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Ley N° 29783, Ley de Seguridad y salud en el Trabajo.

artículo 18. d) Mejorar la autoestima y fomentar el trabajo en equipo a fin de incentivar la


cooperación de los trabajadores.

Capítulo III
Galvanoplastia
Semana: S14.s1-2
Recubrimientos de plata, oro y cromo
Logro específico de aprendizaje:
Al finalizar la sesión el estudiante podrá explicar los recubrimientos con metales base en plateado
y dorado en los baños galvánicos.

14.1. Introducción
La galvanoplastia son procesos en la que se deposita sobre un objeto una capa metálica gracias a
la electrólisis de una solución que contiene una sal de este metal.
Elección de un metal protector.- Para la protección de las superficies por un revestimiento
metálico, es necesario una condición: para que un metal sea protegido por otro metal, es que forme
un par en el que el “ánodo” sea el metal protector, el “cátodo” el metal a proteger, de forma que la
diferencia de potencial entre los dos valores sea lo más débil posible.
El metal protector debe estar siempre por encima del metal protegido, es decir, el menos soluble.
Por ejemplo el hierro (trivalente) es protegido por el níquel, el cadmio, el zinc, el cobre por el níquel,
el estaño.

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La cantidad de metal a electrodepositar es función de la densidad de corriente y tiempo.
En la siguiente tabla se aprecia los revestimientos más usados en la industria con su respectivo
metal base.

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Dentro del sector de tratamiento de superficies debemos tener en cuenta el recubrimiento de
piezas con metales preciosos. Las piezas a tratar normalmente son de:
• latón (aleación cobre (80%)-cinc (20%).
• peltre (aleación estaño 90-100%).
• acero inoxidable.
El esquema que sigue el proceso de recubrimiento con metales preciosos es el siguiente:

Figura 14.1. Esquema recubrimiento metales preciosos

Tras la limpieza de las piezas se procede a sumergirlas en un baño de cobre alcalino (cianurado o
exento) el cual les proporciona una mayor adherencia, posteriormente se las sumerge en un baño de
cobre ácido para conseguir brillo. Finalmente, se procede a facilitar el acabado deseado, que como ya
se ha indicado puede ser de oro, plata, paladio, rodio o platino
14.2. Plateado
El recubrimiento con plata se utiliza mucho en cubertería (bandejas, etc.), así como joyería,
decoración etc. El recubrimiento plata-paladio cada vez más utilizado en sustitución del oro. La
formulación de los baños electrolíticos de plata se basa en:
Tabla 14.1. Composición baño plata

Las condiciones de trabajo más utilizadas son las siguientes:


Tabla 14.2. Condiciones trabajo baño plata

Habitualmente, el proceso incorpora un prebaño de plata que es usado para dar una primera capa
que mejorará la adhesión de las posteriores. Estas soluciones se basan en cianuro doble de plata y
potasio a menor concentración que el baño correspondiente.

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Aspectos ambientales
Tabla 14.3. Aspectos ambientales baño plata

14.3. Dorado
El recubrimiento con oro se utiliza en la fabricación de conectores, circuitos impresos, joyería, etc.
La composición del baño es la siguiente:
Tabla 14.4. Composición baño oro

Las condiciones de trabajo más utilizadas son las siguientes:


Tabla 14.5. Condiciones trabajo baño oro

En ocasiones contienen agentes tamponadores (buffer, disolución reguladora es mantiene estable


el pH de una disolución) que mantienen el pH y otros metales como cobalto, níquel, hierro o indio que
incrementan la resistencia y brillo del recubrimiento, así como el aporte de color a la pieza.
En ocasiones, el proceso incorpora un prebaño de oro que es usado para dar una primera capa
que mejorará la adhesión de las posteriores. Estas soluciones se basan en cianuro doble de oro y
potasio (1-2 g/l) a un pH 1.
Aspectos ambientales
Tabla 14.6. Aspectos ambientales baño oro

Para el dorado electrolítico es necesario una cuba electrolítica, sistema de agitación, sistema de
calentamiento, electrodos y soportes de acero inoxidable. El objeto que va a ser recubierto se coloca
en una disolución de una sal del metal recubridor (Au (CN)2). Para 2 litros de electrolito se utiliza 60 g
de SAL SICCUM, 2 g de oro fino de 24 kilates presentado como cianuro de oro. El cátodo es el objeto a

