Generalidades

En todo tornillo se distinguen dos partes básicas: la cabeza y el vástago. A su

vez, en el vástago se distinguen otras dos, la parte lisa (denominada también
caña o cuello) y el tramo final o parte roscada.

Para la designación de los tornillos se comienza definiendo el tipo de tornillo (T

ó M si es tornillo ordinario, TC ó M si se trata de un tornillo calibrado y TR si el
tornillo a designar es de alta resistencia), seguido por el diámetro del vástago
en la zona de rosca, la longitud total del vástago, y por último una cifra para
indicar la calidad del acero.

Por ejemplo: TR 20x90-8.8, se trata de un tornillo de alta resistencia, de 20 mm

de diámetro exterior de la rosca, 90 mm de longitud de vástago y calidad de
acero 8.8 (640 N/mm2 de límite elástico y 800 N/mm2 de resistencia última).

Calidades de acero en los tornillos

Los tornillos a emplear en las uniones deberán ser preferentemente de alguno
de los grados 4.6,  5.6,  6.8,  8.8  ó  10.9.

No se deben utilizar para uniones que estén sometidas a algún tipo de

solicitación o esfuerzo tornillos de grado inferior al 4.6 ni de grado superior al
10.9.

La notación anterior es la empleada según ISO 898. En esta notación, la

primera cifra designa la centésima parte de la resistencia a la rotura (fub) en
N/mm2 y la segunda, tras el punto decimal, expresada en décimas, es el factor
por el cual hay que multiplicar la resistencia a la rotura para obtener el límite
elástico (fyb), también en N/mm2. Por ejemplo, un tornillo de calidad 4.8 se
correspondería con:

fub= 400 N/mm2 ,es su resistencia a la rotura;

fyb= 0.8 * 400= 320 N/mm2 ,se corresponde con su límite elástico.

 En la siguiente tabla se muestran los valores nominales del límite elástico fyb  y
de la resistencia última a la tracción fub, para adoptar como valores
característicos en los cálculos:
 Valores nominales del límite elástico fyb y de la resistencia a
tracción última fub de tornillos
Grado del tornillo 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9
fyb    N/mm2 240 320 300 400 480 640 900
fub    N/mm2 400 400 500 500 600 800 1000

Los tornillos de grados 8.8 y 10.9 se denominan también de alta resistencia.

Partes de un tornillo

Cabeza

La forma de la cabeza del tornillo condiciona la herramienta a emplear en el

apriete. A continuación se enumeran los distintos tipos de tornillos más
usuales en función de su geometría y el uso para los que habitualmente
están destinados:

Tornillos de cabeza hexagonal: permite aplicar grandes momentos de

apriete.

Fig.1a Tornillo de cabeza hexagonal

Tornillos de cabeza hexagonal con valona: permite aplicar un gran apriete, sin
necesidad de utilizar arandela entre la cabeza del tornillo y la pieza a unir.
 Fig.1b Tornillo de cabeza hexagonal con valona

Tornillos de cabeza hexagonal con pivote: permiten uniones con gran apriete, y
además es posible realizar la inmovilización de la unión mediante el empleo de
un pasador en el pivote.

Fig.1c Tornillo de cabeza hexagonal con pivote

Tornillos de cabeza hexagonal con extremo en punta: o también llamado

tornillo prisionero, debido a que impide el movimiento relativo entre las piezas
unidas.

Fig.1d Tornillo de cabeza hexagonal con extremo en punta

Tornillos de cabeza ranurada: este tornillo se emplea cuando no es necesario

aplicar un gran apriete, y además permite la posibilidad de ocultar la cabeza del
tornillo si se realiza un avellanado al orificio de entrada.
 Fig.1e Tornillo de cabeza ranurada

Tornillos de cabeza con ranura cruciforme: también, como en el caso anterior,

se emplean cuando no es necesario la aplicación de un gran par de apriete, e
igualmente que el anterior, también permite la posibilidad de ocultar la cabeza
del tornillo si se realiza un avellanado al orificio de entrada.

