UN IVER SID AD NA C ION A L D E IN GEN IER ÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

ÁREA DE TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN

TP244V – Análisis de Procesos de Manufactura

“ESTUDIO DEL SISTEMA TECNOLOGICO DE LAS MÁQUINAS –
HERRAMIENTAS”
Docente: Dr. Huamán Ureta, Peñafort Luis
Grupo N°2
Alumnos:
 Silva Coronado, Juan Manuel 20171090I
 Terreros Millán, Carlos Ricardo 20172002F
 Chumbimune Vargas, Elmer Félix 20171170B
Fecha de presentación: 14/12/2020

2020-II
Lima-Perú
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................5
OBJETIVOS....................................................................................................................................5
Objetivos específicos................................................................................................................5
1. TORNO..................................................................................................................................5
1.1. Definición y Clasificación..............................................................................................5
1.1.1. Torno Paralelo......................................................................................................6
1.1.2. Torno Copiador.....................................................................................................6
1.1.3. Torno Revolver.....................................................................................................7
1.1.4. Torno Vertical.......................................................................................................7
1.1.5. Torno CNC.............................................................................................................8
1.2. Principales partes.........................................................................................................8
1.2.1. Bancada................................................................................................................8
1.2.2. Caja Norton:.........................................................................................................8
1.2.3. Cabezal Fijo...........................................................................................................8
1.2.4. Cabezal Móvil.......................................................................................................8
1.2.5. Carro Transversal..................................................................................................9
1.2.6. Carro Principal......................................................................................................9
1.2.7. Carro Auxiliar........................................................................................................9
1.2.8. Torre Portaherramientas......................................................................................9
1.3. Funcionamiento............................................................................................................9
1.4. Operaciones Tecnológicas..........................................................................................10
1.4.1. Cilindrado...........................................................................................................10
1.4.2. Torneado Cónico................................................................................................10
1.4.3. Segado o Tronzado.............................................................................................11
1.4.4. Achaflanado........................................................................................................11
1.4.5. Taladrado............................................................................................................11
1.4.6. Roscado..............................................................................................................11
2. FRESADORA........................................................................................................................11
2.1. Definición y Clasificación............................................................................................11
2.1.1. Por el número de ejes.........................................................................................12
2.1.2. Por la orientación de las herramientas...............................................................12
2.1.3. Por sus características especiales.......................................................................13
2.2. Principales partes.......................................................................................................13
2.2.1. Mesa de trabajo..................................................................................................13
2.2.2. Manivelas...........................................................................................................13
2.2.3. Cabezal...............................................................................................................14
2.2.4. Motor.................................................................................................................14
 2.2.5. Cabezal de porta pieza........................................................................................14
2.2.6. Pieza...................................................................................................................14
2.3. Funcionamiento..........................................................................................................15
2.4. Operaciones Tecnológicas..........................................................................................15
2.4.1. Fresado en planeado:.........................................................................................16
2.4.2. Fresado en escuadra...........................................................................................16
2.4.3. Fresado Straddle.................................................................................................16
2.4.4. Fresado frontal...................................................................................................16
2.4.5. Fresado angular..................................................................................................16
2.4.6. Fresado helicoidal...............................................................................................16
2.4.7. Fresado chavetero..............................................................................................16
3. TALADRO............................................................................................................................16
3.1. Definición y Clasificación............................................................................................16
3.1.1. Taladradoras sensitivas.......................................................................................16
3.1.2. Taladradoras de columnas..................................................................................17
3.1.3. Taladradoras radiales.........................................................................................17
3.1.4. Taladradoras de torreta......................................................................................17
3.1.5. Taladradoras de husillos múltiples.....................................................................18
3.2. Principales partes.......................................................................................................18
3.2.1. Base....................................................................................................................18
3.2.2. Columna.............................................................................................................18
3.2.3. Caja de engranajes..............................................................................................18
3.2.4. Motor.................................................................................................................18
3.2.5. Eje.......................................................................................................................19
3.2.6. Cabeza................................................................................................................19
3.2.7. Husillo.................................................................................................................19
3.2.8. Mesa...................................................................................................................19
3.3. Funcionamiento..........................................................................................................19
3.4. Operaciones Tecnológicas..........................................................................................20
3.4.1. Escariado............................................................................................................20
3.4.2. Roscado Interno.................................................................................................20
3.4.3. Abocardado........................................................................................................20
3.4.4. Avellanado..........................................................................................................20
3.4.5. Centrado.............................................................................................................20
4. RECTIFICADORA..................................................................................................................21
4.1. Definición y Clasificación............................................................................................21
 4.1.1. Rectificadoras planas..........................................................................................21
4.1.2. Rectificadoras cilíndricas....................................................................................21
4.1.3. Rectificadoras sin centro....................................................................................22
4.1.4. Rectificadoras universales..................................................................................22
4.1.5. Rectificadoras de interiores................................................................................23
4.2. Principales partes.......................................................................................................23
4.2.1. Bancada..............................................................................................................23
4.2.2. Mesa...................................................................................................................23
4.2.3. Muela de disco...................................................................................................24
4.2.4. Motor de rotación de la muela...........................................................................24
4.2.5. Cabezal de porta pieza........................................................................................24
4.2.6. Pieza...................................................................................................................24
4.3. Funcionamiento..........................................................................................................25
4.4. Operaciones Tecnológicas..........................................................................................25
4.4.1. Rectificado frontal..............................................................................................25
4.4.2. Rectificado tangencial.........................................................................................25
4.4.3. Rectificado cilíndrico exterior.............................................................................25
4.4.4. Rectificado cilíndrico interior..............................................................................25
4.4.5. Rectificado sin centros........................................................................................25
4.4.6. Rectificados especiales.......................................................................................26
CONCLUSIONES..........................................................................................................................27
RECOMENDACIONES..................................................................................................................27
Bibliografía.................................................................................................................................28
 INTRODUCCIÓN
El diseño mecánico ha tenido un papel protagónico en el avance de la
tecnología. Sólo a través de éste se pueden desarrollar adecuadamente
componentes y sistemas tales como sillas, máquinas herramientas,
electrodomésticos, puentes, edificaciones, automóviles y naves espaciales.
Es gracias a los conocimientos en ingeniería mecánica que podemos
predecir con cierta exactitud los comportamientos de las estructuras y
máquinas y que podemos diseñar éstas para que dichos comportamientos
sean los requeridos.
El proceso de diseño debe ser planeado adecuadamente para obtener
resultados satisfactorios, ya que depende de muchos factores. Se tienen
que tomar decisiones en cuanto a los materiales con que se construirán los
elementos, geometrías, dimensiones, tratamientos termoquímicos y
superficiales, métodos de manufactura y costos, entre otros. En general, no
existe una solución única para satisfacer una necesidad, por lo que se
deben considerar los diferentes aspectos y criterios para obtener una
solución óptima o, por lo menos, adecuada. El diseño de ingeniería es el
área que tiene que ver con el proceso completo, desde la identificación de
la necesidad hasta la construcción del dispositivo. Aquí hablaremos
brevemente del diseño de ingeniería, y en los capítulos restantes se estudia
el diseño mecánico, que tiene que ver con la aplicación de conceptos de la
mecánica de sólidos.
Actualmente, muchas compañías del mundo están muy interesadas en
invertir en diseño. El ciclo de vida de un producto muestra que las ventas de
productos antiguos tienden a reducirse, y los productos innovadores de los
competidores tienden a acelerar este proceso. Por tanto, las compañías
tienen que invertir en el diseño de nuevos productos si quieren mantenerse
en el mercado y obtener utilidades. El diseño debe ser muy efectivo y
eficiente con el fin de reducir costos, esfuerzos y tiempo para introducir los
productos en el mercado.

