Zaragoza, 11-13 de mayo de 2005

Ponencia nº 063

“Verificación: La Mayor Confusión Metrológica en la Historia”

A. ORAMAS
Alexis Oramas-Consultores Técnicos, S. L., Director-Gerente,
ao.consultec@eldish.net

RESUMEN: Para aquellos, tanto en el sector público como el privado, que nos esmeramos en tratar de mejorar la
exactitud de las mediciones efectuadas dentro de nuestras organizaciones, la confirmación metrológica es algo
indispensable. Consecuentemente, y en vista de que hoy en día se considera que la misma puede ser alcanzada ya sea
por medio de la calibración y/o por medio de la verificación del instrumento de medición, en la industria privada, donde el
costo de un programa de calibraciones frecuentes puede ser bastante oneroso, poco práctico y hasta inconveniente, el
que un programa de verificaciones metrológicas sea más económico y rápido, pudiendo ser hasta más efectivo, ha
hecho de la “verificación” una actividad de control indispensable para la Metrología Industrial. Sin embargo, la falta de
claridad sobre el qué, cómo, cuándo y dónde efectuarlas ha creado una enorme confusión para el hombre común (y
hasta para los “especialistas”) sobre cómo implementarlas. En este trabajo se presenta el resultado del estudio de las
diferentes opciones y se hacen sugerencias sobre como resolver esta problemática.

1. INTRODUCCIÓN.
Por años, la percepción general fue que la verificación de un instrumento de medición era una
actividad relegada a la Metrología Legal, mientras que para la Metrología Industrial, se debía
aplicar la “calibración”. Sin embargo, durante los últimos años, la maduración del conocimiento
metrológico y el desarrollo de los sistemas de gestión nos ha llevado a considerar a la
“verificación metrológica” como una alternativa de “confirmación metrológica” (ISO
9001:2000, 7.6.a [1]; ISO 17025:1999, 5.5.2 y 5.6.3.2 [2]; ISO 10012:2003, 7.1.1. [3]).
Parece contradictorio, entonces, que en la actualidad al término “verificación” se le asignen tantas
y diferentes connotaciones, lo que le genera al usuario de un instrumento de medición una gran
confusión al tratar de implementar esta activad en la Metrología Industrial.
Buena parte de esta confusión se origina en lo extremadamente amplio que es el significado de la
palabra. Según la Real Academia Española, “Verificación” significa: “1. Comprobar o
examinar la verdad de algo.” Esta definición implica que se puede “verificar” cualquier cosa,
actividad, fenómeno, comportamiento, etc...
Entre las numerosas dudas enfrentadas hoy día por los actores de la Metrología Industrial se
encuentran:
¿Cómo debe efectuarse una “Verificación (metrológica)”?:
• ¿Se debe efectuar una sola observación y compararla con el valor de referencia
del patrón, para así estimar el error (absoluto) y comparar este último con los
“requisitos especificados o reglamentarios”?
• ¿Se debe efectuar esta observación en un solo punto o en varios puntos del
rango de medición?
• ¿O se deben efectuar mediciones repetidas (múltiples observaciones), en
varios puntos del rango de medición, empleando patrones con una incertidumbre
acorde con el nivel de exactitud establecido por las características metrológicas del
instrumento, comparando el resultado promedio de las lecturas con el valor
convencionalmente verdadero del patrón, estimando así el valor del “error

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sistemático” en cada punto, para compararlo con los “requisitos especificados o

reglamentarios”? ¿No es esto último prácticamente el objeto de una calibración?.
¿Cuál es o son esos “requisitos especificados o reglamentarios”: el Error Máximo
Permitido (EMP) del instrumento, establecido por el fabricante, o el establecido por
regulaciones gubernamentales, o es un rango de tolerancias preestablecido por las
características metrológicas del proceso de medición al que se destinará el uso del
instrumento o equipo de medición, o uno establecido por el cliente, o el establecido
internamente por el laboratorio, o una combinación de estos?.
¿Se le debe evaluar la incertidumbre de medición a cada resultado de una verificación o
no?. ¿Tiene esto sentido?. ¿No “degenera” esto la función del proceso de verificación en
Metrología Industrial: un chequeo rápido y rutinario para verificar que nuestros
instrumentos de medición se mantienen bajo control o confirmación metrológica?

