UNIVERSIDAD NACIONAL

DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

Facultad: DE INGENIEÍA DE PRODUCCIÓN

Y SERVICIOS

Programa: INGENIERÍA MECÁNICA

Curso: INGENÍERIA DE MANTENIMIENTO

Tema: TRABAJO DE INVESTIGACION

UNSA
FORMATIVA

ALUMNOS:

 DE LA CUBA CARDENAS, MARCELO

 HERRERA EGUILUZ, WILLIAN
 LOAYZA CANAZA, RENATO
 PACHECCA CAIRA, EDDY
DOCENTE:
 ING. YURI LESTER SILVA VIDAL

AREQUIPA-PERU
2020
INDICE
CAPITULO 1..................................................................................................................................................3
1. INTRODUCCION...................................................................................................................................4
2. OBJETIVOS...........................................................................................................................................4
2.1. OBJETIVO GENERAL:....................................................................................................................4
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:.............................................................................................................4
3. JUSTIFICACION.....................................................................................................................................4
4. ALCANCE..............................................................................................................................................4
5. METODOLOGIA Y TECNICAS................................................................................................................4
CAPITULO 2..................................................................................................................................................5
1. MODELO DE GESTION DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE UNA CERVECERA.................................6
2. ESTRUCTURA DE LOS RECURSOS HUMANOS NECESARIOS PARA GESTIONAR (ORGANIGRAMA,
CAPACIDAD MÁXIMA DEL PERSONAL EN TODOS LOS PUESTOS QUE PUEDA CONTRATAR.......................30
3. ESCALA SALARIAL DE LOS EMPLEADOS (BECARIO, CONTRATADOS Y PRACTICANTES PRE
PROFESIONALES).......................................................................................................................................34
4. MAQUINAS USADAS EN UNA PLANTA CERVECERA............................................................................34
5. Perfil de los puestos y requerimientos para cubrir su requerimiento operativo...............................35
6. NORMAS LEGALES DE LA CONFORMACIÓN DE LA EMPRESA O INSTITUCIÓN...................................36
7. MANUAL DE ORGANIZACIÓN Y FUNCIONES......................................................................................39
8. MANUALES TECNICOS DE LOS EQUIPOS Y MAQUINARIAS................................................................47
9. MANUAL DE INSPECCION Y PROCEDIMIENTOS IMPLEMENTADOS....................................................61
10. MANUAL DE REPARACIÓN Y PROCEDIMIENTOS IMPLEMENTADOS..............................................64
11. OTROS TIPOS DE MANTENIMIENTOS IMPLEMENTADOS...............................................................79
12. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS NECESARIOS PARA CUBRIR SUS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO82
13. S.....................................................................................................................................................87
14. A....................................................................................................................................................87
15. INDICADORES UTILIZADOS EN LA POLITICA DE MANTENIMIENTO................................................88
CONCLUSIONES.......................................................................................................................................127
BIBLIOGRAFIA..........................................................................................................................................128
CAPITULO 1
1. INTRODUCCION

2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL:

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

3. JUSTIFICACION
Actualmente los ingenieros mecánicos deben ser muy competitivos al ámbito en el que se
desarrollan, por lo cual es de vital importancia que en las empresas se desarrollen y
promuevan estrategias para la implementación del debido mantenimiento que ayude a
generar ventajas competitivas en las empresas.
La siguiente investigación consiste en analizar el plan de mantenimiento y acciones
totales en una planta cervecera, esto permitirá enfatizar y resolver los posibles problemas
que se puedan tener.
Existen diversos problemas que se desarrollan en las distintas áreas de una planta
cervecera, estos problemas son necesarios para orientar a la empresa hacia la búsqueda de
un cambio necesario y mejoramiento constante que se engloba en la mejora continua.

4. ALCANCE

5. METODOLOGIA Y TECNICAS
CAPITULO 2
 1. MODELO DE GESTION DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE UNA
CERVECERA

Fuente: INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. Condition

monitoring and diagnostics of machines. ISO 17359:2011, 2 ed. Geneca, Suiza: ISO, 2011.
ETAPAS DE IMPLEMENTACION
I. Análisis costo – beneficio.
Para establecer indicadores de desempeño y puntos de referencia para medir la
efectividad de cualquier programa de monitoreo por condición es fundamental realizar
un análisis inicial de viabilidad de los costos y beneficios, considerando:
- El costo del ciclo de vida.
- El Costo por producción perdida.
- Daños o consecuencias.
- Garantía y seguro.

