
incluir en
 su propuesta.
o Una vez aceptada la prueba por el supervisor, deberá anotarse en bitácora la
fecha en que
 se llevé a cabo la misma.
o Una vez finalizadas las pruebas, todas las tuberías deberán permanecer llenas a
la presión
 de trabajo para detectar rápidamente cualquier deterioro que se ocasione durante el

 desarrollo de la obra.
PRUEBA DE FLUXOMETROS:
NORMA Oficial Mexicana NOM-005-CNA-1996, Fluxómetros-Especificaciones y métodos de prueba.
Objetivo:
 Esta Norma Oficial Mexicana establece las especificaciones y métodos de prueba que
deben Cumplir los fluxómetros para tazas de inodoros y mingitorios con el fin de
asegurar el ahorro de agua en su uso y funcionamiento hidráulico.
Campo de aplicación:
 Esta Norma es aplicable a fluxómetros de diferentes materiales de manufactura
nacional y Extranjera que se comercialicen dentro del territorio nacional. Corresponde
a los fabricantes y proveedores de los mismos el cumplimiento de la presente Norma.
Referencias:
 NMX-D-122-1973 Determinación de las propiedades de resistencia a la corrosión. –
Método de niebla salina. Publicada en el Diario Oficial de la Federación el 7 de enero de
1974.
 NMX-Z-012/2-1987 Muestreo para la inspección por atributos. Parte 2. Publicada en el
Diario Oficial de la Federación el 28 de octubre de 1987.
Las normas de referencia podrán consultarse en el domicilio del Comité Consultivo Nacional de
Normalización del Sector Agua, sito en la calle de J. Sánchez Azcona número 1723, piso 7, colonia Del
Valle, Delegación Benito Juárez, código postal 03100, México, D.F.
Definiciones:
Para efectos de aplicación de esta Norma se establecen las definiciones siguientes:
 Accionador: Elemento por el cual se puede efectuar la transición de movimiento para el
sistema de descarga; éstos pueden ser: mecánico manual de palanca o botón, mecánico
de pedal de palanca, mecánico de botón al piso, o neumáticos eléctricos o electrónicos.
 Ciclo: Periodo entre el accionamiento de apertura del flujo de agua y el cierre total.
 Corte limpio: Es un desbaste o rebaje sin rebabas ocasionado por una herramienta de
forma.
 Diámetro nominal: Diámetro comercial de las tuberías y accesorios.
 Embolo: Elemento colocado en el interior del fluxómetro cuya función es regular el
flujo de agua.
 Fluxómetro: El fluxómetro es una válvula automática, que dosifica y controla en una
sola operación el agua que requiere el mueble sanitario para hacer su limpieza.
 Presión estática: Fuerza ejercida por el agua, dentro de la superficie del espécimen
cuando éste está en
 posición de cerrado; su valor se indica en un manómetro.

5. Clasificación
6. Volumen y tiempo de descarga
7. Muestreo:
Para fines de certificación oficial para el muestreo, se utilizará como mínimo el método establecido en la
Norma NMX-Z-012/2-1973 "Muestreo para inspección por atributos.
1. Métodos de muestreo, tablas y gráficas", empleando el plan de muestreo sencillo para
la inspección normal y tomando en cuenta las especificaciones que establece esta norma
como atributos.
7.1 Tamaño de la muestra:
Para determinar el tamaño de la muestra se debe considerar el total de producción que debe ser equivalente a
un día de producción promedio, calculado con base en el número de productos fabricados durante los
últimos seis meses y los días establecidos específicamente para su producción; se aplica el nivel de
inspección especial S -1 de la tabla del plan de muestreo sencillo para inspección normal.
7.2 Nivel de calidad aceptable (NCA)
Las especificaciones establecidas en esta Norma se clasifican de acuerdo a su importancia,
en pruebas críticas, mayores y menores, asignando un nivel de calidad aceptable para cada
grupo.
7.2.1 Pruebas críticas:
Se aplica un NCA de 2,5% para los parámetros de:
- Conexiones
- Resistencia a la presión hidrostática
- Volumen y tiempo de descarga
7.2.2 Pruebas mayores:
Se aplica un NCA de 4% para los parámetros de:
- Resistencia al par de apriete
- Resistencia a la corrosión
7.2.3 Pruebas menores:
Se aplica un NCA de 10% para los parámetros de:
- Durabilidad
8. Métodos de prueba
Los métodos de prueba deberán incluir un informe de su resultado, el cual debe contener los
Siguientes datos:
- Identificación del fluxómetro probado
- Resultado obtenido de la prueba y comentarios relevantes

- Referencia del método de prueba
- Nombre y firma del responsable
Todas las muestras deben ser preparadas verificando que las superficies de las cuerdas
estén limpias y bien terminadas, libres de rebabas y defectos en sus roscas y que las
conexiones utilizadas sean compatibles.
8.1 Elementos externos del fluxómetro: La inspección será visual.
8.2 Conexiones:
8.2.1 Material y equipo
- Calibrador maestro de roscas compatibles con la conexión del fluxómetro.
8.2.2 Procedimiento
 Acoplar el calibrador maestro de roscas (macho) a la conexión de la unión del
fluxómetro,
 Verificando que con apriete manual el calibrador se rosque hasta la marca señalada en
el mismo; si existe variación con relación a la marca en el número de hilos se debe
registrar.
8.2.3 Resultado
La variación contra la marca del calibrador maestro de roscas no debe ser mayor a un hilo de rosca.
8.3 Resistencia al par de apriete
- Torquímetro para hacer la prueba con intervalo de O a 200 N-m (O a 20,3 kgf-m)
- Sistema mecánico de fijación
- Aditamento para transmitir el par al cuerpo de fluxómetro
8.3.2 Procedimiento
Se sujeta el fluxómetro al sistema mecánico de fijación, se coloca el aditamento y el
torquímetro y se aplica un par de apriete de 129 N -m (13,1 kgf-m) para fluxómetro de taza de
inodoro y de 61 N-m (6,2 kgf-m) para fluxómetro de mingitorio.
8.3.3 Resultado
No se deben presentar grietas o cualquier otro defecto en el cuerpo del fluxómetro.
8.4 Resistencia a la presión hidrostática
- Dispositivo hidráulico
- Conexiones compatibles al fluxómetro
- Manómetro sumergido en glicerina con intervalo de medición de O a 686,4 kPa (O a 7
kgf/cm2) con graduación mínima de 19,6 kPa (0,20 kgf/cm2).
- Herramienta de plomería.
8.4.2 Procedimiento
- Instalar el fluxómetro en el dispositivo hidráulico, verificando que no exista fuga en la
Rosca de acople.
- Calibrar el dispositivo hidráulico a la presión de prueba de 588 kPa (6 kgf/cm2)
Manteniendo la muestra bajo esta presión durante 60 segundos.
- Verificar visualmente que no existan fugas ni deformaciones.
8.4.3 Resultado
El fluxómetro no debe presentar fugas o deformaciones en ninguna de sus partes.
8.5 Volumen y tiempo de descarga
- Dispositivo hidráulico (véase figura 2)
- Cronómetro
- Manómetro sumergido en glicerina con intervalo de medición de O a 686,4 kPa (O a 7
kgf/cm2) con graduación mínima de 19,6 kPa (0,20 kgf/cm2).
- Dispositivo para medir volumen (con graduación en decilitros)
- Herramienta de plomería
8.5.2 Procedimiento
- Quitar el tubo de descarga del fluxómetro
- Se acopla el fluxómetro al dispositivo hidráulico
- Se acciona tres veces para purgarlo
- Se ajusta la presión de trabajo en su valor mínimo [ 98kPa (1,0 kgf/cm 2)]
- Se acciona la palanca, botón, pedal o sensor en el tiempo que dure el ciclo,
arrancando Simultáneamente el cronómetro y parándolo cuando haya terminado
el ciclo
- El agua descargada debe ser medida en el dispositivo para medir volumen
- Realizar dos veces más la misma operación y sacar promedio
- Se realiza la misma operación para la presión de trabajo en su valor máximo
[ 294kPa (3,0 kgf/cm2)]
8.5.3 Resultado
Los fluxómetros deben cumplir con lo especificado en la tabla 2.
8.6 Durabilidad
8.6.1 Aparatos y equipo
- Dispositivo hidráulico
- Dispositivo para prueba de ciclos
8.6.2 Procedimiento
- Acoplar el fluxómetro al dispositivo de prueba de ciclos
- Ajustar la presión a 98 kPa (1,0 kgf/cm2)
- Hacer funcionar el dispositivo hasta llegar a 100,000 ciclos
8.6.3 Resultado
Una vez concluidos los ciclos, realizar la prueba indicada en el inciso 8.4; al término de ésta
el fluxómetro debe operar perfectamente sin tener fugas de agua.
8. 7 Resistencia a la corrosión
- Cámara de niebla salina
- Soporte de montaje
8.7.2 Procedimiento
- Colocar el fluxómetro en el soporte de montaje e introducirlo en la cámara de
niebla salina;
- hacer funcionar la cámara durante 96 horas, utilizando como mínimo el método
establecido en la Norma NMX-D-122-1987.
- Al término de la prueba se debe lavar el fluxómetro con agua.
8.7.3 Resultado
Si después de la prueba las partes externas del fluxómetro sujetas a esta especificación no presentan fallas
del recubrimiento (burbujas, desprendimiento) en más de un 10% del área sujeta a examen, el fluxómetro se
considera aceptable.

