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DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PROCESOS DE FABRICACION

TAREA # 2

UNIDAD 2

Conocer las consideraciones de diseño para elaborar un


molde

BARROSO MORENO JOSÉ PEDRO

18030120

06 DE NOVIEMBRE DE 2020
EL BORRADOR
El calado es la cantidad de conicidad o pendiente que se da a los núcleos u otras
partes de la cavidad de la matriz para permitir una fácil expulsión de la pieza fundida
de la matriz.

Todas las superficies de fundición a presión que son paralelas a la dirección de


apertura de la matriz requieren un tiro (ahusamiento) para la expulsión adecuada de
la fundición de la matriz. Este requisito de calado, expresado como un ángulo, no
es constante. Variará según el tipo de pared o superficie especificada, la
profundidad de la superficie y la aleación seleccionada. Cuando se aplica el tiro
adecuado a una fundición a presión, es mucho más fácil abrir la matriz y también
expulsar la fundición de las superficies de la matriz. Una matriz que sea fácil de abrir
y expulsar piezas fundidas dará como resultado una fundición a presión más precisa
con una calidad de superficie superior.

Los requisitos de borrador estándar se utilizan para la mayoría de las fundiciones y


la precisión. Las aplicaciones de borrador normalmente no se calculan para cada
individuo, sino que la especificación se utiliza para establecer un ángulo de
desmoldeo general para la mayoría de las funciones con excepciones en áreas
críticas de diseño.

La cantidad de calado necesario para los agujeros, las paredes interiores y


exteriores es diferente. Los agujeros sin explotar requieren la mayor parte de tiro
porque la pieza de fundición se contrae (mientras se enfría) con gran fuerza
alrededor del acero de la matriz mientras forma la superficie interior del agujero. Las
paredes interiores también están sujetas a la contracción de la fundición sobre el
acero de la matriz que crea las superficies de las paredes interiores. Las paredes
exteriores requieren la menor cantidad de tiro porque la pieza fundida se contrae y
se aleja del acero de la matriz que forma las superficies exteriores.

La primera característica que recibe el borrador es una pared interior por lo que el
valor de “C” depende de la tabla y el material que se esté utilizando, “L” es la
profundidad que se requiera dar.

El tiro es necesario en superficies paralelas a la dirección del dibujo de la matriz


porque facilita la expulsión de la pieza de la herramienta.
• No es una práctica común calcular el ángulo de desmoldeo para cada
característica en un componente, y normalmente se generaliza con algunas
excepciones.
• Se recomienda el doble de ángulo de tiro para paredes o superficies
interiores que para paredes o superficies exteriores.
• Esto se debe a que la aleación se solidifica y se contrae sobre las
características que forman la superficie interior y se aleja de las
características que forman las superficies externas.

FILETE
Un Filete es la unión curva de dos superficies que de otra manera se encontrarían
en una esquina o borde afilado.

Al modelar una pieza, todas las esquinas y bordes afilados deben filetearse. todas
las esquinas y bordes afilados se han fileteado, incluso las características de las
esquinas más pequeñas. Sin embargo, un borde alrededor del perímetro de la pieza
se ha dejado afilado, esta es la línea divisoria de la pieza que se discutirá en
el módulo “Línea divisoria”

Las esquinas afiladas pueden ser evitadas utilizando filetes, al tener estos un efecto
de refuerzo. Es una práctica común en una colada en matriz el uso de un filete con
un radio mínimo de 1,6 mm en los bordes interiores. Un ligero radio en las esquinas
exteriores es una medida eficaz para disminuir los gastos.

Es un redondeo de un interior o en la esquina exterior de un diseño de la pieza. Una


esquina interior o exterior, con un ángulo o tipo de bisel, se llama " chaflán ". La
geometría de empalme, cuando en una esquina interior hay una línea de función
cóncava, mientras que un empalme en una esquina exterior es una línea de función
convexa (en estos casos, los empalmes se denominan normalmente redondeos).

• Los filetes suelen aparecer en juntas soldadas, soldadas o soldadas.