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recubrir, es material niquelado, plateado y cobreado, conectado al polo negativo de una fuente
corriente continua; el polo positivo es el ánodo que es una placa de titanio platinado.
Las variables a controlar son: densidad de corriente (Amp/dm2), temperatura (°C) y tiempo (s), se
aplica una densidad de corriente de 1,5 y 5 Amp/dm2, temperatura entre 60 y 70 °C y tiempo entre 10
a 60 segundos. El área de la pieza a recubrir es la suma de ambas caras de la pieza y es 0,08 dm2, luego
se calcula los rangos de amperaje, siendo entre 0,12 y 0,4 Amp. Cuando la corriente atraviesa la
disolución, los átomos del metal recubridor (oro) se depositan en el cátodo (electrodo negativo), hasta
que el objeto este recubierto, y para asegurar una cohesión en el recubrimiento, se realiza un
pretratamiento de la pieza (cepillado, pulido y rectificado) y seguir ordenadamente la secuencia del
proceso: desengrase, enjuague, neutralizado, enjuague, dorado, recuperación, enjuague y secado.
A mayor tiempo de recubrimiento se deposita mayor cantidad de oro, pero el factor determinante
es la densidad de corriente ya que a iguales tiempos pero a diferentes densidades de corriente se
deposita una cantidad mayor de oro con una densidad de corriente mayor. Algunos investigadores
recomiendan una densidad de corriente de 1,5 A/dm2, temperatura 70 °C y a un tiempo de 60
segundos para así tener un buen brillo.
Tabla 14.7. Recubrimientos electrolíticos

La temperatura del baño para el dorado electrolítico es en caliente, para tener un recubrimiento
más homogéneo, tenaz, duradero, y buen brillo, además de que se deposita más cantidad de metal
que con el baño frío. El oro se deposita con más facilidad sobre la plata y el cobre o sobre su aleación,
y sobre todo metal recubierto con aquellos

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Tabla 14.8. condiciones de trabajo

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El cálculo de la masa teórica nos permite determinar la cantidad de oro que se debería depositar
en el proceso de recubrimiento electrolítico con un 100 % de eficiencia, esta masa teórica se calcula
mediante las leyes de Faraday.
Tabla 14.9. Equivalentes electroquímicos y peso de recubrimientos metálicos

Tabla 14.10. Potenciales de reducción estándar E°

La electrodeposición de metales preciosos para fines decorativos y funcionales constituye una


importante parte de la industria de tratamientos de superficie. Debido al elevado coste de los metales
preciosos, existe una amplia variedad de técnicas que permiten su conservación y recuperación.
Para el caso de oro, tenemos alternativas al proceso cianurado:
• Baño de sulfito de oro: con un buen poder de penetración puede dorar partes complejas;
presenta un comportamiento de proceso parecido a la forma cianurada; la solución son menos
estables, con lo que requieren de mayor control.

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• Paladio: este metal está sustituyendo el oro en algunas aplicaciones; su costo es inferior al del
oro y, en algunos casos, sus propiedades finales superan a las del oro. Las soluciones de paladio
no son cianuradas, el costo puede ser superior al del dorado.

Tabla 14.11. Otras formulaciones de baños de dorado

Figura 14.2. Cubas electrolítica a nivel industrial

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14.4. Cromado
En los recubrimientos con base metálica, el cromo se aplica generalmente en forma de depósito
sumamente delgado (aproximadamente de 0,00025 a 0,0005 mm. de espesor) para comunicar
protección, por ejemplo, resistencia al deslustre (antioxido) a un material base con un depósito
electrolítico de níquel (esta técnica de recubrimiento es útil para evitar la corrosión y el desgaste del
metal base)
Prácticamente, todo el cromado actual se efectúa, mediante una solución de ácido crómico (CrO3)
que contiene una pequeña proporción de sulfato (ácido sulfúrico generalmente). El ácido crómico es
un ácido fuerte, se descompone por la corriente eléctrica en cromo metálico que se deposita en el
cátodo y oxígeno que se desprende en el ánodo. El ácido crómico (en realidad es un anhídrido soluble
en agua) contiene aproximadamente un 50% en cromo metálico, esto significa que para que un litro
de baño pierda solo un 10 % de concentración tienen que haberse depositado 15 gramos de cromo, lo
cual equivale a recubrir una superficie de aproximadamente dos metros cuadrados con una capa de
cromo de 1 micra, más que suficiente para efectos decorativos.
Los ánodos son de plomo o una aleación de plomo – antimonio, también se pueden realizar en
grafito. Es conveniente aunque no imprescindible que el ánodo tenga al menos diez veces más
superficie que la de la pieza a recubrir. Para el recubrimiento en cromo duro, cuanto mas cerca este el
ánodo del cátodo mas uniforme es la distribución del cromo. En ese caso se recomienda que ambos
estén separados entre 2 y 3 cm.
Un ánodo que este trabajando bien debe tener un color grisáceo de oxido de plomo. Si el ánodo
tiene un color amarillento es que se ha formado una capa de cromato de plomo (PbCrO4) debido a
que hay poca densidad de corriente. En la práctica, se utilizan densidades de corriente de 11 a 21
amperios por dm2; los voltajes que se necesitan usualmente son de 5 a 7 voltios. Cuando se obtienen
depósitos estriados: Éstos se ponen de manifiesto en forma de rayas blancas o lechosas sobre la
superficie recubierta y generalmente son el resultado de efectuar el recubrimiento a densidades de
corriente demasiado bajas.
Depósitos quemados: Los depósitos quemados son el resultado de una densidad de corriente
excesiva.
Cromo decorativo, duro y negro. El cromo hexavalente, por las características de su acabado
(aspecto, dureza y resistencia a la corrosión) se utiliza tanto en el acabado de piezas decorativas (cromo
brillante y cromo negro) como en el recubrimiento de piezas que necesitan una gran resistencia (cromo
duro) y en algunos pasivados y decapados ácidos.
Una vez depositado, el cromo se reduce a su forma metálica perdiendo de esta manera su
toxicidad.
• Cromo decorativo.
En el caso del cromo decorativo (brillante), se recubre la pieza tras una primera capa de níquel,
con cromo, que puede ser trivalente o hexavalente (0,1-0,4 μm). La formulación para baños de
cromo decorativo (hexavalente) es la siguiente:
Tabla 14.12. Composición baño cromo brillante

