TIPOS DE CONTROL UTILIZADOS

 
Control manual 
 
Dado un proceso de cualquier tipo y una actuación sobre el mismo 
que provoque un efecto, se define como control manual o en lazo 
abierto a la forma de aplicar dicha actuación sin tener en cuenta en 
qué medida afecta al proceso, es decir, sólo se actúa sobre la señal de 
entrada dando como resultado una señal de salida independiente a 
la señal de entrada, pero basada en la primera. 
Un ejemplo de este tipo de control sería reactor químico de tipo 
tanque agitado con una camisa de calefacción. La señal de entrada o 
actuación sería la potencia de calefacción y la señal de salida o efecto 
sería la temperatura de la mezcla en el reactor (Figura 6.1). 
Conociendo el comportamiento del proceso, en este caso la 
transferencia de calor (siendo fijos otros parámetros como caudales, 
composición y temperatura de las corrientes de entrada, el caudal de 
salida, la entalpía de reacción, etc.), es posible predecir que al 
aumentar la potencia aumentará la temperatura en el interior, pero 
sin tener un modelo exacto de todos los parámetros que intervienen 
es imposible conocer en qué medida lo hará. Incluso para una 
potencia fija, la temperatura puede oscilar debido a variaciones en 
cualquiera de las otras variables que intervienen en el sistema. 
Se denominan perturbaciones a las variables que afectan a un 
determinado proceso y que no son tenidas en cuenta de cara al 
control ya que no se puede actuar sobre ellas. 
 
Un modelo exhaustivo y preciso del proceso daría garantías de 
funcionamiento siempre y cuando todas las variables fuesen 
conocidas. Para la inmensa mayoría de procesos existentes esto es 
del todo imposible debido, entre otras cosas, a perturbaciones ajenas 
al sistema que pueden ser numerosas. Por este motivo, se recurre a 
modelos simplificados que conllevan la aparición de errores. En 
general, el control en lazo abierto implica que un proceso no se 
puede controlar con precisión por no poder hacer frente a las 
variaciones no contempladas en el modelo que puedan surgir. 
  
Figura 6.1 – Diagrama de bloques de un control en lazo abierto 
 
En relación con el presente proyecto, se ha hecho uso del control en 
lazo abierto aplicado a la relación de reflujo (R). El intervalo de 
operación permite valores de R є ( 0,01 ; 100 ), así como reflujo total (R 
= ∞). Mediante dicha variable se puede controlar la composición de 
salida del destilado como se verá en el Capítulo 7. El control en lazo 
abierto permite la operación manual del reflujo sin que sea necesario 
saber cómo evoluciona la composición. Si el operario no sólo 
observase el comportamiento del proceso sino que actuase sobre el 
mismo, variando la relación de reflujo al verificar la variación de 
temperatura en 
alguno de los platos, estaría tratando de controlar la respuesta en 
función de las variables del proceso y, según se ha definido, no se 
trataría ya de control en lazo abierto. 
 
Control en lazo cerrado 
 
Al contrario que en el control en lazo abierto, un control de lazo 
cerrado utiliza alguna señal de salida o efecto para ajustar la entrada, 
de forma que dicho efecto permanece acotado y próximo o igual a 
un valor predeterminado, denominado valor de consigna o punto de 
referencia. 
 
La actuación sobre el proceso es una cierta función de la salida del 
mismo, lo cual permite controlarlo de forma más estricta. Esto suele 
hacerse de forma automática, a través de algoritmos específicos. 
 
Partiendo de la instrumentación adecuada que mide algún efecto, 
directo o indirecto, se transmite una información al controlador, que 
es comparada con el valor de consigna por aquél. Dependiendo del 
algoritmo o la lógica que éste utilice, se generará una señal 
específica de entrada al actuador que afectará al proceso variando el 
efecto. Esta variación será medida de nuevo por los sensores y así 
sucesivamente. Este tipo de sistemas también se conocen como 
control por realimentación o control en lazo cerrado. 
 
La principal ventaja que presenta respecto al control en lazo abierto 
es el rechazo o la respuesta ante perturbaciones. No obstante, 
pueden presentar problemas de inestabilidad, por lo que la elección 
y el ajuste del algoritmo correcto de control suele ser la parte más 
delicada e importante en la puesta en funcionamiento. 
 
Actualmente, la mayoría de controladores disponen de un algoritmo 
básico denominado algoritmo PID (proporcional, integral y 
diferencial). Está basado en el error definido como la diferencia entre 
el valor de salida y el punto de consigna, actuando de tres formas 
para corregirlo: 
 
● Proporcional: la entrada al actuador es proporcional al error. 
Esto conlleva la existencia de un error en régimen permanente. 
 
● Integral: a lo largo del tiempo, se realiza la integral del error y 
un valor proporcional a dicha integral se añade a la entrada del 
actuador, permitiendo eliminar el error en régimen 
permanente. 
 