Fig.1f Tornillo de cabeza con ranura cruciforme

Tornillos de cabeza con prisionero: se usa para el ensamblaje mediante aplique

de presión de piezas sobre las que se ha ejecutado un taladro sin rosca
previamente. Al apretar la tuerca, el tornillo queda inmovilizado en lo que a
rotación se refiere, al quedarse alojado el prisionero en una ranura practicada
al efecto. Por otro lado, la cabeza del tornillo se puede ocultar si se le practica
un avellanado al agujero.
 Fig.1g Tornillo de cabeza con prisionero

Tornillos de cuello cuadrado: se usa para el ensamblaje mediante aplique de

presión de piezas sobre las que se ha ejecutado un taladro sin rosca
previamente. Al apretar la tuerca, el tornillo queda inmovilizado en lo que a
rotación se refiere, al quedarse alojado el cuello cuadrado en un alojamiento
prismático embutido o que ya viene de fundición. Por otro lado, la cabeza del
tornillo se puede ocultar si se le practica un avellanado al agujero.

Fig.1h Tornillo de cuello cuadrado

Tornillo de cabeza cuadrada: se usan para casos donde es necesario aplicar

un gran momento de apriete, por ejemplo, para la fijación de herramientas de
corte.

Fig.1i Tornillo de cabeza cuadrada

Tornillo de cabeza cilíndrica con hexágono interior (Allen): se usan en uniones
que se necesiten grandes aprietes y que resulten estrechos, con la posibilidad
de ocultar la cabeza del tornillo si se le practica un avellanado cilíndrico al
agujero.

Fig.1j Tornillo de cabeza cilíndrica tipo Allen

Tornillo de cabeza avellanada con hexágono interior (Allen): se usan en

uniones que se necesiten grandes aprietes y que resulten estrechos, facilitando
el centrado entre las piezas a unir. Existe la posibilidad de ocultar la cabeza del
tornillo si se le practica un avellanado cónico al agujero.

Fig.1k Tornillo de cabeza avellanada tipo Allen

Tornillos de cabeza moleteada: se usan en aquellas uniones que no precisen

de un gran apriete, con frecuentes procesos de montajes y desmontajes
manuales.
 Fig.1l Tornillo de cabeza moleteada

Tornillos de mariposa: igual que el caso anterior, se usan en aquellas uniones

las cuales no vayan a precisar de un gran par de apriete, y además están
sometidos a frecuentes montajes y desmontajes manuales.

Fig.1m Tornillo de mariposa

Tornillos autorroscantes para chapa: o también llamados de rosca cortante, y

se usan para la unión de chapas metálicas de pequeño espesor o también de
piezas hechas de material blando, como el plástico. En este caso, la rosca
hembra la realiza el propio tornillo al penetrar en el taladro liso practicado en la
chapa.
 Fig.1n Tornillo autorroscante para chapa

Tornillos autorroscantes para madera: o también llamados de rosca cortante o

tirafondos, y se usan para la unión de piezas de madera. En este caso, la rosca
hembra la realiza el propio tornillo al penetrar en el taladro liso practicado en la
pieza.

Fig.1p Tornillo autorroscante para madera

Rosca

En función de la forma geométrica que presenta la rosca, se pueden distinguir

los siguientes tipos de roscas:

 agudas o de filetes triangular;

 trapezoidal;
 en diente de sierra;
 redondas;
 de filete cuadrado.

Las roscas del tipo agudas o triangulares quedan definidas por el valor del
diámetro exterior (d), del núcleo (d3) y del de los flancos (d2), así como por el
valor del ángulo de los flancos de la rosca (alfa=60º, si se trata de la rosca
triangular ISO) y por último por la medida del paso (p)

Fig.2 Rosca Triangular ISO

El paso de rosca es la distancia que existe entre dos crestas consecutivas (p,
en la figura anterior). Si el tornillo es de rosca sencilla, por cada vuelta
completa se corresponde con un avance del tornillo igual al paso. Si es de
rosca doble, el avance por cada vuelta será igual a dos veces el paso.