OBJETIVOS
 Identificar los elementos de cada máquina herramienta en el sistema
tecnológico.
Objetivos específicos
 Identificar las herramientas de corte de cada máquina herramienta.
 Identificar los dispositivos de sujeción de cada máquina herramienta.
 Identificar los componentes de cada máquina herramienta.

1. TORNO
1.1. Definición y Clasificación
El torno es un conjunto de máquinas y herramientas que permite
mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y
ranurar piezas de forma geométrica por revolución. Estas máquinas
funcionan rotando el componente mientras que una o varias
herramientas de corte son empujadas para que avance en la superficie
del componente mecanizándolo. Existen distintos tipos de tornos entre
los cuales tenemos
Torno Paralelo
El torno paralelo es el más conocido, como se ve en la figura 1 se puede
apreciar que se le llama paralelo debido a que opera en el plano
horizontal, al igual que el eje de rotación. Fue uno de los primeros tornos
existentes y que ha evolucionado con el tiempo hasta que aparecieron
tornos mejores como los CNC o Copiadores aunque esto no ha hecho
que dejen de usarse. Se usan mucho en las empresas que recién
empiezan sus operaciones o en las que no están tan actualizadas.

Figura 1. Torno Paralelo.

Torno Copiador
Se llama torno copiador a los tipos de torno que operan mediante un
patrón ya hecho llamado replica. Mientras se empuja la cuchilla para
cortar el componente este sigue la forma de la réplica y va cortando y
profundizando de acuerdo a la superficie de esta. Este tipo de tornos se
utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y
que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos
tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a
las columnas embellecedoras.
 Figura 2. Torno Copiador.
Torno Revolver
Este tipo de torno se le denomina revolver ya que puede realizar
diferentes trabajos en simultáneo de diferentes herramientas con el fin
de disminuir el tiempo de mecanizado. Una vez que está bien sujetada
puede taladrarse, mandrilarse, roscarse o escariándose la parte interior y
a su vez puede cilindrarse, refrentarse, ranurarse y cortarse con
herramientas de torneo exterior. Este torno lleva una torreta giratoria (por
esto revolver) en el que se le añaden distintas herramientas que realizan
el mecanizado de la pieza.

Figura 3. Torno Revolver.

Torno Vertical
El torno vertical está pensada para mecanizar componentes de grandes
dimensiones, la misma cualidad que impide trabajarlas en tornos
convencionales; nos referimos a componentes como bridas, ejes,
esferas, válvulas, cojinetes, etc. para industrias como las mineras,
petroleras, alimentarias, energéticas, etc. Se trata de un torno dispuesto
verticalmente, los elementos a mecanizar se fijan en platos dispuestos
en el plano horizontal, esto facilita colocarlos en posición adecuada los
componentes pesados a mecanizar. Además cabe mencionar que los
tornos verticales carecen de contrapunto generalmente.
 Figura 4. Torno Vertical.
Torno CNC
Llamado también Torno de Control Numérico por Computadora (CNC)
se refiere a una especie de torno en el cual se utiliza un software para
realizar estos cortes precisos en vez de que una persona las haga
directamente. Este software usa datos alfanuméricos y también el plano
cartesiano y se utiliza para producir piezas en cantidad y con alta
precisión. Este torno puede realizar diferentes trabajos de distintos tipos
de torno como los revolver, los paralelos, los copiadores, etc.

Figura 5. Torno CNC.

1.2. Principales partes

Bancada
Es la estructura que soporta a toda la maquina en general, sobre
esta está montada los demás componentes para que funcione bien
el torno. Esta parte está diseñada para soportar fuertes grados de
vibración y a su vez absorberlo y disiparlo para que el mecanizado
en la pieza sea lo mejor.
Caja Norton:
Es la que determina la velocidad de giro del plato de garras o
Chuck. Se puede configurar gracias a palancas que están en la
parte exterior de esta caja, que interactúa con sus múltiples
componentes conformado por engranes, fajas y poleas.
Cabezal Fijo
Es la pieza que se mantiene fija y se encarga de sujetar a la pieza
para mecanizarla, de esta se extiende el husillo y el Chuck.
Cabezal Móvil
También conocido como la contra cabeza, se trata de una pieza en
la que se desplaza sobre las guías de la bancada y permite ser
ajustada al largo del componente. Está compuesta a su vez de las
tuercas para la fijación de esta, del volante para el accionamiento
del huesillo, el casquillo y su prisionero y un contrapunto.
Carro Transversal
Se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro
principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve
perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la
manivela de avance transversal o embragando la palanca de
avance transversal automático.
Carro Principal
Este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia la izquierda o a
la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza,
desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje
del torno.
Carro Auxiliar
Es una base giratoria a 360° y sirve principalmente para hacer
conicidades o penetrar la herramienta con cierto Angulo.
Torre Portaherramientas
Ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas
en la misma operación de torneado y girarla para determinar el
ángulo de incidencia en el material.
 Figura 6. Partes de un Torno.
1.3. Funcionamiento
El torno funciona de manera simple, una vez el componente está sujeto
en el Chuck y con la contrapunta mediante la caja de Norton se procede
a colocar la velocidad de giro que tendrá el componente. Esta velocidad
depende de varios factores como lo son el material del componente, el
material de la herramienta de corte, el diámetro del componente o la
operación que se ejecutara. Se usan generalmente dos tablas para
hallar la velocidad de corte y las revoluciones por minuto según los
factores mencionados anteriormente, en la tabla 1 se puede ver como se
halla la velocidad de corte según el material de la herramienta de corte,
el material del componente y la operación a realizar y en la tabla 2
vemos la relación entre esta velocidad de corte y el diámetro del
componente para hallar las revoluciones por minuto. Generalmente el
torno genera una rugosidad entre N9 y N6 en la escala DIN 4769, que
aproximadamente es un Ra entre 6.3 y 0.8 micrometros.

Tabla 1. Velocidad de corte en un torno

 Tabla 2. RPM necesarios en un diámetro.
1.4. Operaciones Tecnológicas
Cilindrado
Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que se
someten los componentes que tienen mecanizados cilíndricos. Para
poder efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la
profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el
carro paralelo se regula la longitud del cilindro.
Torneado Cónico
Consiste en dar una forma de cono o de tronco de cono al componente y
se usa principalmente el carro auxiliar colocándolo en un grado similar al
que debe tener el resultado final.
Segado o Tronzado
Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se
trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente
es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta
operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de
acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal
llegar al centro de la barra.
Achaflanado
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en
matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con
los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las
piezas.
Taladrado
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas
en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas
normales, que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o
directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande.
 Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo
a las características del material y tipo de broca que se utilice.
Roscado
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la
tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y
de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la
roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton
para realizarlo.