PRUEBA DE TOMA DOMICILIARIA
Norma Oficial Mexicana NOM-002-CNA-1995, Toma domiciliaria para abastecimiento
de agua potable-Especificaciones y métodos de prueba.
1. Objetivo
Esta Norma Oficial Mexicana establece las especificaciones y métodos de prueba que debe
cumplir la toma domiciliaria para el abastecimiento de agua potable, con el fin de preservar
el recurso hidráulico, sin alterar sus propiedades fisicoquímicas.
2. Campo de aplicación
La presente Norma Oficial Mexicana es de observancia obligatoria para los responsables de
la fabricación y prueba de los elementos que integran la toma domiciliaria, de origen nacional
y extranjero que se comercialicen dentro del territorio nacional, así como del proyecto e
instalación de dichos elementos.
3. Definiciones
Para los efectos de esta Norma Oficial Mexicana, se establecen las definiciones siguientes:
3.1 Abrazadera: Elemento de la toma domiciliaria que se coloca sobre el tubo de la red de distribución y que
proporciona el medio de sujeción adecuado para recibir a la válvula de inserción.
3.2 Calidad: Conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le confieren la aptitud
para satisfacer los requisitos explícitos o implícitos preestablecidos.
3.3 Compatibilidad: Característica de un elemento que de acuerdo a su diseño permite su interconexión con
otro.
3.4 Cuadro: Parte de la toma domiciliaria que inicia donde termina el ramal, ¡cuya función es la de permitir
la colocación del medidor y otros elementos como válvula! imitadora de flujo, llave de nariz y otras válvulas
y se ubica en los límites del predio, terminando con el tapón instalado.
3.5 Diámetro nominal: Medida de clasificación de la toma domiciliaria, que corresponde a la denominación
comercial de los elementos que la integran.
3.6 Elemento: Cualquier componente o dispositivo que integra la toma domiciliaria, y que debe satisfacer
los requerimientos de la presente Norma; éstos pueden ser tubos, válvulas,
conexiones, medidor, etc.
3.7 Falla: Cualquier alteración que sufra la toma domiciliaria o sus elementos y que afecte su
funcionamiento tal como reventamiento, fuga de agua o envejecimiento prematuro, o que afecte la calidad
del agua.
3.8 Fuga: Pérdida de agua de la toma domiciliaria a través de cualquiera de sus elementos o de sus uniones.
3.9 Llave de banqueta: Elemento que permite el corte del flujo o cierre de la toma, para realizar
reparaciones o limitar el servicio, con acceso desde el exterior.
3.10 Organismo operador: Entidad encargada y responsable del suministro de agua potable en cantidad y
calidad en la localidad donde se ubiquen las tomas domiciliarias.
3.11 Presión de prueba: Presión que se aplica a la instalación con objeto de detectar
posibles fugas.
3.12 Presión de trabajo: Presión máxima de operación de una toma domiciliaria que corresponde a la
presión de la red hidráulica de donde se deriva.
3.13 Purga: Procedimiento mediante el cual se expulsa el aire atrapado en las líneas cuando éstas son
llenadas con agua.
3.14 Ramal: Parte de la toma domiciliaria que da inicio en la llave de inserción y concluye en el codo
inferior del primer tubo vertical del cuadro (figuras 1, 2 y 3).
3.15 Silleta de polietileno: Es el elemento de polietileno de alta densidad que se une por termo fusión a la
Cultura Ecológica, A.C. tubería de polietileno de alta densidad de la red de distribución y recibe a la válvula
de inserción.
3.16 Toma domiciliaria: Instalación que se conecta a la tubería de la red de distribución y permite el
suministro de agua potable a los usuarios.
3.17 Usuario: Quien recibe el servicio de suministro de agua potable para su consumo a través de una toma
domiciliaria.
3.18 Válvula de inserción: Elemento que se instala en la abrazadera o directamente en la tubería de la red de
distribución y que cuenta con un dispositivo de cierre (válvula) de 1/4 de vuelta, cuya función es cortar la
entrada del agua y permitir la instalación del ramal, la prueba de hermeticidad y las maniobras de
reparación.
3.19 Válvula de seccionamiento: Elemento que se instala en el cuadro y que sirve para seccionar e impedir
el paso del agua de la red de distribución a las instalaciones domiciliarias.
7. Métodos de prueba
Para complementar la información requerida se podrán consultar los apéndices informativos "A", "B" y "C".
Estos métodos de prueba implican materiales, operaciones y equipos peligrosos, mas no especifican las
medidas de seguridad necesarias para su aplicación. Es responsabilidad del usuario de esta Norma establecer
procedimientos apropiados de seguridad, así como determinar el equipo de protección para su aplicación.
7.1 Métodos de prueba para verificar los requerimientos de los elementos
7.1.1 Materiales de los elementos
Para verificar las características y especificaciones que se señalan en el capítulo 5, se utilizarán como
mínimo, los métodos de prueba establecidos en las normas mexicanas correspondientes. La muestra de los
elementos probados cumplirá con lo especificado en el inciso 5.1 .1
7.1.1.1 Elementos fabricados con aleaciones de cobre
Se utilizará el método de prueba señalado en la Norma NMX-W-006.
7.1.1.2 Elementos de cobre
Se utilizará el método de prueba señalado en la Norma NMX-K-150.
7.1.1.3 Elementos de hierro gris, hierro maleable y acero con recubrimiento galvánico
Se utilizará el método de prueba señalado en la Norma NMX-B-001.
7.1.1.3.1 Composición química de los elementos
Se utilizará el método de prueba señalado en la Norma NMX-B-001
7.1.1.3.2 Recubrimiento
Para la verificación del recubrimiento en masa por unidad de superficie se utilizará el método de prueba
señalado en la Norma NMX-H-014 y, para la verificación del espesor mínimo, el método de prueba de la
Norma NMX-H-013.
7.1.1.4 Elementos plásticos
Para la verificación de los elementos perjudiciales a la salud de componentes del material, se utilizarán los
métodos que se indican en las normas NMX-AA-051 y NMX-BB-093, de acuerdo a la Tabla 5.
7.1.2 Resistencia a la presión
7.1.2.1 Aparatos y equipo en laboratorio
Banco de pruebas universal (figura 4):
- Bomba hidráulica de presión
Norma de Método de Prueba
NMX-M -51 o NMX-88-93
NMX-M-51 o NMX-88-93
NMX-88-93
NMX-M-51
NMX-M-51
NMX-M-51
NMX-M -51
NMX-M -51
- Manómetros con amplitud de escala de 0,0 MPa (0,0 kgf/cm2) a 3,0 MPa (30,0 kgf/cm2)
con una división mínima de 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2)
- Mangueras, tuberías y conexiones rápidas
- Cronómetro

- Válvula de retención
- Válvula de seccionamiento
- Válvula de nariz para purga
7.1.2.2 Preparación de la muestra
- Limpiar el elemento a probar (probeta), asegurándose que no contenga partículas o
sustancias extrañas en su interior o películas protectoras (desprendibles en su exterior)
- Colocar las conexiones necesarias según el elemento a probar en el banco
- Conectar el elemento a probar con el banco
7.1.2.3 Procedimiento
- Abrir la válvula de descarga
- Cargar el banco con agua purgándolo
- Cerrar la válvula de descarga
- Presurizar gradualmente el banco durante un intervalo de 90 a 120 segundos, hasta
alcanzar la presión de prueba de 1,5 M Pa (15,0 kgf/cm2)
- Mantener la presión de prueba durante 15 minutos
- Despresurizar la probeta
- Desacoplar la probeta
- Examinar la probeta visualmente
7.1.2.4 Expresión de resultados
Indicar si el elemento probado cumple lo especificado en el inciso 5.1 .2 sin presentar falla.
7.1.3 Compatibilidad de los elementos
7.1.3.1 Aparatos y equipo
- Calibrador maestro de roscas
- Calibrador de interiores y de profundidad
- Dispositivo capaz de mantener a los elementos que integran la unión bajo la fuerza axial
constante especificada
- Banco de prueba universa
7.1.3.2 Preparación de las muestras
- Limpiar las superficies de unión internas y externas, asegurándose que no contengan
- partículas o sustancias extrañas en su interior o películas protectoras (desprendibles en
su exterior)
- 7.1.3.3 Procedimiento
- En caso de uniones con roscas NPT:
- Acoplar el calibrador maestro de roscas a la unión del elemento

