UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

Ingeniería de detalle para una planta de secado por atomización de pulpa de frutas

Trabajo de Titulación, modalidad Propuesta Tecnológica, para la obtención del título de

Ingeniero Químico

AUTORES: Salazar Freire Marlon Jhomar

Yunga Atapuma Yesenia Estefania

TUTOR: Ing. Alejandro Javier Delgado Araujo

QUITO, 2019
 DERECHOS DE AUTOR

Nosotros, Yesenia Estefania Yunga Atapuma y Marlon Jhomar Salazar Freire en calidad de
autores y titulares de los derechos morales y patrimoniales del trabajo de titulación Ingeniería
de detalle para una planta de secado por atomización de pulpa de frutas, modalidad Propuesta
Tecnológica, de conformidad con el Art. 114 del CÓDIGO ORGÁNICO DE LA
ECONOMÍA SOCIAL DE LOS CONOCIMIENTOS, CREATIVIDAD E INNOVACIÓN,
concedemos a favor de la Universidad Central del Ecuador una licencia gratuita,
intransferible y no exclusiva para el uso no comercial de la obra, con fines estrictamente
académicos. Conservamos a nuestro favor todos los derechos de autor sobre la obra,
establecidos en la normativa citada.

Asimismo, autorizamos a la Universidad Central del Ecuador para que realice la

digitalización y publicación de este trabajo de titulación en el repositorio virtual, de
conformidad a lo dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgánica de Educación Superior.

Los autores declaran que la obra objeto de la presente autorización es original en su forma
de expresión y no infringe el derecho de autor de terceros, asumiendo la responsabilidad por
cualquier reclamación que pudiera presentarse por esta causa y liberando a la Universidad de
toda responsabilidad.

En la ciudad de Quito, a los treinta días del mes de julio del 2019.

…………………………… ……………………………
Marlon Jhomar Salazar Freire Yesenia Estefanía Yunga Atapuma
C.C.: 172100896-7 C.C.: 172053487-2
mjsalazarf@uce.edu.ec yeyunga@uce.edu.ec

iii
 APROBACIÓN DEL TUTOR

Yo, Alejandro Javier Delgado Araujo, en calidad de tutor del trabajo de titulación, modalidad
propuesta Tecnológica: INGENIERÍA DE DETALLE PARA UNA PLANTA DE
SECADO POR ATOMIZACIÓN DE PULPA DE FRUTAS, elaborado por los
estudiantes Marlon Jhomar Salazar Freire y Yesenia Estefania Yunga Atapuma de la
carrera de Ingeniería Química, Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Central del
Ecuador, considero que el mismo reúne los requisitos y méritos necesarios en el campo
metodológico y en el campo epistemológico, para ser sometido a la evaluación por parte del
jurado examinador que se designe, por lo que APRUEBO, a fin de que el trabajo sea
habilitado para continuar el proceso de titulación determinado por la Universidad Central del
Ecuador.

En la ciudad de Quito, a los tres días del mes de julio del 2019.

…………………………………..
ING. ALEJANDRO JAVIER DELGADO ARAUJO
C.C.: 1711699593
adelgado@uce.edu.ec

iv
DEDICATORIA

A mi madre Hortencia y a mi padre Diego,

a mi abuelita Mercedes,
a mis hermanos Johana y Diego
por su apoyo y confianza.

YESENIA

v
 A mis abuelitas Blanca Flor y Eva Angelina
que desde el cielo me bendicen,
a mi madre Silvia, a mi padre Julio y
a mi hermano Cristian,
a Patty y a nuestra hermosa hija Elianita
por todo su amor, apoyo y confianza.

JHOMAR

vi
 AGRADECIMIENTO

A mi madre Hortencia, por su ejemplo de fuerza y valentía ante la vida, por su apoyo
incondicional durante todos estos años.
A mi padre Diego, por su apoyo, cariño y dedicación a lo largo de mi formación estudiantil.

A mi hermana Johana, gracias por ser la persona que más ha confiado en mí, por tu cariño
y por ser mi apoyo constante. A mi hermano Diego, por sus consejos y brindarme su
confianza.

A mi abuelita Mercedes, eres una de las personas más valiosas que llevo en mi corazón.

A Mathyas, Javier, Ana, Rosa, Alicia y Jenifer, personas muy importantes en mi vida. A
Zarget, por ser la persona que estuvo presente desde el inicio de mi carrera universitaria,
apoyándome en los buenos momentos y sobre todo en los malos, por compartir tu tiempo y
afecto conmigo.

Agradezco a mi amigo y compañero de tesis Jhomar, por el esfuerzo y empeño que ha puesto
en este trabajo.

A la empresa WildLand, especialmente a Hernán Paz, Edith Puga y Diana Navarro, por
brindarme la apertura y el total apoyo para poder realizar este trabajo de titulación.

A mi tutor, Ing. Alejandro Delgado, por orientar, dirigir y ser parte fundamental en la
realización de este proyecto.

Al Ing. Jorge López MSc. y al Ing. Edward Jiménez, PhD, por su guía y apoyo en el desarrollo
del presente trabajo de titulación.

YESENIA

vii
 AGRADECIMIENTO

A Dios, a mis padres Silvia y Julio y a mi hermano Cristian por apoyarme en los momentos
más difíciles de mi vida.

A Patty y a nuestra hermosa hija Elianita por formar parte de este proceso y ser el motivo
de luchar y salir adelante.

A Yess, mi amiga y compañera de tesis, por el esfuerzo demostrado día a día para que este
trabajo se haga realidad.

A la empresa WILDLAND CIA. LTDA. y a los Ingenieros Hernán, Edith y Diana por la
confianza y el apoyo prestado en cada etapa de este trabajo.

A mi tutor Ing. Alejandro Delgado, por haber dirigido este trabajo de titulación con su
conocimiento y experiencia.

Al Ing. Jorge López MSc. y al Ing. Edward Jiménez, PhD, que gracias a sus observaciones
pudimos complementar el presente trabajo.

A mis amigos que conocí en la facultad con los cuales compartimos buenos y malos
momentos y por todo su apoyo.

JHOMAR

viii
 CONTENIDO

pág.:

LISTA DE TABLAS .......................................................................................................... xiii

LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................ xiv

LISTA DE ANEXOS .......................................................................................................... xv

RESUMEN ......................................................................................................................... xvi

ABSTRACT ...................................................................................................................... xvii

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 1

1. MARCO TEÓRICO .......................................................................................................... 2

1.1. Secado.............................................................................................................................. 2
1.1.1. Importancia del secado .................................................................................................. 3
1.1.2. Métodos generales del secado ....................................................................................... 3
1.2. Secado por atomización ................................................................................................... 4
1.2.1. Etapas en el secado por atomización ............................................................................. 6
1.2.1.1. Atomización............................................................................................................... 6
1.2.1.2. Contacto atomización-aire ......................................................................................... 7
1.2.1.3. Proceso de Secado ..................................................................................................... 7
1.2.1.4. Separación del producto ............................................................................................ 8
1.2.2. Factores de secado por atomización .............................................................................. 8
1.2.3. Balances de masa, calor y momento en un secador por atomización ........................... 9
1.2.3.1. Balance de masa ...................................................................................................... 10
1.2.3.2. Balance de energía ................................................................................................... 11
1.2.3.3. Balance de momento ............................................................................................... 11

ix
1.2.3.3.1. Balance para el momento axial .......................................................................... 13
1.2.3.3.2. Balance para el momento tangencial .................................................................. 13
1.2.3.3.3. Balance para el momento radial ......................................................................... 13
1.2.4. Sistemas de atomización ............................................................................................. 14
1.2.4.1. Boquillas a presión .................................................................................................. 14
1.2.4.2. Atomizadores rotatorios .......................................................................................... 15
1.2.4.3. Atomizadores Neumáticos....................................................................................... 16
1.2.5. Componentes del secador por atomización ................................................................. 17
1.3. Acero Inoxidable ........................................................................................................... 19
1.3.1. Composición ............................................................................................................... 19
1.3.2. Tipos de acero inoxidable utilizados en la unidad de secado por atomización para la
obtención de pulpa de fruta .................................................................................................. 20
1.3.2.1. Acero inoxidable 304............................................................................................... 20
1.3.2.2. Acero inoxidable 316L ............................................................................................ 21
1.4. Ingeniería de detalle ...................................................................................................... 22
1.4.1. Etapas de la fase de diseño de detalle ......................................................................... 22
1.4.1.1. Comprobación de especificaciones ......................................................................... 22
1.4.1.2. Definición de las partes ........................................................................................... 23
1.4.1.3. Ensamblaje de las partes .......................................................................................... 23
1.4.1.4. Comprobación de dimensiones y cumplimiento de las normas .............................. 24
1.4.1.5. Preparación, revisión y desarrollo de documentación ............................................. 24

2. METODOLOGÍA DE LA INGENIERÍA DE DETALLE ............................................. 25

2.1. Premisas......................................................................................................................... 25
2.1.1. Ubicación e instalación del secador por atomización LPG-100 ................................. 25
2.2. Criterios de Selección ................................................................................................... 26

2.2.1. Criterio de selección para la unidad de secado por atomización ................................ 26

2.2.2. Criterio de selección del tanque de alimentación ........................................................ 27
2.2.3. Criterio de selección para la bomba de alimentación.................................................. 28
2.2.4. Criterio de selección para el soplador centrífugo ........................................................ 29

x
2.2.5. Criterio de selección para atomizador ......................................................................... 30
2.2.5.1. Ecuaciones de un atomizador rotatorio ................................................................... 31
2.2.6. Criterio de selección para extractor............................................................................. 35
2.3.1. Válvula de bola ........................................................................................................... 36
2.3.2. Intercambiador de calor............................................................................................... 36
2.3.3. Termocuplas ................................................................................................................ 37
2.3.4. Cámara de secado........................................................................................................ 37
2.3.5. Ciclones ....................................................................................................................... 38
2.3.6. Martillos ...................................................................................................................... 39
2.4. Manual de operación de la unidad de secado por atomización ..................................... 40
2.4.1. Especificaciones de la unidad ..................................................................................... 40
2.4.2. Partes de la unidad ...................................................................................................... 41
2.4.3. Parámetros técnicos..................................................................................................... 42
2.4.4. Especificación de los equipos ..................................................................................... 43
2.4.5. Principio de funcionamiento ....................................................................................... 45
2.4.6. Características de la unidad ......................................................................................... 45
2.4.7. Procedimiento para la operación de la unidad ............................................................ 46
2.4.7.1. Instalación................................................................................................................ 46
2.4.7.2. Preparación de la unidad antes de la puesta en marcha ........................................... 46
2.4.7.3. Operación de la unidad ............................................................................................ 47
2.4.7.4. Mantenimiento del disco centrífugo atomizador. .................................................... 57
2.4.7.5. Limpieza ................................................................................................................. 57
2.4.7.5.1. Método de limpieza ............................................................................................ 57
2.4.8. Análisis de problemas durante el funcionamiento ...................................................... 58

3. PLANOS DE PROCESO................................................................................................ 62

3.1. Listado de planos del proceso....................................................................................... 62

3.1.1. Planos de distribución de planta.................................................................................. 62

3.1.1.1. Método S.L.P. .......................................................................................................... 63
3.1.2. Diagrama de Tuberías e Instrumentación (P&ID) ..................................................... 68

xi
3.1.3. Diagrama de Bloque .................................................................................................... 68
3.1.4. Planos de especificación ............................................................................................. 69
3.1.5. Plano de implantación (lay-out) .................................................................................. 70
3.1.6. Planos 3D .................................................................................................................... 71

4. DISCUSIÓN .................................................................................................................... 72

6. CONCLUSIONES ........................................................................................................... 74

7. RECOMENDACIONES ................................................................................................. 76

CITAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................................ 77

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 79

ANEXOS ............................................................................................................................. 82

xii
 LISTA DE TABLAS

pág.:

Tabla 1. Rango de tamaños de gota obtenidos en el atomizado ............................................. 6

Tabla 2. Datos técnicos de las boquillas evaluadas .............................................................. 14
Tabla 3. Composición del acero en % peso .......................................................................... 19
Tabla 4. Composición del acero inoxidable en % peso ........................................................ 20
Tabla 5. Normas aplicadas en la Ingeniería de detalle ......................................................... 24
Tabla 6. Criterio de selección para la unidad de secado por atomización ............................ 26
Tabla 7. Criterio de selección del tanque de alimentación ................................................... 27
Tabla 8. Criterio de selección para la bomba de alimentación ............................................. 28
Tabla 9. Criterio de selección para el soplador centrífugo ................................................... 29
Tabla 10. Criterio de selección para atomizador .................................................................. 30
Tabla 11. Efecto de las variables de proceso en el tamaño de la gota para un atomizador
rotatorio ................................................................................................................................ 33
Tabla 12. Valores de las constantes de la ecuación 20 ......................................................... 34
Tabla 13. Criterio de selección para extractor ...................................................................... 35
Tabla 14. Especificaciones de la unidad ............................................................................... 40
Tabla 15. Partes de la unidad ................................................................................................ 41
Tabla 16. Parámetros técnicos .............................................................................................. 42
Tabla 17. Especificación de los equipos ............................................................................... 43
Tabla 18. Parámetros de operación, pantalla 1 ..................................................................... 53
Tabla 19. Parámetros de operación, pantalla 2 ..................................................................... 54
Tabla 20. Posibles problemas durante el funcionamiento .................................................... 59
Tabla 21. Identificación del personal por color de uniforme según área ............................. 67

xiii
 LISTA DE FIGURAS

pág.:

Figura 1. Secado de pulpa de diferentes frutas ...................................................................... 2

Figura 2. Ciclo abierto, secado por atomización .................................................................... 4
Figura 3. Datos del secador para el cálculo del balance de masa, calor y momento ............ 9
Figura 4. Diagrama esquemático de un atomizador rotatorio .............................................. 12
Figura 5. Boquilla de presión estriado .................................................................................. 15
Figura 6. Atomizadores rotatorios: a) Disco con paletas b) Disco plano con borde afilado 15
Figura 7. Atomizador neumático .......................................................................................... 16
Figura 8. Tecnología para obtención de pulpa de fruta en polvo por secado por atomización
.............................................................................................................................................. 18
Figura 9. Mapa satelital de la ubicación de la planta de secado por atomización LPG-100.25
Figura 10. Atomizador (Parte superior) ................................................................................ 48
Figura 11. Botón de emergencia e indicador de encendido. ................................................. 50
Figura 12. Pantalla de visualización ..................................................................................... 50
Figura 13. Pantalla PLC........................................................................................................ 51
Figura 14. Panel de control, pantalla 1 ................................................................................. 51
Figura 15. Panel de control, pantalla 2 ................................................................................. 52
Figura 16. Parámetros de operación, pantalla 1.................................................................... 52
Figura 17. Parámetros de operación, pantalla 2.................................................................... 53
Figura 18. Panel de entrada táctil ......................................................................................... 55
Figura 19. Monitor del sistema ............................................................................................. 55
Figura 20. Botón de sistema de alarma................................................................................. 56
Figura 21. Panel de sistema de alarma ................................................................................. 56
Figura 22. Diagrama de bloques de la planta de secado por atomización para pulpa de frutas
.............................................................................................................................................. 69

xiv
 LISTA DE ANEXOS

pág.:

Anexo A. Requerimientos de WildLand Cia. Ltda. ............................................................. 83

Anexo B. Propuesta de autores ............................................................................................. 84
Anexo C. Certificado de cumplimiento de propuesta ........................................................... 86
Anexo D. Certificado de culminación de tesis ..................................................................... 87
Anexo E. Composición del acero inoxidable 304-304L-316-316L ..................................... 88
Anexo F. Distribución de planta ........................................................................................... 89
Anexo G. Flujo de frutas, materia prima y producto ............................................................ 90
Anexo H. Flujo de personal .................................................................................................. 91
Anexo J. Zonas según el grado de contaminación................................................................ 92
Anexo K. Lay-out ................................................................................................................. 93
Anexo L. Altura del galpón .................................................................................................. 94
Anexo M. P&ID ................................................................................................................... 95
Anexo N. Diagrama de bloques............................................................................................ 96
Anexo O. Partes del secador por atomización ...................................................................... 97
Anexo P. Atomizador ........................................................................................................... 98
Anexo Q. Tanque de alimentación y ciclones ...................................................................... 99
Anexo R. Válvula de bola, termocupla y martillos electromagnéticos .............................. 100
Anexo S. Bomba de tornillo helicoidal y válvula de desfogue .......................................... 101
Anexo T. Cámara de secado e Intercambiadores de calor .................................................. 102
Anexo U. Soplador y extractor centrífugos, válvulas de mariposa y rotativa .................... 103
Anexo V. Vistas isométricas superiores e inferiores .......................................................... 104
Anexo W. Unidad de Secado por atomización 3D ............................................................. 105
Anexo X. Foto del terreno para construcción de la planta de secado por atomización ...... 106
Anexo Y. Foto del galpón................................................................................................... 107
Anexo Z. Foto de la cámara de secado dentro del galpón .................................................. 108

xv
TÍTULO: Ingeniería de detalle para una planta de secado por atomización de pulpa de frutas

Autores: Marlon Jhomar Salazar Freire

Yesenia Estefania Yunga Atapuma

Tutor: Ing. Alejandro Javier Delgado Araujo

RESUMEN

La empresa WildLand dedicada a la producción y comercialización de pulpa de fruta en

polvo requiere aumentar su capacidad de producción, para lo cual se elabora la ingeniería de
detalle de una unidad de secado por atomización para pulpa de frutas.

Para la selección de los equipos de la planta, se realizó un levantamiento de la información a

partir de datos proporcionados por la empresa y se tomó en cuenta los procesos de secado
por atomización que se encuentran en la literatura técnica para convertir la pulpa de frutas en
polvo.

Con la información mencionada anteriormente se elaboró el manual de operación, el

procedimiento de producción y los planos de procesos de la unidad de secado por
atomización.

Una vez realizado el estudio de ingeniería de detalle para la empresa WildLand, se concluye
que es posible la instalación y puesta en marcha de los equipos adquiridos, ya que mediante
la realización del manual de operación de la unidad de secado y el procedimiento para la
elaboración del producto se garantiza que la empresa cumpla con la capacidad de producción
requerida de acuerdo a las intenciones de compra de los clientes, además se evidencia que
los planos de proceso presentados en este estudio están realizados en función del espacio
disponible en la edificación industrial existente, de tal forma que se obtenga la pulpa de fruta
bajo las especificaciones requeridas.

PALABRAS CLAVE: / INGENIERÍA DE DETALLE / SECADO POR ATOMIZACIÓN/

/PLANOS DE PROCESO / INSTALACIÓN
xvi
TITLE: Detailing engineering for a spray drying plant for fruit pulp processing

Authors: Marlon Jhomar Salazar Freire

Yesenia Estefania Yunga Atapuma

Tutor: Ing. Alejandro Javier Delgado Araujo

ABSTRACT

The WildLand company dedicated to the production and marketing of powdered fruit pulp
requires increasing its production capacity, for which the detailed engineering of an
atomization drying unit for fruit pulp is developed.

For the selection of the equipment of the plant, an information survey was carried out based
on data provided by the company and the spray drying processes found in the technical
literature to convert the fruit pulp into powder.

With the information mentioned above, the operation manual, the production procedure and
the process drawings of the spray drying unit were prepared.

Once the detailed engineering study for the WildLand company has been completed, it is
concluded that the installation and commissioning of the acquired equipment is possible,
since by carrying out the operation manual of the drying unit and the procedure for the
elaboration of the product, it is guaranteed that the company complies with the required
production capacity according to the customer's purchase intentions, it is also evident that the
process plans presented in this study are made according to the space available in the existing
industrial building, so that the fruit pulp is obtained under the required specifications.

KEYWORDS: / DETAILING INGINEERING / SPRAY DRYING / PROCESS

DIAGRAMS / INSTALLATION

xvii
 INTRODUCCIÓN

Ecuador es un país megadiverso que cuenta con una infinidad de variedades de frutas con
sabor indescriptible en diferentes temporadas a lo largo del año como son piña, mora, limón,
guanábana, maracuyá, pitahaya, etc. El país tiene una variedad climática que depende de cada
región, como resultado se obtiene un alto porcentaje de frutas.

Para aprovechar la variedad de frutas con la que cuenta Ecuador y a su vez otorgarle valor
agregado, la empresa WildLand vio la oportunidad de introducir al mercado la producción
de pulpa de frutas naturales en polvo como alternativa a las pulpas de fruta congeladas, con
las ventajas que se elimina la cadena de frio, se reduce espacio y peso durante su
almacenamiento y aumenta el tiempo de vida del producto, conservando las propiedades de
las frutas durante un año. El control de calidad de la pulpa de fruta se lo realiza mediante la
medición de los grados brix para determinar los sólidos disueltos en el líquido. Una alta
concentración de sólidos disueltos incrementa el rendimiento del producto final.

La producción de pulpa de fruta en polvo es una forma innovadora de fortalecer la industria

local, ofreciendo una nueva alternativa de consumo, enfocándose siempre en generar
productos naturales de calidad con beneficios nutricionales propios de cada fruta.

El polvo de pulpa de frutas se obtiene a partir de diferentes tecnologías como son el secado
por atomización, secado al vacío o liofilización, estas tecnologías se encargan de proteger las
propiedades de la fruta de las altas temperaturas, obteniendo un producto estable en el tiempo.

1
El secado por atomización es un proceso por el cual una corriente de aire caliente ingresa a
la cámara de secado a una temperatura que varía de 150-220 ºC para evaporar en forma
instantánea una corriente de líquido, obteniéndose como resultado un polvo con una humedad
inferior al 5%, valor que depende de la temperatura del aire que sale de la cámara de secado,
que deberá ser de 70 ºC.

Mediante la realización de ingeniería de detalle para la planta de secado por atomización de

pulpa de fruta, quedará definido el manual de operación, procedimiento de producción y
planos de procesos, información que permite realizar la instalación y puesta en marcha de la
unidad de secado.

2
 1. MARCO TEÓRICO

1.1.Secado

En general, el secado consiste en separar pequeñas cantidades de agua de un material sólido

con el fin de reducir el contenido de líquido residual hasta un valor aceptablemente bajo. El
secado es por lo común la etapa final de una serie de operaciones y, con frecuencia, el
producto que se extrae de un secador está listo para ser empaquetado (McCabe, Smith, &
Harriott, 2007).

Durante el secado, se llevan a cabo fenómenos de transferencia de masa, calor y momento,

interrelacionados entre sí y que dependen de las propiedades estructurales o moleculares del
material a secar (Valderrama, 2014).

Figura 1. Secado de pulpa de diferentes frutas (Alibaba, 2019)

2
1.1.1. Importancia del secado

Cómo señala Ibarz y Barbosa (2005) “El secado de alimentos es una de las operaciones
unitarias más utilizadas en la conservación de los mismos. En los procesos de deshidratación
el agua del alimento es eliminada, en mayor o menor grado, y se consigue con ello una mejor
conservación microbiológica, además de retardar muchas reacciones indeseables. Aunque
esta conservación del alimento tiene una gran importancia, con el secado también se logran
disminuirlos costes de envasado, manejo, almacenado y transporte, ya que se disminuye el
peso del alimento, y en algunos casos el volumen” (p. 583).

1.1.2. Métodos generales del secado

Los métodos y procesos de secado pueden ser realizados por lotes o de forma continua.
El proceso por lotes se lo realiza cuando el material se introduce en el equipo de secado y el
proceso se verifica por un periodo. El proceso continuo se lo realiza cuando el material se
añade sin interrupción al equipo de secado y se obtiene material seco.

Los procesos de secado se clasifican:

 Secado por atomización
El calor se añade por contacto directo con aire caliente a presión atmosférica, y el
vapor de agua formado se elimina por medio del mismo aire.
 Secado al vacío
La evaporación del agua se verifica con más rapidez y el calor se añade
indirectamente por contacto con una pared metálica o por radiación (también pueden
usarse bajas temperaturas con vacío para ciertos materiales que se decoloran o se
descomponen a temperaturas altas).
 Liofilización
El agua se sublima directamente del material congelado
(Geankoplis, 1998)

A continuación, se detalla el método de secado por atomización.

3
1.2. Secado por atomización

Este tipo de secado se utiliza para alimentos disueltos en agua, e incluye la formación de
gotas que por secado posterior darán lugar a las partículas de alimento seco. Inicialmente, el
alimento fluido es transformado en gotas, que se secan por atomización en un medio continuo
de aire caliente. El modo más común utilizado en este tipo de secado es un ciclo abierto, tal
como se muestra en la figura 2 (Ibarz & Barbosa, 2005).

Figura 2. Ciclo abierto, secado por atomización (Ibarz & Barbosa, 2005)

El aire para el secado se calienta utilizando un intercambiador de calor, antes de ser lanzado
a la atmósfera, es separado del polvo obtenido mediante ciclones. En este tipo de operación
el aire ingresa a la cámara de secado a una temperatura que varía de 150-220 ºC y sale con
una temperatura de 70 ºC.

4
Este tipo de secado incluye la atomización del alimento en un medio en el que se elimina la
humedad por evaporación. El secado se realiza hasta que se llega al nivel de humedad fijado
para el producto, cuyo valor es inferior al 5% (Ibarz & Barbosa, 2005).

El proceso de secado es controlado con los siguientes equipos:

 Bomba de Alimentación
 Atomizador
 Intercambiador de calor

Las condiciones del proceso dependen de la capacidad de alimentación del secador por
atomización.

La homogeneidad de la atomización y los altos rangos de humedad evaporada, permiten que

la temperatura del producto seco sea considerablemente más baja que la del aire de secado
saliendo del secador. De este modo el producto no está sujeto a altas temperaturas y cuando
es separado del aire de secado está libre de cualquier calor que pueda degradarlo (Masters,
1991).

Una de las aplicaciones principales del secado por atomización, es en aquellos productos
sensibles al calor que de otro modo pueden requerir de vacío y bajas temperaturas, siendo
también uno de los métodos más apropiados para el secado, de extractos acuosos de plantas
conteniendo compuestos termolábiles (Siccha & Lock, 1995).

Estos secadores pueden operar con altas temperaturas de ingreso de aire (150-220 ºC) y su
eficiencia de operación es comparable o mejor que la de otros tipos de secadores. En la
cámara de secado el material sometido al tratamiento no entra en contacto directo con una
superficie sólida hasta que ha llegado a ser secado evitándose así problemas de
contaminación. La temperatura del producto es 70 ºC aun cuando la temperatura del secador
es alta; la evaporación tiene lugar en una superficie grande donde el tiempo del secado es
bastante pequeño (1-10 segundos) y la temperatura de las partículas secas no se aproximará
a la del aire de salida hasta que la mayor parte del agua haya sido evaporada, de esta manera
se evita el sobrecalentamiento (Siccha & Lock, 1995).