II. Revisión de equipos.

A continuación, se describen cada una de las etapas que se deben realizar en la correcta
revisión de los equipos.
a) Identificación del equipo.
Se debe enumerar e identificar claramente cada uno de los equipos y fuentes de
alimentación y control asociadas a su funcionamiento.
b) Identificación de la función del equipo.
Identificado el sistema, la maquina o el equipo se debe identificar la función de este
teniendo en cuenta las condiciones de operación ¿Qué debe realizar el equipo y cuáles
son sus condiciones de operación?
III. Revisión de criticidad y confiabilidad.
Se debe realizar una evaluación de criticidad a todos los equipos o máquinas con el fin
de determinar si se incluyen o no en el programa de monitoreo por condición.
Dicha evaluación puede basarse en factores como:
a) Costo del tiempo que dura por fuera el equipo al encontrarse fuera de servicio.
b) Tiempo medio de reparación.
c) Costo de reposición del equipo o máquina.
d) Costo de mantenimiento o repuestos.
e) Costo del ciclo de vida.
f) Costo del sistema de monitoreo.
g) La seguridad y el impacto ambiental.
h) Daños secundarios.
IV. Modos de fallas, efectos y análisis de criticidad.
La utilización de estudios FMEA y FMECA son importantes para la identificación de las
fallas esperadas, a través de estas se pueden identificar los síntomas y posibles parámetros
que pueden ser medibles indicando presencia u ocurrencia de la falla.
Los parámetros a considerar son aquellos que generalmente indican una condición de
falla, ya sea por aumento y disminución del valor medido.
Parametros de monitoreo por tipo de equipo
Fuente: International Organization for standardization. Condition monitoring and diagnostics of
machines – General guidelines. Switzerland: ISO, 2011 (ISO: 17359)

V. Selección del mantenimiento adecuado.

Si el modo de falla no presenta un síntoma medible, es posible utilizar otras técnicas de
mantenimiento como son mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo o la
modificación o rediseño del equipo.
Selección del método de monitoreo
a) Identificación de los parámetros a medir.
Luego de realizar el análisis de los modos de fallas, se deben identificar los parámetros a
monitorear, de acuerdo a las consecuencias que sus variaciones presenten.
b) Identificación de la técnica de medición.
Con la identificación de los parámetros medibles, se pueden utilizar varias técnicas de
medición: remotas, sistemas permanentes, semi-permanentes o instrumentos de medición
portátil, además de ello se debe tener presente la precisión de la medida a tomar, sin
embargo esta no tiene que ser tan precisa como la metrología ya que realmente lo que se
busca es revisar la tendencia a medir de la muestra.
c) Selección ubicación de la medición.
Se debe tener en cuenta la viabilidad de la adquisición de la medida incluyendo el fácil
acceso, complejidad del sistema de adquisición de datos, el nivel de procesamiento de los
datos, requisitos de seguridad, costos y si existen sistemas de control que ya se
encuentren midiendo dichos parámetros.
Las mediciones de los diferentes parámetros deben tomarse al mismo tiempo bajo las
mismas condiciones de operación, con el fin de poder determinar si un cambio en uno o
más parámetros se deben a la ocurrencia de una falla o se debe al cambio en las
condiciones de funcionamiento. La frecuencia en las mediciones va a depender de las
condiciones de operación (ciclos), costos y la criticidad del sistema.
La frecuencia en las mediciones va a depender de las condiciones de operación (ciclos),
costos y la criticidad del sistema. Los registros de los parámetros monitoreados deben
incluir: datos característicos de la máquina que describan su funcionamiento, posición de
la medición, unidades de medida y procesamiento e información de fecha y hora.
d) Establezca criterios de alarma.
Los criterios iniciales de alerta/alarma deben ajustarse para dar la indicación más
temprana posible de la ocurrencia de una falla. Estos valores pueden ser únicos o
 múltiples, se pueden presentar en aumento o disminución y muchas veces se pueden
encontrar dentro de los límites permitidos.

VI. Adquisición y análisis de datos

a) Medición y tendencias.
El procedimiento general de la adquisición de datos es tomar medidas y compararlas con
tendencias históricas, base de datos o datos representativos del mismo equipo o equipos
similares.
Por lo general estas mediciones se realizan en línea pero también se pueden realizar fuera
de línea tomando medidas a lo largo de una ruta o recorrido predeterminado. Las
mediciones deben ser programadas periódicamente.
Para la mayoría de las técnicas de supervisión se requiere de sistemas informáticos que
faciliten la gestión de los datos, registro y tendencias en las mediciones.

b) Calidad en las mediciones.

Es de vital importancia establecer la calidad de cualquier medida, porque se pueden
presentar deficiencias debido a malos montajes del sensor, fallas en el cableado, fallas en
el sensor, rangos de medición incorrectos o que la frecuencia de muestreo es insuficiente
para detectar la variación del parámetro.
Si se llegan a detectar o a sospechar mala calidad en la medición, se debe repetir las
mediciones o corregir la falla en el sistema de medición.

c) Comparación de la medición con los criterios de alerta/alarma.

Si los valores medidos son aceptables en comparación con los criterios de alerta/alarma
se procede a registrar el valor y a seguir realizando seguimiento, ahora si los valores
medidos no son aceptables en comparación con los criterios de alerta/alarma se debe
iniciar un proceso de diagnóstico.
Sin embargo pueden presentarse ocasiones en que no se detecta ninguna anomalía en el
equipo, pero se requiere que se le realice un diagnóstico y pronostico con el fin de
evaluar el estado real del equipo

d) Diagnóstico y pronóstico.
El proceso de diagnóstico generalmente es desencadenado por la detección de una
anomalía en alguna medición realizada.
La posibilidad del realizar un diagnóstico depende del tipo de máquina, su configuración
y las condiciones de operación del mismo.

e) Mejora de diagnóstico y/o pronóstico de confianza.