- Verificar que con apriete manual la unión se acople sin dificultad, y entre el número de
hilos requerido por el tipo de cuerda
- Registrar si existe variación (en número de hilos) con respecto a la misma
- Interconectar los elementos que forman la unión (probeta)
- Acoplar la probeta al banco de prueba universal
- Sujetar la probeta de tal modo que no se maltrate al aplicarse la fuerza axial
- Llenar la probeta con agua
- Purgar el sistema
- Aplicar progresivamente una presión hidráulica durante un intervalo de 60 a 90
segundos hasta alcanzar la presión de 0,75 MPa (7,5 kgf/cm2) ±10% y mantenerla
durante una hora
- Aplicar progresivamente la fuerza axial a la probeta hasta alcanzar, en un intervalo de 1
O a 30 segundos, 400 N (40,8 kgf) para elementos de 13 mm de diámetro serie inglesa o
16 mm serie métrica y de 850 N (86, 7 kgf) para elementos de 19 mm de diámetro serie
inglesa o 20 mm serie métrica, con una tolerancia de ±10%. La prueba se mantendrá
durante una hora
- Despresurizar la probeta
- Retirar la fuerza axial
- Desacoplar la probeta del dispositivo
- Examinar la probeta visualmente
- Indicar el número de hilos que deben entrar y el número de hilos que penetraron
- Indicar si la unión o conexión es compatible. En el caso de que la unión no sea compatible
se considera rechazado el elemento
- Indicar si la unión o conexión falla; si esto sucede el elemento se considera rechazado
7.1.4 Vida útil de los elementos
Esta verificación se realizará en laboratorio por lo menos una vez al año para cada uno de los elementos que
integran la toma domiciliaria.
7.1.4.1 Para elementos plásticos
Los elementos plásticos deberán sujetarse a pruebas de resistencia a la presión hidráulica interna sostenida
por largo periodo sin presentar fallas, utilizando el método de prueba establecido en la Norma NMX-E-013,
de acuerdo con lo siguiente:
0,75 MPa (7,5 kgf/cm2) durante un periodo de mil horas (1000 h) o 1,0 MPa (10,0 kgf/cm2), durante 170
horas (170 h); estos valores tendrán una tolerancia de ±10%.
7.1.4.2 Para elementos metálicos
7.1.4.2.1 Equipo
- Cámara de niebla salina
7.1.4.2.2 Procedimiento
Una vez instalado el conjunto abrazadera-válvula de inserción sobre el tubo de distribución, el cual no debe
haber sido perforado, continuar con los siguientes pasos:
- Abrir la llave o válvula de inserción
- Conectar el cabezal alimentador a la válvula de inserción en el punto A
- Con la bomba llenar la válvula con agua, purgando el sistema a través de la válvula de
- nariz del cabezal alimentador
- Presurizar gradualmente la toma en un intervalo de 60 a 90 segundos, hasta alcanzar la
presión de prueba de 0,75 MPa (7,5 kgf/cm2).
- Cerrar gradualmente la válvula de inserción para independizarla del cabezal alimentador
- Mantener la válvula y la abrazadera/silleta presurizadas por el tiempo especificado en
el inciso 5.2.5 (tres minutos) y corroborar que no existan fugas y fallas
- Proceder a realizar la perforación de la tubería de la red, a través de la válvula de
inserción con ayuda de la herramienta adecuada.
7.2.5.2.2 Prueba hidrostática de la toma completa (ramal y cuadro)

La prueba se efectuará antes de rellenar la zanja y debe cumplir con lo siguiente:
- La toma domiciliaria debe estar instalada con todos sus elementos conforme a lo estipulado en los planos
de construcción autorizados por el organismo operador o la dependencia local responsable
- Cerrar la válvula de inserción y cerrar la parte final de la toma con un tapón
- Conectar el cabezal alimentador a la toma en el punto 8
- Con la bomba llenar la toma con agua, purgándola continuamente a través de la válvula de nariz del
cabezal alimentador
- Presurizar gradualmente la toma en un intervalo de 60 a 90 segundos, hasta alcanzar la
presión de prueba especificada
- Cerrar gradualmente la válvula de seccionamiento del cabezal para independizar la toma
del equipo de presión
- Mantener la toma presurizada por el tiempo especificado en el inciso 7 .1 (tres minutos) y
corroborar que no existan fugas y fallas
Reportar si la toma domiciliaria presenta fugas y fallas en cualquier etapa de la prueba
7.2.5.4 Informe de la prueba
El informe de la prueba debe incluir al menos la siguiente información:
- Identificación completa de la toma domiciliaria
- Resultado obtenido durante la prueba
- Referencia a este método de prueba
- Nombre y firma del supervisor de la prueba
- Nombre y firma del responsable de la prueba
- Fecha de ejecución de la prueba

PRUEBAS SANITARIAS Y PLUVIAL
INTRODUCCION:
PRUEBA DE AFORO SIMPLE
a) Cuando el flujo es constante y libre, como en las regaderas, puede emplearse un recipiente de
volumen conocido (p.ej. cubeta) y un cronómetro, para estimar el gasto el procedimiento de
cálculo es el siguiente:
Se toma el tiempo transcurrido para llenar el recipiente y se divide el volumen obtenido entre el tiempo
medido, como lo indica la ecuación 1.
Q - V / t ------------------------------------------------------------------------------- (1)
Dónde:
 V es el volumen
 T es el tiempo transcurrido
 Q es el gasto o caudal
Las unidades de mayor uso son m3/s, L/s y Umin, sin embargo, puede usarse cualquier otra mientras se
respete la relación de volumen sobre tiempo. Página 1 5 b) En los dispositivos que no se tiene un flujo libre,
excusado de tanque, por ejemplo, se puede seguir el siguiente procedimiento simple:
b) En los dispositivos que no se tiene un flujo libre, excusado de tanque, por ejemplo, se puede
seguir el siguiente procedimiento simple:
1. Cortar el suministro de agua,
2. Con un marcador de aceite marcar el nivel superior de agua del tanque,
3. Jalar la palanca y medir con un cronómetro el tiempo necesario para la descarga del tanque,
4. Finalmente se marca el nivel inferior del Agua.
5. Adicionalmente deben tomarse las dimensiones internas del tanque para conocer la capacidad
del mismo.
Con la diferencia de niveles, el volumen del tanque y el tiempo medido puede estimarse el consumo por
descarga con la ayuda de la ecuación 1.
c) Una forma de estimar los consumos de agua sin realizar pruebas o cálculos es a través de los
valores publicados en normas o bien, en las fichas técnicas de los muebles.
Si se desea optar por este método primero debe determinarse la edad de los muebles, p. ej.:
Si estos son anteriores al año 1994, el consumo de los inodoros seguramente excede los 13 litros por
descarga, llegando incluso a los 18 lpd2.
Generalmente los muebles de baño de años recientes cumplen con la normatividad, en las que se observan
las siguientes recomendaciones de descarga máxima:
 Mingitorios: 3.8 lpd.
 Tazas sanitarias: 6 lpd
 Llaves de lavabo: 2 1pm.
 Regaderas: 1 O 1pm.
Todos los muebles de baño poseen en la parte inferior modelo y año de fabricación, el
contar con este dato es de gran utilidad al momento de inferir su gasto.
1.3 El medidor de agua
La forma más práctica, rápida y precisa de aforar un baño es con un medidor que mantenga un registro
constante del consumo de agua de los muebles y aparatos sanitarios.
Los medidores más comunes son de carátula analógica, aunque también los hay digitales.
PRUEBA DE AFORO CON MEDIDOR
A continuación, se enlista una serie de pasos que serán de utilidad para efectuar el aforo de los muebles y
aparatos sanitarios con la ayuda de un medidor.