2. ¿QUÉ ES REALMENTE UNA “VERIFICACIÓN” EN METROLOGÍA?

El hecho de que el “Vocabulario Internacional de Términos Básicos y Generales en Metrología”
(VIM) [4], tomado por los “metrólogos industriales” como guía para sus actividades, no defina y ni
siquiera mencione una vez la palabra “verificación” en todo su texto, no ha ayudado mucho. Esto
ha dejado un hueco enorme en la terminología, el cual han tratado de rellenar algunas otras
organizaciones, particularmente la ISO, por medio de varias de sus publicaciones y normas,
aunque lamentablemente estas no hayan sido muy consistentes en sus definiciones.
Por otro lado, al consultar el “Vocabulario de Metrología Legal” (VIML, año 2.000) [5], el usuario de
la Metrología Industrial se enfrenta con un menú de definiciones que confunde a cualquier novato:
2.11. Evaluación de la conformidad de un instrumento de medición; 2.13. Verificación de un
instrumento de medición; 2.14. Verificación por muestreo; 2.15. Verificación inicial; 2.16.
Verificación posterior; 2.17. Verificación obligatoria periódica; y 2.18. Verificación voluntaria.
El problema no es la “diversidad de nombres”, sino la diversidad de los “parámetros
evaluados” y la exigencia o detalle con que estos son ensayados, según sea el tipo de
verificación legal aplicada, lo cual puede que tenga sentido para una “verificación legal”, pero es
poco práctico para una “industrial”.
2.1. Versión de la OIML.
Según la definición Nº 2.13, “la verificación de un instrumento de medición” es el
“procedimiento (distinto a la aprobación de modelo) que incluye el examen, marcaje y/o
emisión de un certificado de verificación, que establece y confirma que el instrumento de
medición cumple con los requisitos reglamentarios.” Como se ve, en el VIML la OIML
establece que hay que hacerla y para qué sirve, pero no indica “cómo” llevarla a cabo ni
“cuáles” son esos “requisitos reglamentarios”.
Sin embargo, en varios de los documentos emitidos por la OIML, estas últimas preguntas quedan
bastante despejadas. Entre ellos se encuentran el OIML D 3 [6] y el OIML D 20 [7]. Este último,
en su sección 2.3, Componentes de una verificación, establece que:
“una Verificación (inicial y posterior) se divide en tres componentes distintos:
metrológico, técnico, y administrativo.”
Y con respecto al “Examen (o Componente) metrológico”, objeto de nuestro interés, agrega:

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“El examen metrológico durante la verificación inicial es generalmente más amplio que el
efectuado durante la verificación posterior del mismo instrumento. En ambos casos se determinan
las características metrológicas y de desempeño más usuales. Mientras que la verificación inicial
puede incluir un chequeo sistemático de la operabilidad de todos los conmutadores, controles y
diales de un instrumento, una verificación posterior podría comprobar estos solamente hasta el
punto que el uso, real o simulado, del instrumento en una medición pudiera permitir. En ambos
casos el instrumento es generalmente probado bajo condiciones de trabajo, en los puntos
extremos y medios de su(s) rango(s). Estas pruebas pueden ser para determinar los errores
reales de un instrumento, o simplemente para determinar si el error se encuentra o no dentro de
los límites permisibles, especialmente en el caso de una verificación posterior.”
La verificación inicial busca asegurar que los instrumentos de medición que son puestos en
servicio cumplan con un modelo aprobado y con las regulaciones pertinentes, que tengan ciertas
características metrológicas dentro de los límites permisibles, y que funcionen adecuadamente. La
verificación posterior busca asegurar que los instrumentos previamente verificados, después de
algún período de uso, continúen funcionando a un nivel aceptable. Por consiguiente, la
Verificación (Legal) constituye un componente importante de los esfuerzos para asegurar la
calidad de las mediciones en áreas de interés público.
Por otro lado, en muchas de sus publicaciones, la OIML establece claramente que el aspecto
metrológico que invariablemente se debe verificar es si los errores de indicación del instrumento
superan o no al “Error Máximo Permitido” para el instrumento, siendo este último normalmente
establecido por el fabricante o por disposiciones regulatorias. Esta verificación debe llevarse a
cabo a varios puntos del rango de medición.
2.2. Versión de la ISO.
Aunque en la ISO se percataron, hace ya mucho tiempo, de la gran utilidad de la “verificación
metrológica” como un mecanismo sencillo y útil para alcanzar la “confirmación metrológica”, ella
también ha contribuido ha generar confusión al establecer varias definiciones, algunas más claras
que otras, que se han prestado a multiplicidad de interpretaciones. Entre ellas encontramos:
ISO 8402:1994. “Calidad - Vocabulario” (definición 2.17):
Verificación: “Confirmación, por medio del examen y provisión de evidencia objetiva, de
que los requisitos especificados se han cumplido.” (Trae unas notas).
ISO 9000:2000. Definición 3.8.4:
Verificación: “confirmación mediante la aportación de evidencia objetiva de que se han
cumplido los requisitos especificados.
NOTA 1 El término “verificado” se utiliza para designar el estado correspondiente.
NOTA 2 La confirmación puede comprender acciones tales como:
la elaboración de cálculos alternativos;
la comparación de una especificación de un diseño nuevo con una
especificación de un diseño similar probado;
la realización de ensayos / pruebas y demostraciones, y
la revisión de los documentos antes de su liberación.”
Estas dos definiciones han sido asumidas por muchos como las más representativas de lo que
debe ser una “verificación” en un sistema de calidad, pero, después de analizarlas bien, desde el
punto de vista metrológico, nos damos cuenta de que no dicen mucho, ni aclaran nada:
estamos casi de regreso a la definición de la Real Academia Española.
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Por otro lado, por lo menos desde el año 1.990, la ISO/IEC Guía 25, “Requisitos Generales para
la competencia de laboratorios de calibración y ensayo”, nos dice en su definición 3.8:
Verificación: “Confirmación, por medio del examen y suministro de evidencias, de que los
requisitos especificados se han cumplido.”
Notas: En lo relativo al manejo de equipos de medición, la verificación provee un medio
para comprobar que las desviaciones entre los valores indicados por un instrumento
de medición y los correspondientes valores conocidos de una cantidad medida son
consistentemente menores que el error máximo permisible, definido en una norma,
regulación o especificación particular al manejo de ese equipo de medición.
El resultado de una verificación conduce a una decisión ya sea para que continúe
en servicio, ajustarlo, repararlo, degradarlo de clase o declararlo obsoleto. En
cualquier caso, se debe efectuar un reporte escrito de la verificación ejecutada, el
cual debe ser registrado en el expediente del instrumento de medición.
Esta definición, inexplicablemente “olvidada” por la gran mayoría de las otras publicaciones
relacionadas con los sistemas de calidad para laboratorios de calibración, medición y ensayo, nos
indica claramente que el objeto primordial de la verificación de un instrumento de medición
es determinar si sus errores de indicación están dentro del margen establecido por su EMP.
Si tomamos en cuenta que la Guía 25 es la predecesora de la ISO 17025:1999, considerada
como el mejor Sistema de Gestión de Calidad Metrológica en el mundo, creo que podemos confiar
en su criterio. Además, ¿no es esto lo mismo que nos dicen las publicaciones de la OIML?.
Con esto, pareciera que ya tenemos todo resuelto y aclarado. Pero no es así.
A medida que tanto la Metrología Industrial como la Legal han ido madurando, nos hemos
percatado de que el objeto de la “confirmación metrológica” no debiera ser la simple confirmación
del instrumento de medición, sino que debe ser el confirmar el “proceso de medición”. Es decir
que no podemos disociar a un instrumento de medición de su uso final: la medición en sí.
Durante los últimos diez años, diversas publicaciones y normas, de tanto la OIML como de la ISO,
de una forma u otra, han tocado este tema, pero ha sido la ISO 10012:2003 quien ha establecido
este criterio de forma tajante, en su cláusula 3.5, “confirmación metrológica”:
“conjunto de operaciones necesarias para asegurar que el equipo de medición cumple con
los requisitos para su uso previsto.”
NOTA 1 La confirmación metrológica generalmente incluye la calibración y verificación,
cualquier ajuste o reparación necesaria, y la subsiguiente recalibración, la
comparación con los requisitos metrológicos del uso previsto del equipo, así
como cualquier sellado y etiquetado requerido.
NOTA 2 La confirmación metrológica no se logra hasta que se haya demostrado y
documentado la adecuación del equipo de medición para el uso previsto.
NOTA 3 Los requisitos para el uso previsto incluyen consideraciones tales como
alcance, resolución, error máximo permitido, etc. (Hay dos notas más).
Más adelante, la ISO 10012:2003, en su cláusula Nº 6.3.1, sobre el “Equipo de Medición”
establece:
“...El equipo de medición debe tener un estado de calibración válido antes de ser confirmado.....