 Con el fin de mejorar la confianza en el diagnostico pueden realizarse las siguientes
acciones:
- Volver a tomas las medidas.
- Compara las medidas con las tendencias históricas.
- Reducir el intervalo entre mediciones.
- Tomar medidas adicionales en el mismo punto o en puntos adicionales.
- Utilizar procesos de diagnóstico más sofisticados.
- Utilizar técnicas alternativas para la correlación.
- Revisar los síntomas y normas.
- Llamar a expertos.

VII. Determinar la acción de mantenimiento.

Las acciones de mantenimiento depende en gran medida de la confianza que presenten el
diagnostico o pronostico, sin embargo se recomienda que independientemente del
resultado anterior, se debe inspeccionar o generar un mantenimiento correctivo antes que
la falla sea grave.
Es importante llevar un registro de todas las acciones que se realicen en un equipo, sean
estas predictivas o correctivas, con el fin de llevar un histórico de las acciones ejecutadas.

VIII. Revisión.
El monitoreo de condiciones es un proceso continuo y en muchas ocasiones las técnicas
resultan ser costosas o no estar disponibles en el momento, es por ello que se recomienda
que en el procedimiento de monitoreo se deben incluir un proceso de revisión para
determinar reevaluaciones.
De la misma forma se debe evaluar la eficacia de las técnicas implementadas y se deben
eliminar todas las técnicas que se consideren innecesarias.
Los criterios de alerta/alarmas pueden ser reevaluados, debido a cambios progresivos de
desgastes, modificación, operación o ciclo de vida del equipo. Los valores medidos
también pueden presentar cambios debido a trabajos de mantenimiento, cambio de
componentes, ajustes o cambio en el servicio.
Es importante tener presente que pueden presentarse cambio en los valores medidos,
debido a cambios normales o controlados en el funcionamiento del equipo que no
necesariamente indican fallas.

IX. Revisión de los equipos.

Debido a la cantidad de equipos que intervienen en este proceso, se hace necesario la
implementación de un análisis de criticidad, con el fin de definir los sistemas críticos y
sobre estos empezar a trabajar.
Bavaria cuenta con una matriz de criticidad ABC para las máquinas, basado en seis
aspectos:
 a) Seguridad y medio ambiente: Riesgo potencial de accidentes debidos a un equipo.
b) Calidad: Pérdidas potenciales, la calidad de las restauraciones.
c) Tiempo de trabajo: Tiempo en el que el equipo no está disponible para la
producción.
d) Entrega: Impacto causado en la producción de una línea debido a la parada de un
equipo.
e) Frecuencia: Frecuencia de ocurrencia de Fallas en un Equipo.
f) Mantenimiento: Tiempo en que se demora en reparar el equipo.

Esta matriz conjuga cada uno de los riesgos potenciales que puede presentar un equipo, a través
de una tabla de ponderación de riesgos de acuerdo con el impacto, asignándoles un número que
definirá la criticidad del equipo.
Es así como para una calificación mayor a 3 el equipo se clasifica como tipo A, para una
calificación igual a 3, el equipo se clasifica como tipo B y para una calificación menor a 3 el
equipo se clasifica como tipo C.
Equipos tipo A:
Son aquellos equipos esenciales que presentan un impacto alto en el proceso productivo. Su falla
provoca la parada o pérdida inmediata de producción, o afectan las condiciones de seguridad y
medio ambiente de la planta.

Equipos tipo B:
Son aquellos equipos importantes que presentan un impacto medio en el proceso productivo. Su
falla no provoca efectos inmediatos sobre la producción, pero si la falla es persistente, podrían
afectar la producción o las condiciones de seguridad y medio ambiente de la planta.
Equipos tipo C:
Son aquellos equipos que presentan un impacto bajo en el proceso productivo. Su falla no
provoca efectos sobre la producción ni en las condiciones de seguridad y medio ambiente de la
planta.
Matriz de clasificación de equipos ABC

Tomando como base la matriz de criticidad ABC, se proceden a clasificar los equipos del área
de elaboración de la cervecería de Barranquilla, obteniendo lo siguiente:

X. Revisión de criticidad y confiabilidad.

Con la finalidad de delimitar los equipos críticos y seleccionar equipos pilotos para la
implementación de un programa de mantenimiento predictivo, se utilizaron tres criterios
principales: Producción, mantenimiento y seguridad, criterios que van de acuerdo a los
políticas internas de la compañía.
De esta forma se seleccionaron 3 equipos críticos del área de elaboración:
a) Molino de Malta CLM 5, Meura.
 b) Mashfilter, Meura.
c) Filtro de Bujías, Filtrox.
Estos equipos son esenciales y presentan un impacto alto en el proceso productivo de la
producción de la cerveza, si se llega a presentar alguna falla en su sistema, estas pueden
provocar parada o pérdida inmediata de la producción y pueden afectar las condiciones de
seguridad y medio ambiente de la planta.