Recomendaciones:
Se necesitan dos personas para la realización de las pruebas; uno hará las descargas y otro asentará la lectura
que el medidor indique.
La forma de tomar las lecturas consiste en diferencias entre lectura inicial y lectura final, por lo que se
requiere de dos lecturas por cada ensayo.
1 1 Se requieren por lo menos tres ensayos.
Procedimiento Parte 1. Identificación:
1) Identificar ampliamente el lugar donde se hace la prueba.
p.ej. Edificio: 12 del Instituto de Ingeniería
Nivel: Primer nivel
Baño: Hombres / Mujeres
2) Identificar el mueble o aparato sujeto de la prueba y asignar un número subsecuente que facilite su
ubicación dentro de un mismo cuarto de baño o servicio.
p.ej. Mueble/Aparato: Inodoro 2
Nota: Una forma simple de establecer un orden es comenzar desde el más cercano a la
puerta de acceso a la unidad.
3) Anotar la marca del mueble o aparato y el consumo nominal de descarga que indique la ficha
correspondiente e indicar el tipo3.
p.ej.
 Mueble/Aparato: Fluxómetro 2
 Consumo N: 6 lpd
 Tipo: Sensor Electrónico
Nota: Cuando se trate del conjunto mingitorio- fluxómetro o inodoro- fluxómetro deberá hacerse este pasó
por ambos objetos.
PARTE 2. LECTURAS:
1) Tomar la lectura inicial del medidor.
2) Realizar la descarga.
3) Tomar la lectura final del medidor
Nota: esperar a que la manecilla y la hélice detengan su movimiento.
4) Comparar ambas lecturas y establecer la diferencia, es decir:
Q - Lf - Li ---------------------------------------------------------------------------- (2)
Dónde:
 Li es la lectura inicial
 Lf es la lectura final
 Q es el gasto o caudal
Nota: en el caso de aparatos con descarga libre debe seguirse el procedimiento descrito.
5) Para obtener el gasto en litros, multiplicar el resultado anterior por mil pues el gasto
está expresado en metros cúbicos (m3). Hacer esto para cada ensayo.
6) Realizar un promedio aritmético entre los gastos calculados para obtener el gasto
promedio del mueble y/o aparato.

PARTE 3. COMPARACIÓN:
1) Se comparan los resultados obtenidos de consumo con los extraídos de la ficha técnica del
mueble y con el límite máximo permitido por la norma correspondiente.
2) Elaborar una gráfica comparativa entre los caudales aforados y los nominales.
2.2 Intercambio de agua

Equipo y material:
 Solución de azul de metileno al 0.15%4 o Frasco con gotero de punta redondeada
Procedimiento:
 La taza debe tener el espejo de agua a nivel normal o Mezclar 5 gotas de la solución con el agua
del cuenco, poniendo el gotero siempre en posición vertical desde una altura no mayor a 20 cm
desde la superficie del agua.
 Identificar la intensidad el color.
Este ensayo se repetirá 2 veces.
Resultados:
 Al final del ensayo el color azul debe haber sido diluido por lo menos en un 90%, de lo contrario
no pasa la prueba.
 A continuación, se muestran las imágenes del desarrollo de la prueba realizada en un conjunto
que se ha desempeñado satisfactoriamente.
2.3 Exclusión de residuos

Equipo y material:
 Esferas de plástico (unicel) de 3/4" (19 mm).
Procedimiento:
 La taza debe tener el espejo de agua a nivel normal.
 Depositar 15 esferas dentro de la taza y descargar.
Resultados:
 Debe por lo menos desalojar el 90% del material, de lo contrario no pasa la prueba.
A continuación, se muestran las imágenes del desarrollo de la prueba realizada en un

conjunto que se ha desempeñado satisfactoriamente.
2.4 Eliminación de desperdicios
Equipo y material:
 Seis esponjas simétricas de 2x2 cm de sección por 7 cm de largo, medidas únicamente al estar
nuevas y no después de usarse. No recuperables.
 Cinco bolas de papel higiénico sanitario sencillo5 de 4 hojas de 114x127 mm, que tengan un
tiempo de absorción de 3 a 9 s.
 Recipiente con agua para saturar esponjas.
Procedimiento:
Saturar de agua las esponjas:
 Depositar las esponjas saturadas y las bolas de papel dentro de la taza. Descargar a los 3
segundos.
Resultados:
 La carga debe ser desalojada en su totalidad, de lo contrario no pasa la prueba.
 Esta prueba es la que más problemas representa para los conjuntos.
2.5 Barrido

Equipo y material:
 Seis esponjas simétricas de 2x2 cm de sección por 6 cm de largo, medidas únicamente al estar
nuevas y no después de usarse. No recuperables.
 Recipiente con agua para saturar esponjas.
Procedimiento
 Depositar las esponjas saturadas dentro de la taza.
 Descargar a los 3 segundos.
 Este ensayo se repetirá 2 veces.
Resultados:
Debe desalojar todo el material, de lo contrario no pasa la prueba.
2.6 Arrastre
Equipo y material:
 Aserrín
Procedimiento
 Arrojar "un puñado" de aserrín sobre la taza de modo tal que quede cubierta la mayor cantidad
de la superficie del mueble.
 Descargar.
Resultados:
Debe desalojar todo el material, de lo contrario no pasa la prueba.

3.0 Análisis de Resultados
En relación con las pruebas ya descritas los resultados se asentarán en un condensado que permita emitir un
dictamen de funcionamiento general del conjunto. A continuación, se muestra una ficha que incluye la
información de una prueba realizada:
De esta manera podemos presentar el estado actual de las instalaciones sanitarias y tener el sustento para
tomar cualquier decisión pertinente.
PRUEBAS DE INSTALACION ELECTRICA

Las pruebas determinan que la instalación eléctrica cumple los requerimientos de la
normativa vigente. Los ensayos o pruebas más Conocidos son la medición de la resistencia de puesta a tierra
y la medición de la resistencia de aislamiento.
PRUEBA DE AISLAMIENTO:
Los dispositivos de protección contra sobretensiones se comprueban en virtud de la norma DIN EN 61643-
11; los sistemas de canales de instalación eléctrica aislantes, según DIN EN 50085-1; y las cajas de
derivación, según DIN EN 60670-1. Para ello, se comprueba la resistencia a la tensión del aislamiento
correspondiente a la máxima tensión en funcionamiento continuo para dispositivos de protección contra
sobretensiones, la tensión calculada de sistemas de canales de instalación eléctrica y cajas de derivación.
Durante la comprobación del aislamiento, con una tensión de ensayo según imagen 5 en dispositivos de
protección contra sobretensiones, una tensión de ensayo del doble de la tensión de medición + 1000 V en

sistemas de canales de instalación eléctrica, y una tensión de ensayo según imagen 5 en cajas de derivación,
no deben producirse descargas.
PRUEBA DE CONDUCTIVIDAD:
Los sistemas portan cables que conducen la electricidad se comprueban según la norma DIN EN 61537, y
los sistemas de canales de instalación eléctrica que conducen la electricidad, según DIN EN 50085. Para
ello, la conductividad se comprueba en puntos de unión con una corriente alterna de 25 A. A lo largo de un
soporte de cable, la impedancia (tensión medida/corriente alterna) no debe sobrepasar los 5 mO/m. A través
de una unión, la
impedancia no podrá sobrepasar los 50 mn.
Pruebas de compatibilidad electromagnética ligadas a los conductos, con tensiones de choque de 1,2/50 y
10/ 1000, así como corrientes de choque de 8/20 y 10/ 1000 mediante generador híbrido. El generador
híbrido es un puesto automático de control, en el que se pueden comprobar los dispositivos de protección de
líneas datos estándar según la norma EN 61643-21. Inspección de mecanismos de acoplamiento: una
corriente de choque se conduce a través de una antena, que genera un campo interferente. En este campo
interferente, el acoplamiento de tensiones de ruido se mide en un cable teniendo en cuenta distintos tipos de
tendido. Para ello se analiza la acción de pantalla de los sistemas porta cables y los sistemas de canales de
instalación eléctrica.