5
1.2.1. Etapas en el secado por atomización

El secado por atomización comprende cuatro etapas importantes:

 Atomización
 Contacto atomización-aire
 Secado
 Separación del producto

1.2.1.1. Atomización

La atomización es la dispersión del fluido por medio de la energía entregada, transformándola

en pequeñas gotas dentro de un rango de tamaños que depende del tipo de atomizador, así
como de las condiciones dadas (Siccha & Lock, 1995).

La industria alimenticia utiliza normalmente tres tipos de atomizadores para el secado: discos
giratorios, boquillas a presión y boquillas neumáticas. En la tabla siguiente se comparan los
rangos de tamaños de gota que se pueden obtener con cada uno de estos atomizadores
(Miravet, 2009).

Tabla 1. Rango de tamaños de gota obtenidos en el atomizado

Tipo de atomización Tamaño de gota

Discos giratorios 1-600 𝜇𝑚

Boquillas a presión 10-800 𝜇𝑚
Boquillas neumáticas 5-300 𝜇𝑚

Fuente: (Miravet, 2009)

6
La atomización de líquidos en pequeñas gotas puede llevarse a cabo por la presión o energía
centrífuga. El objetivo de esta etapa es crear una superficie máxima posible de transferencia
de calor entre el aire seco y el líquido con el fin de lograr la evaporación y optimizar la
transferencia de masa. Cuanto más pequeñas sean las gotas, mayor la superficie y más fácil
la evaporación y consecuentemente una mayor eficiencia térmica (Masters, 1991).

1.2.1.2.Contacto atomización-aire

El fluido atomizado se pone en contacto con el aire caliente (contacto atomizado-aire), que
puede circular en co-corriente o en contracorriente (Siccha & Lock, 1995).

En el proceso de co-corriente, el líquido es asperjado en la misma dirección de flujo de aire

caliente, cuya temperatura de entrada es típicamente 150- 220°C, la evaporación ocurre
instantáneamente y cada polvo seco será expuesto a una temperatura de salida moderada de
(50-80°C), la cual es el límite de degradación térmica. Mientras que, en el proceso a
contracorriente, el líquido es asperjado en dirección contraria al flujo de aire caliente, para lo
cual el producto seco es expuesto a altas temperaturas, lo cual limita su aplicación a productos
termosensibles. Sin embargo, la principal ventaja del proceso a contracorriente es que se
considera más económico en términos de consumo de energía. (Esquivel, Ochoa, & Rutiaga,
2015).

1.2.1.3. Proceso de Secado

Dentro de la secuencia del secado, una gota pasa por dos etapas bien marcadas, la primera de
evaporación constante y la segunda del decaimiento de la evaporación. El grado de secado
alcanzado por la partícula depende: del tiempo expuesto al medio caliente, de la temperatura
final, humedad y del tamaño de partícula (Siccha & Lock, 1995).

7
1.2.1.4. Separación del producto

La separación del producto final se verá afectado, de acuerdo con la forma en que cada uno
de estos pasos se lleven a cabo, siendo el tipo de producto que se va a secar el que determina
las características del sistema de recolección (Siccha & Lock, 1995).

La separación del producto se puede realizar primero en la base de la cámara de secado

(separación primaria), seguida de la recuperación de finos (separación secundaria), que puede
estar constituido por ciclones.

Los separadores ciclónicos son los más empleados para la separación y recolección de
polvos, por ser de bajo costo, eficientes y de fácil limpieza. En estos separadores ciclónicos
el aire cargado de polvo entra en forma tangencial a una cámara cilíndrico - cónica girando
rápidamente y sale por la parte central superior. El producto seco, debido a su inercia, tiende
a moverse hacia la pared exterior del separador donde continúa hasta caer en un receptor
(Masters, 1991).

1.2.2. Factores de secado por atomización

Algunos de los factores que hay que considerar en este proceso de secado son:

 Modelo y características del equipo.

 Propiedades del producto a secar.
 Flujo de alimentación.
 Distribución de gotas.
 Temperatura del aire.
 Características finales del producto.

(Siccha & Lock, 1995)

A continuación, se desarrollan los balances de masa, calor y momento en un secador por

atomización.

8
1.2.3. Balances de masa, calor y momento en un secador por atomización

(MS) (TS1) (QS1) (WS1)

(Ga) (Ta1) (Qa1) (H1)

Qloss

(Ga) (Ta2) (Qa2) (H2)

(MS) (TS2) (QS2) (WS2)

Figura 3. Datos del secador para el cálculo del balance de masa, calor y momento
(Masters, 1991)

Donde:

𝑔 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
MS: Flujo de sólido seco que ingresa a la cámara de secado ( )
ℎ

𝑔 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
(Ws1): Humedad del producto en la alimentación (pulpa de fruta) (𝑔 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)

𝑔 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
(Ws2): Humedad del producto a la salida (pulpa de fruta) (𝑔 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)

(Ts1): Temperatura de atomización del producto (pulpa de fruta) (𝐾 )

(Ts2): Temperatura del producto a la salida (pulpa de fruta) (𝐾 )

9
 𝐽
(Qs1): Energía térmica del producto en la alimentación (pulpa de fruta) (𝑔 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)

𝐽
(Qs2): Energía térmica del producto a la salida (pulpa de fruta) (𝑔 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)

𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
Ga: Flujo del aire de secado que ingresa a la cámara de secado ( )
ℎ

(Ta1): Temperatura del aire que ingresa a la cámara de secado (𝐾 )

(Ta2): Temperatura del aire que sale de la cámara de secado (𝐾 )

𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎
H1: Humedad absoluta del aire que ingresa a la cámara de secado (𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜)

𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎
H2: Humedad absoluta del aire que sale de la cámara de secado (𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜)

𝐽
(Qa1): Energía térmica del aire que ingresa a la cámara de secado ( )
𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜

𝐽
(Qa2): Energía térmica del aire que sale de la cámara de secado (𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜)

Qloss: Pérdida de calor del revestimiento exterior de la cámara de secado y soportes

𝐽
estructurales (𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜)

(Masters, 1991)

1.2.3.1. Balance de masa

Entrada = Salida (1)

𝑀𝑠 (𝑊𝑠1 ) + 𝐺𝑎 (𝐻1 ) = 𝑀𝑠 (𝑊𝑠2 ) + 𝐺𝑎 (𝐻2 ) (2)

𝑴𝒔 (𝑾𝒔𝟏 − 𝑾𝒔𝟐 ) = 𝑮𝒂 (𝑯𝟐 − 𝑯𝟏 ) (3)

(Masters, 1991)

10
1.2.3.2. Balance de energía

Calor entrada = Calor salida + Calor perdido (4)

𝑮𝒂 (𝑸𝒂𝟏 ) + 𝑴𝒔 (𝑸𝒔𝟏) = 𝑮𝒂 (𝑸𝒂𝟐 ) + 𝑴𝒔 (𝑸𝒔𝟐) + 𝑸𝒍𝒐𝒔𝒔 (5)

𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠 = UA ΔT (6)
𝑄𝑠 = 𝐶𝐷𝑆 (ΔT) + (𝑊𝑠 )( 𝐶𝑤 ΔT) (7)
𝑄𝑎 = 𝐶𝑆 (ΔT) + Hl (8)

𝐶𝑆 = 1.005 + 1.88 𝐻 (9)

Donde:
CDS: Capacidad calorífica del sólido seco
CW: Capacidad calorífica del agua
CS: Calor húmedo del aire
ΔT: Diferencia de temperatura entre la temperatura de alimentación del producto y el
nivel de temperatura de referencia (punto de congelación del agua)
l: Calor latente de vaporización del agua en el punto de congelación

(Masters, 1991)
1.2.3.3. Balance de momento

El equilibrio de momento se toma por partícula para formular las trayectorias de partículas
complejas. La velocidad del aire es paralela al eje vertical de la cámara de secado por
pulverización. Se considera la velocidad de la partícula en las tres direcciones, es decir, axial,
radial y tangencial. Por lo tanto, se consideran los equilibrios de momento para los perfiles
de velocidad axial, velocidad radial y velocidad tangencial de partículas que se mueven en el
secador por pulverización. Se aplica la segunda ley del movimiento de Newton en una sola
partícula (Sarkar, 2003).

11
 Velocidad Radial

Velocidad Tangencial

Velocidad Axial

Figura 4. Diagrama esquemático de un atomizador rotatorio

Donde:

G: Masa de una partícula simple (kg)

Gg: Fuerza gravitacional (N)

u: Velocidad (m/s)

𝜏: Tiempo de residencia de la partícula en la cámara de secado (s)

g: Aceleración gravitacional (m/s2)

𝜌: Densidad (kg/m3)

CD: Coeficiente de arrastre

d: Diámetro de la partícula (m)

l: Distancia radial (m)

a: Aire

ax: Axial

r: Radial

t: Tangencial

12
1.2.3.3.1. Balance para el momento axial

Según la segunda ley del movimiento de Newton:

𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎

[ ]=[ ]−[ ]− [ ] (10)
𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒

2
𝜋 𝑑𝑝 2
𝑑𝑢𝑎𝑥 𝐺 𝑢𝑎𝑥
𝐺 = 𝐺𝑔 − 𝜌𝑎 𝑔 − 𝐶𝐷 ( )( ) 𝜌𝑎 (11)
𝑑𝜏 𝜌𝑃 4 2

(Sarkar, 2003)

1.2.3.3.2. Balance para el momento tangencial

𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎

[ ]=− [ ] (12)
𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒

2
𝑑𝑢𝑡 𝜋 𝑑𝑝 𝑢2
𝐺 = −𝐶𝐷 𝜌𝑎 ( ) ( 𝑡) (13)
𝑑𝜏 4 2

(Sarkar, 2003)

1.2.3.3.3. Balance para el momento radial

𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎

[ ]=[ ]− [ ] (14)
𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟í𝑓𝑢𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒

2
𝑑𝑢𝑟 𝑢𝑟2 𝜋 𝑑𝑝 𝑢2
𝐺 = 𝐺( ) − 𝐶𝐷 𝜌𝑎 ( ) ( 𝑃) (15)
𝑑𝜏 𝑙𝑟 4 2

(Sarkar, 2003)

13
1.2.4. Sistemas de atomización

La característica más importante del secado por atomización es la formación de gotas y el

contacto de éstas con el aire. La atomización del alimento se produce por la rotura de la
corriente del alimento en pequeñas gotas, existiendo diferentes tipos de atomizadores, los
cuales se detallan a continuación. (Barbosa & Vega, 1996).

1.2.4.1. Boquillas a presión

Para la formación de las gotas se utilizan boquillas a presión, en los que variando la presión
es posible controlar el flujo del alimento y las características de la atomización. El tamaño
medio de las gotas formadas es proporcional al flujo del alimento y a su viscosidad (Ibarz &
Barbosa, 2005). En las boquillas la caída de presión como el diámetro del orificio cambian
simultáneamente, en la tabla 2 se indican las boquillas a presión más utilizadas en la industria
alimenticia con sus respectivos datos técnicos.

Tabla 2. Datos técnicos de las boquillas evaluadas

Fuente: (Herrera, Rodrigues, & Martins, 2008)

El principio fundamental de este tipo de boquillas es la conversión de la energía de presión

en energía cinética debido al efecto de Venturi. El efecto de Venturi consiste en que un fluido
en movimiento dentro de un conducto cerrado disminuye su presión al aumentar la velocidad
después de pasar por una zona de sección menor, de tal manera exista un aumento de
velocidad al disminuir la presión (Barbosa & Vega, 1996).

14
Las capas del líquido se rompen bajo la influencia de las propiedades físicas del líquido y
por los efectos de fricción con el aire. La potencia requerida para una boquilla a presión es
proporcional a la velocidad de alimentación y la presión de la boquilla (Barbosa & Vega,
1996).

1. Cabeza de la boquilla
2. Orificio
3. Núcleo estriado

Figura 5. Boquilla de presión estriado (Masters, 1991)

1.2.4.2. Atomizadores rotatorios

En los atomizadores rotatorios la velocidad de alimentación es controlada por discos y el

líquido consigue su velocidad sin alta presión (Ibarz & Barbosa, 2005).

Los atomizadores rotatorios generalmente se instalan en el centro del techo en secaderos de

atomización, para que haya suficiente tiempo de contacto entre la gota y el aire caliente y
permita la evaporación del líquido (Shaw, 1994).

Rotación
Alimento

Atomización

a) b)

Figura 6. Atomizadores rotatorios: a) Disco con paletas b) Disco plano con borde
afilado (Barbosa & Vega, 1996)

15
1.2.4.3. Atomizadores Neumáticos

La atomización de líquido utilizando una alta velocidad de gas es conocida como atomización
neumática. El mecanismo involucra una alta velocidad del gas que permite crear fuerzas de
fricción elevadas, lo que causa la rotura del líquido en gotas. La formación de gotas tiene
lugar en dos etapas: primero el líquido se rompe en filamentos y largas gotas; después los
filamentos de líquido y las gotas grandes se rompen dando gotas pequeñas (Ibarz & Barbosa,
2005).