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Estos compuestos guardan una relación 100: 1
Las condiciones de trabajo son:

Tabla 14.13. Condiciones trabajo cromo brillante

La formulación para baños de cromo decorativo (trivalente):


Tabla 14.14. Composición baño cromo III brillante

Las condiciones de trabajo son:


Tabla14.4. Condiciones trabajo cromo decorativo

La dureza y protección contra la corrosión son menores que las obtenidas con el cromo hexa-
valente y, además el color del acabado es también muy diferente no aceptado como acabado
decorativo.
Tabla 14.15. Condiciones para el cromado decorativo

Tabla 14.16. Composición de la solución electrolítica para el cromado decorativo

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• Cromo duro.
El cromo duro se utiliza para aquellas piezas que requieren una gran resistencia mecánica (cilin-
dros hidráulicos, amortiguadores, etc.) y se formula a través de cromo hexavalente. El cromo
duro presenta la siguiente formulación:
Tabla 14.17. Composición cromo duro

Tabla 14.18. Condiciones para el cromado duro

Tabla 14.19. Composición de la solución electrolítica para el cromado duro

• Cromo negro
Un caso específico del cromo decorativo es el cromo negro, utilizado como
recubrimiento decorativo de piezas negras y que presenta la siguiente formulación:
Tabla 14.20. Composición baño cromo negro

El tipo de catalizador y la temperatura de trabajo tienen una gran influencia en las propiedades
físicas, químicas y mecánicas que adquirirá la pieza. El catalizador es fundamental para la
eficiencia del electrolito:
Tabla 14.21. Eficacia catalizadores

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Aspectos ambientales
Tabla 14.22. Aspectos ambientales cromado

14.4.1. Cromo hexavalente


El ácido crómico (cromo hexavalente) tiene diversas aplicaciones en el acabado de superficies:
• Cromado decorativo.
• Cromo duro.
• Anodizado con ácido crómico.
• Conversión de superficie en base crómica (pasivados).

Debido a su elevada toxicidad, el cromo hexavalente está sometido a muchas reglamentaciones


internacionales y sectoriales, que limitan la cantidad de cromo hexavalente en productos de
automoción, electrónica y equipos eléctricos. A pesar de su toxicidad, una vez depositado en forma
metálica sobre la superficie, no da problemas de contacto.
La sustitución del cromo hexavalente por cromo trivalente no es siempre factible, ya sea por
cuestiones económicas, ni tampoco en el caso del cromado duro, ya que no ofrece las características
de dureza y resistencia a la corrosión que ofrece la forma hexavalente.
El anodizado con ácido crómico no es muy habitual, usándose mayormente en la industria
aeroespacial, electrónica y en otras aplicaciones especializadas (por ejemplo, marinas).
Veamos, a continuación, algunas alternativas al cromo hexavalente:
• Cromado decorativo
Entre los principales aspectos ambientales del proceso, cabe considerar:
✓ Alta toxicidad para la salud y el medio ambiente.
✓ Su tratamiento requiere de la adición de productos químicos peligrosos; aunque se están
sustituyendo estos productos (básicamente, ácido sulfúrico y bisulfito sódico) por otros
tratamientos como el sulfato ferroso.
✓ Debido a su elevada viscosidad, genera importantes caudales de arrastre.
✓ La extracción de gases precisa de lavador (Scrubber) para eliminar el aerosol de cromo
hexavalente.
✓ Elevada producción de residuos procedentes de los ánodos de plomo-estaño.
✓ Los compuestos de cromo hexavalente son muy oxidantes, con lo que se requiere su
almacenaje de forma separada.
Debido al desprendimiento de hidrógeno en el ánodo, el baño tiene una eficiencia eléctrica
baja. Este desprendimiento de hidrógeno es el responsable de la emisión de una niebla con
cromo hexavalente. Los aditivos para suprimir esta emisión son en base PFOS.