TIPOS DE PRUEBAS
Existen varias pruebas eléctricas que se denominan con relación al lugar o la finalidad de las mismas.
Pruebas prototipo: Son aquéllas que se realizan a diseños nuevos, con la finalidad de
verificar si se cumple con las especificaciones y normas que apliquen, según sea el caso, considerando la
evaluación de los materiales utilizados, así como los criterios de diseño.
Pruebas de fábrica: Éstas se realizan como rutina, por parte del área de control de calidad, conforme a los
métodos establecidos en las normas aplicables. Tienen el objetivo de verificar las características del equipo,
sus condiciones de operación y la calidad de la fabricación antes de ser entregados al cliente. Estas pruebas
pueden ser atestiguadas por el cliente (ver figura 1).
Pruebas de aceptación. Se realizan a todo equipo nuevo y reparado para verificar que no ha sufrido algún
desperfecto en el traslado, que cumple con las especificaciones y que se ha realizado la correcta instalación.
También se realizan para establecer referencias para pruebas futuras. Estas pruebas se realizan previamente
a la puesta en servicio (ver figura 2).

Pruebas de mantenimiento. Se realizan periódicamente durante toda la vida del equipo, con el propósito de
verificar si el equipo se encuentra en condiciones de operación satisfactorias y detectar fallas de manera
oportuna, antes de que se convierta en un problema grave (ver figura 3)
Se realizan cuando existen sospechas de que un equipo se halla en problemas o cuando

dicho equipo se ha sometido a condiciones de trabajo extremas.
PRUEBAS CON CORRIENTE DIRECTA O CORRIENTE ALTERNA:

Las pruebas se realizan con corriente directa o con corriente alterna, dependiendo de lo que se desea simular
o valorar. En términos generales, el principio básico de las pruebas obedece a la Ley de Ohm. Por ejemplo:
la prueba de resistencia de aislamiento. En ella, el instrumento inyecta una tensión eléctrica (volts), el cual
mide una corriente de fuga (microamperios) y la expresa en resistencia (megohms):
R =V/ 1
Entre los instrumentos de medición que operan con corriente directa, se encuentran:
medidor de resistencia de aislamiento (megóhmetro), probador de potencial aplicado (hi-pot) y medidor de
resistencia (óhmetro).
Las pruebas con corriente alternan, en términos generales, producen esfuerzos eléctricos similares a las
condiciones reales de operación de los equipos, como las pruebas de factor de disipación, pruebas de
relación de transformación, reactancia de dispersión, resistencia a tierra y potencial aplicado a frecuencia
nominal o a baja frecuencia.
QUÉ EQUIPO ELÉCTRICO PROBAR:

Prácticamente, todo equipo y sistema eléctrico se puede probar para verificar si cumple con las normas de
producto, especificaciones, proyecto eléctrico, así como para valorar el estado funcional y estimar su vida
útil.
PRUEBAS BÁSICAS:
Si se considera que un sistema debe estar aislado con el fin de que no exista un cortocircuito o fallas a tierra,
la prueba básica es la medición de resistencia de aislamiento. Esta prueba es aplicable a cables de media
tensión, componentes de subestación compacta (bus, cuchillas, aparta rayos, interruptor), transformadores,
componentes de tableros eléctricos
(bus e interruptores), cables alimentadores y derivados; arrancadores, motores, etc. En general, en donde
queramos comprobar que el aislamiento de los equipos es satisfactorio.
Otra prueba básica es la medición de la resistencia del sistema de tierra y continuidad de las conexiones.
Dicha prueba se realiza en instalaciones nuevas para verificar que se cumpla la NOM-001 -SEDE y,
posteriormente, con el fin de asegurar que las condiciones iníciales se mantengan. Para el último caso se
debe considerar la NOM-022-STPS, la cual indica que se tienen que realizar mediciones anualmente.
MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA:

Los métodos y procedimientos de prueba dependen de la prueba en cuestión y del equipo a probar. Por
ejemplo, la norma mexicana NMX-J-169 establece los métodos de prueba para transformadores y
autotransformadores de distribución y potencia. En algunas normas se establecen también criterios de
evaluación.
Existen, además, normas de referencia como la NRF-048-PEMEX, referente al diseño de instalaciones
eléctricas; en su anexo D, se indican criterios de evaluación para pruebas en campo. Por su parte, Comisión
Federal de Electricidad cuenta con su Manual de procedimientos de pruebas de campo para equipo primario
de subestaciones de distribución, denominado SOM-3531.
PRUEBAS CONFIABLES:
El primer elemento a considerar es que las mediciones y pruebas eléctricas se realicen con equipos
calibrados por un laboratorio acreditado para tal fin; es decir, acreditado por la Entidad Mexicana de
Acreditación (EMA). Otra parte importante es el personal capacitado y calificado para realizar dichas
pruebas, ya que, al final del día, lo importante no es tener el valor de prueba, sino el diagnóstico para saber
qué hacer.
Existe otro elemento de gran importancia, el cual consiste en que las pruebas se realicen en forma
sistemática; es decir, que existan procedimientos de seguridad y prueba documentados. Esto se obtiene con
una compañía en donde esté colaborando personal calificado, que tiene la infraestructura (equipos
calibrados) y un sistema de calidad certificado. De tal forma, se asegura que existirá un registro (archivo) de
las mediciones para consultas futuras.
MEDIDAS DE SEGURIDAD BÁSICAS

La seguridad se obtiene utilizando instrumentos de medición adecuados, procedimientos de trabajo seguros
y equipo de protección personal:
• Utilizar guantes aislantes
• No utilizar joyas o relojes de pulsera
• Utilizar gafas de seguridad
• Utilizar zapatos dieléctricos
• Utilizar ropa ignífuga
En cuanto a los instrumentos de medición:
• Verificar que la carcasa no esté rota y que los cables no estén desgastados
• Asegurarse de que las baterías tengan suficiente energía para obtener lecturas
confiables
• Verificar la resistencia de los cables de prueba para detectar si no existe ruptura
interna respecto a los procedimientos de trabajo, sobre todo con circuitos eléctricos
con tensión:
• Enganche primero el cable de referencia o tierra, y después conecte el cable con
tensión
• Retire primero el cable con tensión y por último el cable de tierra o referencia
• Verifique el funcionamiento del instrumento de medición
• Utilice la regla de usar sólo una mano, con el fin de evitar cerrar el circuito a través del
pecho y corazón
Para mayor información sobre aspectos de seguridad consultar la NOM-029-STPS, la cual establece las
condiciones de seguridad para las actividades de mantenimiento en las instalaciones eléctricas en los centros
de trabajo, a fin de evitar accidentes al personal responsable de llevar a cabo dichas actividades y a personas
ajenas a ellas que se pudieran encontrar en riesgo. La norma mencionada aplica a todas las instalaciones
eléctricas permanentes y provisionales, y a todas aquellas actividades de mantenimiento que se desarrollan
en las líneas eléctricas aéreas y subterráneas.

PRUEBAS DE GAS
PRUEBA DE PRESION
La prueba de presión es para detectar posibles escapes de gas y verificar la resistencia de la red a presiones
superiores a la presión de operación, asegurando que el total de los componentes tales como, válvulas,
tubería y accesorios, resisten esas presiones.
Requerimientos generales
• Este procedimiento se aplica a todos los tamaños de tubería, comenzando aguas
abajo de la estación de medición y regulación hasta la válvula de corte de cada
equipo.
• La prueba no comenzará sin una exhaustiva inspección visual a la instalación y
particularmente a las uniones soldadas, para detectar cualquier defecto.
• La prueba de presión deberá ser realizada con aire o gas inerte, hasta una
presión máxima de 6 bar.
Preparación de la prueba
Presión:
• La presión de prueba será igual a tres veces la presión de operación. (SEC) con
un mínimo de 6 bar.
• Como instrumento de medición se usarán manómetros Bourdon, calibrados en
divisiones no mayores a O, 1 Lb/pulg2 (o 1 O mbar), graduados en un rango no
mayor de O - 150 Lb/pulg2 (1 O bar).
• El tiempo de la prueba deberá ser calculado usando la siguiente fórmula: Tiempo
(min) = Volumen de tubería (m3) x 214 (-)
• En todos los casos los tiempos mínimos y máximos serán:
Mínimo: 15 minutos.
Máximo: 60 minutos.
Procedimiento de la prueba
• Todas las válvulas dentro del área de prueba deberán ser probadas en posición

abierta, colocando en el extremo una tapa tornillo (plug) para instalaciones
roscadas o flanche ciego para instalaciones soldadas.
• Deberá considerarse un tiempo adicional de 15 minutos para lograr estabilizar el
sistema, ya sea por cambios de temperatura y/o presión ambiente, o bolsas de aire en la
tubería.
• La presión debe ser incrementada gradualmente en rangos de no más que 10% de la
presión de prueba, dando el tiempo necesario para estabilizar la presión.
• La presión deberá ser chequeada durante todo el período de prueba, no debiendo
registrarse movimientos perceptibles en esta medida.
• Paralelamente a lo anterior, todas las juntas deberán ser chequeadas pasando una
solución de agua y jabón para detectar posibles fugas.
• De existir una disminución de presión mayor que 0,1 Lb/pulg2 (o 10 mbar) durante el
tiempo de la prueba, la fuga deberá ser localizada y reparada. La prueba de presión se
repetirá nuevamente.
• Se deberá emitir un formulario de la prueba de presión inmediatamente después de
terminada la prueba y antes de realizar la purga, (ver anexo N.º 1).
• Una vez finalizada la prueba de presión se deberá hacer una exhaustiva limpieza
interior de la tubería, a través de barridos con aire comprimido, preferentemente
desde la E.M.R. en cada uno de los puntos de consumo. Este proceso se repetirá las
veces que sea necesario hasta que el aire de salida esté libre de óxidos y partículas.
Redes interiores existentes
Las redes existentes (gas a ciudad o licuado) que sean reutilizadas para gas natural deberán ser probadas a
1,5 veces la presión de operación. De existir posibles fugas en uniones soldadas y/o roscadas deberán ser
reparadas por el contratista que inscribirá la instalación ante el SEC.