Figura 7. Operaciones que se pueden realizar en el torno.

2. FRESADORA
2.1. Definición y Clasificación
Una fresadora es una máquina-herramienta cuya función es crear piezas
de determinadas formas, a través de un proceso de mecanizado de las
mismas, con el uso de una herramienta giratoria llamada fresa. El
mecanizado es un modo de manufactura por remoción de material tanto
por abrasión como por arranque de viruta. Una fresadora puede usarse
en una variedad amplia de materiales: usualmente se aplica a metales,
como el acero y el bronce y también en maderas y plástico. Hay distintos
tipos de fresadoras según 3 parámetros los cuales son:
Por el número de ejes
Se refiere a los grados de libertad que posee la fresadora para
mecanizar el componente, existen 3 tipos de fresadoras de este tipo:
 3 Ejes: la fresadora puede moverse en los 3 ejes principales, el X,
el Y y el Z
 4 Ejes: además de los 3 ejes principales se puede girar la pieza a
mecanizar
 5 Ejes: además de los 4 ejes se puede inclinar la pieza.
 Figura 8. Fresadoras según los ejes de movimiento y rotación.
Por la orientación de las herramientas
Se refiere a como se pone la herramienta para realizar el maquinado, se
dividen en otros 3:
 Verticales: el cabezal está colocado en el eje vertical
 Horizontales: el cabezal está colocado en el eje horizontal
 Universal: el eje puede estar tanto en el eje vertical como
horizontal

Figura 9. Fresadoras según la orientación de las herramientas.

Por sus características especiales
Se refiere a propiedades especiales que tienen estas fresadoras que
escapan de cómo se orientan las herramientas o el componente, estas
son:
 Manuales: son las más sencillas ya que poseen solo 3 ejes y
como su mismo nombre dice, es perfecta para mecanizar de
manera manual
 Puente Móvil: en vez de moverse la mesa se mueve la
herramienta como una especie de grúa, se usan generalmente en
componentes grandes.
  Copiador: al igual que el torno copiador, este tipo de fresadora se
encarga de copiar el diseño de otras piezas ya mecanizadas ya
que poseen dos mesas, una de trabajo donde se mecanizara la
pieza y otra auxiliar donde se coloca un modelo.
 Circular: la particularidad de esta fresadora es que su mesa es
circular giratoria de un gran tamaño en el que está el carro
portaherramientas y también poseen varias cabezas verticales.
 CNC: al igual que los tornos estos son fresadoras automatizadas
mediante un software que usa variables alfanuméricas.

2.2. Principales partes

Mesa de trabajo
Es la zona donde se coloca el componente y es la que se mueve para
que dicho componente resulte maquinado
Manivelas
Existen 4 tipos distintos de manivelas con distintas funciones las cuales
son:
 Manivela Vertical: es la que permite a la mesa de trabajo
desplazarse en el eje vertical o Z
 Manivela Longitudinal: desplaza a la mesa de trabajo por el eje X
 Manivela Transversal: desplaza a la mesa de trabajo por el eje Y
 Manivela Cabezal: desplaza el cabezal donde está la cuchilla en
el eje vertical
Cabezal
Es el dispositivo donde se coloca la herramienta de corte. Existen
distintas herramientas de corte para lo que se desea como se presenta
en la figura 10.

Figura 10. Tipos de herramientas de corte para la fresadora

Motor
 Es el encargado de brindar toda la velocidad a la cuchilla para realizar el
maquinado, generalmente esta velocidad se puede calibrar con palancas
en los costados de la fresadora
Cabezal de porta pieza
Esta parte se dedica al desplazamiento del producto el cual puede tener
una programación frontal el cual es movimiento rectilíneo esencialmente
utilizado para cilindros y la programación tangencial el cual según
muelas y discos puede realizar movimientos pendulares y circulares.
Pieza
Es una adhesión de una herramienta al cabezal de Porta pieza y cual
sostiene el implementó a trabajar como pueden ser cilindros, engranes y
todo tipo de herramienta a trabajar.

Figura 11. Partes de la fresadora.