• La concentración de tensiones es un problema de las piezas mecánicas que
soportan cargas que se reduce empleando filetes en puntos y líneas de alta
tensión esperada. Los filetes distribuyen la tensión en un área más amplia y
hacen que las piezas sean más duraderas y capaces de soportar cargas más
grandes.
• Por consideraciones aerodinámicas, los filetes se emplean para reducir el
arrastre de interferencia donde los componentes de la aeronave, como alas,
puntales y otras superficies se encuentran entre sí.
• Para la fabricación, las esquinas cóncavas a veces se filetean para permitir
el uso de fresas de punta redonda para cortar un área de un material. Esto
tiene un beneficio de tiempo de ciclo si el molino redondo se utiliza
simultáneamente para fresar superficies curvas complejas.
• Los radios se utilizan para eliminar los bordes afilados que se pueden dañar
fácilmente o que pueden causar lesiones al manipular la pieza.

La línea divisoria
Es la línea divisoria que divide el núcleo y las mitades de la cavidad de una pieza
moldeada. A veces es un punto de partida para la superficie de partición del molde.

La línea divisoria de un componente de fundición a presión representa el lugar


donde se unen los dos lados diferentes del molde. Esta línea a menudo (pero no
siempre) marca el borde entre el interior y el exterior de la pieza.

La ubicación de la línea de partición indica qué lado del troquel es la tapa y cuál se
considera el eyector. Una línea de partición bien colocada es importante para el
proceso de fundición a presión y tiene un efecto significativo en la calidad de la
pieza.

La línea divisoria de una pieza fundida debe determinarse al principio de los


procesos de diseño. Al determinar la ubicación de la línea de partición, el diseñador
de la pieza y el ingeniero de fundición deben trabajar juntos para considerar la
funcionalidad de la pieza y el proceso de fundición a presión. Muchas veces es útil
tener la mayor parte de la geometría en la mitad del eyector; ya que esto evita que
el yeso se pegue en la mitad de la cubierta.

La línea de separación se crea donde las dos mitades del dado se encuentran. Las
puertas, rebosaderos y rejillas de ventilación se conectarán al bastidor en la línea
de separación. Además, se formará rebaba en la línea de separación cuando la
presión del metal inyectado intente separar las mitades de la matriz. Durante el
proceso de recorte, el troquel de recorte deberá quitar las compuertas, los
rebosaderos, las rejillas de ventilación y el flash. Una línea de partición bien
diseñada facilitará el proceso de recorte. Cuando ocurre el flash, aumenta el grosor
de la línea de partición; alteración de las dimensiones medidas a lo largo de la línea
de partición. Para la dimensión crítica, es importante tener mediciones en solo una
mitad del dado para reducir la tolerancia dimensional.
La línea divisoria también puede afectar la vida útil del dado. El metal inyectado
directamente sobre una superficie erosionará esa superficie más rápido. La
colocación de la línea de partición para permitir que el metal fluya más suavemente
mejorará la vida útil del molde y la calidad de la fundición. Las superficies
cosméticas se colocan típicamente en el lado de la cubierta del molde.

JEFES
Se requieren muchos elementos diversos para crear los mejores diseños para el
proceso de fundición a presión, incluidos los patrones. Los salientes son las
características integrales agregadas a una fundición para una serie de funciones
potenciales, incluido el montaje.

Es una característica que sobresale en una pieza de trabajo. Un uso común de un


jefe es ubicar un objeto dentro de un bolsillo o agujero de otro objeto. Por ejemplo,
algunos motores usan un saliente maquinado con precisión en la cara frontal para
ubicarlo en la pieza de acoplamiento. Al igual que un proceso en un hueso, las
protuberancias en las piezas fundidas pueden proporcionar puntos de unión o
superficies de apoyo.

Críticos para las piezas de fundición a presión que deben montarse, se agregan
salientes para que sirvan como separadores y puntos de montaje. Los salientes
deben tener un espesor de pared universal para lograr la máxima integridad y
resistencia del componente.

Se deben abordar una serie de dificultades al agregar jefes a un diseño. Los


ingenieros casi siempre agregan un orificio en el centro del saliente para mantener
uniformes los espesores de la pared y eliminar la necesidad de mecanizado
adicional después de que se completa la fundición a presión.

Un jefe también puede ser un ojal de latón en una vela. Es un término genérico para
describir un artículo diseñado para facilitar el uso con, dentro, sobre o alrededor de
otro artículo, por lo que uno no puede funcionar correctamente sin el otro.