PRUEBA DE HERMETICIDAD
1. La prueba de hermeticidad debe realizarse a las instalaciones de aprovechamiento desde la
salida del medidor o de la estación de regulación y medición hasta las válvulas de control de los
aparatos de consumo. En caso de ampliaciones y/o modificaciones a las instalaciones de
aprovechamiento, la prueba de hermeticidad debe acotarse a dicha ampliación y/o
modificación.
2. La prueba de hermeticidad debe realizarse sólo con aire o gas inerte.
3. En la realización de la prueba de hermeticidad a instalaciones de aprovechamiento, se debe
observar lo siguiente:
4. La instalación de aprovechamiento debe ser purgada antes de ponerla en servicio para expulsar
el fluido utilizado en la prueba de hermeticidad.
5. En caso que las reparaciones consistan en el reemplazo de un tramo de tubería o cambio de
accesorio, se debe realizar una prueba de hermeticidad con jabonadura en las uniones y/o
empates correspondientes a la presión de operación. Sólo el Distribuidor puede realizar estas

pruebas con gas natural, además que también se podrá realizar esta comprobación siempre y
cuando no exista una desconexión previa de algún equipo o accesorio de la instalación.
6. Las pruebas de hermeticidad que se realicen a instalaciones que operen con una presión de
trabajo superior a 689 kPa deberán ser atestiguadas por una UV.
7. Para instalaciones de aprovechamiento tipo industrial que se encuentren en operación se debe
realizar una prueba para la detección de fugas (en las uniones, bridas, accesorios o cualquier
otro componente de la instalación), a la presión de operación, mediante un instrumento para
detección de fugas. En estos casos dicha prueba sustituye a la prueba de hermeticidad.
PRUEBAS DE AIRE ACONDICIONADO

PRUEBA DE ESTANQUEIDAD
Una vez unidos todos los componentes mediante tuberías, es necesario comprobar que la instalación es
completamente estanca, pues de lo contrario el refrigerante saldría al exterior y la máquina perdería su
capacidad de producir frío.
La prueba de estanqueidad consiste en introducir un gas en el interior de la instalación a una presión
suficiente que permita comprobar la existencia de fugas.
Útiles y herramientas para la prueba de estanqueidad
Los útiles a utilizar en esta prueba son los siguientes:
 Botella de nitrógeno
 Manómetro y mangueras para prueba de estanqueidad (2 juegos)
 Llave de carraca
 Agua jabonosa
 Imán para válvula de solenoide
Realización de la prueba de estanqueidad
Para efectuar la prueba en una instalación como la que nos ocupa, es conveniente tener la seguridad de que
toda ella va a estar sometida a la presión de prueba. Una instalación frigorífica como la que nos ocupa tiene
dos sectores claramente diferenciados: el sector de alta presión, que va desde la válvula de descarga del
compresor hasta la válvula de expansión termostática, y el de baja presión, que va desde la válvula de
expansión termostática hasta la válvula de aspiración del compresor. Si el nitrógeno se introduce solo en uno
de los sectores, por ejemplo, el de alta presión, no podremos tener la seguridad de que se introduce también
en el otro sector, el de baja presión, ya que las válvulas del compresor y la válvula de expansión podrían
impedir el paso del nitrógeno de uno a otro sector. Así, pues, para asegurarnos de que toda la instalación está
sometida a la presión de prueba, introduciremos el nitrógeno en el sector de alta presión, al tiempo que
comprobamos
que la presión en el sector de baja sube y se iguala con la del sector de alta; de no ser así, habrá que
introducir el nitrógeno también por el sector de baja.
2.1. Fases de la prueba de estanqueidad
Realizaremos la prueba de estanqueidad en tres fases, las cuales se describen a
continuación:
Fase 1: Detección de grandes fugas. Esta primera fase tiene como objetivo localizar grandes fugas
detectables con el oído, como pueden ser las originadas por una manguera suelta, una unión roscada sin
apretar, un orificio importante en una soldadura, etc. Consiste simplemente en introducir el nitrógeno a una
presión relativamente baja (1,5 bar) y aplicar el oído para detectar las posibles fugas.
Fase 2: Prueba de estanqueidad a la presión reglamentaria. En esta segunda fase se
introduce el nitrógeno a la presión establecida en el Reglamento de seguridad para
instalaciones frigoríficas.

Fase 3: Prueba de estanqueidad posterior a la instalación de los instrumentos de medida y regulación.
Algunos instrumentos de medida y regulación no soportan las altas presiones de la prueba de estanqueidad,
por lo que deben ser instalados después de dicha prueba. Una vez instalados, debemos asegurarnos de que su
instalación no presenta fugas, para lo cual se efectúa esta tercera prueba solo en la conexión de dichos
instrumentos y a una presión que pueda ser soportada por ellos.
2.1.2. Prueba de estanqueidad a la presión reglamentaria
Manorreductor Nitrógeno
Una vez comprobado que no existen grandes fugas en la instalación, es el momento de
introducir la presión de prueba, la cual dependerá del tipo de refrigerante con el que trabaje y de la zona
climática en la que se encuentre. Los sectores de alta y baja presión, se hace necesario realizar la prueba a
una única presión, sin distinción de dichos sectores.
La presión de prueba que aplicaremos será la indicada en la última columna de la tabla 1, obtenida esta al
multiplicar por 0,9 la presión de saturación correspondiente a la temperatura de 55 o C y descontando 1 bar
para obtener la presión manométrica.
Para realización de la prueba de estanqueidad en esta segunda fase, repetiremos los pasos del 5 al 11 de la
fase 1, considerando que ahora la presión a regular en el manorreductor de la botella de nitrógeno, y que
deberá ser leída en los manómetros de la prueba, ha de ser:
 x 12 bar si el refrigerante es R-134a
 x 23 bar si el refrigerante es R-404A
En todo caso, la introducción del nitrógeno ha de ser lenta, con el fin de detectar posibles fugas perceptibles
con el oído.
Una vez alcanzada y estabilizada la presión de prueba, es necesario que se mantenga
invariable.

La bajada sensible de la presión durante ese tiempo será síntoma de que existen fugas, las cuales pueden
presentarse en cualquier unión soldada o roscada de la instalación. En
particular, son susceptibles de fuga los puntos indicados en la tabla 2 y su correspondiente
figura 7. Su detección se llevará a cabo mediante agua jabonosa.
2.1.3. Prueba de estanqueidad tras la colocación de los

instrumentos de medida y Regulación
En esta tercera fase, la prueba se realizará en los siguientes pasos:
1. Abriendo lentamente las llaves de paso de los manómetros de carga de nitrógeno, dejar salir el
gas poco a poco hasta que la presión en los manómetros descienda hasta O bar.
2. Desconectar los manómetros de carga de nitrógeno y conectar en su lugar las mangueras del
puente de manómetros: la azul a la válvula de servicio de baja presión y la roja a la válvula de
servicio del recipiente de líquido, según se indica en la figura 8.
1. Conectar la manguera amarilla del puente de manómetros a la botella de nitrógeno.