XI. Identificación de función y modos de fallas.

Con la finalidad de implementar un programa de monitoreo por condición en el área de
elaboración de la cervecería de Barranquilla, uno de pasos fundamentales es la
identificación de modos de falla para los equipos críticos que se seleccionaron como
pilotos, para esta implementación.
Las técnicas de análisis de modos de fallas, son utilizadas con el fin de encontrar y evaluar
escenarios que de una u otra forma pueden representar un impacto negativo en la
producción, a través de la identificación de los escenarios de mayor riesgo con la finalidad
de tomar acciones que mitiguen estos mismos.
Existen diferentes metodologías que se pueden utilizar para la identificación de los riesgos,
para efectos de este proyecto se utilizara el análisis de modo de falla y efecto (FMEA), en
conjunto con una clasificación del grado de criticidad del riesgo, debido a que estas nos
permiten lograr un entendimiento global del sistema, así como de su funcionamiento y la
forma como se puede presentar la falla.
De acuerdo al análisis de criticidad realizado, se determinan 3 equipos a los cuales se la
aplicara el análisis de modos de falla, teniendo en cuenta el impacto que pueden generar en
el proceso.
Cada uno de los equipos hace parte de un sistema que conforma el proceso de elaboración
de la cerveza y son la pieza fundamental para el funcionamiento de este, por lo anterior
tenemos:
- Sistema de Molienda – Molino de Malta CLM5.
- Sistema de filtración de mosto – Mashfilter.
- Sistemas de filtración de cerveza – Filtro de Bujías.
A) Molino de Malta CLM 5.
Uno de los procesos iniciales en la producción de cerveza, es la molienda de materia prima,
en especial la molienda de cebada malteada que es la materia prima utilizada en la
producción de todas las marcas de cerveza que produce Bavaria.
La cervecería de Barranquilla para este proceso cuenta con un Molino de Martillos marca
Meura, basado en el principio de un eje horizontal-ventilado, en donde el grano es triturado
a través de una serie de impactos contra martillos giratorios y placas de impacto fijas. Este
tipo de tecnología asegura un servicio confiable, una consistencia estable y un fácil
mantenimiento.
La ventilación es creada por un ventilador de aire en la entrada del molino a través de un
filtro de separación, lo cual mantiene al molino bajo un ligero vacío asegurando un
funcionamiento libre de polvo. La ventilación forzada ayuda a preservar a calidad del
grano antes de su almacenamiento, evita que se obstruya los tamices y permite que la
molienda presente más contenido de humedad que la malta.
Especificaciones técnicas de martillos CLM5, Merua

Especificaciones funcionales molino de martillos CLM5, Merua

Matriz de capacidad molino de martillos CLM5,Merua.

Molino de martillos CLM5

El molino de martillos CLM5 se compone:
1. Unidad de alimentación
2. Cámara de molienda
3. Tolva con tornillo de extracción
4. La carcasa del filtro con unidad de filtro, ventilador y los pulsos de aire comprimido
controlador
5. Válvula giratoria de salida
6. Protección contra explosiones
  Unidad de alimentación

La función principal de la unidad de alimentación es asegurar un flujo constante, en toda la

cámara de la molienda, además de ello ayuda a prevenir propagaciones por explosión
aguas arriba.
También se utiliza para limpiar el producto de partes metálicas, con el fin de evitar daños
en el equipo y permite la introducción de aire en la cámara de molienda
Unidad de alimentación molino de martillos CLM5
  Cámara de molienda
El principio de funcionamiento es el impacto a alta velocidad sobre el producto, el cual
fluye junto con el aire aspirado, hacia la dirección de alimentación de la válvula en la
cámara de moliendo. El primer impacto se produce entre el martillo, el producto y las
platinas de impacto.
Cámara de molienda molino de martillos CLM5

Interios de la cámara de molienda y tamiz de molino de martillos CLM5

  Tolva con tornillo de extracción
La función principal de la tolva es conectar al molino con todos sus accesorios, durante el
funcionamiento del molino esta permanece vacía.
El tornillo de extracción se encarga de evacuar el producto ya molido a través de la válvula
giratoria que se encuentra a la salida del tornillo.
 Tolva de molino de martillos CLM5

 Caja del filtro con unidad del filtro y ventilador

El propósito de este filtro automático es mantener todo el sistema de molienda en vacío sin
emisión de polvo. El aire limpio es aspirado por la cámara de molienda y guiado a exterior.
Sirve parcialmente para evacuar el calor y la humedad generados por el sistema de
molienda. El sistema de limpieza de los filtros hace que la torta de polvo desalojada caiga
hacia el transportador de tornillo, en la parte inferior de la bandeja de molienda y sea
transportada junto con el producto molido, hacia la válvula giratoria en la salida del
tornillo.
 Válvula giratoria de salida
Su función es hacer que el producto pase a través de la roto esclusa, además sirve como
mecanismo de contención de fuego si llegase a ocurrir una explosión en la cámara de
molienda.
Válvula giratoria de salida de molino de martillos CLM5