De naturaleza estrecha, las protuberancias deben utilizar amplios filetes y


nervaduras para garantizar que el metal fundido pueda fluir fácilmente hacia el área
de las protuberancias. Los filetes crean superficies curvas que mejoran el flujo del
metal hacia las cavidades del troquel, mientras que las nervaduras maximizan la
resistencia de las protuberancias. Las superficies exteriores e interiores de los
salientes deben diseñarse con el ángulo de tiro correcto. Un dado con los calados
adecuados diseñados en el jefe evitará que las piezas terminadas se adhieran al
dado y ayudará a liberar la pieza del dado.

COSTILLAS
Para diseños de fundición a presión que requieren la máxima resistencia sin un
mayor espesor de pared, las nervaduras son una excelente opción. Este proceso
asegura que las piezas fundidas utilicen menos materiales, pero mantengan la
durabilidad requerida, creando productos más livianos y ahorrando costos
generales.

Las nervaduras están diseñadas dentro de un molde para brindar mayor


soporte; este proceso permite que las costillas sean más delgadas y profundas que
nunca. Sin embargo, es importante tener en cuenta cuándo y cómo incorporar
efectivamente las costillas en un yeso.

Además de proporcionar resistencia adicional, las nervaduras son esenciales para


ayudar a llenar todas las partes del molde. El metal fundido a veces tiene dificultad
para fluir por cada hendidura de un yeso; Las nervaduras proporcionan un camino
para este metal, asegurando la calidad e integridad de cada pieza.

Al diseñar un molde con nervaduras, es vital agregar filetes y el calado


correcto. Esto agrega aún más fuerza a la pieza mientras permite que el metal
fundido fluya con mayor facilidad y suavidad. También simplifica y acelera la
expulsión de la pieza una vez que se ha completado la fundición. Otro elemento
importante a tener en cuenta al diseñar con nervaduras es utilizarlas en números
impares. Esto evita la tensión adicional que se produce cuando las nervaduras están
adyacentes entre sí y mantiene el grosor de la pieza al mínimo.

Sin embargo, tenga en cuenta que no todos los diseños requieren


nervaduras. Consulte a un ingeniero para confirmar si las nervaduras son
necesarias en su pieza; Si bien puede proporcionar resistencia y rigidez, las
nervaduras innecesarias aumentarán la complejidad y el costo del diseño general.
AGUJEROS Y VENTANAS
Puede parecer que los huecos y las ventanas son un tema demasiado simplificado
para discutir en lo que respecta a la geometría del diseño. Pero al considerar el
efecto sobre el flujo de metal fundido a través de la pieza, queda claro que las
configuraciones de los orificios y las ventanas juegan un papel importante en la
capacidad de fabricación y la calidad final de una pieza fundida a presión.

Requieren una consideración especial al realizar la fundición a presión porque los


perímetros de estas características se adhieren al acero durante la solidificación.
Para contrarrestar este efecto, se debe agregar un calado generoso a las
características del agujero y la ventana.

Los orificios y las ventanas también pueden tener un efecto sobre la expulsión de la
pieza del troquel, ya que el perímetro de estas características se agarrará al acero
del troquel durante la solidificación. Para contrarrestar esta acción de agarre, se
debe agregar un calado generoso a las características del agujero y la ventana. El
cálculo de calado para agujeros se trata en el módulo Calado: Información avanzada
y puede usarse para determinar el calado adecuado para agujeros y ventanas. Al
realizar los cálculos de calado, se notará que las características del agujero y la
ventana requieren más calado que cualquier otra característica de fundición a
presión.
El flujo de metal fundido puede estar bloqueado por agujeros pasantes y
ventanas. Sin embargo, con la adición de alimentadores cruzados en forma de
puente, desbordes y desbordes a la matriz de fundición a presión, se puede
restablecer el flujo a través de las ventanas y los orificios.

SIMBOLOS
Se pueden reproducir letras, logotipos, marcas comerciales y una variedad de
símbolos de identificación en las superficies de las piezas fundidas a presión. Se
agregan a una fundición a presión para proporcionar soporte adicional para diseños
que requieren la máxima resistencia sin un mayor espesor de pared.

Estos símbolos pueden estar elevados o deprimidos, pero tenga en cuenta que los
símbolos elevados resultarán en menores costos de troquel. Los símbolos elevados
en un panel deprimido pueden ser un sustituto económico de las letras deprimidas
como se muestra en nuestro video. Es posible que necesite símbolos en las piezas
por varias razones: fines de marca, seguimiento de la línea de suministro y otros
fines.
A diferencia de otros procesos de producción en los que este tipo de función debe
realizarse mediante una costosa operación secundaria, los símbolos se pueden
incorporar directamente en la matriz de fundición.