● Diferencial: ante cambios rápidos en el error, el término 
derivativo genera un valor en la entrada proporcional al 
cambio, de forma que el control responda más rápidamente. 
 
Cada una de estas acciones puede emplearse en solitario o 
combinada con las otras dos, dependiendo de las características que 
presente la respuesta del proceso. 
 
  
 
En el caso del control de composición de destilado para la columna 
de destilación, se ha integrado un lazo de control en función de la 
temperatura mediante un algoritmo PID en la programación del API 
(Figura 6.2). La sintonización del mismo depende del modo de 
operación y puede modificarse tanto a través de STEP 7 como a 
través del proyecto creado en WinCC. La operación en continuo 
presenta menos dificultad al respecto, pudiendo aplicarse los 
métodos de sintonización usuales. Sin embargo, la destilación por 
cargas añade una serie de complicaciones que serán discutidas en el 
Capítulo 7. 
 
La salida del PID está configurada de forma que actúe sobre la 
relación de reflujo (R) para controlar la composición del destilado. 
Como R es un cociente entre dos caudales, no se trata de una señal 
lineal “0% -:- 100%”: Así, el 50% de la señal de salida del PID se debería 
corresponder con la mitad de la gama de valores disponible, es decir, 
con R = 1. Para compensar esto, se utiliza una función de conversión 
de la forma 
 

 
 
R ≡ Relación de reflujo entre 0,01 y 100  
 
S ≡ Salida del PID entre 0% y 100% 
 
A continuación, se describen algunos parámetros del controlador 
PID integrado en el API. El resto pueden ser consultados en la 
documentación referente al PID incluida en STEP 7: 
o Variable controlada: será la temperatura de salida del proceso en 
grados Celsius que podrá ser seleccionada en la pantalla de 
configuración. Se convierte a una señal 0-100% al igual que el punto 
de referencia (ver código FC3 en el Anexo I.D) 
 
● Variable manipulada: la salida del PID es una señal 0-100%, que 
se utiliza en la ecuación anterior para modificar la relación de 
reflujo. La salida es configurable, de forma que pueden 
especificarse diversos parámetros de ajuste. 
 
● Tiempo de ciclo y tiempo de muestreo: el algoritmo PID se 
ejecuta en función del tiempo de ciclo que se configure para el 
OB35 del API, en el cual se encuentra incluida la función 
correspondiente. Sin embargo, el muestreo de la señal de 
salida se realiza a intervalos configurables en el PID. 
 
 ● Valor manual, valor de referencia y zona muerta: es posible 
forzar el valor de salida del PID (entre 0 y 100%) de forma 
manual activando la opción correspondiente. El valor de 
referencia (set-point) es la temperatura en grados Celsius que 
se utilizará para calcular el error. La zona muerta incluye los 
valores alrededor del valor de referencia que serán ignorados 
para el cálculo del error. 
 
● Ganancia proporcional (adimensional): en función de si el 
control es de acción directa o inversa se elegirá el signo de la 
misma y su valor se corresponde con la señal de salida del PID 
(0-100%) dividido entre la señal de entrada (error en %). 
 
● Tiempo integral, tiempo derivativo y retardo de la acción 
derivativa: se corresponden con los parámetros del PID en 
milisegundos. 
 
Control secuencial 
 
El control de variables discontinuas o que presentan valores finitos 
requiere de un tratamiento aparte. Este tipo de control se caracteriza 
por la forma en que el estado de las variables internas y las entradas 
afectan al estado del sistema en el momento actual y en el futuro. 
 
Al tomar valores finitos, normalmente dos (activado/desactivado, 
verdadero/falso, 1/0), las posibles salidas o estados del sistema se 
reducen considerablemente. La mejor forma de comprender este 
tipo de control es a través del álgebra de Boole. Al tratarse de 
circuitos lógicos, se pueden emplear para su diseño las puertas 
lógicas (AND, OR, XOR, NOT...). 
 
No obstante, estos sistemas de control presentan una diferencia 
respecto a los circuitos lógicos combinacionales, cuya salida es una 
cierta función de las entradas en cada momento. Los sistemas 
lógicos secuenciales permiten disponer de una memoria del estado 
del sistema, bien a través de contactos eléctricos (relés 
temporizados, biestables) o bien a través de software 
(temporizadores, marcas, etc). La salida de estos sistemas dependerá, 
por tanto, del estado de las entradas y también de la historia del 
sistema. Para describir el funcionamiento de los sistemas 
secuenciales se suele hacer uso de esquemas lógicos y diagramas de 
contactos, o bien, de diagramas gráficos más adaptados a la lógica 
secuencial como es el caso de GRAFCET (puede programarse en 
STEP 7 usando el programa S7-GRAPH). 
 
Como parte del control de reflujo, se ha utilizado un control 
secuencial que incluye la marcha/paro del reflujo y la regulación de 
los temporizadores de conexión y desconexión del electroimán. 
También se ha utilizado un control de marcha/paro en el control de 
la bomba de alimentación.