 Protección contra explosiones

Unidad completamente cerrada que evita que las llamas de una posible explosión salgan de
la cámara de molienda, debido a que la entrada y la salida del producto se encuentran
equipadas con válvulas rotativas, la entrada de aire esta provista de tuberías y válvulas de
bloqueo y la salida del aire es guiado hacia el exterior. Si se llegase a ocurrir una explosión
la presión interna debe ser evacuada de manera segura.
Funcionamiento
Los granos de malta entran al molino a través de la válvula rotativa de entrada, siendo
distribuidos de manera uniforme sobre la cámara de molienda. Durante este recorrido el
grano se desliza como un imán que se encarga de extraer las partículas metálicas que
pueden estar contenidas en los granos. Los granos entran tangencialmente en la cámara
de molienda según la dirección seleccionada inicialmente. Ya en la cámara los granos
son descompuestos por los impactos sucesivos contra los martillos giratorios y las
platinas de impacto fijas. Las partículas finas (harina y sémola fina) son arrastradas a los
tamices, mientras que las partículas más gruesas (sémola de maíz y fracciones de
cáscara gruesa) permanecen en la cámara de molienda, para posteriormente ser molidas
hasta que su tamaño le permita pasar por los tamices. Por lo tanto el tamaño de los
tamices determina la finura de la molienda.
Después de pasar por los tamices, el grano molido fluye por la tolva de recogida,
arrastrado por la circulación del aire. La molienda se separa del aire en el filtro de bolsa
situado en la parte superior, mientras que las bolsas filtrantes se limpian
automáticamente por impulsos controlados con aire suprimido. Toda la molienda se
 recoge en la tolva y es transportada a la salida a través del tornillo de extracción y la
válvula giratoria de salida.
XII. Mashfilter, Meura.
Luego del proceso de maceración de la malta, se obtiene un líquido claro y azucarado
que se denomina "mosto”. El mosto contiene azucares fermentables, proteínas,
aminoácidos, vitaminas y mineras al igual que partículas en suspensión que deben ser
retiraras con el fin de que evitar problemas en la fermentación y que se logran a través de
un proceso de filtración de este.
Para realizar este proceso de filtración del mosto, la cervecería de Barranquilla, utiliza un
equipo denominado Mashfilter, marca Meura, que basa su funcionamiento en la
separación del mosto dulce de los granos usados, donde sus objetivos principales son la
obtención de un mosto claro con contenido bajo de ácido grasos, un rendimiento de
extracción igual rendimiento del laboratorio y una alta eficiencia.

El mashfilter se compone de un escudo fijo, un cajón con unidad hidráulica unida por dos
vigas longitudinales, elementos filtrantes (placas y marcos), un escudo móvil que se
encuentra después de la última placa, un gato hidráulico unido al cajón trasero que
asegura el cierre del filtro y una tubería en acero inoxidable a lo largo del filtro que
proporciona aire comprimido a través de tubos flexibles a cada bastidor, después de las
membranas.
Especificaciones técnicas de Mashfilter, Meura

Las placas y los marcos se encuentran hechos de polipropileno alimenticio, material de

alta calidad, con el cual se han obtenido buenos resultados en la separación de sólidos y
líquidos.
Los bastidores y las placas son ubicados alternados en el filtro entre el escudo fijo y el
escudo móvil. La separación entre cada marco y placa constituye un filtro de cámara.

Funcionamiento
El proceso de filtración del mosto contempla 8 etapas:
1. Llenado del filtro
2. Filtración
3. Riego
4. Pre-compresión
5. Burbujeo
6. Compresión
7. Enjuague
8. Vaciado / Drenaje
9. Descompresión

 Llenado del filtro

El filtro se llena con mosto desde la parte inferior a través de la tubería de entrada a una
velocidad constante. El ciclo es completado cuando la sonda de nivel alto detecta el
líquido y debe presentar una duración entre 3 a 6 minutos.

 Filtración
Luego de llenar todo el filtro con mosto, se procede a realizar la filtración a través de las
cámaras existentes en las placas filtrantes y las placas de membranas. Al principio la
filtración se realiza con un flujo constante, aumenta progresivamente la presión de
entrada al filtro entre 0.6 y 0.8 bar.
Durante el proceso de filtración del mosto, este se distribuye en todo la cámara
produciendo una cama mosto, cuando esta se encuentra casi vacía, se enjuaga con el fin
de eliminar residuos de mosto la pared. La filtración termina cuando la cuba de
maceración se encuentra vacía después del enjuague. En tiempo de filtración normal
oscila entre los 25 y 30 minutos en condiciones normales.
  Riego
Tan pronto como se termina el proceso de filtración, se procede a empujar el mosto en el
filtro a través de circuito de agua de riego durante un tiempo determinado.
 Pre compresión
La finalidad de realizar una etapa de pre-compresión antes de un burbujeo es obtener
homogeneidad en la porosidad de la torta. De esta forma se reduce la cantidad de agua
para esta se realiza una recuperación eficiente del extracto.
La etapa de pre-compresión inicia automáticamente, luego de que todo de mosto ha sido
transferido.
La válvula de entrada se cierra y comienza a circular aire sobre las membranas elásticas,
esto con el fin de obtener una resistencia igual en toda la placa y crear una vía para el
licor de burbujeo. La presión de aire utilizada en esta etapa es la misma que se utiliza para
la etapa de filtración y varía entre 0.6 y 0.8 bar.
Cuando el delta de fluido de entrada y salida está por debajo del valor especificado, la
etapa de pre-compresión se ha completado y el ciclo de agua de burbujeo se inicia
automáticamente.
  Burbujeo
La válvula de entrada se abre y el licor se bombea a una velocidad constate. Mientras que
el aire es liberado en las membranas, el licor se bombea simultáneamente para llenar el
espacio resultante entre la placa y la membrana.
Una vez la presión se libere de las membranas, se comienza un segundo burbujeo, que
dura aproximadamente 3 minutos. Esta operación se realiza a una velocidad de flujo
constante, hasta conseguir en volumen predeterminado de agua.
La etapa de burbujeo se realiza en la misma dirección que la filtración a una temperatura
entre 76 y 78 °C.