2.3. Funcionamiento
El fresado consiste generalmente en el corte del material mediante la
herramienta de corte inmóvil y el que se moverá en este caso (a
diferencia del torno) es la mesa de trabajo mediante palancas que
permitirán el movimiento de esta como las palancas horizontales,
transversales, verticales, etc. Mayormente vemos a las fresadoras
verticales ya que se realizan en su mayoría con componentes de
pequeño tamaño pero en casos de que debamos fresar elementos
grandes usamos las fresadoras horizontales o universales. Luego del
maquinado estos componentes salen con una rugosidad superficial entre
N7 y N5 según la norma DIN 4769 o específicamente entre 1 a 0.5
micrómetros.
También hay que recordar que las fresadoras tienen distintos
parámetros de corte entre los cuales tenemos:
 Velocidad de corte: es la velocidad en la que la superficie de la
pieza es cortada por la herramienta de corte.
  Velocidad del husillo: es la velocidad de rotación de la
herramienta de corte. Esta es igual a la velocidad de corte dividida
por la circunferencia de la herramienta de corte.
 Velocidad de avance: es la velocidad con la que progresa el corte,
es decir la velocidad relativa entre el componente y la herramienta
de corte.
 Profundidad de corte: es la profundidad en la que la herramienta
de corte realiza su función, que es cortar.

2.4. Operaciones Tecnológicas

A continuación, se mostraran algunas operaciones tecnológicas de las
varias que se realizan en las fresadoras