Hay dos formas principales de incorporar símbolos en una pieza de fundición: como
símbolos en relieve o como símbolos deprimidos. Para los símbolos en relieve en
una pieza de fundición completa, el dado incluye símbolos como una característica
deprimida. Para lograr símbolos deprimidos, el dado incluye características
elevadas. Las características elevadas del dado que se requieren para los símbolos
deprimidos en una pieza completa son susceptibles al desgaste: sobresalen en el
dado, lo que los hace vulnerables. Este desgaste requiere que estos troqueles se
reparen o reemplacen con mayor frecuencia, lo que genera mayores costos de
herramientas. Por esta razón, se prefieren los símbolos en relieve: las
características del troquel deprimido que se utilizan para crearlos son mucho menos
vulnerables al desgaste.

Una tercera opción, una alternativa rentable a los símbolos deprimidos, es tener
símbolos en relieve en un panel o campo deprimido. En lugar de protuberancias
delgadas, como las que se dañan fácilmente y que se requieren para crear letras,
la protuberancia que crea un campo deprimido es más grande y resistente. En la
parte completa, la depresión se puede rellenar con pintura u otro acabado para crear
un contraste similar a los símbolos deprimidos.

PAREDES UNIFORMES
No existen reglas estrictas que rijan los límites máximos y mínimos para los
espesores de pared.

Deben ser lo más consistentes posible en todo el componente y, cuando se


requieran variaciones, deben proporcionarse transiciones para evitar cambios
abruptos. Las fundidoras que utilizan equipos y técnicas de alta tecnología producen
habitualmente piezas fundidas con espesores de pared máximos y mínimos y con
variaciones imposibles hace unos años. Esta capacidad debe utilizarse solo cuando
sea necesario para lograr ventajas económicas o de rendimiento. Por lo demás, se
prefieren espesores de pared uniformes.
ORDEN DE FUNCIONES CAD
Uno de los desafíos más comunes al crear un modelo paramétrico de un diseño de
fundición a presión es crear características en un orden que permita cambios sin
crear errores en el árbol de características. Además, la creación de versiones del
modelo recién fundidas y mecanizadas puede resultar difícil o llevar mucho
tiempo. Aquí se presenta un método para ordenar características CAD de una
manera que elimina o reduce en gran medida los errores del árbol de características
y facilita el desarrollo de un modelo de diseño de fundición a presión.

Metodología de orden de características CAD:

1. Funciones de geometría base: las funciones como extrusiones, salientes,


cortes, vaciados, revoluciones, lofts y barridos que componen la geometría
base del modelo deben aparecer al principio en la parte superior del árbol de
funciones.
2. Agujeros: con núcleo fundido: Deben aparecer los siguientes agujeros con
núcleo fundido. Estos son agujeros que se moldearán durante el proceso de
fundición a presión y pueden o no maquinarse o roscarse posteriormente.
3. Líneas de separación : las líneas de separación, si es necesario, deben ser
las siguientes. Algunas piezas fundidas tendrán una línea de separación
natural que aparecerá después de que se haya aplicado el borrador a la pieza
en el siguiente paso.
4. Borrador : El borrador de la aplicación debe ser el siguiente.
5. Empalmes : Los siguientes empalmes deben agregarse a toda la
geometría. En algunos casos, no se agregarán redondeos a las líneas de
partición.
6. Mecanizado: Por último, se deben agregar todas las características de
mecanizado. Al tener las operaciones mecanizadas al final del árbol de
características, pueden suprimirse y desactivarse creando un modelo de
pieza mecanizada y fundida muy rápidamente. Agregar características
mecanizadas al final también hace que sea mucho más fácil determinar la
cantidad de geometría recién fundida requerida para proporcionar la cantidad
correcta de material de mecanizado.
BIBLIOGRAFIAS
https://www.diecastingdesign.org/

https://es.qaz.wiki/wiki/Die_casting#:~:text=El%20filete%20es%20la%20uni%C3%
B3n,eliminar%20bordes%20y%20esquinas%20indeseables.

Kalpakjian, S., Schmid, S.R. (2008) Manufactura, ingeniería y tecnología (5a ed.)
México, D.F., México: Prentice Hall/Pearson.

Groover, M. (2007) Fundamentos de manufactura moderna (3a ed.) México, D.F.,


México: Mcgraw Hill edducation.

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