Las roscas están normalizadas, existiendo dos tipos fundamentales:

 la rosca Métrica ISO

 la rosca Whitworth.

La diferencia entre ambos tipos de roscas son varias, como son:

 Para las roscas Métricas ISO, los ángulos de los las espiras son de 60°,
y los tornillos se redondea en el fondo de la rosca, mientras que las
puntas son planas como se aprecia en la figura anterior. Por el contrario,
para las roscas tipo Whitworth el ángulo de los flancos es de 55°, y tanto
el fondo como las puntas del fileteado en el tornillo van redondeados.
 Otra gran diferencia es que mientras en las roscas Métricas la parte
externa aplanada de los filetes está a una altura (o también llamada
profundidad del filete) h1=0,64595*p y el radio de giro de su fondo
redondeado vale r=0,1082*p, en las Whitworth tanto la punta exterior
como la parte interna son redondas, con altura o profundidad del filete
de valor h1=0,64033*p y radio de giro r=0,13733*p.
 En las roscas Métricas el paso se indica por el avance en milímetros por
cada vuelta, mientras en las Whitworth se da por número de hilos por
pulgada.
 Por último, las medidas nominales de la rosca, para el caso de la rosca
Métrica, se designa por el diámetro exterior de la rosca en mm. (si se
trata de Métrica fina se emplea en la designación, además del diámetro
exterior de la rosca, el valor del paso en mm.), mientras que para la
rosca Whitworth, la medida nominal de la rosca es el diámetro exterior
en pulgadas.
Tipos de tornillos

Tornillos Ordinarios

Los tornillos ordinarios se designan por la sigla M, aunque también pueden

aparecer representados por la sigla T, seguidos por el diámetro d de la caña, la
longitud l del vástago, y por último van seguidos de un número que especifica
la calidad del acero.

Por ejemplo: Tornillo ordinario M 16x90-5.6 (significa que se trata de un tornillo

de 16 mm de diámetro de la caña, 90 mm de longitud de vástago y fabricado en
acero de calidad 5.6). También puede nombrarse de la forma, T 16x90-5.6.

Los tornillos ordinarios tienen rosca triangular ISO de paso grueso.

Fig.2 Rosca Triangular ISO

En los tornillos ordinarios el diámetro del agujero suele ser 1 mm más grande
que el del vástago, aunque esta cifra es de referencia, por lo que se remite al
lector al apartado "4.2. Agujeros para tornillos" del presente tutorial para
obtener mayor información a este respecto.
Para el montaje de uniones con tornillos ordinarios se requiere un menor ajuste
entre el diámetro del tornillo y el del taladro (alrededor de 1 mm., como se ha
dicho). Los tornillos ordinarios se suelen emplear para transmitir esfuerzos por
cortadura y de tracción principalmente, pero no para momentos o pares de
fuerzas, dado que la holgura existente ocasionaría que se produjeran
movimientos relativos entre las piezas.

Tornillos Calibrados

Por otro lado, los tornillos calibrados se designan por la sigla TC, aunque
también pueden aparecer representados como en el caso anterior por la
sigla M (métrica), seguidos, al igual que los ordinarios por el diámetro d de la
caña, la longitud l del vástago, y por último, seguidos de la numeración que
especifica la calidad del acero empleado en la fabricación del tornillo.

Los tornillos ordinarios y calibrados se diferencian básicamente en sus

características geométricas. Mientras que en los tornillos ordinarios el diámetro
del agujero es más o menos 1 mm más grande que el del vástago, en los
tornillos calibrados ambos diámetros están muy ajustados, por lo que se utilizan
con preferencia para la formación de nudos rígidos y en uniones de precisión,
que transmitan mayores esfuerzos sin que se produzcan desplazamientos
relativos entre las piezas.