Este proceso de formación de gotas se ve afectado por las propiedades del líquido (tensión
superficial, densidad, y viscosidad), así como por las del flujo de gas (velocidad y densidad).
La atomización neumática utiliza como medio gaseoso primario aire y vapor. En el caso de
ciclos cerrados se suelen utilizar gases inertes. Para lograr condiciones de fricción óptimas
se requieren elevadas velocidades entre el aire y el líquido (Ibarz & Barbosa, 2005).

Figura 7. Atomizador neumático (Interempresas, 2017)

16
1.2.5. Componentes del secador por atomización

En la figura 7 se muestran los componentes de un secador por aspersión:

Dónde:

1.- Cámara de secado:

Es dónde se produce el contacto entre la gota y el aire caliente.

2.- Sistema de calentamiento:

El mismo consta de un soplador para impulsar el aire y un quemador o un conjunto de

resistencias eléctricas que se encargan de elevar la temperatura del aire a la requerida.

3.- Tanque de alimentación:

En el cual se almacena la pasta líquida de los productos a secar.

4.- Bomba de alimentación:

Debe ser capaz de bombear el líquido hasta el atomizador con el caudal requerido en el
proceso.

5.- Atomizador:

Se encarga de pulverizar el producto generando gotas para mejorar el proceso de

evaporación.

6.- Separador ciclónico:

Debe separar el producto seco del aire que se expulsa a la atmósfera.

7.- Extractor de descarga de aire:

En la etapa final el aire es expulsado a la atmósfera mediante un extractor (Orna, 2012).

17
 Alimentación

Alimentación
Aire
Aire
Producto seco

Figura 8. Tecnología para obtención de pulpa de fruta en polvo por secado por
atomización

18
1.3. Acero Inoxidable

El acero inoxidable está presente en una de las industrias de mayor importancia, como la de
los alimentos, los beneficios que este brinda en todo el proceso son muy importantes para la
producción de comestibles.

Este material se utiliza en la industria de alimentos porque es higiénico al presentar las

siguientes características:

 Elevada resistencia a la corrosión.

 Superficie totalmente compactada.
 Elevada resistencia a variaciones térmicas.
 Ausencia de recubrimientos de fácil deterioro.
 No aporta partículas por desprendimiento.
 Óptima capacidad de limpieza, en consecuencia, elevado grado de eliminación de
bacterias.
(Aceros, 2019)

1.3.1. Composición

El acero común se compone de hierro (Fe) con algunos otros elementos derivados de la
fabricación del acero como el carbono (C), el manganeso (Mn), el silicio (Si), el fósforo (P)
y el azufre (S). Un acero al carbono típico sin alear utilizado en la construcción tiene la
siguiente composición química en % peso:

Tabla 3. Composición del acero en % peso

Fuente: (ITEA, 2000)

19
Si se añade un mínimo de 11% de cromo a este acero se obtiene un “acero inoxidable”. La
composición química en % peso es:

Tabla 4. Composición del acero inoxidable en % peso

Fuente: (ITEA, 2000)

A continuación de detalla el tipo de acero inoxidable utilizado en la unidad de secado por

atomización para la obtención de pulpa de fruta.

1.3.2. Tipos de acero inoxidable utilizados en la unidad de secado por atomización

para la obtención de pulpa de fruta

El tipo de acero inoxidable más utilizado en la industria de alimentos es el acero inoxidable

304 y acero inoxidable 316L por las características que serán definidas a continuación:

1.3.2.1.Acero inoxidable 304

El acero inoxidable 304 es la forma más común de acero inoxidable usada en el mundo,
debido a su excelente resistencia a la corrosión y a su valor económico. El acero inoxidable
304 puede resistir la corrosión de los ácidos más oxidantes. Esa durabilidad hace que el acero
304 sea fácil de desinfectar y por lo tanto ideal para aplicaciones en la industria de alimentos.

Su composición química se la puede observar en el Anexo E.

El acero inoxidable 304 proporciona una buena resistencia al ataque ácido moderado, pero
se considera inferior si se compara con el tipo de acero 316, por esta razón es utilizado para
la construcción de equipos que no estén en contacto directo con los alimentos (ASSDA,
2019).
20
1.3.2.2. Acero inoxidable 316L

El acero 316L es un acero inoxidable que contiene molibdeno. Esta adición aumenta la
resistencia a la corrosión general, mejora la resistencia a picaduras de soluciones de iones de
cloruro y proporciona mayor resistencia a temperaturas elevadas. La resistencia a la corrosión
es mejor, particularmente contra ácidos sulfúrico, clorhídrico, acético, fórmico y tartárico;
sulfatos ácidos y cloruros alcalinos. El acero inoxidable del tipo 316L tiene menor contenido
de carbón en relación con el acero de tipo 316 (NKS, 2015).

Su composición química se la puede observar en el Anexo E.

21
1.4. Ingeniería de detalle

El diseño de detalle es la fase en la que quedan definidos perfectamente todos y cada uno de
los componentes y partes que conforman el objeto del proyecto, de tal manera que los
documentos que los describen y desarrollan han de ser suficientes para llevarlo a la práctica,
ya sea bajo la dirección de los mismos proyectistas o por otro equipo de ingeniería diferente
(Senent, Sánchez, & González, 2000).

1.4.1. Etapas de la fase de diseño de detalle

1.4.1.1. Comprobación de especificaciones

Esta etapa implica la revisión de los estudios previos para ajustarlos al momento y
circunstancias en que se en encarga la realización del proyecto.

Resulta necesario proceder de esta forma por los siguientes motivos:

 Cuando los estudios previos hayan sido realizados por distintos técnicos, siendo
necesario elaborar una síntesis de la hipótesis y datos válidos antes de iniciar el diseño
detallado.
 Por motivos de naturaleza técnica, económica y legal.

Esta etapa incluye:

 La definición de los subsistemas (forma, materiales y características fundamentales)
(Senent, Sánchez, & González, 2000).

22
1.4.1.2. Definición de las partes

Las partes en que se divide cada componente deben ser tales que en la fase de fabricación no
quede ningún aspecto constructivo sin definir. Todo detalle no resuelto en la fase de diseño
puede llegar a significar un grave problema posteriormente.

Esta etapa incluye:

 Definición de las partes de cada componente.

 Selección de elementos de la unidad.
 La consideración de que los elementos forman parte de un conjunto y de que éste
debe ser óptimo.
 El estudio de los elementos de unión y piezas auxiliares, de control y de
montaje.
 Los esquemas, dibujos y detalles constructivos de cada una de las partes (Senent,
Sánchez, & González, 2000).

1.4.1.3. Ensamblaje de las partes

Esta etapa lleva a una primera solución de diseño completo y comprende los siguientes
procesos:

 Ensamblar partes en componentes y éstos en subsistemas.

 Dibujar el conjunto y detalles del ensamblaje (Senent, Sánchez, & González, 2000).

23
1.4.1.4. Comprobación de dimensiones y cumplimiento de las normas

Una vez realizado el proyecto y definidas las dimensiones del conjunto y de sus componentes,
es preciso contrastar y comprobar estos resultados de modo que cumplan las normas, leyes y
reglamentos. Deben consultarse las normas con el fin de incluir en los planos y demás
documentos todas las condiciones que es obligatorio citar (Senent, Sánchez, & González,
2000).
Tabla 5. Normas aplicadas en la Ingeniería de detalle

Código Descripción
AISI Clasificación de aceros y aleaciones de
materiales no ferrosos
TULSMA Texto Unificado de Legislación Secundaria
de Medio Ambiente
ISO 22000 / BPM - HACCP Buenas prácticas de manufactura y
seguridad alimentaria
ISO 10628:1997 Simbología para diagramas de flujo de
plantas de proceso
PIP PIC001 Simbología de identificación de equipos e
instrumentación y control de planos
ingenieriles.

1.4.1.5. Preparación, revisión y desarrollo de documentación

Dado que la fase de proyecto es la fase definitiva de preparación antes de llevar a efecto una
determinada obra o producto, los documentos deben ser completos y suficientes en sí mismos
(Senent, Sánchez, & González, 2000).

24
 2. METODOLOGÍA DE LA INGENIERÍA DE DETALLE

2.1.Premisas
2.1.1. Ubicación e instalación del secador por atomización LPG-100

El secador por atomización modelo LPG-100 está ubicado en la provincia de Pichincha –

Ecuador, parroquia Pintag. Su implementación tiene como objetivo obtener pulpa en polvo
de diferentes frutas y de esta manera contribuir con la producción de la empresa WildLand.

La parroquia Pintag, se encuentra ubicada al sureste de la ciudad de Quito. Tiene las

siguientes coordenadas geográficas: 0°19'17.0"S 78°25'19.3"W.

Figura 9. Mapa satelital de la ubicación de la planta de secado por atomización LPG-

100.

25
2.2. Criterios de Selección

Los criterios de selección de los equipos para la unidad de secado por atomización están
evaluados de acuerdo con un puntaje, donde:
1 Regular
2 Bueno
3 Muy bueno

2.2.1. Criterio de selección para la unidad de secado por atomización

Tabla 6. Criterio de selección para la unidad de secado por atomización

Gráfico 1 Gráfico 2 Gráfico 3

Puntaje Puntaje Puntaje

Marca Pharmao 3 Galaxie 3 Gea Niro 3
Precio ($) 170000 3 324000 1 515000 1
*Capacidad 100 L/h *Capacidad 96L/h *Capacidad 96L/h
*Material ANSI 316 L *Material ANSI 304 L *Material ANSI 304 L
Características 3 1 2
*T Entrada 170 °C *T Entrada 250 °C *T Entrada 250 °C
*T salida 80°C *T salida 100°C *T salida 100°C

Origen China 2 Argentina 2 Dinamarca 3

TOTAL 11 7 9

Se eligió la unidad de secado LPG – 100, marca Phamao porque cumple con las
características solicitadas por la empresa WildLand, además su precio es conveniente con
respecto a la marca Galaxie y a la marca Gea Niro.

26
2.2.2. Criterio de selección del tanque de alimentación

Tabla 7. Criterio de selección del tanque de alimentación

Puntaje Puntaje Puntaje

Marca Pharmao 3 Inoxi 3 Ecuapack 3
Tipo Tanque de alimentación 3 Tanque de alimentación 3 Tanque de alimentación 3
Precio ($) 2500 3 10000 1 8500 2
*Capacidad: 500L *Capacidad: 500L *Capacidad: 500L
*Material: Acero Inoxidable *Material: Acero Inoxidable *Material: Acero Inoxidable
Características 316L 3 316L 3 316L 3
*Chaqueta de calentamiento *Chaqueta de calentamiento *Chaqueta de calentamiento

Origen China 2 México 3 Ecuador 1

TOTAL 11 10 9

El volumen del tanque requerido es seleccionado de acuerdo con al consumo que se desee en
la planta, el cual es de 500 L, la marca seleccionada es Pharmao.

El tanque de alimentación será utilizado para almacenar la pulpa de fruta que se disponga en
la empresa, por lo cual al ser un producto alimenticio se requiere que el tanque sea de acero
inoxidable de aleación fina, ya que durante la producción es indispensable garantizar que el
material no altere el sabor ni el olor de la pulpa, al igual que no debe reaccionar con los
productos de limpieza. Se escoge como material al acero inoxidable AISI 316L, debido a que
cumple con los requerimientos antes mencionados, ver Anexo E.

Se debe contar con un sistema de agitación a fin de mantener una mezcla uniforme en el
interior del recipiente. El equipo que se requiere es un agitador de ancla o compuerta que
funciona mediante un motor eléctrico. Según Geankoplis (1998), “el agitador de ancla o
compuerta barre o raspa las paredes del tanque y a veces su fondo, se emplea con líquidos
viscosos que pueden generar depósitos en las paredes y para mejorar la transferencia de calor
hacia las mismas” (p. 162).

27
2.2.3. Criterio de selección para la bomba de alimentación

Tabla 8. Criterio de selección para la bomba de alimentación

Gráfico 1 Gráfico 2 Gráfico 3

Puntaje Puntaje Puntaje

Marca Pharmao 3 Boyser 3 Hytorc 3
Tipo Bomba de tornillo helicoidal 3 Bomba peristáltica 3 Bomba de pistón 3
Precio ($) 980 3 5000 1 4000 1
*Capacidad: 100L/h *Capacidad: 100L/h *Capacidad: 100L/h
*Flujo: Continuo *Flujo: Continuo *Flujo: Continuo
Características *220V/60HZ 3 *220V/60HZ 1 *220V/60HZ 1
*Material: Acero Inoxidable *Material: Acero Inoxidable *Material: Acero Inoxidable
316L 316L 316L

Origen China 2 España 3 Británico 3

TOTAL 11 8 8

Para transportar la pulpa de fruta desde el tanque de alimentación hacia el atomizador, es

necesario disponer de una bomba.
Una vez analizado el sistema en estudio, se sugiere utilizar una bomba de tornillo helicoidal
debido a su comportamiento frente a fluidos viscosos con altos contenidos de sólidos. Este
tipo de bomba se caracteriza fundamentalmente porque no genera ningún tipo de daño a los
sólidos que puede presentar el fluido. Según Pérez (2013) “La bomba de tornillo es un medio
eficiente y barato para extraer grandes caudales líquidos y mezclas sólido / líquidas. Una de
las características más importantes, es su resistencia al desgaste y a la corrosión” (p. 317).