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Orientación: El equipo de medición puede estar confirmado para su uso en un proceso de

medición particular, y no confirmado para otro proceso de medición, debido a diferencias de los
requisitos metrológicos. Los requisitos metrológicos para el equipo de medición se derivan de
requisitos especificados para el producto o el equipo a ser calibrado, verificado y confirmado.
En ambas cláusulas, la 3.5 y la 6.3.1, la norma utiliza la palabra “verificación” en el sentido que la
hemos venido manejando hasta ahora: “Confirmación, por medio del examen y suministro de
evidencias, de que los requisitos especificados se han cumplido”, siendo el requisito, por “dafault”,
el que el error de indicación esté dentro del EMP.
Pero en su sección 7, “Confirmación metrológica y realización de los procesos de medición”,
7.1, “Confirmación metrológica”, cláusula 7.1.1, “Generalidades”, también establece:
“La confirmación metrológica debe ser diseñada e implementada para asegurar que las
características metrológicas del equipo de medición cumplan los requisitos
metrológicos del proceso de medición. La confirmación metrológica está compuesta por
la calibración y verificación del equipo de medición.
Orientación: La recalibración del equipo de medición no es necesaria si el equipo ya se
encuentra en estado de calibración válido. Los procesos de confirmación
metrológica deberían incluir métodos para verificar que las incertidumbres de
medición y/o los errores del equipo de medición están dentro de los límites
permisibles especificados en los requisitos metrológicos.
Ahora, la ISO 10012:2003 no deja claro sobre que “límites permisibles” y sobre cuales “requisitos
metrológicos” está hablando: sí sobre el EMP establecido por el fabricante o las disposiciones
legales, o sobre las “tolerancias de las especificaciones del uso previsto” o sobre los “requisitos
metrológicos del cliente”.
Para complicar más las cosas, esta misma situación se repite en su Anexo A, “Perspectiva
general del proceso de confirmación metrológica”, sección A.4, “Verificación y confirmación
metrológica”, donde establece:
“Después de la calibración las Características Metrológicas del Equipo de Medición (CMEM) son
comparadas con los Requisitos Metrológicos del Cliente (RMC) antes de confirmar el equipo para
el uso previsto. Por ejemplo, el error de indicación declarado con el equipo de medición se
compararía con el error máximo permitido especificado como uno de los RMC. Si el error es
menor que el error máximo permitido, entonces el equipo cumple con el requisito y puede ser
confirmado para su uso... ...Tal comparación directa entre los CMEM y los RMC a menudo se
denomina verificación (véase ISO 9000:2000). El sistema de confirmación metrológica se basa
firmemente en tales verificaciones, pero debe también incluir una consideración detallada y
revisión de todo el proceso de medición, para asegurar la calidad de las mediciones realizadas
con el equipo como soporte para determinar la conformidad del producto con los requisitos del
cliente.”
El punto al que queremos llegar es que ante las estrictas exigencias de la ISO 17025:1999, la ISO
10012:2003 es vista por muchos como un sistema de calidad metrológica más “accesible” a
los usuarios y adeptos de los sistemas de “gestión de calidad” más populares, especialmente la
ISO 9001. De hecho esta norma, al final de su sección 7.6, “Control de los Dispositivos de
Seguimiento y Medición”, le recomienda al usuario el ver las predecesoras de la ISO 10012:2003,
las Normas ISO 10012-1 y 10012-2, “a modo de orientación”. Esto trae como consecuencia que, al
tener más exposición al público, la ISO 10012:2003 está llamada a tener un mayor impacto y
significancia entre los usuarios de la Metrología Industrial, quienes ahora, si no estaban muy