Tornillos de Alta Resistencia

Los tornillos de alta resistencia, o también llamados pretensados, se designan

por la sigla TR, o alternativamente también por la sigla M (métrica), seguidos, al
igual que los otros tipos de tornillos, por el diámetro d de la caña y la
longitud l del vástago, seguidos del número que especifica la calidad del acero
empleado en la fabricación del tornillo. Ejemplo de designación de un tornillo
pretensado o de alta resistencia: M 20x55-10.9, o bien, TR 20x55-10.9.

Las uniones donde se han empleado tornillos pretensados trabajan

transmitiendo los esfuerzos por descompresión entre las superficies y por
rozamiento. Por tanto, en estas uniones implica la existencia de un estado de
compresión entre las superficies unidas, que junto al coeficiente de rozamiento
entre ellas, hace que se impida que exista cualquier desplazamiento relativo.
A continuación, en la siguiente tabla se exponen los coeficientes de rozamiento
obtenidos en función del tratamiento superficial que tengan las chapas. En los
dos primeros casos el chorreado o granallado implica que debe obtenerse el
grado Sa 21/2 según UNE-EN ISO 8504-1:

Coeficientes de Rozamiento
Clase µ Tipo de Tratamiento
 A1 - Chorreado o granallado sin picaduras de
0,50
corrosión
 A2 - Chorreado o granallado y metalizado por
0,50
A pulverización con aluminio
 A3 - Chorreado o granallado metalizados por
0,50 pulverización a base de zinc, con ensayo de
deslizamiento
 Chorreado o granallado con imprimación de pintura
B 0,40
de silicato alcalino de zinc hasta un espesor de 80 µm
 Limpieza por cepillado o flameo con eliminación de
C 0,30
toda la cascarilla o herrumbre
D 0,20  Superficies no tratadas
 

Las uniones ejecutadas con tornillos de alta resistencia, TR, son uniones que
resultan más rígidas, menos deformables y con mejor comportamiento en
estado límite de servicio, que las realizadas con tornillos ordinarios o
calibrados.

En estas uniones, al transmitirse los esfuerzos por rozamiento entre las

superficies, es muy importante aplicar el momento torsor o momento de apriete
adecuado para cada tornillo.

El par torsor de apriete aplicado a los tornillos induce en éstos un esfuerzo de

pretensado en la espiga del tornillo, que va a depender del diámetro ( d) y de un
coeficiente (K). Este coeficiente K va a tener en cuenta las características del
rozamiento entre los componentes de la parte que gira.

Para el caso que se empleen tuerca y tornillo ligeramente engrasados, el par

de apriete puede obtenerse aplicando la expresión siguiente:

Mt=K*d*Fp,Cd

Donde Fp,Cd es el esfuerzo axial de pretensado en la espiga. Salvo indicación

contraria que puedan marcar el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares
se considera que el esfuerzo de pretensado que debe obtenerse de la espiga
es el 70% de la resistencia a tracción del tornillo (fub) multiplicada por el área
resistente (As), es decir, que el esfuerzo axial de pretensado viene dado por la
siguiente expresión:

Fp,Cd=0,7*fub*As,

Que sustituyendo en la expresión primera, el momento de apriete queda como:

Mt=K*d*0,7*fub*As

Siendo, como ya se ha dicho:

K, coeficiente que depende de las condiciones de suministro (K=0,18)

d, es el diámetro nominal del tornillo.

Aplicando la expresión anterior en un ejemplo, se podría calcular el valor del

momento de apriete aplicable a un tornillo TR12 de clase 8.8. Sustituyendo
valores se tiene que:

Mt= K*d*0,7*fub*As= 0,18*12*0,7*800*84,3= 101.969 Nmm