28
2.2.4. Criterio de selección para el soplador centrífugo

Tabla 9. Criterio de selección para el soplador centrífugo

Gráfico 1 Gráfico 2 Gráfico 3

Puntaje Puntaje Puntaje

Marca Pharmao 3 Busch 3 Trundean 3
Tipo Soplador 3 Soplador 3 Soplador 3
Precio ($) 6000 3 12000 1 8500 2
*Potencia: 4HP *Potencia: 4HP *Potencia: 4HP
Características *220V/60HZ 3 *220V/60HZ 1 *220V/60HZ 1

Origen China 2 Alemán 3 Taiwán 3

TOTAL 11 8 9

El secado de la pulpa de fruta se produce por una corriente de aire, el cual entra en contacto
con un filtro para ser purificado y posteriormente ingresa a un dispositivo mecánico que
ayudará a transportar este gas. Se escoge el soplador centrífugo de la marca Pharmao debido
a que cumple con las características requeridas y tiene un precio accesible para la empresa
WildLand.

De acuerdo con Kates y Luck (2003), “los sopladores centrífugos emplean rodetes de gran
velocidad dotados de paletas y encerrados en un armazón cuidadosamente conformado. El
aire que penetra al interior por las proximidades del núcleo del rodete es lanzado radialmente
por la fuerza centrífuga. La fuerza centrífuga es la fuerza que tiende a hacer que un cuerpo
en rotación se mueva radialmente alejándose del centro de rotación. Es proporcional a la
masa del cuerpo, a su distancia al eje de rotación y al cuadrado de la velocidad de giro.” (p.
261).

29
2.2.5. Criterio de selección para atomizador

Tabla 10. Criterio de selección para atomizador

Gráfico 1 Gráfico 2

Marca Pharmao 3 Simes S.A. 3

Tipo Atomizador centrífugo 3 Atomizador centrífugo 3
Precio ($) 3500 3 2800 2
*Flujo:100L/h *Flujo:100L/h
*Diámetro disco: 135mm *Diámetro disco: 135mm
*Velocidad de rotación: *Velocidad de rotación:
Características 12600-20000 r.p.m 3 12600-20000 r.p.m 1
*Material: Acero Inoxidable *Material: Acero Inoxidable
316L 316L
*Motor interno sanitario *Motor interno

Origen China 2 Argentina 3

TOTAL 11 9

El atomizador es uno de los equipos principales de la planta de secado, ya que mediante su

correcto criterio de selección se obtendrá un óptimo secado de la pulpa de fruta. Se elige el
atomizador centrífugo de la marca Pharmao porque dispone un motor interno sanitario
respecto al atomizador centrífugo de la marca Simes S.A.

30
Se selecciona un atomizador centrífugo debido a que son más versátiles y permiten trabajar
con líquidos viscosos o sistemas heterogéneos (Sharapin, 2000). Este tipo de atomizador debe
ser construido con acero inoxidable AISI-316L por su contacto con productos alimenticios.

Reineccius (2006), señala “El atomizador centrífugo consiste en un disco que gira en el
extremo de un eje. La alimentación se introduce cerca del eje de rotación del atomizador y
es acelerada hasta la velocidad lineal en la periferia superior, desde donde es lanzada en
forma de aspersión al interior de la cámara de secado. No sufre obstrucciones o abrasiones a
consecuencia de la presencia de sólidos en el líquido de alimentación y puede manipular
productos viscosos a presiones de bombeo relativamente bajas. Los atomizadores en forma
de discos son generalmente considerados más versátiles que los otros tipos de atomizadores
porque son capaces de operar durante un intervalo más amplio de flujos de alimentación y
velocidades de disco” (p. 47).

2.2.5.1. Ecuaciones de un atomizador rotatorio

La velocidad del líquido se puede expresar:

0,33
𝜌 𝜋2 𝑁 2 𝐷 𝑤 2
𝑈𝑟 = 0,0024 ( ) (16)
ŋ ℎ2 𝑛2

𝑈𝑡 = 𝜋 𝐷 𝑁 (17)

𝑈𝑟𝑒𝑠 = √𝑈𝑟2 + 𝑈𝑡2 (18)

∝ = 𝑡𝑎𝑛−1 (𝑈𝑟 /𝑈𝑡 ) (19)

31
Donde:

𝑈𝑟 : Componente radial de la velocidad (m/s)

𝑈𝑡 : Componente tangencial (m/s)

𝑈𝑟𝑒𝑠 : Resultante del cese de velocidad (m/s)

∝: Ángulo del líquido liberado (°)

D: Diámetro del disco (m)

N: Velocidad de rotación del atomizador (r.p.m)

n: Número de cavidades

h: Altura de las cavidades (m)

ŋ: Viscosidad (kg/m.s)

w: Caudal másico (kg/h)

𝜌: Densidad (kg/m3)

El efecto de las variables de proceso, tales como la velocidad del disco, velocidad de
alimentación, viscosidad del líquido, tensión superficial, y densidad del líquido en el tamaño
de la gota para un atomizador rotatorio se muestran en la Tabla 11 (Barbosa & Vega, 1996).

32
 Tabla 11. Efecto de las variables de proceso en el tamaño de la gota para un
atomizador rotatorio

Fuente: (Barbosa & Vega, 1996)

El tamaño de distribución de la atomización, en un atomizador rotatorio se puede expresar

como:

𝐾 𝑤𝑎
𝐷𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = (20)
𝑁𝑏 𝑑 0,6 (𝑛 ℎ)𝑑

en la que los valores de K, a, b y d son función de la velocidad del disco y velocidad de carga
de la paleta. En la tabla 7 se recogen los valores de estas constantes (Masters, 1991).

33
 Tabla 12. Valores de las constantes de la ecuación 20

Fuente: (Masters, 1991)

Los atomizadores rotatorios generalmente se instalan en el centro del techo en secaderos de

atomización, para que haya suficiente tiempo de contacto entre la gota y el aire caliente y
permita la evaporación del líquido (Shaw, 1994).

La relación entre el tamaño de gota húmeda y el tamaño de la partícula seca se expresa según
la ecuación:

𝐷𝐻Ú𝑀𝐸𝐷𝐴 = 𝛽 . 𝐷𝑆𝐸𝐶𝐴 (21)

Donde:

𝐷𝐻Ú𝑀𝐸𝐷𝐴: Tamaño de la gota en la atomización

𝐷𝑆𝐸𝐶𝐴 : Tamaño de la partícula seca

𝛽: Factor de cambio de forma

El factor de cambio de forma es función del tipo de producto y temperatura y es útil en el

cambio de escala de un secador (Masters, 1991).

34
2.2.6. Criterio de selección para extractor

Tabla 13. Criterio de selección para extractor

Gráfico 1 Gráfico 2 Gráfico 3

Puntaje Puntaje Puntaje

Marca Pharmao 3 Busch 3 Trundean 3
Tipo Extractor 3 Extractor 3 Extractor 3
Precio ($) 6000 3 12000 1 8500 2
*Potencia: 15HP *Potencia: 15HP *Potencia: 15HP
Características *220V/60HZ 3 *220V/60HZ 1 *220V/60HZ 1

Origen China 2 Alemán 3 Taiwán 3

TOTAL 11 8 9

Se escoge el extractor de la marca Pharmao porque es el que tiene mayor porcentaje de

acuerdo con sus características y precio.

El extractor ayuda a aspirar el aire que se encuentra en el secador por atomización y

posteriormente expulsarlo del proceso de secado.

Este tipo de extractor desplaza el aire en 90° ayudando a estabilizar las corrientes de aire en
ambientes de máxima presión estática (Motorex, 2016).

35
2.3. Especificaciones de los equipos

A continuación, se describen partes de la unidad de secado por atomización que vienen dadas
de fábrica por el proveedor:

2.3.1. Válvula de bola

Se plantea que el tanque de alimentación cuente con tres válvulas. Dos de ellas serán
utilizadas para la entrada y salida de agua de enfriamiento del enchaquetado (en caso de que
sea necesario implementar esta operación unitaria en el fututo) y la otra válvula servirá para
abrir y cerrar el flujo que proviene del tanque de alimentación. Se sugiere incorporar a nuestro
sistema válvulas técnicamente adecuadas para realizar dicha función, por lo cual se
seleccionan válvulas de bola fabricada con el material AISI 316L por su contacto directo con
la pulpa de fruta.

KBC Advanced Technologies plc (2013), señala “las válvulas de bola a veces se las conoce
como “válvulas de un cuarto de giro” ya que le toma a la válvula un cuarto de un giro rotar
para que se abra o para que se cierre completamente, teniendo como resultado un aislamiento
rápido del flujo en los procesos” (p. 20).

2.3.2. Intercambiador de calor

El aire que proviene del soplador debe ser sometido a un proceso de calentamiento, para lo
cual se sugiere utilizar dos tipos de intercambiadores de calor.

 Intercambiador de calor con vapor

La transferencia de calor se produce de gas hacia gas (vapor de agua y aire).
El vapor de agua que ingresa al intercambiador de calor por un circuito cerrado
permitirá que el aire que proviene del soplador se caliente. Ambos fluidos se mueven
de manera perpendicular entre sí, lo cual se conoce como flujo cruzado.

36
  Intercambiador de calor con resistencias eléctricas
La temperatura máxima de aire de entrada que opera el secador por atomización en
este proyecto está en un rango de 150-220 ºC, por lo cual se necesita otro
intercambiador de calor que ayude al aire a adquirir dicha temperatura.
Se selecciona un intercambiador de calor que emplee resistencias eléctricas para
calentar el aire.

2.3.3. Termocuplas

La termocupla nos permitirá conocer la temperatura de entrada y salida del aire, información
que es necesaria para controlar el proceso de secado.

Se sugiere que la unidad de secado por atomización cuente con 2 termocuplas, una de ellas
estará ubicada antes de ingresar a la cámara de secado y la otra a la salida de la cámara de
secado.

Las termocuplas utilizadas serán del tipo Pt100.

Como señala Omega (2018), “los sensores Pt100 son un tipo específico de detector de
temperatura RTD (detector de temperatura por resistencia). La característica más importante
de los elementos Pt100 es que están fabricados con platino con una resistencia eléctrica de
100 ohmios a una temperatura de 0 °C y es con diferencia el tipo más común de sensor RTD”
(p.1).

2.3.4. Cámara de secado

En la cámara de secado es dónde se produce el contacto del aire caliente con la pulpa de fruta,
a fin de evaporar el agua y obtener un polvo fino y homogéneo.

Como señala Patel, Patel & Suthar (2009), “se puede encontrar tres tipos de configuración
entre el flujo de aire en la cámara de secado por aspersión. Flujo en paralelo: en un secador
en paralelo, la alimentación se dirige en el aire caliente que entra en el secador y ambos pasan
a través de la cámara en la misma dirección. El flujo de contracorriente: en este diseño el aire
y el atomizado se introducen en los extremos opuestos de la cámara de secado, con el
37
atomizador situado en la parte superior y el aire que entra en la parte inferior. Flujo mixto: el
aire entra en la parte superior y el atomizador es situado en la parte inferior” (p. 44-45).

En este caso, la cámara de secado tiene una configuración de flujo en paralelo (mismo
sentido).

La parte interna de la cámara de secado, al estar en contacto con la pulpa de fruta en polvo y
expuesto a altas temperaturas debe ser construida con acero inoxidable AISI 316L.

El acero inoxidable AISI 316L es un material que tiene una resistencia química para soportar
los componentes químicos que afectan a la corrosión. La parte externa de la cámara de secado
se construye con acero inoxidable AISI 304.

La cámara de secado cuenta con un enchaquetado de 150 mm de espesor.

2.3.5. Ciclones

El ciclón es el equipo en donde se llevará a cabo la recolección del polvo de la pulpa de fruta
que proviene de la cámara de secado.

Los ciclones constituyen uno de los medios menos costosos de recolección de polvo, tanto
desde el punto de vista de operación como de la inversión. Estos son básicamente
construcciones simples que no cuentan con partes móviles, lo cual facilita las operaciones de
mantenimiento. En un ciclón, la trayectoria del gas comprende un doble vórtice, en donde el
gas dibuja una espiral descendente en el lado externo, y ascendente, en el lado interno. En un
ciclón, el gas entra en la cámara superior tangencialmente y desciende en espirales hasta el
ápice de la sección cónica; luego, asciende en un segundo espiral, con diámetro más pequeño,
y sale por la parte superior a través de un ducto vertical centrado. Los sólidos se mueven
radialmente hacia las paredes, se deslizan por las paredes, y son recogidos en la parte inferior.
(Echeverri, 2006).

Los ciclones son construidos con acero inoxidable AISI-316L por su contacto directo con el
polvo de la pulpa de fruta.

38
El primer ciclón dispone de una válvula rotatoria de acero inoxidable AISI-316L, la cual es
empleada para el sistema de colección de los polvos.

Según Epsa (2019), “La válvula rotativa es la solución ideal para aplicaciones de transporte
neumático de baja presión, además de sistemas de colección de polvos” (p.1).

Las válvulas rotativas, consisten en un rotor con cavidades que gira dentro de una carcasa
cilíndrica, la cual permite el flujo de producto a través de ella conservando las condiciones
de los equipos presentes aguas arriba y aguas debajo de la válvula rotativa (Innova, 2017).

Se emplean en todo tipo de industrias, para la carga o descarga continua de producto con
uniformidad de caudal y sin perdidas de presión de aire, asegurando un excelente sello
neumático. Su uso en colectores de polvo trabajando en forma continua evita la acumulación
de material en la tolva (Innova, 2017).

El segundo ciclón dispone de una válvula de mariposa debido a que la recolección de polvo
es en menor grado.