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confundidos antes, ahora no saben si deben “verificar” comparando los errores de sus
instrumentos de medición contra los EMP o los RMC, o ambos.
Debemos dejar muy claro que no pretendemos cuestionar a la Norma ISO 10012:2003. Por el
contrario, la respaldamos totalmente; particularmente porque es la norma que más claramente
establece que para “confirmar” metrológicamente un instrumento de medición, hay que tomar muy
en cuenta las exigencias metrológicas de su uso final o previsto. Lo que planteamos es que,
posiblemente por falta de espacio o por exceso de confianza en que “los demás saben de lo que
estamos hablando”, sus propuestas respecto a “verificación” no han quedado muy claras y pueden
“confundir”, más bien que “orientar”. Esto debe corregirse en el futuro.

3. ASPECTOS TÉCNICOS DE UNA VERIFICACIÓN.

3.1. ¿Qué debe Medirse en una Verificación?
Ya que el consenso es que una “verificación” debe efectuarse comparando el “error de indicación”
del instrumento con el EMP, es importante establecer primero que nada, ¿qué es el EMP?.
Afortunadamente, con respecto a esto no hay duda, ya que por un lado el VIM de 1.993, en su
definición Nº 5.21, “errores máximos permisibles (de un instrumento de medición) / límites
del error permisible (de un instrumento de medición)”, indica:
“valores extremos del error permisible por especificaciones, regulaciones, etc., para un
instrumento de medición dado”
y por otro lado, la OIML, en su Recomendación Internacional OIML R 34, Edición 1979, “Clases
de Exactitud de los instrumentos de Medición”, en su sección 2.1, “Formas de expresar los
Errores Máximos” establece:
“Los Errores Máximos pueden ser expresados en la forma de:
- errores absolutos, - errores fiduciarios, - errores relativos.
A la vez, de las definiciones 3.10, 3.13 y 3.14 del VIM de 1.993, podemos concluir:
el Error (Absoluto) es la suma del Error Aleatorio y del Error Sistemático.
para que no se “compense” estadísticamente el error aleatorio, se debe efectuar
una sola lectura.
Es decir que una “verificación metrológica” se debe efectuar restándole a una sola indicación
del instrumento el valor de referencia del patrón empleado [6, Ap.1], y comparando esta
diferencia con el EMP correspondiente a cada uno de los puntos verificados del rango de medición
del instrumento. Este proceso debe ser documentado y debe generar un dictamen o afirmación del
tipo “conforme o no-conforme”, “aprobado o rechazado”, “verificado o no-verificado”, etc..
Si se decide efectuar una “verificación de uso previsto”, el error de indicación, determinado de
la misma forma, se debe comparar contra ya sea la tolerancia o el EMP suministrado por el
cliente o establecido por las características metrológicas del proceso de medición.
Otro aspecto que también genera confusión, por lo que vale la pena aclararlo, es que en los
sistemas de Metrología Legal de algunos países se utilizan dos tipos de EMP:
• el EMP en la verificación (legal); y
• el EMP en servicio, el cual, en la mayoría de los casos es el doble del EMP
en la verificación (legal).