 Compresión
La finalidad de la compresión final es acabar con e burbujeo y dejar seco el contenido de
afrecho. En esta etapa sucede el mismo que la pre-compresión, siendo el objetivo de esta
 recolectar el último extracto y secar los granos. El aire circula por las membranas para
para exprimir la masa una vez más.
La compresión se da en 3 pasos:
a) Primera compresión: La compresión se realiza con una presión de 0.6 a 0.8 bar
durante un tiempo de máximo 5 minutos. En este paso se completa el burbujeo de
los bagazos al mismo tiempo que se elimina el volumen de agua entre las
membranas y la torta.
b) Segunda compresión: La compresión se realiza con una presión de 0.8 a 1 bar
durante un tiempo de máximo 5 minutos, con el fin de obtener granos secos
gastados.
c) Tercera compresión: La compresión se realiza a la misma presión que la segunda
compresión. Durante este paso se da inicio al vaciado de la cámara con el fin de
acelerar la secuencia y obtener una torta más homogénea.

 Enjuague
Después de la compresión, cualquier licor que se encuentre en el filtro se vacía en un
tanque buffer.
 Vaciado / Drenaje
Las válvulas de salida del filtro se encuentran abierta, permitiendo la descarga del
agua de burbujeo que tiene contenidas las placas con la finalidad de ser transferidas a
la olla.
 Descompresión
Cuando el filtro se encuentra casi vacío, las membranas se descomprimen
rápidamente antes que este se abra.

XIII. Filtro de Bujías, marca Filtrox.

 Luego de pasar por el proceso de fermentación y maduración de la cerveza, se debe
estabilizar y otorgar apariencia limpia y clara a esta, a través de un proceso de filtración,
separando la levadura viva o muerta y otros sólidos sedimentables que pueden estar
presente en la cerveza madura y que afectan el brillo característico del producto.
La levadura es un microorganismo unicelular que alcanza un tamaño entre 3-7 µm; el
filtro de bujías es un equipo que gracias a su funcionamiento tiene la capacidad de filtrar
partículas de estos tamaños, y con ayuda de un excelente medio filtrante (tierra
diatomácea) retira las impurezas con eficiencia de hasta un 100%.
En el área de filtración de la cervecería de barranquilla se cuenta con dos líneas de
filtración conformadas principalmente por filtros de cerveza, marca Filtrox, que utilizan
elementos filtrantes en forma de bujías para la realizar la labor de filtración.
El filtro de bujías es un equipo que funciona a presión y flujo controlado para fomentar la
formación de capas de tierra diatomácea sobre las bujías y, que al pasar el líquido, va
reteniendo sólidos y levaduras con un tamaño de partícula entre 3-7 µm.

Se caracteriza por:
- Ideal para filtrar corrientes con bajo contenido en sólidos.
- Posibilidad de realizar descarga de sólido seco y húmedo.
- Posibilidad de trabajar a contracorriente de inyección de aire o líquido para
descargue de sólidos.
- Distribución homogénea de partículas en bujías.
Datos técnicos:
Especificaciones técnicas filtro de burbujas, Filtrox

Vista frontal y superior del filtro de burbujas

Vista frontal bujías filtro de bujías

El filtro de bujías está compuesto por los siguientes elementos:

- Línea de entrada
- Cono
- Válvula de seguridad
- Drenaje
- Soporte
- Plataforma
- Visor
- “Muelas”
 "Muelas" o agarraderas

Que como su nombre lo indica, se encargan de agarrar el plato, la tapa y el filtro,

para mantenerlos unidos.

 Plataforma
Usada como acceso para poder limpiar las paredes externas altas del filtro.
 Válvula de seguridad
Cuando hay niveles altos de presión en el tanque, esta se abre automáticamente para
liberar el tanque
 Cono
Dentro de este, se encuentra un tubo con orificios por donde entra la cerveza, con el
fin de distribuirla uniformemente en todo el filtro y no dañar las precapas.
Partes del filtro de bujías

Funcionamiento
Ciclo de filtración
Se define como ciclo de filtración al lapso que transcurre desde el inicio del paso de cerveza por
el filtro de bujías hasta su final.
El ciclo de filtración se conforma de cuatro etapas: esterilización, formación de precapas, inicio
ciclo de filtración, ciclo de filtración, fin ciclo de filtración.
Esterilización: Paso de agua desaireada y agua acidulada, dependiendo del cambio de marca.
Formación de precapas: Paso de agua desaireada + tierra diatomácea.
Ciclo de filtración: Paso de cerveza + tierra diatomacea + agua desaireada.
Esquema de operación filtro de bujías
Como se observa en la Figura, la formación de precapas tiene paso de agua desaireada y tierra
diatomácea; al iniciar la siguiente etapa (el ciclo de filtración), esta mezcla queda en el filtro y
debe ser empujada con cerveza proveniente del tanque buffer no filtrado, originando la mezcla
cerveza + agua desaireada, la mezcla continúa por el circuito de líneas del filtro de bujías hasta
llegar al bloque de válvulas donde, si la mezcla cumple con las especificaciones, se dirige al
BBT, de lo contrario se devuelve al tanque cabeza y cola.
Al finalizar el ciclo ocurre la situación inversa, el filtro se llena de cerveza y debe ser empujada
con agua desaireada para desocuparlo, por conductividad se envía de nuevo al tanque cabeza y
cola o sigue al BBT.
Identificada la función principal de cada uno de los equipos se procede a realizar un análisis
funcional e identificación de modos de falla.
Bavaria cuenta con un formato de identificación de modos de falla, en donde inicialmente se
realiza una partición del equipo, seguido de una descripción de cada una de las posibles fallas,
identificando si son causa o efecto y se evalúa la probabilidad y consecuencia de la misma,
basado en la siguiente matriz