2. Asegurarse de que los grifos del puente de manómetros están cerrados.
3. Regular una presión de 1 O bar en el manorreductor de la botella de nitrógeno.
4. Abrir lentamente los grifos del puente de manómetros y dejar que el nitrógeno se introduzca

en los sectores de alta y baja presión de la instalación.
3. Una vez que los manómetros del puente señalen y se estabilicen en 1, cerrar los grifos del
puente de manómetros.
4. Cerrar la válvula de la botella de nitrógeno.
5. Aflojar el manorreductor de la botella de nitrógeno.

6. Retirar con cuidado la manguera amarilla de la botella de nitrógeno.
7. Dejar la instalación sometida a una presión de 1 O bar al menos 1 hora. Es aconsejable, si es
posible, dejarla en esa situación hasta el día siguiente, con el fin de asegurarnos de la
presencia o no de posibles fugas.
8. En esta fase de la prueba son susceptibles de fuga los puntos indicados en la figura 9 y su
correspondiente tabla 3.

PRUEBA HIDROSTATICA:
 La tubería antes de la instalación del aislamiento y aplicación de la pintura deberá ser probada
con agua a presión mínima de 1.5 veces depresión de trabajo o 150 psi, la más alta, esto debido
a que finalmente es un sistema dinámico con flujos de agua a presión.
 La presión de la prueba deberá ser aplicable inclusive para las tuberías que trabajan sin presión
alguna.
 Todos los sistemas de tuberías a ser probados, deben ser subdivididos en secciones, por medio
de tapones o bridas ciegas, para resultados parciales de forma que sea fácilmente detectables
la fuga. Cada sección será probada a una misma presión.
 Las juntas de expansión deben ser verificadas y unidas convenientemente, para que no se
deformen.
 Todas las soldaduras deben estar expuestas, sin aislamiento y sin pintura.
 No se debe usar para las pruebas hidrostáticas cualquier tipo de agua dañina para a tubería.
Sólo agua potable de la red de Sedapal.
 Antes de completarse el relleno de las tuberías con agua, se deberá hacer una eliminación total
del aire del sistema.
 La subida de presión en el sistema debe ser lenta.
 La presión de prueba, será mantenida por lo menos por 24 (veinticuatro) horas, mas el tiempo
durante el cual la tubería deberá ser cuidadosamente examinada para la verificación del escape
de líquido.

PRUEBAS ELECTROMECANICAS
Descripción
Instalaciones y Proyectos Electromecánicos Gomat S. de R.L. de C.V., Es una compañía
mexicana con amplia experiencia en el ramo de las instalaciones electromecánicas.
Estudios y pruebas, para la seguridad y ahorro en sus instalaciones y equipos, ponemos a su disposición los
siguientes servicios, pruebas al aceite dieléctricos, aislamiento de conductores, detección de puntos
calientes, estudios de ahorro de energía, estudio de
armónicos, análisis químico al aceite del transformador, corrección del factor de potencia.
PRUEBA AL ACEITE DIALECTRICO:
1. GENERALIDADES
Considerando la continuidad de servicio, es conveniente monitorear la condición del aceite mediante la
realización de pruebas en laboratorio, con el fin de realizar oportunamente el reacondicionamiento y/o
cambio del mismo, antes de que dicho aceite se deteriore al punto que se pueda esperar una falla.
Las características físico -electro-químicas del aceite, el voltaje, la potencia, construcción y condiciones de
servicio del transformador determinarán sí se debe seguir un programa anual de pruebas o uno más
frecuente.
2. PRUEBAS FÍSICAS
Apariencia Visual.
Se verifica que el aceite sea brillante y transparente, sin sedimentos, ni
sólidos en suspensión.
Color.
Es un número que indica el grado de refinación de un aceite nuevo, y en un aceite en
servicio indica el grado de envejecimiento y/o contaminación.
Tensión interfacial.
Se mide la concentración de moléculas polares en suspensión y en
solución con el aceite; por lo tanto proporciona una medición muy precisa de los precursores
de sedimento disuelto en el aceite mucho antes de que algún sedimento se precipite.
3. PRUEBAS ELECTRICAS
Factor de Potencia.
Es una de las pruebas más significativas para evaluar un aceite
aislante. Un bajo factor de potencia indica bajas perdidas dieléctricas y un bajo nivel de contaminantes o
bajo deterioro del aceite.
Rigidez Dieléctrica.
Se mide el voltaje en el cual el aceite tiene una ruptura. Dicha prueba es muy útil en campo, ya que indica la
presencia de agentes contaminantes como agua;
aunque un buen valor de rigidez dieléctrica no garantiza la ausencia de ácidos y sedimentos.
4. PRUEBAS QUÍMICAS
Contenido de Humedad.
Un bajo contenido de agua, refleja en el aceite una alta rigidez
dieléctrica, minimiza la oxidación del aceite y la corrosión de los metales del transformador.
Numero de Neutralización.
Es un número usado como medida de los constituyentes ácidos
presentes en un aceite. Un valor bajo, indica una baja conducción eléctrica y baja corrosión.

METODO DE PRUEBA LIMITES DE ACEPTACION
CARACTERISTICAS Y/O PRUEBA UNIDAD
NMX-J-123 ASTM ACEITE NUEVO NMX-J-123 IEEE C57.106 NMX-J-309
BRILLANTE,
APARIENCIA VISUAL INCISO 6.1 D-1524 ….. TRANSPARENTE, SIN ….. …..
CEDIMIENTOS, NI SOLIDOS
COLOR INCISO 6.2 D-1500 ….. 0.5 MAXIMO ….. …..
TENSION INTERFACIAL INCISO 6.6 D-2285 mN/m 40 MINIMO 24 MINIMO 19 MINIMO
CONTENIDO DE AGUA INCISO 6.13 D-1533 mg/kg 35 MAXIMO 35 MAXIMO 30 AXIMO
NUMERO DE NEUTRALIZACION INCISO 6.16 D-914 mg KOH/g 0.03 MAXIMO 0.2 MAXIMO 0.2 MAXIMO
FACTOR DE POTENCA A 25°C 0.05 MAXIMO ….. 1.0 MAXIMO
INCISO 6.18 D-924 %
FACTOR DE POTENCA A 100°C 0.30 MAXIMO ….. 5.0 MAXIMO
RIGIDEZ DIELECTRICA INCISO 6.19 D-877 KV 30 MINIMO 26 MINIMO 25 MINIMO
*Los valores presentados en esta tabla son de referencia; por lo que cada caso se debe hacer un estudio de referencia
1.5 Aspectos de seguridad a considerar en el

proceso de los trabajos de instalaciones.

EVALUACIÓN DE RIESGOS
Resulta evidente que en toda actividad de la construcción hay siempre algunos tipos de riesgos que habrá
que controlar ya que es imposible anularlos por completo. Por ello, durante el proyecto constructivo, y antes
de iniciar el proceso constructivo, es necesario llevar a cabo una evaluación inicial de riesgos.
Toda evaluación de riesgos deberá estar documentada, conteniendo, como mínimo, los siguientes datos
(Anduiza, 2001):
 Identificación del puesto de trabajo.
 Riesgos existentes en cada uno de los puestos de trabajo y relación de trabajadores afectados por los
mismos.
 Resultado de la evaluación y de las medidas preventivas procedentes.
A modo de ejemplo, si se trata de excavar en el terreno con pico y pala, es evidente que uno de los riesgos es
el golpeo de un pie, propio o de un compañero de trabajo. La formación de los trabajadores sobre la
distancia entre uno y otro al excavar y la utilización de calzado de seguridad disminuirá el riesgo.
Esta evaluación se deberá actualizar si cambia alguno de los supuestos previstos inicialmente. Es importante
que estas actuaciones se consideren integradas como propias del proceso productivo, como una actividad
más, y que deberá a afectar a todos los actores del proceso constructivo. En ningún caso está evaluación de
riesgos debe considerarse como un fin o como una imposición burocrática, sino que es una herramienta más
de la gestión de la obra.
PARTICIPACIÓN Y FORMACIÓN DE LOS TRABAJADORES