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En Metrología Industrial, el EMP en servicio es el que debe ser empleado por el usuario al
efectuar la verificación del instrumento.
Por otro lado, ya que en la determinación del error de indicación se hace comparando contra un
patrón, también es importante aclarar cuáles deben ser sus características metrológicas. De
nuevo, la OIML D 20 (1.998), en las “Consideraciones Generales” de su Capítulo III, “PROCESO
DE VERIFICACIÓN”, 3.1.1, Patrones e instrumentos empleados en la verificación, establece:
Los patrones e instrumentos utilizados en la verificación deben ser apropiados para el propósito,
ser trazables a patrones más precisos (exactos), y formar parte de un programa confiable de
calibración. Las incertidumbres asociadas con estos patrones e instrumentos de medición deben
ser siempre conocidas y deben ser sustancialmente más pequeñas que los errores máximos
permisibles de los instrumentos o procesos a verificar.
Este último punto deja bien claro que la política de algunos laboratorios de emplear patrones de
menor exactitud o muestras “decentemente caracterizadas” como patrones de verificación, con el
objeto de reducir costos, no es metrológicamente correcto. Algunos opinan que, en ese caso, esta
actividad debe llamarse “comprobación”, en vez de verificación.
3.2. ¿Dónde deben efectuarse las Verificaciones?
La respuesta a esta pregunta es compleja. Obviamente, debido a su sencillez y rapidez, lo más
práctico sería que la verificación se efectuase en el mismo sitio y bajo las mismas condiciones en
que se va a utilizar o se utiliza ya el instrumento de medición, tomando en cuenta (si son
conocidos) los diversos factores de corrección que sean necesarios aplicar, causados por
variaciones o fluctuaciones de las variables de influencia, que afecten ya sea al mensurando o al
instrumento en si, o a ambos. De hecho, inclusive en muchas “verificaciones (legales) iniciales” no
se emite sentencia alguna hasta que se evalúa al instrumento ya instalado en el mismo sitio y bajo
las mismas condiciones en que se va emplear.
Sin embargo, hay patrones que tienen sus valores de referencia certificados para ciertas
condiciones ambientales muy específicas y a menudo no se conocen los factores de corrección
que pudiesen aplicarse si dichas condiciones cambian. En estos casos, la verificación debería
efectuarse bajo condiciones ambientales controladas, por lo que sería necesario trasladar al
instrumento a un sitio en particular, escogido para verificarlo. Este es el caso típico de, por
ejemplo, las verificaciones de instrumentos de mediciones dimensionales.
Naturalmente, si el traslado del instrumento de medición es físicamente imposible o hace poco
práctica y costosa a la verificación, habrá que buscar alguna alternativa o compromiso
“metrológico”, el cual también debiera ser tomado en cuenta durante su calibración.
3.3. ¿Debe Evaluarse la Incertidumbre en una Verificación?
El objetivo y la gran utilidad de emplear a la “verificación metrológica” como una herramienta de
confirmación en Metrología Industrial es que presenta un mecanismo económico, tanto en
tiempo y como en recursos, relativamente exacto y fácil de aplicar por cualquier usuario del
instrumento de medición verificado. Son precisamente esas características las que le permiten a
los laboratorios de medición y ensayo el mantener un frecuente y continuó control metrológico
de sus equipos, reduciendo al mínimo los gastos de re-calibración del instrumento y, aún
así, cumplir con las exigencias técnicas de su sistema de calidad, ya sea este ISO 9001:2000, ISO
17025:1999 o ISO 10012:2003.
Por otro lado tenemos a las “verificaciones legales”, sobre todo a la “verificación inicial”. El objetivo
de estas es algo bastante diferente: va más allá de la simple “confirmación metrológica”, ya que la
meta principal de la Metrología Legal es el proteger a la ciudadanía de las consecuencias de
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“mediciones falsas y/o fraudulentas”, ya sean del sector oficial, comercial, laboral, salud y/o
medioambiente. La OIML deja esto bien claro en su Documento Internacional OIML D 12 (Edición
1986), “Campos de Aplicación de los Instrumentos de Medición sujetos a Verificación” (legal).
Debido a la complejidad de esos objetivos mayores, una “verificación legal” debe ser una actividad
mucho más profunda que una simple “comparación” de los errores de indicación del instrumento
contra los EMP´s establecidos (OIML D 20 [7]). Es por todo esto que muy a menudo, como “parte”
del proceso de “verificación”, en Metrología Legal se efectúa la “calibración” del instrumento o,
cuando menos, las mediciones efectuadas para determinar los errores de indicación del
instrumento se repiten numerosas veces en cada punto a verificar, es decir que se hacen múltiple
observaciones. Esto trae como consecuencia que ya no estamos determinando el “error absoluto”,
sino que estamos determinando el “error sistemático” en los puntos verificados del rango.
Debido a las serias consecuencias que un dictamen errado podría tener, tanto para la ciudadanía
como para el propietario del instrumento, es evidente que convendría tener un mejor conocimiento
de la exactitud de los resultados en los cuales se va a basar ese dictamen. Es por eso que los
sistemas de Metrología Legal de muchos países han comenzado ha evaluar la “Incertidumbre” de
las mediciones efectuadas durante este complejo proceso de “verificación legal”.
Pero este no es el caso en Metrología Industrial: para nosotros el evaluar la incertidumbre a las
mediciones efectuadas con el fin de verificar “metrológicamente” o verificar para su “uso previsto”
un instrumento de medición, no sólo sería un desperdicio de tiempo y recursos, si no que tampoco
tendría sentido, ya que lo que estamos determinando en este caso es el error absoluto.
Sólo en el caso de una “verificación de uso previsto”, para la cual el cliente nos ha pedido que
cumplamos con unos parámetros de incertidumbre preestablecidos tendría esto sentido; pero,
bajo esta circunstancia, nuestra verificación tendría que basarse en mediciones más complejas.
Aunque todo lo antes expuesto pareciera ser muy claro, la confusión continúa: en los últimos seis
o siete años, en el “Boletín” de la OIML, varios autores, mayoritariamente metrólogos alemanes,
han escrito unos excelentes artículos relacionados con la conveniencia de incluir a las
calibraciones como parte del proceso de “verificación legal” y sobre la importancia de alcanzar esa
mayor exactitud de la que hablábamos antes, haciéndose indispensable la evaluación de la
incertidumbre durante la ejecución de las mismas [8,9,10,11]. El problema estriba en que debido
a la gran falta de accesibilidad del hombre común a la información oficial sobre metrología, tanto
de parte de las instituciones internacionales, como de las nacionales a nivel global, pareciera ser
que el “Boletín” de la OIML es más leído por usuarios de la Metrología Industrial que de la Legal.
Esto ha traído como consecuencia que muchos usuarios de la Metrología Industrial han
interpretado que los conceptos expresados en esos artículos se referían a cualquier tipo de
verificación, sin percatarse de los diferentes campos de aplicación. Es por eso que ahora tenemos
a muchos inocentes y mal informados “entusiastas” alrededor del mundo entero “calibrando” para
“verificar”, en el ámbito industrial.