2. ESTRUCTURA DE LOS RECURSOS HUMANOS NECESARIOS PARA

GESTIONAR (ORGANIGRAMA, CAPACIDAD MÁXIMA DEL PERSONAL EN
TODOS LOS PUESTOS QUE PUEDA CONTRATAR

EMPLEADOS

NIVEL HOMBRES MUJERES TOTAL

Ejecutivos 10 0 10

Funcionarios 110 55 165

Empleados 1364 262 1626

Operarios 1217 5 1222

Total 2701 322 3023

ORGANIGRAMA DE UNA EMPRESA CERVECERA
 RESPONSABILIDADES

La responsabilidad y autoridad para la gestión de la calidad de cada función es la

siguiente:

FUNCION RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD

Establece la Política de la Calidad.
Establece objetivos de calidad para cada función
relevante.
Dirección Lleva a cabo las Revisiones por la Dirección.
Asegura la disponibilidad de recursos.
Establece procesos de comunicación interna adecuados.
Evalúa el desempeño de los procesos.
Asegura que se establecen, implementan y mantienen
los procesos necesarios para el sistema de gestión de la
calidad.
Representante de Asegura que se promueve la toma de conciencia de los
la Dirección requisitos del cliente en todos los niveles de la
organización.
Informa a la Dirección del desempeño del sistema de
gestión y de las necesidades de mejoras detectadas.
Aprueba el programa de auditorías internas de calidad.
Promueve la implementación de procesos de mejora
continua.
Planifica la producción.
Dirección de Optimiza los recursos productivos.
Producción Establece las consignas de proceso.
Dirección Establece y revisa los requisitos del cliente.
Comercial / Director Establece el presupuesto de ventas.
Coordinador (Uy) Mantiene la comunicación con el cliente.
Gestiona los reclamos de los clientes.
Mide la satisfacción del cliente.
Establece el diseño de los envases de producto.
Establece el diseño de la información técnico comercial.
Implementa la logística de distribución y entrega de los
productos.
Dirección de Realiza la gestión de los créditos y el seguimiento de las
Finanzas y cobranzas.
Administración
Asegura la integridad del sistema informático.
Dirección de Asegura el resguardo de los datos almacenados en el
Organización y sistema informático
sistemas Aporta normas y procedimientos de para publicar en el
sistema.
Asegura la disponibilidad de RRHH con las
Dirección de competencias y conocimientos requeridos.
Recursos Humanos Asegura la disponibilidad de los perfiles de cada puesto.
Mantiene actualizados organigrama y perfiles.
Coordina las actividades de capacitación.
 Establece el Plan Corporativo Anual de Capacitación y
Concientización.
Evalúa la efectividad de las herramientas y recursos de
capacitación.
Mantiene registro de todas las actividades de
capacitación.
Implementa la política de comunicaciones internas.
Planifica la producción de la planta.
Coordina y controla la ejecución de las etapas del
proceso de fabricación en las distintas líneas
productivas, para el logro de los productos requeridos.
Gerencia de Planta Define los niveles de stocks mínimos
Coordina y controla los procesos de mantenimiento e
ingeniería de procesos
Gestiona las acciones en materia de seguridad e higiene
y medio ambiente.
Planifica y gestiona el abastecimiento de bienes y
Gerencia de servicios.
Abastecimiento Gestiona los stocks, conjuntamente con los gerentes de
plantas.
Evalúa, selecciona y desarrolla proveedores.
Gerencia de Desarrolla nuevos productos.
Calidad, Desarrollo Asiste técnicamente al cliente.
de Producto y Realiza el seguimiento de la Calidad de los productos
Asistencia Técnica del mercado.
Propone especificaciones de los productos y controla el
cumplimiento de las especificaciones de calidad
aprobadas.
Asiste a las plantas en la consecución de los objetivos
fijados.
Asiste a la Gerencia Comercial en los reclamos de
cliente por calidad de producto.
Asiste a la Dirección Comercial en el diseño de los
envases de producto e información técnica comercial.
Audita y valida los resultados de los ensayos de los
laboratorios propios.
Participa en los organismos que establecen la normativa
externa aplicable a los productos.
Califica a los auditores internos de calidad.
Confecciona e implementa el programa de auditorías
internas de la calidad.
Aseguramiento de la Controla la documentación del sistema de gestión de la
Calidad calidad.
Controla los registros del sistema de gestión de la
calidad.
Realiza el seguimiento de las AC y AP
3. ESCALA SALARIAL DE LOS EMPLEADOS (BECARIO, CONTRATADOS
Y PRACTICANTES PRE PROFESIONALES)