Fresado en planeado:
Sirve para elaborar las superficies planas en los componentes, se
colocan el cabezal portacuchillas (imagen 10) para realizar este tipo
de operaciones.
Fresado en escuadra
Variante de planeado que consiste en dejar escalones
perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
Fresado Straddle
Es un proceso en el que se utilizan dos fresas laterales para
mecanizar dos lados opuestos de una pieza de trabajo
simultáneamente.
Fresado frontal
Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales
cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado.
Fresado angular
Es un proceso de fresado de superficies planas que no son
Paralelas ni perpendiculares al eje de la fresa. También se llama
fresado de ángulo. Se utiliza una fresa de ángulo único para realizar
esta operación.
Fresado helicoidal
Esta operación de fresado se realiza para producir objetos con
diseño helicoidal, como engranajes helicoidales, taladros retorcidos,
etc., que se realiza en la periferia de la pieza de trabajo cilíndrica.
Fresado chavetero
Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot
como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en
dirección perpendicular a su eje como paralela a este.
3. TALADRO
3.1. Definición y Clasificación
El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de
los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Además,
debido a que en la manufactura de casi cualquier producto concebible es
necesario el empleo de agujeros producidos por taladrado, esta operación
es la más común de todas. Como consecuencia de esta amplia aplicación y
de la sencillez esencial de la operación, las maquinas taladradoras se han
desarrollado dentro de una línea sencilla, robusta, de fácil manejo, y de un
costo relativamente bajo.
Taladradoras sensitivas
Corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento eléctrico
o neumático más pequeñas. La mayoría de ellas son portátiles y
permiten realizar agujeros de pequeño diámetro y sobre materiales
blandos.
Básicamente tienen un motor en cuyo eje se acopla el portabrocas y son
presionadas en su fase trabajo con la fuerza del operario que las
maneja. Pueden tener una sola o varias velocidades de giro. Hay
pequeñas taladradoras sensitivas que van fijas en un soporte de
columna con una bancada para fijar las piezas a taladrar. Las
taladradoras sensitivas portátiles son muy usadas en tareas domésticas.
Taladradoras de columnas
Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en
una posición fija y soportado por un bastidor de construcción, tipo C
modificado. La familia de las máquinas taladradoras de columna se
compone de la taladradora de columna con avance regulado por
engranajes, la taladradora de producción de trabajo pesado, la
taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos.
Taladradoras radiales
Estas máquinas se identifican por el brazo radial que permite la
colocación de la cabeza a distintas distancias de la columna y además la
rotación de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinación de
movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para
taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina, al contrario
de la operación de las máquinas taladradoras de columna, las cuales
tienen una posición fija del husillo. Esta flexibilidad de colocación del
husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para
piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales
como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de la
cabeza es un factor importante para conseguir una precisión de
alimentación eficiente sin una tensión indebida del brazo.
 Los taladros radiales son considerados como las taladradoras más
eficientes y versátiles. Estas máquinas proporcionan una gran capacidad
y flexibilidad de aplicaciones a un costo relativamente bajo. Además, la
preparación es rápida y económica debido a que, pudiéndose retirar
hacia los lados tanto el brazo como la cabeza, por medio de una grúa,
se pueden bajar directamente las piezas pesadas sobre la base de la
máquina.
Taladradoras de torreta
Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos múltiples. La
taladradora de torreta permite poder realizar varias operaciones de
taladrado en determinada secuencia sin cambiar herramientas o
desmontar la pieza. Se dispone de taladros de torreta de una serie de
tamaños desde la pequeña máquina de tres husillos montada sobre
banco o mesa hasta la máquina de trabajo pesado con torreta de ocho
lados. Según se añaden a la operación controles más complicados, el
taladro de torreta se vuelve más y más un dispositivo ahorrador de
tiempo. Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen
una mesa posicionadora para una colocación precisa de la pieza. Esta
mesa puede tomar la forma de una mesa localizadora accionada a mano
o puede tomar la forma de una unidad completamente controlada por
control numérico donde también se programa y ejecuta el proceso de
trabajo.
Taladradoras de husillos múltiples
Las máquinas estándar de husillos múltiples se componen de dos o más
columnas, cabezas y husillos estándar, montados sobre una base
común. Los taladros de husillos múltiples facilitan la ejecución de una