KBC Advanced Technologies plc (2013), señala “Las válvulas de mariposa son más
utilizadas como válvulas de bloqueo en servicios de baja presión. Por sus escazas
características de regulación, las válvulas de mariposa son muy pocas veces utilizadas como
válvulas de control” (p. 21).

2.3.6. Martillos

El secador por atomización cuente con 3 martillos colocados a 120 ºC cada uno, cuyo material
será de aluminio. Los martillos serán utilizados con la finalidad de golpear en la cámara de
secado y ayudar a que el polvo acumulado en la tolva caiga sin dificultad.

A partir de los criterios de selección antes mencionados se elabora el manual de operación

de la unidad de secado por atomización LPG-100, el mismo que se encuentra a continuación.

39
2.4.Manual de operación de la unidad de secado por atomización
2.4.1. Especificaciones de la unidad

Tabla 14. Especificaciones de la unidad

Unidad LPG-100

Marca PHARMAO

Peso Alrededor 5.5 T

Procedencia China

Año de fabricación 2018

Humedad inicial alrededor del 80%

Humedad final ≤5%

Temperatura del aire de entrada 180 ～ 200 ° C

Temperatura del aire de salida ~ 70 ° C

Capacidad de evaporación ~ 80kg / h

Presión negativa en la cámara de secado -150Pa

Temperatura ambiente 20 ° C

Humedad relativa a cond. Ambientales ~20%

Humedad absoluta 80%

Voltaje 220 V

Frecuencia de velocidad 60 HZ

40
2.4.2. Partes de la unidad

Tabla 15. Partes de la unidad

Secador por atomización de alta

Modelo principal
velocidad LPG-100

Sistema de ciclo Ciclo abierto

Sistema de filtración de aire Filtro de aire

Sistema de alimentación Bomba de tornillo helicoidal

Ciclón 1

Descarga mediante válvula rotativa

Sistema de descarga Ciclón 2

Descarga mediante válvula de mariposa

(equipada con barril receptor de polvos).

El variador de frecuencia puede ajustar la

velocidad del atomizador de manera
arbitraria para garantizar los mejores
Sistema de control
resultados. La pantalla digital muestra la
temperatura, la frecuencia de giro del
atomizador y de la bomba.

41
2.4.3. Parámetros técnicos

Tabla 16. Parámetros técnicos

Diámetro / altura
Capacidad de
～80Kg/h de la cámara de 2.85m/6.32m
evaporación
secado
Temperatura de
Temperatura de
entrada y salida
funcionamiento Velocidad de rotación:
:180/70 °C
12600—20000r.p.m
Potencia Atomizador
Diámetro del disco:
eléctrica total
78.825kW 129mm
de la cabina de
control
Capacidad de
Porcentaje de alimentación del 3500 m3/h
polvo recogido Superior al 95% aire
en el sistema Descarga de
Barril recolector de polvo.
producto
Sistema
Tipo de sistema Método de Bomba de tornillo
circulatorio
de secado alimentación helicoidal
abierto
Método de Sistema de calentamiento
Modo de fuente de
contacto con Co-corriente con vapor y resistencias
calor
aire caliente eléctricas.

Método de
Sistema de
captura de Atomización Atomización centrifuga
ciclones
producto

42
 Control automático de la temperatura del aire de entrada
Método de control (visualización digital), velocidad de atomización de ajuste
de frecuencia, velocidad de ajuste de la bomba, etc.

2.4.4. Especificación de los equipos

Tabla 17. Especificación de los equipos

No Nombre Cantidad Material Observación

Sistema de alimentación
Tanque de alimentación equipado
1 1 AISI 316L 0.18 kW
con chaqueta.
2 Bomba de tornillo helicoidal. 1 AISI 316L 0.55 kW
Manguera de alimentación y válvula
3 1 AISI 316L
de bola
Sistema de circulación de aire
1 Soplador 1 AISI 304 2.2Kw

2 Extractor 1 AISI 304 11Kw

3 Válvula de mariposa manual 1 AISI 304

4 Ducto de aire caliente 1 AISI 304
5 Ducto de descarga de aire 1 AISI 304
6 Brida 1 AISI 304

Sistema de calefacción y purificación de aire

Telas no
1 Filtro de aire primario 1
tejidas

43
Sistema de secado
Parte
interna:
AISI 316L Aislamiento
1 Cámara de secado por atomización 1 de la camisa
Parte δ150mm
externa:
AISI 304
2 Distribuidor de aire caliente 1 AISI 304
Atomizador centrífugo de alta
3 1 AISI 316L 2.2Kw
velocidad
4 Válvula de pistón para desfogue 1 AISI 316L 0.75kw
5 Dispositivo de iluminación 1
6 Visor 1 AISI 316L
Lana de
7 Aislamiento térmico 1 δ150mm
vidrio
Aluminio
8 Martillo electromagnético 3 AL
fundido
Sistema de eliminación de polvo
Válvula
1 Ciclón 1 1 AISI 316L rotativa de
descarga
0.75kw
2 Válvula rotativa 1 AISI 316L

Válvula
mariposa de
3 Ciclón 2 1 AISI 316L
descarga

4 Barril recolector 1 AISI 316L

44
 Sistema de control

1 Gabinete de control principal 1 PLC

2.4.5. Principio de funcionamiento

Una vez realizada la filtración del aire, éste ingresa caliente a 180°C en el distribuidor de la
parte superior de la unidad de secado. La alimentación líquida que contiene sólidos disueltos
y / o dispersos ingresará al atomizador y se pulverizará en pequeñas gotas. El área de
superficie de las gotas de pulverización hace que la evaporación del agua tenga lugar muy
rápidamente, convirtiendo las gotas en partículas de polvo seco. Los productos finales se
descargarán continuamente desde la parte inferior de los ciclones. El aire se descargará del
extractor.

2.4.6. Características de la unidad

 En el flujo de aire caliente, el 95% -98% de humedad puede evaporarse en un

momento. El tiempo de completar el proceso de secado dura solo unos segundos.
 Para el tipo de secado por atomización de corriente paralela, las gotas de líquido
fluyen en la misma dirección que el aire caliente.
 La temperatura en la cámara de secado desciende rápidamente, por lo cual la pulpa
de fruta no se sobrecalentará. Por esta razón, esta unidad es especialmente adecuado
para el secado de productos sensibles al calor.
 El proceso de producción se simplifica y la operación es fácil de controlar. Por lo
general, es adecuado para productos con un contenido de humedad del 40-90% por
ejemplo: limón sutil con 90% de humedad, piña con 90%, guanábana con 82%.
 Con el fin de evitar la contaminación del producto y prolongar la vida útil de la unidad
de secado por atomización, se elige el acero inoxidable AISI 316L para las partes de
los equipos que tienen contacto con el producto y AISI 304 para las partes externas
de los equipos.

45
2.4.7. Procedimiento para la operación de la unidad
2.4.7.1. Instalación

1. Conectar la fuente de alimentación.

Para garantizar la seguridad al instalar la máquina principal y el gabinete de
control eléctrico, el cable de tierra debe estar instalado.
2. La salida de escape del aire del extractor centrífugo debe estar de acuerdo con las
condiciones específicas del lugar de instalación. El galpón debe estar equipado
con un tubo de escape que sea más grande que la salida del extractor para extraer
el gas de escape de la habitación para no aumentar la humedad en la habitación
y reducir el ruido en el taller.

2.4.7.2. Preparación de la unidad antes de la puesta en marcha

Para garantizar la calidad de los productos, la unidad de secado por atomización debe
limpiarse por completo en el sitio utilizando una hidro-lavadora por los orificios que se
encuentran en cada equipo y, de acuerdo con los requisitos de los productos, decidir si debe
esterilizarse o no.

1. Compruebe si el interior de la cámara de secado y la tubería de conexión están

sellados; si el interior de la cámara de secado y el barril receptor del producto
están limpios; si el sellado de la puerta y el separador de ciclones están en buenas
condiciones.
2. Examine si la válvula de mariposa en el extractor centrífugo está abierta o no. Si
la válvula de mariposa del extractor permanece cerrada, el intercambiador de
calor por resistencias eléctricas podría dañarse porque no existe un flujo continuo
de aire, para evitar esto se debe verificar que la válvula de mariposa del extractor
este completamente abierta.
3. Verifique el estado del atomizador, compruebe si la posición donde se colocó el
atomizador en la parte superior de la cámara de secado está bien sellada y no
exista fugas de aire.

46
 4. Verifique las partes eléctricas, si hay fugas, cortocircuitos, si los tornillos de
compresión de los cables están flojos, si el cable a tierra está en buenas
condiciones, si la dirección de rotación de los motores del soplador y extractor
centrífugo son correctas, si la entrada y la salida de la bomba de alimentación de
la pulpa están conectadas correctamente. Si la bomba de alimentación de la pulpa
está en buenas condiciones, si las mangueras de alimentación de entrada y salida
están conectadas.

2.4.7.3. Operación de la unidad

Precauciones para operar la unidad de secador por atomización

 Verificar que la unidad se encuentre limpia interna y externamente.

 Verificar que los pernos de sujeción del atomizador se encuentren bien ajustados.
 Verificar que los pernos de los motores del soplador y extractor centrífugos se
encuentren bien ajustados.
 Verificar que la manguera de alimentación de producto se encuentre bien
colocada, no esté rota y que no haga contacto con las partes calientes de la unidad.
 No efectuar reparaciones ni limpieza con la unidad en funcionamiento.
 No limpiar ninguna parte eléctrica sin antes desconectar la unidad de la red de
energía.
 Suspender inmediatamente el funcionamiento de la unidad en presencia de
alguna anomalía o ruido extraño e informar a su superior para que el defecto sea
corregido.
 Verificar que los sensores de temperatura de ingreso y salida de aire estén bien
conectados.
 Verificar que la puerta de la escotilla del equipo se encuentre correctamente
cerrada y los pernos estén bien ajustados.
 Verificar que todas las bridas que unen las tuberías estén bien colocados y
ajustados.
 Verificar que los pernos de los martillos electromagnéticos estén bien ajustados.
47
 Colocar los recipientes receptores de polvo y dejar las válvulas (de mariposa y
rotativa) que se encuentran en la parte inferior de los ciclones completamente
abiertas.

Preparación antes de comenzar

 Asegúrese de que todas las partes de la unidad de secado estén instaladas en su

lugar.
 Conecte las tuberías de entrada y salida de agua de refrigeración del atomizador
en el atomizador en la parte superior del dispositivo (como se muestra en la
imagen). Conecte la manguera de salida de la bomba de tornillo helicoidal a la
tubería de alimentación.

Tubería de
alimentación
de líquido

Tubería de Cable del motor

entrada de agua eléctrico
de refrigeración

Tubería de
salida de agua
de refrigeración

Figura 10. Atomizador (Parte superior)

48
Secuencia de operación

1. Encienda el panel de control.

2. Seleccione el idioma de operación (chino 中文 o inglés 英文).
3. Configurar parámetro de operación (temperaturas de entrada y salida).
4. Configurar la frecuencia del atomizador, frecuencia de la bomba de alimentación
y tiempo de ejecución del martillo electromagnético.
5. Secuencia de encendido:
i. Extractor centrífugo
ii. Soplador centrífugo
iii. Calentamiento por vapor
iv. Calentamiento por resistencias eléctricas
v. Atomizador (cuando la temperatura alcanzó la temperatura de ajuste de la
entrada de aire: 180°C)
vi. Bomba de alimentación
vii. Martillo electromagnético
6. Secuencia de apagado:
i. Bomba de alimentación
ii. Atomizador
iii. Calentamiento por vapor
iv. Calentamiento por resistencias eléctricas
v. Soplador centrífugo
vi. Extractor centrífugo
vii. Martillo electromagnético

49
Proceso de operación

Después de completar los pasos anteriores, proceda al siguiente trabajo.

1. Gire el botón rojo, la luz de encendido se ilumina, el panel se electrifica.

Indicador de
Botón de emergencia encendido

Figura 11. Botón de emergencia e indicador de encendido.

2. Observe cómo la pantalla de visualización salta como se muestra a continuación

Figura 12. Pantalla de visualización

50
 Seleccione el idioma inglés (英文) para ingresar a la siguiente página.

Figura 13. Pantalla PLC

3. Haga clic , se abre el siguiente panel

Figura 14. Panel de control, pantalla 1

51
4. Haga clic , se abre el siguiente panel

Figura 15. Panel de control, pantalla 2

5. Haga clic en el parámetro operativo para configurar los parámetros, se abre el

siguiente panel

Figura 16. Parámetros de operación, pantalla 1

52
 Ingresar los siguientes valores:

Tabla 18. Parámetros de operación, pantalla 1

Wind incoming to control temperature

180 °C
(Aire entrante para controlar la temperatura)
Inward wind alarm temperature
190 °C
(Temperatura de alarma de aire interior)
Steam heating selection
ON/OFF
(Selección de calentamiento de vapor)
Electric heating 1 option
ON/OFF
(Calentamiento eléctrico, opción 1)
Electric heating 2 option
ON/OFF
(Calentamiento eléctrico, opción 2)
Electric heating 3 option
ON/OFF
(Calentamiento eléctrico, opción 3)

6. Haga clic en la página siguiente, se abre el siguiente panel.

Figura 17. Parámetros de operación, pantalla 2

53
Ingrese los siguientes valores:

Tabla 19. Parámetros de operación, pantalla 2

Operation frequency of atomizer

60 HZ
(Frecuencia de operación del atomizador)
Running frequency of stirring
30 HZ
(Frecuencia de funcionamiento de agitación)

Running time of discharge valve

5 Min
(Tiempo de funcionamiento de la válvula de descarga)

Maximum frequency of feed output

43 HZ
(Frecuencia máxima de salida de alimentación)
Breeze temperature limit
190 °C
(Límite de temperatura de aire)
Lower limit of outlet temperature
70 °C
(Límite inferior de temperatura de salida)
Vibration opening time
60 S
(Tiempo de apertura de vibración)
Vibrator shutdown time
5 S
(Tiempo de apagado de vibradoción)
Feed method selection (0-Manual 1
1
(Selección del método de alimentación) Automaticity)

54
7. Haga clic en cualquier cuadro , se abre el panel de entrada táctil. De
acuerdo con los parámetros del material, configure la temperatura de entrada del
aire, la temperatura de la alarma del aire interno, la frecuencia del atomizador, el
tiempo de golpe del martillo vibratorio y el tiempo de intervalo en el orden correcto.