4. CONCLUSIONES:
Una Verificación en Metrología Industrial puede tener fundamentalmente una de dos metas:
1. Establecer la conformidad de los errores de indicación del instrumento de medición con
respecto a un EMP. A esta la podemos llamar “Verificación Metrológica Estándar”; o
2. Comparar esos mismos errores, posiblemente aunados a otras características
metrológicas del instrumento, tales como estabilidad, resolución y hasta el mismo error
máximo permitido, contra las especificaciones y/o tolerancias definidas, ya sea por el
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mismo proceso de medición o por el cliente, al definir este último sus RMC´s. A esta la
podríamos llamar “Verificación de Uso Final o Previsto”.
En ambos casos, a menos que tengamos circunstancias muy especiales, los errores de
indicación determinados deben ser Errores Absolutos, producto de una sola observación en
cada punto que verifiquemos. Se debe verificar en varios puntos del rango de medición.
En Metrología Industrial no tiene sentido evaluar la Incertidumbre de Medición en una
verificación, al menos que sea algún caso especial de “verificación de Uso Final o Previsto”,
cuando en vez del Error Absoluto se determinaría el Error Sistemático (múltiples observaciones).
Para el hombre común, el usuario de la Metrología Industrial, quien día a día ejecuta de forma
rutinaria numerosas mediciones, muchas de ellas sin tener confianza alguna en su exactitud, las
numerosas confusiones expuestas en este trabajo sólo sirven para desanimarlo y obstaculizar su
camino hacia una confirmación metrológica y hacia una mayor exactitud de sus mediciones.
En nuestra modesta opinión, las instituciones líderes de la comunidad metrológica internacional
pueden disminuir esta confusión estableciendo definiciones claras en sus documentos y
“léxicos” oficiales. Así, por ejemplo, el VIML debería modificar su definición Nº 2.13, “verificación
de un instrumento de medición” a “verificación LEGAL de un instrumento de medición” y,
de la misma forma que el VIML establece otras definiciones para las otras verificaciones legales
(“por muestreo”, “inicial”, “posterior”, “obligatoria periódica” y “voluntaria”), el VIM debería agregar
las definiciones “Verificación Metrológica Estándar” (empleando una definición parecida o
mejorada que la expuesta en la definición 3.8 de la ISO/IEC Guía 25:1990), y “Verificación de
Uso Final o Previsto” (empleando una definición parecida o mejorada que la expuesta en la
sección A.4 de la ISO 10012:2003). Estos nombres son sólo sugerencias, y si se considera que
se deben definir nuevos términos, bienvenidos sean, mientras sirvan para aclararle los conceptos
al hombre común y, como dijéramos antes, a facilitarle el camino hacia una mayor eficiencia, un
menor costo y una mayor exactitud en sus mediciones.