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Se puede reducir la concentración del baño a la mitad y manteniendo la calidad del acabado
final. El proceso consiste en un baño de cromo +6 (Cr hexavalente) que trabaja a 18 °C,
mediante un sistema de refrigeración. De esta manera, se consigue reducir su impacto
ambiental gracias a su menor concentración y viscosidad. Debido a esta menor concentración,
se requiere de un tiempo mayor. Esta aplicación sólo será factible cuando las especificaciones
del producto final lo permitan y el aspecto del acabado sea adecuado. Pero su aplicación es
limitado.
Es posible reemplazar el cromo hexavalente por trivalente en usos decorativos, cuando los re-
querimientos de resistencia a la corrosión sean bajos y el aspecto final del acabado lo permita.
Si es necesaria una mayor resistencia a la corrosión, es posible usar la forma trivalente dando
mayor espesor de níquel. En este caso, la concentración de cromo trivalente es de tan solo 20
g/l, lo cual supone reducir la viscosidad del baño y, en consecuencia, su arrastre. Entre las
principales ventajas, tenemos:
✓ No es necesaria la reducción del cromo hexavalente de las aguas residuales.
✓ Se facilita la manipulación y empleo del producto.
✓ No hay emisión de gases.

• Cromado duro
No es posible, no hay proceso que pueda sustituir al cromado duro que requieran una mayor
dureza y/o resistencia a la corrosión.
En los que se requiere dureza y resistencia a la corrosión, es posible la sustitución del cromado
duro por una serie de aleaciones y procesos, algunos de los cuales se hallan aún en fase de
desarrollo o tienen una implantación débil; a continuación se hace una descripción de estas
técnicas.
Otras técnicas en aplicaciones similares al cromo duro poco desarrolladas a nivel industrial y
cuya viabilidad técnica no están plenamente confirmadas:
En base níquel electrolítico:
✓ Níquel-tungsteno-boro (de características similares al cromado).
✓ Níquel-tungsteno-silicio-carburo (buena resistencia al desgaste).
✓ Estaño-níquel (buena resistencia a la corrosión en ácidos fuertes).
✓ Níquel-hierro-cobalto (buena resistencia a la corrosión y al desgaste).
✓ Níquel-tungsteno-cobalto (buena resistencia a la corrosión excepto en ambientes
marinos).

Sin base de níquel electrolítico:


✓ Estaño-cobalto (sólo en aplicaciones decorativas).
✓ Cobalto fosforoso (depósito nanocristalino que presenta extremada dureza).
✓ Níquel químico: (menor dureza y resistencia a la abrasión).
✓ Níquel-tungsteno.
✓ Níquel-boro.
✓ Níquel-compuesto de diamante.
✓ Níquel-fosforoso.
✓ Níquel-politetrafluoretileno.

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Tabla 14.23. Formulaciones de baños de cromado

Figura 14.3. Diagrama de flujo para el proceso de cromado

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14.5. Leyes de Faraday
A partir de estas leyes se presenta la siguiente relación fundamental de Faraday:

Donde:

M: es la masa depositada en gramos, F se conoce como constante de Faraday, cuyo valor


numérico es 96.485 coulomb/gramos-equivalente.
I: es la corriente en Amperes.
T: es el tiempo en segundos.
PA: es el peso atómico del cobre en gramos/átomo-gramos.
N: es el número de electrones intercambiados en gramos-equivalente/átomo-gramos, en el
caso del Cr+3 es 3, Cr+6 es 6.

el peso de material efectivamente depositado versus el que teóricamente debía haberse precipitado
constituye la eficiencia de corriente, que se indica como η, expresado en tanto por ciento.

Para determinar el consumo de energía es necesario contar con la energía eléctrica utilizada y la
masa en el cátodo producidos en un periodo de tiempo. El consumo específico de energía eléctrica,
CEE, representa la cantidad de energía eléctrica consumida por unidad de masa depositada, como se
observa a continuación:

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14.6. Tarea 14
Problema 1

Problema 2
En los baños galvanicos cual es el criterio principal para elegir un metal protector y un metal protegido
(metal base). Por ejemplo realizar niquelado y zincado sobre metal ferroso.

Problema 3
Se va a recubrir objetos de cobre (metal base) con niquel (metal protector) la densidad de corriente es
1 Amp/dm2 (0,01 Amp/cm2) durante 20 minutos. El peso especifico del Ni es 8,91 gr/cm3. Calcular el
espesor de recubrimiento, sabiendo que el peso atómico del niquel es 58,69 y la eficiencia total o
rendimiento eléctrico es de 98%.

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