Figura 18. Panel de entrada táctil

8. Después de completar todas las configuraciones, haga clic en el cuadro de

confirmación, luego haga clic en el cuadro de retorno, salga de la interfaz.
9. Haga clic en el parámetro de configuración, aparece la siguiente pantalla.
Las palabras al abrir indican que está encendido y el apagado indica que el extractor
centrífugo está apagado, como se muestra a continuación.

Figura 19. Monitor del sistema

55
 Observación: no abra la interfaz del atomizador ni de la bomba de tornillo helicoidal
al principio, espere hasta que la temperatura alcance la temperatura ideal, abra la
interfaz del atomizador luego de la bomba de tornillo helicoidal, ajuste la velocidad
de alimentación a través de la regulación de frecuencia variable de la bomba de
tornillo helicoidal.
10. La configuración de la alarma es "entrada", si se produce algún fenómeno de alarma,
la luz indicadora parpadea.

Figura 20. Botón de sistema de alarma

11. Haga clic en , se abre el siguiente menú de pantalla.

Los textos azules mostrarán el contenido de la alarma de la siguiente manera.

Figura 21. Panel de sistema de alarma

56
2.4.7.4. Mantenimiento del disco centrífugo atomizador.

Para que el atomizador funcione de manera estable a una rotación de alta velocidad, es muy
importante darle mantenimiento.

1. Si hay ruido o vibración durante el uso, detenga la máquina y saque el atomizador

inmediatamente. Examine si hay residuos en el disco de pulverización; si se
encuentran residuos, lávelos a tiempo.
2. Verifique el rodamiento y el revestimiento del eje y otras partes impulsoras, si
encuentra algo inusual cambie las partes dañadas a tiempo.
3. Después de usar el atomizador, retire el disco de pulverización; sumergir en agua,
lavar la suciedad residual. Si no se puede lavar, use un cepillo para limpiar. Asegúrese
de que no haya ninguna suciedad residual en el disco de pulverización.
4. Cuando desmonte o monte el atomizador, evitar golpear el eje principal para que no
se doble. Cuando ensamble el disco de pulverización atornille firmemente la tuerca
izquierda del disco de pulverización, en caso de que esté suelta y se caiga.

2.4.7.5. Limpieza

Para obtener productos de alta calidad es necesario limpiar por completo la unidad después
de utilizarlo; cuando cambie los productos, o deje de trabajar más de 24 horas.

2.4.7.5.1. Método de limpieza

a. Lavado en seco: utilice colector de polvo, escoba y polvo para limpiar.

b. Limpieza en húmedo: use agua caliente de 60-80 °C para limpiar.

57
 c. Lavado ácido: Formulando ácido nítrico (HNO3) como una solución con un
contenido de 1 a 2%. Empiece a lavar por debajo de la temperatura de
calentamiento de 65 ° C y luego use agua para limpiar.

d. Lavado básico: formulando hidróxido de sodio (NaOH) como una solución

con un contenido de 0.5-1%, comience a lavar por debajo de la temperatura
de 65 °C. Luego use agua para enjuagar.

Después del lavado húmedo y químico, instale todas las piezas. Se recomienda esterilizar
antes de procesar cada una de las pulpas de fruta, esto se realiza elevando la temperatura de
aire de entrada a 250°C por un tiempo de 15-20 minutos.

No use cloro para lavar la unidad de secado por atomización.

2.4.8. Análisis de problemas durante el funcionamiento

Para operar por primera vez la unidad de secador por atomización el personal debe ser
capacitado haciendo uso del manual de operación antes descrito.

A continuación, se elabora los métodos de resolución para los posibles problemas que se
pueden presentar durante el funcionamiento de la unidad de secado por atomización. La tabla
18 fue estructurada en base a la experiencia adquirida en la operación de un secador por
atomización con capacidad de procesamiento de 10 kg/h perteneciente a la empresa
WildLand.

58
 Tabla 20. Posibles problemas durante el funcionamiento

Dificultad Análisis Métodos de resolución

El contenido de
La temperatura del aire de salida Reducir la cantidad de
humedad del
es baja. alimentación de material.
producto es alto
1. Demasiada cantidad de 1. Reducir la cantidad de pulpa.
alimentación de pulpa, no se
puede evaporar
completamente.

2. La cámara de secado no se 2. Aumente la temperatura de

calienta lo suficiente antes de entrada.
Producto se
pulverizar.
encuentra
húmedo en el
3. El flujo de pulpa es elevado 3. Cuando comience a rociar, el
cuerpo de la
antes de pulverizar. flujo debe ser pequeño al
cámara de
principio, luego aumentar
secado.
gradualmente, ajustar hasta
que sea apropiado.
1. Examine si las mangueras
están bloqueadas.
4. El flujo de líquido de
2. Ajustar el flujo de la pulpa de
alimentación no es estable.
fruta, de acuerdo con el
producto a secar.

59
 1. Examine la velocidad de
1. Se aumenta la cantidad de rotación del soplador
aire en todo el sistema centrífugo.

1. Examine si las tuberías del

filtro y calentador están
bloqueadas.
2. Comprobar el voltaje en el
Disminuye la panel de control.
capacidad de 2. La temperatura de entrada de
3. Comprobar que el
evaporación aire caliente es baja.
intercambiador de calor por
resistencias eléctricas
funciones con normalidad.
4. Comprobar si la conexión de
cada parte del equipo está
sellada.

1. Examine si las bridas de cada

3. Se producen fugas de aire, el
parte están bien selladas.
aire frío entra en la cámara
de secado.

Los productos
1. La unidad no está
finales son 1. Lavar la unidad de nuevo.
completamente lavada.
impuros.

60
 1. El contenido de sólidos en el
líquido es demasiado bajo
2. La cantidad de pulpa de
alimentación no es
El polvo del
suficiente.
producto es
demasiado fino.
3. El efecto del ciclón no es
bueno (este efecto también
se ve afectado por la
proporción de polvo y el
diámetro del polvo).
La velocidad de
rotación del 1. Hay problemas con algunas
atomizador es partes del atomizador.
demasiado lenta
1. Aumentar el contenido de
sólidos en el líquido.
2. Aumente la cantidad de
pulpa de alimentación y
aumente la temperatura del
aire de entrada de manera
correspondiente.
1. Compruebe si el ciclón está
deformado.
2. Verifique su pared y salida
internas; ver si hay material
bloqueado.
1. Examine las partes del
atomizador.

1. Hay algo residual en la placa 1. Examinar y lavar la placa de

La vibración se de pulverización. pulverización.
produce el
atomizador gira 2. El eje fue deformado
2. Cambiar eje nuevo.
permanentemente.

61
 3. PLANOS DE PROCESO

3.1.Listado de planos del proceso

En la ingeniería de detalle se elaboran planos de proceso en donde se especifican medidas y

distribución de los equipos, de tal forma que a partir de la realización de los planos se pueda instalar
la planta de acuerdo con los requerimientos de la empresa.

A continuación, se definirán los planos de la unidad de secado por atomización para obtención de
pupa de fruta en la empresa WildLand.

3.1.1. Planos de distribución de planta

La distribución de una planta indica la disposición de los departamentos destinados para los
diferentes procesos de secado de pulpa de fruta. Su objetivo es organizar y distribuir el
espacio físico de tal forma que garantice un flujo continuo de todas las actividades que se
desarrollan en la planta, ayudando a mantener orden y eficiencia.

La distribución de la planta se lo desarrolló basándose en el método S.L.P. (Sistematic Layout

Planning) o (Planeación Sistemática de la Distribución en Planta) y en la norma ISO 22000
/ BPM-HACCP).

A continuación, se detalla las consideraciones que fueron analizadas para su diseño.

62
3.1.1.1. Método S.L.P.

Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada y la
más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir
de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones
en planta independientemente de su naturaleza., igualmente aplicable a distribuciones
completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes (Muther, 1981).

Fases de desarrollo del Método S.L.P.

Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta según Muther (1968) son:

 Fase I: Localización
En esta fase debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una
planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada
en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma (Muther, 1981).
Para este estudio se tomaron en cuenta tres alternativas de compra en parques
industriales (Calacalí, Machachi y Pintag). Calacalí cuenta con una humedad que
puede exceder el 85%, lo cual es una desventaja para la empresa ya que se tendría
que secar el aire antes de ingresar a la cámara de secado, además este sector no cuenta
con agua potable, razones suficientes para descartar dicha ubicación. Machachi tiene
un nivel freático alto, en consecuencia, para la construcción de la empresa se
necesitaría una infraestructura más costosa, lo cual no es conveniente para el
proyecto. Finalmente, el sector de Pintag fue seleccionado por su clima, éste es más
seco comparado con las opciones anteriores, está ubicado en un lugar seguro en caso
de erupción volcánica y además tiene acceso directo con la vía E35, la cual
desemboca a carreteras cercanas con el aeropuerto, a regiones cómo la Costa y
Oriente.

63
 Fase II: Distribución General del Conjunto
Esta fase indica las actividades principales que se desarrollarán en la planta.

Se establece que la planta cuente con la siguiente distribución, para garantizar que el
proceso de obtención de pulpa de fruta cuente con áreas que ayuden a mantener orden
para su correcto funcionamiento

 Bodega de materia prima

 Bodega de fruta
 Área de lavado
 Área de extracción
 Área de preparación
 Control de calidad
 Área del secador por atomización 1
o Área de ingreso para recoger el producto
o Área de recepción del producto
o Área de despacho del producto
 Área del secador por atomización 2
o Área de ingreso para recoger el producto
o Área de recepción del producto
o Área de despacho del producto
 Área del secador por atomización 3
o Área de ingreso para recoger el producto
o Área de recepción del producto
o Área de despacho del producto
 Área de mezcla
 Área de empaque
 Bodega de producto terminado

Ver anexo F

64
 Fase III: Plan de Distribución Detallada

Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la planificación de

donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los
equipos.
De acuerdo con la configuración del terreno disponible para la instalación del secador
por atomización, se elaboró el plano de distribución de la planta, indicando el flujo
del personal (ver Anexo H) y materia prima (ver Anexo G).
Se consideró que el flujo del personal y materia prima sean en un solo sentido para
facilitar su movilidad y para que la producción de pulpa de fruta se realice con mayor
eficiencia.

Para el diseño de distribución de una planta hay que tomar en cuenta los siguientes
parámetros:

 Distribución de planta por producto

La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción está
organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más
característico el de las cadenas de montaje. El producto sobre el que se trabaja
recorre la línea de producción de una estación a otra, a medida que sufre las
operaciones necesarias. (Departamento de Organización de Empresas, 2015).
Las ventajas más importantes que se pueden citar de la distribución en planta por
producto son:
 Manejo de materiales reducido
 Escasa existencia de trabajos en curso
 Mínimos tiempos de fabricación
 Simplificación de los sistemas de planificación y control de la producción
 Simplificación de tareas (Departamento de Organización de Empresas,
2015).

65
El diseño de distribución que se realizó para la empresa WildLand cumple con una
producción en línea en un solo sentido. El flujo del producto va desde la recepción de
materia prima, pasa por el área de producción hasta llegar a la bodega de producto
terminado, con la finalidad de evitar la contaminación cruzada. El tipo de distribución
de producción en línea ayuda a optimizar espacio y optimizar tiempo.

Cómo se puede observar en el Anexo F, la distribución de planta que se realizó para

la empresa WildLand, cuenta con cabinas independientes para cada operación
unitaria, con la finalidad de evitar que los productos se contaminen unos con otros.
Tener las operaciones unitarias en cabinas independientes es de gran ventaja, ya que
mientras una cabina produce un producto, otra cabina en una etapa posterior puede
continuar con otro tipo producto.

Según el grado de contaminación, las áreas de producción se clasifican en tres grupos,

ver Anexo J:
 Zonas Negras: Recepción de materia prima, bodegas, vestuarios, lavado y
baños.
 Zonas Grises: Áreas de fabricación y de empaque.
 Zonas Blancas: Área de recepción de polvos, mezclas y empaques.

Tal calificación se establece a efectos de extremar las precauciones para evitar la

contaminación de productos, siendo las zonas grises y blancas las de mayor exigencia
en la aplicación de medidas de reducción del riesgo sanitario (Andia & Rivera, 2000).

Con el fin de evitar la contaminación cruzada se asigna un color de uniforme para el

personal de cada área, con esto se puede identificar si alguien de un área determinada
está sin autorización en otra área.