secuencia fija de las operaciones de taladrado por medio del
desplazamiento de la pieza de estación en estación a lo largo de la
mesa. Las aplicaciones más comunes de este tipo de máquinas son
para eliminar el cambio de herramientas para una secuencia de
operaciones. Aunque las máquinas taladradoras de husillos múltiples
todavía se fabrican, están cediendo rápidamente su popularidad a las
máquinas taladradoras de torreta accionadas por control numérico que
pueden llevar un almacén de herramientas bastante grande. Hay dos
tipos básicos de taladradoras de husillos múltiples: Taladradoras de
unión universal se caracterizan por su gran número de husillos que se
pueden colocar en cualquier posición dentro del área de la mesa para
taladrar cualquier plantilla de agujeros preseleccionada. Estas máquinas
también son muy flexibles, pero requieren de todos los agujeros sean
taladrados simultáneamente en una línea recta. Taladradoras de
producción de husillo fijo consiste en cierto número de husillos en una
posición fija, recibiendo su fuerza motriz a través de una serie de
engranajes accionados por un solo motor del tamaño apropiado.
3.2. Principales partes
Base
Soporta a la maquina y en algunos casos, cuando el tamaño y el peso lo
hacen necesario, a la pieza misma.
Columna
Es el miembro principal vertical sobre el que van montados otros
componentes de la maquina en la correspondencia y alineamientos
apropiados. Hay columnas de tipo caja, redondas o tubulares.
Caja de engranajes
Montada en la parte superior de la columna, aloja a los engranajes
impulsores del husillo junto con los elementos para el cambio de las
velocidades.
Motor
Es del tipo reversible para permitir las operaciones de roscado. La
potencia se transmite a la caja de engranajes por medio de un eje,
bandas, o, en algunos casos, directamente por medio de coples. De
cualquier forma, el motor va colocado usualmente en la parte posterior
de la columna para un mejor balance.
Eje
Es el miembro giratorio que impulsa a la broca. Está ranurado para
poder deslizarse hacia arriba y hacia abajo a través de la caja de
engranajes según se hace avanzar la broca o se la retira.
Cabeza
Contiene los engranajes del avance, accionados por una barra de
avances desde la caja de engranajes, y contiene los controles para la
selección de los avances y de la dirección de giro. El avance se realiza
realmente en esta máquina por medio de un eje hueco montado en la
cabeza. Este eje hueco soporta y guía al husillo y ejerce la presión de
avance. Se pueden proporcionar ciclos de avance automático en los que
sin la atención del operario la broca entra en la pieza y se retira después
de haber alcanzado la profundidad apropiada.
Husillo
Está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de
las brocas, dispositivos para el montaje de las mismas, o de otras
herramientas de corte que se utilicen en la máquina, tales como machos
o escariadores.
Mesa
Está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en
posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir
taladrar en la forma deseada.
3.3. Funcionamiento
Todas las maquinas taladradoras se caracterizan por algún medio de
rotación de la herramienta de corte y el avance de la misma a lo largo de su
propio eje, dentro de una pieza estacionaria, para producir un agujero de
aproximadamente el mismo tamaño que el de la herramienta de corte. De
las dos funciones, el avance de la herramienta de corte a lo largo de su eje
es el más crítico y el de mayor consideración en el diseño de la máquina
taladradora. Aunque esta función puede ser realizado mecánicamente, a
mano o por medio de engranajes, o por sistema hidráulico, lo que la hace
critica es la magnitud de la fuerza necesaria para el avance. 
La rotación de la broca es, por comparación, un asunto sencillo. La
operación de taladrado va siempre acompañada de gran desprendimiento
de calor, por lo que se impone una abundante lubricación con una mezcla
de agua y aceite soluble.
Dependiendo de la fuerza que se le haga a la maquina así mismo tiene si
ciclo de vida, si a una maquina trabaja con piezas duras (constantemente)
su ciclo será muy corto comparado con una máquina que trabaje con piezas
blandas.
3.4. Operaciones Tecnológicas
Escariado
El escariado es un proceso de arranque de viruta con el que se quiere
agrandar un agujero y conseguir cierto acabado superficial y
determinadas tolerancias dimensionales.
Roscado Interno
Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para
cortar una rosca interior en un agujero existente.
Abocardado
El procedimiento consiste en deformar el extremo de un tubo de
fontanería para que forme una arandela o junta de forma troncocónica,
que permanecerá unida completamente al tubo, sin que existan fisuras
de ninguna clase. Se produce un agujero escalonado en el cual
un diámetro más grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente
dentro del agujero.
Avellanado
Es un proceso de mecanizado con el que se ensancha en una corta
porción de su longitud los agujeros para los tornillos, a fin de que la
cabeza de estos quede embutida en la pieza taladrada.
Centrado
 También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero
inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el
siguiente agujero.