5. REFERENCIAS.
[1] ISO 9000:2000, “Sistemas de gestión de la calidad. Fundamentos y vocabulario.”
[2] ISO/IEC 17025:1999, “Requisitos Generales para la Competencia de los Laboratorios de
Ensayo y Calibración.”
[3] ISO 10012:2003, “Sistema de gestión de las mediciones. Requisitos para los procesos de
medición y los equipos de medición.”
[4] BIPM/IEC/IFCC/ISO/IUPAC/IUPAP/OIML, “International vocabulary of basic and general terms
in metrology”, (VIM), 2nd edition, 1993.
[5] OIML, “International Vocabulary of Terms in Legal Metrology” (VIML), Edition 2000.
[6] OIML International Document D 3, “Legal qualifications of measuring instruments”, Edt.1979.
[7] OIML International Document D 20, “Initial and subsequent verificación of measuring
instruments and processes”, Edition 1988.
[9] W. SCHULZ, K. SOMMER. “Uncertainty of measurement and error limits in legal metrology”,
OIML Bulletin, Vol. Xl, No. 4, October 1999.
[10] K. SOMMER, S. E. CHAPPELL, M. KOCHSIEK, “Calibration and verification: Two procedures
having comparable objectives and results”, OIML Bulletin, Vol. XLII, No. 1, January 2001.

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“Verificación: La Mayor Confusión Metrológica en la Historia” 9/10
 Zaragoza, 11-13 de mayo de 2005

Ponencia nº 063

[11] K. SOMMER, M. KOCHSIEK, “Role of measurement uncertainty in deciding conformance in

legal metrology”, OIML Bulletin, Vol. XLIII, No. 2, April 2002.
[12] J.G.M. VAN DER GRINTEN. “Confidence levels of measurement-based decisions”, OIML
Bulletin, Vol. XlIV, No. 3, July 2003.

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“Verificación: La Mayor Confusión Metrológica en la Historia” 10/10