Los trabajadores han de ser consultados a fin de que tengan una participación activa en el proceso de
detección de riesgos, de tal manera que se impulse la elaboración de propuestas concretas que mejoren la
aplicabilidad de las medidas previstas. Por muy fantásticas que puedan parecernos las medidas, si ellas no
cuentan con la comprensión y aprobación por parte de los trabajadores, las medidas o bien no serán
aplicadas o bien no se aplicarán correctamente, por lo que los riesgos seguirán existiendo.
Además, será muy importante establecer sesiones de formación de los trabajadores relativas a la seguridad y
salud. En los países en vías al desarrollo, en los que todavía no se habla de forma habitual de esta temática,
resulta imprescindible realizar formación a los trabajadores si se desea realmente prevenir los riesgos
laborales y no solamente cubrir un expediente burocrático.
En proyectos de cooperación al desarrollo dónde las actividades de construcción tengan un peso relativo
importante, podría llegar a plantearse la formación en materia de seguridad y salud como una actividad del
proyecto. En cualquier caso, para realizar estas formaciones será necesario incluirlas en el presupuesto del
proyecto y éste ser aprobado por el donante.
PROTECCIONES COLECTIVAS
Las Protecciones Colectivas son aquellas diseñadas para proteger a todo el personal de la obra o a un grupo
numeroso. Sin olvidar la importancia de los medios de Protección Personal necesarios para la prevención de
riesgos que no pueden ser eliminados mediante la adopción de protecciones de ámbito general, se preverá la

adopción de protecciones colectivas en todas las fases de la obra, que pueden servir para eliminar o reducir
riesgos de los trabajos. Se contemplan los medios de protección colectiva durante los trabajos con la
amplitud necesaria para una actuación eficaz, ampliando el concepto de protección colectiva más allá de lo
que específicamente puede ser considerado como tal. Además de medios de protección, como puede ser
una red que evita caídas, se prestará atención a otros aspectos, como una iluminación adecuada, una
señalización eficaz, una limpieza suficiente de la obra, que, sin ser medios específicos de protección
colectiva, tienen su importancia en cuanto que, con la atención debida de los mismos, se mejora el grado de
seguridad al reducirse los riesgos.
En general se consideran protecciones colectivas, entre otras muchas:
 Balizamiento y señalización de la obra.
 Limpieza de la obra.
 Barandillas con rodapiés para evitar caídas de altura en todos los huecos y bordes al vacío situados a
una altura superior a dos metros.
 Contactos eléctricos. Con independencia de los métodos individuales de protección, se instalarán
relés magnetotérmicos, interruptores diferenciales o cualquier otro dispositivo que en caso de
alteraciones en la instalación eléctrica produzcan el corte de suministro eléctrico.
 Cierre de seguridad en los ganchos de los mecanismos de elevación para evitar la caída de cargas
suspendidas.
PROTECCIONES PERSONALES
Las protecciones personales se determinarán para cada uno de los puestos de trabajo existentes en la obra. El
trabajador deberá conocer los riesgos que su trabajo conlleva y el porqué de las medidas de protecciones
personales y colectivas.
A continuación, se relacionan las principales prendas y equipos de protección personal de utilización en las
obras:
 Casco de seguridad no metálico.
 Calzado de seguridad provisto de puntera metálica para protección de los dedos de los pies y suela de
seguridad para protección de las plantas contra pinchazos.
 Protector auditivo.
 Guantes de seguridad.
 Cinturones de seguridad, en caso de que el trabajador deba sostenerse a un punto de anclaje anulando
la posibilidad de caída libre.
 Gafas de seguridad.
 Mascarilla antipolvo.
 Bota impermeable.
BIBLIOGRAFIAS

DEFINICIONES
 Alimentación (tubería de.).- Tubería comprendida entre el medidor y la válvula de
flotador en el depósito de almacenamiento, o el inicio de la red de distribución,
en el caso de no existir depósito, también conocido como “montante” en España.
 Alimentador.- Tubería que abastece a los ramales.
 Agua servida o desagüe.- Agua que carece de potabilidad, proveniente del uso
doméstico, industrial o similar.
 Bajada de agua, colector o montante.- Tubería vertical de un sistema de
desagüe que recibe la descarga de los ramales.
 Baño público.- Establecimiento para el servicio de higiene personal.
 Cisterna.- Depósito de almacenamiento ubicado en la parte baja de una
edificación.
 Colector.- Tubería horizontal de un sistema de desagüe que recibe la descarga
de los ramales.
 Conexión cruzada.- Conexión física entre dos sistemas de tuberías, uno de los
cuales contiene agua potable y el otro agua de calidad desconocida, donde el
agua puede fluir de un sistema a otro.
 Diámetro nominal.- Medida que corresponde al diámetro exterior, mínimo de una
tubería.
 Gabinete contra incendio.- Salida del sistema contra incendio, que consta de
manguera, válvula y carrete, colocada en el interior de los edificios.
 Hidrante.- Grifo contra incendio, colocado en la vía pública.
 Impulsión (tubería.).- Tubería de descarga del equipo de bombeo.
 Instalación exterior.- Conjunto de elementos que conforman los sistemas de
abastecimiento y distribución de agua, evacuación de desagües e instalaciones
sanitarias especiales, ubicadas fuera de la edificación y que pertenecen al
sistema público.
 Instalación interior.- Conjunto de elementos que conforman los sistemas de
abastecimiento y distribución de agua, evacuación de desagües, su ventilación,
e instalaciones sanitarias especiales, ubicados dentro de la edificación.
 Llave de paso.- Es la válvula colocada sobre el servicio de agua.
 Medidor de agua.- Es un dispositivo usado para medir la cantidad de agua que
pasa a través del tubo de agua de servicio. Se mide en metros cúbicos, pies
cúbicos, galones o litros.
 Ramal de agua.- Tubería comprendida entre el alimentador y la salida a los
servicios.
 Ramal de desagüe.- Tubería comprendida entre la salida del servicio y la bajada
de agua o montante o colector.
Red de distribución.- Sistema de tuberías compuesto por alimentadores y
ramales.
 Servicio de agua.- Es el tubo que va del suministro principal o alguna otra fuente
de suministro de agua al sistema de distribución de agua dentro del edificio o
casa.
 Servicio sanitario.- Ambiente que alberga uno o más aparatos sanitarios.
 Sifonaje.- Es la rotura o pérdida del sello hidráulico de la trampa (sifón), de un
aparato sanitario, como resultado de la pérdida de agua contenida en ella.
 Succión (tubería de.).- Tubería de ingreso al equipo de bombeo.
 Suministro principal de agua.- Es el tubo que transporta el agua potable para el
uso publico o de la comunidad desde la fuente de suministro de agua municipal.

 Tanque elevado.- Depósito de almacenamiento de agua que da servicio por
gravedad.
 Toma de la compañía de agua.- Es la válvula colocada sobre la línea principal
de suministro de la cual se conecta el servicio de agua de la edificación o casa.


Taller de Construccion Ii2.0

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Taller de Construccion Ii2.0

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Type Document Heading Here

Type subheading here

INSTITUTO TECNOLOGICO DE CHETUMAL

ALUMNOS: MARIA ADELA MORALES CORREA

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 1

Sed ut perspiciatis, unde omnis iste natus error sit voluptatem

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 2

CONDICIONES DE UNA RED HIDRÁULICA EN UN EDIFICIO O CASA-HABITACIÓN

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 3

SISTEMAS DE ABASTECIMIENTO DE AGUA FRÍA EN LA RED DE DISTRIBUCIÓN

Sistema de abastecimiento directo: Se dice contar

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 4

Sistema de abastecimiento por medio de un sistema hidroneumático (suministro por

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 5

Las instalaciones sanitarias deben proyectarse y principalmente construirse, procurando que

Clasificación de las Aguas Residuales o Servidas:

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 6

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 7

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 8

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 9

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 10

Se entiende por instalación eléctrica al conjunto de tuberías Conduit o tuberías y

Esta energía produce, fundamentalmente, 3 efectos: luminoso, térmico y magnético. Desde el

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 11

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 12

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 13

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 14

Se conoce como instalación de gas, a la red de tanques, tuberías, válvulas y aparatos de

GAS NATURAL Y GAS LP

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 15

 Distribución: El gas LP se distribuye generalmente a través de cilindros o de pipas que

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 16

 Tanque de almacenamiento: Pueden ser estacionarios o portátiles (cilindros), estos

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 17

1. Verificar cuidadosamente planos, lista de conceptos y especificaciones generales, de

LA RED DE DESAGÜE: ASPECTOS GENERALES

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 18

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 19

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 20

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 21

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 22

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 23

1. Termo endurecibles: Pierden la plasticidad inicial, endureciéndose en un proceso

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 25

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 26

Características y ventajas de las tuberías de cobre de temple flexible

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 27

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 28

Recipientes portátiles: son aquellos

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 30

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 31

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 32

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 33

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 34

6. Volumen y tiempo de descarga

- Resultado obtenido de la prueba y comentarios relevantes

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 35

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 37

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 39

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 40

7.2.5.2.2 Prueba hidrostática de la toma completa (ramal y cuadro)

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 42

MARIA ADELA MORALES Y KIARA MORALES 43