Procesos de Escariado(a), Roscado interno(b), Abocardado(c),

Avellanado(d), Centrado(e). Fuente:(Groover,2007)

4. RECTIFICADORA
4.1. Definición y Clasificación
La rectificadora es una máquina herramienta de gran precisión, las piezas
que son mecanizadas en ella tienen gran exactitud de forma y medidas y
presentan un magnífico acabado superficial.
Las rectificadoras realizan un acabado superficial mediante muelas
abrasivas que al estar en contacto con la pieza ejecuta acabados sobre las
superficies por lo que es necesario considerar al mínimo las vibraciones de
la pieza, así como el diseño de cada una de las máquinas.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido
mediante tratamiento térmico. El rectificado se aplica después de que la
pieza se ha sometido a otras máquinas herramientas que le han quitado las
impurezas mayores, dejando solamente un pequeño excedente de material
para ser eliminado por la rectificadora con precisión.

Rectificadoras planas
Este tipo de rectificadoras se utilizan en superficies planas, conocidas
también como planeadoras y tangenciales son muy sencillas de
manejar, porque tienen un cabezal provisto de muela fija y un carro
longitudinal que se mueve en forma de vaivén, donde va sujeta por un
plato magnético o mediante dispositivos especiales de inmovilización la
pieza de superficie plana que se rectifica y que comúnmente son
matrices, placas, moldes, pines, así como los perfiles para utillajes,
moldes plegados, cuchillas, reglas, entre otros. Estos equipos son
utilizados para el rectificado de piezas de tamaño medio y grande,
abarcan longitudes rectificables desde 400 mm hasta 6.000 mm y
anchos de 800 a 1.000 mm. La robustez de los diferentes elementos de
la máquina permite rectificar piezas pesadas.

Rectificadoras cilíndricas
En esta rectificadora que se observa la pieza y la rueda giran
simultáneamente, dejando acabados tipo espejo. Este tipo de
rectificadoras pueden presentarse con centro o sin centro, es decir, la
pieza no se sujeta durante la rectificación y por lo tanto no se necesita
un contra taladro o un mecanismo de fijación en los extremos. En lugar
de eso se apoya la pieza con su superficie sobre la platina de soporte y
se coloca entre el disco rectificador que gira rápidamente y la platina
regulable pequeña que se mueve lentamente.

Rectificadoras sin centro

La rectificadora sin centros consta de dos muelas que se utilizan para el
rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos,
pasadores, etc.; son máquinas que permiten automatizar la alimentación
de la máquina y por tanto tener un funcionamiento continuo, logrando
grandes producciones en serie de una misma pieza.
Rectificadoras universales
Este tipo de rectificadora actualmente son consideradas como las más
versátiles porque pueden rectificar todo tipo de diámetros exteriores de
ejes, como en agujeros si se utiliza el cabezal adecuado. Son máquinas
de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un variador de
velocidad para adecuarlo a las características de la muela que lleva
incorporada y al tipo de pieza a rectificar.