66
 Tabla 21. Identificación del personal por color de uniforme según área

Área Color
-Bodega de fruta Café
-Bodega de materia prima
-Bodega de producto terminado
-Lavado
-Área de extracción Celeste
-Área de preparación
-Área de control de calidad
-Área de recepción de polvos Verde
-Área de mezcla Azul
-Área de empaque
-Ingreso del personal Negro

 Fase IV: Instalación

Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se
van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue
planeada (Muther, 1981).
En el presente trabajo de titulación se presentan los planos de distribución de la planta
y planos de especificación de los equipos necesarios para la obtención de pulpa de
fruta en polvo, de tal forma que los planos sean utilizados para la instalación y puesta
en marcha de la unidad de secado por atomización.

67
3.1.2. Diagrama de Tuberías e Instrumentación (P&ID)

El diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) proporciona la información que necesitan

los ingenieros para comenzar a planificar la construcción de la planta. Los (P&IDs) son
fundamentales para el mantenimiento y la modificación del proceso que representa
gráficamente. En la etapa de diseño, el diagrama también proporciona la base para el
desarrollo del control del sistema.

En el Anexo M se puede observar el diagrama de tuberías e instrumentación de la unidad de

secado por atomización.

3.1.3. Diagrama de Bloque

Un diagrama de flujo de bloques (BFD) es un dibujo de proceso químico usado para

simplificar y comprender la estructura básica de un sistema. Un BFD es la forma más simple
de los diagramas de flujo utilizados en la industria. Los bloques en un BFD pueden
representar cualquier cosa, desde una sola pieza de equipo hasta una planta completa.

Según Palacio, Tapias & Saldarriaga (2005), “es la forma más simple de presentación. Cada
bloque representa un equipo individual o una etapa del proceso. Es útil para mostrar los
procesos en forma simplificada, en informes o textos, pero como documento de ingeniería su
utilidad es limitada” (p. 9).

En la figura 22 se observa el diagrama de bloque de la planta de secado por atomización para

pulpa de fruta.

68
Figura 22. Diagrama de bloques de la planta de secado por atomización para pulpa de
frutas

3.1.4. Planos de especificación

Este tipo de planos nos indica las medidas generales, vistas isométricas y partes de los
diferentes equipos que conforman la unidad de secado por atomización como son:

69
  Válvula de bola (Ver Anexo R)
 Tanque de alimentación (Ver Anexo Q)
 Bomba de tornillo helicoidal (Ver Anexo S)
 Soplador centrífugo (Ver Anexo U)
 Intercambiador de calor por vapor (Ver Anexo T)
 Intercambiador de calor por resistencias eléctricas (Ver Anexo T)
 Atomizador (Ver Anexo P)
 Cámara de secado (Ver Anexo T)
 Martillo electromagnético (Ver Anexo R)
 Válvula de desfogue (Ver Anexo S)
 Primer ciclón (Ver Anexo Q)
 Válvula rotativa (Ver Anexo U)
 Segundo ciclón (Ver Anexo Q)
 Válvula de mariposa (Ver Anexo U)
 Extractor centrífugo (Ver Anexo U)
 Termocupla (Ver Anexo R)

3.1.5. Plano de implantación (lay-out)

La planificación del diseño es decidir la mejor disposición física de todos los recursos que
consumen espacio dentro de una instalación. Estos recursos pueden incluir un escritorio, un
centro de trabajo, un gabinete, una persona, una oficina completa o incluso un departamento.
Las decisiones sobre la disposición de los recursos en una empresa no se toman solo cuando
se está diseñando una nueva instalación; se realizan cada vez que se produce un cambio en
la disposición de los recursos, como la adición de un nuevo trabajador, el traslado de una
máquina o la implementación de un cambio en el procedimiento. Además, la planificación
del diseño se realiza cada vez que hay una expansión en las instalaciones o una reducción de
espacio

Ver Anexo K.

70
3.1.6. Planos 3D

Un plano en 3D es un modelo virtual que usa un espacio tridimensional como zona de

construcción, es utilizado dentro de la industria de la construcción para transmitir mejor los
planos arquitectónicos.

Los planos 3D del secador por atomización se muestran en el Anexo V y W.

71
 4. DISCUSIÓN

 El galpón industrial en el que se instaló la unidad de secado por atomización estuvo

construido antes de realizar la ingeniería de detalle, lo que generó que se adapte la
disposición de los equipos de acuerdo con diseño de distribución de planta presentado
en este estudio (Ver anexo F). Para adaptar los equipos en los espacios propuestos en el
diseño de planta fue necesario hacer lo siguiente: desplazar horizontalmente la cámara
de secado hasta que quedó bajo el cumbrero del galpón, para aprovechar su máxima
altura de 8m (ver anexo L); el desplazamiento de la cámara de secado causó que se
cambie la disposición de los ciclones de tal forma que queden dentro de la zona blanca
(ver anexo J).

 El proceso de lavado de la unidad de secado por atomización de pulpa de fruta se debe

realizar con la ayuda de operadores (COP), siendo un proceso de dificultad y riesgo,
especialmente con la cámara de secado que cuenta con una altura y diámetro de 6.32 m
y 2.85 m respectivamente, por lo cual se deben tomar precauciones como el uso de un
arnés para su seguridad y el uso de una hidro-lavadora de gran potencia para su lavado.

 Los principales equipos que generan ruido en la unidad de secado por atomización son
los martillos electromagnéticos, atomizador, soplador y extractor. Por lo cual el diseño
de la planta tiene una distribución que permite separar el área de secado del resto de
áreas de producción (ver Anexo F), de esta manera se logra garantizar la salud auditiva
del personal.

 La instalación de dos ciclones permite tener una alta eficiencia de recolección de pulpa
de fruta en polvo y por otro lado reducir significativamente el desperdicio que podría
generar una contaminación al medio ambiente.

72
 El modelo de equipo seleccionado LPG-100 no es del tipo “explosion proof” o a prueba
de explosiones - implosiones, debido a que será utilizado para el secado de pulpa de fruta
proceso en el cual no se utilizan solventes explosivos (soluciones alcohólicas o
hidroalcohólicas) y se trabaja a una presión negativa de -150Pa sin generar peligro de
implosión. Los equipos “explosion proof” vienen dotados de una válvula de alivio de
presión que disminuye el riesgo de explosión – implosión.

73
 6. CONCLUSIONES

 La ingeniería de detalle muestra que el estudio realizado cumple con las exigencias que
demanda la empresa WildLand CIA. LTDA., es decir cuenta con una correcta
distribución de planta porque cumple con los requerimientos establecidos en la norma
ISO 22000 / BMB-HCCP, siento los más relevantes: flujo de materia prima y producto
en un solo sentido, cabinas independientes para cada operación unitaria con esclusas de
ingreso de materiales e ingreso de personal, roperos y baños aislados de la planta, lo que
se ve evidenciado en los planos de proceso realizados tomando en cuenta el espacio
físico disponible. Con la propuesta tecnológica realizada la empresa da paso para la
instalación y puesto en marcha de la unidad de secado por atomización de pulpa de fruta.

 El manual de operación de la unidad de secado que se encuentra en el punto 2.3

desarrollado en este estudio cumple con los requisitos necesarios para garantizar el
funcionamiento adecuado del equipo y con esto obtener un producto terminado que
cumpla con las especificaciones requeridas, que son: humedad menor que 5% y
granulometría inferior a 10 micrómetros.

 Para que el proyecto sea viable se realizó la selección de los principales equipos que
conforman la unidad de secado por atomización mediante los siguientes criterios: marca,
precio, disponibilidad de servicio técnico y repuestos a nivel local.

 La capacidad de procesamiento de la unidad de secado por atomización es de 100 kg/h

de pulpa de fruta al 80% de humedad, lo que permite obtener 20 kg/h de polvo al 5% de
humedad (6Ton/mes – 2 jornadas), aumentando la capacidad de producción para poder
abastecer el mercado nacional e internacional con un producto diferenciado, ya que los
competidores ofrecen pulpa de fruta congelada.

74
 El atomizador es el equipo más importante que se utiliza en el proceso de secado por
atomización, ya que el perfecto balance de sus diferentes partes influye directamente en
la nube de líquido atomizado que se forma. En este estudio se utilizó un atomizador
rotatorio de disco de 129 mm de diámetro y una velocidad de rotación de 12600-20000
r.p.m. para obtener un tamaño de gota de 50 µm.

 Para aumentar la eficiencia de la unidad de secado por atomización y a la vez evitar la

contaminación de partículas hacia el medio ambiente se implementó un sistema de dos
ciclones en serie, el primer ciclón recupera el 100% de polvo con un tamaño de partícula
de 10 µm, el segundo ciclón recupera el 100% de polvo con un tamaño de partícula de
5-10 µm.

75
 7. RECOMENDACIONES

 La operación de la unidad de secado por atomización tiene una secuencia de encendido

y apagado de los diferentes componentes con la finalidad de evitar daños. Es importante
tener la precaución que antes de apagar el soplador y el extractor, el display de la
termocupla de entrada de aire debe indicar una temperatura menor a 100°C con la
finalidad de evitar que el intercambiador de calor por resistencias eléctricas se queme.

 Para operar la unidad de secado por atomización de pulpa de fruta se necesita capacitar
y entrenar al personal para un buen desempeño durante la operación de la unidad,
especialmente con el manejo del panel de control del equipo, que cuenta con un
controlador lógico programable (PLC), el cual es un sistema de control que permite
modificar los diferentes parámetros de operación de la unidad de secado, como son
temperatura de entrada de aire, frecuencia del atomizador y la frecuencia de los motores
del soplador, extractor, válvula rotatoria y bomba de tornillo helicoidal.

 Para el proceso de limpieza de la unidad de secado por atomización se recomienda

instalar una unidad de lavado automático (CIP) en lugar de una unidad de lavado manual
(COP), ya que es una forma eficiente de limpieza que se refiere al uso de productos
químicos, calor y agua para limpiar maquinaria sin desmantelar la planta.

 Al momento de operar la unidad de secado por atomización es necesario tener en cuenta

que la válvula de mariposa del soplador como la del extractor se encuentren abiertas en
su totalidad, de lo contrario al poner en marcha el equipo en las condiciones antes
mencionadas, se corre el riesgo de que se puedan quemar las resistencias eléctricas.

76
 CITAS BIBLIOGRÁFICAS

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Valderrama, J. (2014). Información Tecnológica. Chile: Editorial del Norte.

81
ANEXOS

82
Anexo A. Requerimientos de WildLand Cia. Ltda.

83
Anexo B. Propuesta de autores

84
Anexo B (continuación)

85
Anexo C. Certificado de cumplimiento de propuesta

86
Anexo D. Certificado de culminación de tesis

87
 Anexo E. Composición del acero inoxidable 304-304L-316-316L

Tabla E1. Composición química del acero inoxidable 304-304L-316-316L

ACERO
304 304L 316 316L
ELEMENTO
Carbón 0,07 máx. 0,030 máx. 0,08 máx. 0,030 máx.
Manganeso 2,00 máx. 2,00 máx. 2,00 máx. 2,00 máx.
Azufre 0,030 máx. 0,030 máx. 0,030 máx. 0,030 máx.
Fósforo 0,045 máx. 0,045 máx. 0,045 máx. 0,045 máx.
Silicio 0,75 máx. 0,75 máx. 0,75 máx. 0,75 máx.
Cromo 17,5-19,5 18,0-20,0 16,0-18,0 16,0-18,0
Níquel 8,0-10,5 8,0-12,0 10,0-14,0 10,0-14,0
Molibdeno - - 2,0-3,0 2,0-3,0
Nitrógeno 0,10 máx. 0,10 máx. 0,10 máx. 0,10 máx.

Tabla E2. Composición física del acero inoxidable 304-304L-316-316L

ACERO 304 304L 316 316L

ELEMENTO
Densidad a RT 0,29 0,29 0,29 0,29
(lb/in2)
Calor específico 0,12 0,12 0,12 0,12
(32 a 212 °F)
(BTU)
Resistencia eléctrica 72 72 29,4 29,4
a 70 °F
(µΩ/cm)
Rango de punto de 2550-2650 2550-2650 2500-2550 2500-2550
fusión
(°F)

88
Anexo F. Distribución de planta

89
Anexo G. Flujo de frutas, materia prima y producto

90
Anexo H. Flujo de personal

91
Anexo J. Zonas según el grado de contaminación

92
Anexo K. Lay-out

93
Anexo L. Altura del galpón

94
Anexo M. P&ID

95
Anexo N. Diagrama de bloques

96
Anexo O. Partes del secador por atomización

97
Anexo P. Atomizador Centrífugo

98
Anexo Q. Tanque de alimentación y ciclones

99
Anexo R. Válvula de bola, termocupla y martillos electromagnéticos

100
Anexo S. Bomba de tornillo helicoidal y válvula de desfogue

101
Anexo T. Cámara de secado e Intercambiadores de calor

102
Anexo U. Soplador y extractor centrífugos, válvulas de mariposa y rotativa

103
Anexo V. Vistas isométricas superiores e inferiores

104
Anexo W. Unidad de Secado por atomización 3D

105
Anexo X. Foto del terreno para construcción de la planta de secado por atomización

Figura X-1. Terreno para construcción de la planta de secado por atomización

106
Anexo Y. Foto del galpón

Figura Y-1. Galpón

107
Anexo Z. Foto de la cámara de secado dentro del galpón

Figura Z-1. Foto de la cámara de secado dentro del galpón

108