Rectificadoras de interiores
Estas rectificadoras pueden ser de rosca, de dientes y de rueda
dentada, son las mismas cilíndricas, con la diferencia que cuentan con
un dispositivo para acondicionarle diversos tipos de piedras o accesorios
de diferentes dimensiones encargados de rectificar diámetros muy
pequeños (2.0 mm) en la parte interior de las piezas. Se caracterizan
especialmente por ser muy precisas (3.0 milésimas de milímetro) y dar
excelentes acabados gracias a la gran variedad de ruedas que pueden
utilizarse, además reducen el calentamiento de la pieza impidiendo
deformaciones en las mismas.
4.2. Principales partes
Bancada
La bancada o soporte es la que les da fijación y soporte a las demás
piezas para obtener el producto en perfectas condiciones y dar el
manejo adecuado, puede variar de tamaño según el tipo de trabajo
tamaño de la producción.
Mesa
La mesa normalmente de forma metálica tiene como soporte sobre la
bancada, en esta superficie es donde se desliza los cabezales en un
movimiento rectilíneo para dar forma y eliminación de elementos
innecesarios.
Muela de disco
Las muelas son las encargadas de dar soporte a un disco el cual pule y
elimina según las especificaciones indicadas, este se fija sobre una guía
la cual da estabilidad y soporte entre las muelas.
Motor de rotación de la muela
El motor de rotación es el encargado de dar la fuerza y velocidad
necesaria para dar forma y eliminación según las especificaciones
deseadas.
Cabezal de porta pieza
Esta parte se dedica al desplazamiento del producto el cual puede tener
una programación frontal el cual es movimiento rectilíneo esencialmente
utilizado para cilindros y la programación tangencial el cual según
muelas y discos puede realizar movimientos pendulares y circulares.
Pieza
Es una adhesión de una herramienta al cabezal de Porta pieza y cual
sostiene el implementó a trabajar como pueden ser cilindros, engranes y
todo tipo de herramienta a trabajar.
4.3. Funcionamiento
El funcionamiento de la rectificadora inicia cuando se fija la pieza en la
mesa ya sea usando algún dispositivo de sujeción o un plato magnético,
posteriormente mediando los dos movimientos que posee, el movimiento
circular de la muela y el de vaivén de la mesa que permitirán que los granos
abrasivos de la muela arranquen una pequeña cantidad de material de la
pieza, de forma similar al del fresado y se puede observar en la figura.

4.4. Operaciones Tecnológicas

Rectificado frontal
En este tipo de operación tecnológica la muela gira sobre un husillo
vertical, trabaja plana contra la pieza y se desplaza con un movimiento
rectilíneo. Se utilizan generalmente para eliminar el material
rápidamente.

Rectificado tangencial
En esta clase de rectificado la muela gira sobre un husillo horizontal, se
desplaza con un movimiento circular y pendular. Se utilizan para trabajos
de alta precisión en superficies planas, inclinadas, ranuradas y perfiles.
Rectificado cilíndrico exterior
En este tipo de rectificado la operación se realiza sobre la superficie
externa de una pieza entre centros, las cuales permiten la rotación de la
misma. Al mismo tiempo la muela gira en la misma dirección cuando
entra en contacto con la pieza.
Rectificado cilíndrico interior
Este tipo de rectificado se realiza en el interior de la pieza. La muela
posee un diámetro menor que el ancho de la pieza. Un anillo metálico
sostiene a la pieza para que la muela lo rectifique.
Rectificado sin centros
En esta clase de rectificado que consta de dos muelas que giran en el
mismo sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin sujeción
y va girar en sentido opuesto al de las muelas gracias al impulso de la
muela de arrastre, que va estar inclinada entre 1 y 5 grados,
dependiendo de la dureza del material a rectificar y del diámetro de la
pieza.
Rectificados especiales
Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que
contienen orificios y que no pueden girar sobre sí mismas se utilizan
máquinas especiales, cuyo tamaño es por lo general de pequeñas
dimensiones y envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras
especiales. Poseen un husillo vertical cuya muela, además de girar,
realiza una traslación circular. Estas máquinas se utilizan, por ejemplo,
para rectificar una infinidad de piezas, tales como, entre otros, dientes
de engranajes, perfiles, ruedas dentadas, roscas, cilindros de
laminación, guías de bancada, pastillas de freno, estrías, fresas madre,
rodamientos, radios, álabes de turbina y trenes de aterrizaje de aviones.
CONCLUSIONES
 Se logro identificar exitosamente cada uno de los elementos de una
máquina herramienta en el sistema tecnológico
 Se logro identificar las herramientas de corte de cada máquina
herramienta.
 Se logro identificar los dispositivos de sujeción de cada máquina
herramienta.
 Se logro identificar los componentes de cada máquina herramienta.
RECOMENDACIONES
 Al usar cualquiera de estas máquinas, es necesario contar con las
medidas de seguridad necesarias con el fin de poder evitar accidentes.
 Los interruptores y las palancas de embrague de los tornos se han de
asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las
arrancadas involuntarias han producido muchos accidentes.
 Nunca se debe colocar el taladro en una mesa o banco si no ha dejado
de girar. La broca continuará girando por un corto tiempo después de
que el gatillo se ha liberado al detener el taladro.
 El circuito eléctrico de la rectificadora debe estar conectado a tierra y el
armario eléctrico al cual esté conectada la rectificadora deberá estar
dotado de un interruptor diferencial.
 La fresadora debe mantenerse en perfecto estado de conservación,
limpia y correctamente engrasada. Asimismo, debe cuidarse el orden y
conservación de las herramientas, utillaje y accesorios; tener un sitio
para cada cosa y cada cosa en su sitio.

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