Los salarios pueden variar de acuerdo al área de desempeño y tipo de trabajo a realizar
el personal de horario nocturno recibe entre 50 y 100% adicional al pago normal.
 JEFE DE MANTENIMIENTO: 4000 - 4500
 JEFE DE AREA: 2000 - 2300
 SUPERVISOR: 1750 - 1950
 ING DE SEGURIDAD: 1300 - 1600
 SUPERIOR DE LOGISTICA: 1200 - 1450
 OPERADOR: 1200 - 1500
 TECNICO: 1100 - 1250
 AYUDANTE: 950 - 1200
 ALMACENERO: 1100 - 1250
Según lo estipulado en la ley 28518 ley sobre modalidades formativas laborales
 BECARIO: 950 - 1200
 PRACTICANTES: 500 - 1200

4. MAQUINAS USADAS EN UNA PLANTA CERVECERA

ITEM MAQUINA
1 Envasadoras
2 Pasterizadoras
3 Etiquetadoras
4 Transporte T-T Producto
5 Lavadora – Juagadora
6 Transporte T-T Envase vacio
7 Encanastadora
8 Transporte de Cajas Procucto
9 Omnivision
10 Paletizadora
11 Desempacadora
12 Depaletozadora
13 Transporte de canastas
envaces vacios
14 Fechadores
15 Lavadora de Cajas
16 Inspectores de caja llena
17 Inspector de llenado
5. PERFIL DE LOS PUESTOS Y REQUERIMIENTOS PARA CUBRIR SU
REQUERIMIENTO OPERATIVO

 JEFE DE MANTENIMIENTO:
o Ser ingeniero especialista en mantenimiento de equipos y plantas industriales.
o Tener un mínimo de 5 años de experiencia
o Tener cursos de seguridad industrial.
o Manejo de personal
o Tener cursos de habilidades blandas (Liderazgo)
 JEFE DE AREA:
o Ser ingeniero especialista en mantenimiento de equipos y plantas industriales.
o Tener un mínimo de 3 años de experiencia
o Tener cursos de seguridad industrial.
o Manejo de personal
o Tener cursos de habilidades blandas (Liderazgo)
 SUPERVISOR:
o Ser ingeniero especialista en mantenimiento de equipos y plantas industriales o
ser un técnico especialista.
o Técnico con un mínimo de 5 años de experiencia o un ingeniero con 3 años de
experiencia.
o Tener cursos de seguridad industrial.
o Manejo de personal
o Tener cursos de habilidades blandas (Liderazgo)
 ING DE SEGURIDAD:
o Tener un mínimo de 5 años de experiencia
o Tener cursos de seguridad industrial.
o Manejo de personal
o Tener cursos de habilidades blandas (Liderazgo)
 SUPERIOR DE LOGISTICA:
o Técnico en administración, ing. Industrial,
o Tener un mínimo de 5 años de experiencia
o Manejo de personal
o Tener cursos de habilidades blandas (Liderazgo)
 OPERADOR:
o Operador de maquinaria pesada
o Tener cursos de seguridad industrial.
 TECNICO:
o Técnico en mantenimiento de maquinaria industrial
o Técnico en mantenimiento de maquinaria pesada
 AYUDANTE:
 ALMACENERO:
 BECARIO:
 PRACTICANTES:
o Cursar como mínimo el 8vo semestre delas carreras de (Ing. Mecánica,
eléctrica, industrial, macatrónica)
 6. NORMAS LEGALES DE LA CONFORMACIÓN DE LA EMPRESA O
INSTITUCIÓN.

i. Antes de realizar algún trámite, existen algunos puntos que debes definir para
alcanzar el éxito deseado.
ii. Debes evaluar el tipo de negocio que deseas montar, el capital y cómo se va a
financiar.
Asegúrate que el producto o servicio de la futura empresa cuente con aceptación
entre los consumidores.
iii. La normativa vigente permite que una persona desarrolle actividad empresarial
de manera individual o en sociedad.
De esta manera, se puede constituir un negocio como Empresa Individual de
Responsabilidad Limitada ( EIRL) o como uno de los tipos societarios regulados en la
Ley general de Sociedades (Sociedad Anónima de Responsabilidad Limitada, Sociedad
Anónima Cerrada, Sociedad Anónima Abierta, etc.).
Una vez que tengas definido todos los aspectos señalados, la constitución de una
empresa puede realizarse siguiendo seis pasos sencillos, tal como recomienda la
Superintendencia Nacional de los Registros Públicos (Sunarp) .
Procesos para constituir una empresa
Búsqueda y reserva de nombre 
Elaboración del Acto Constitutivo (Minuta)
Abono de capital y bienes
Elaboración de Escritura Pública
Inscripción en Registros Públicos
Inscripción al RUC para Persona Jurídica
I. BÚSQUEDA Y RESERVA DE NOMBRE
Este trámite no es obligatorio, pero sí recomendable para facilitar la inscripción de la
empresa, ya que te ayudará a verificar si existe alguna igualdad o coincidencia con otro
nombre
Requisitos

- DNI o Pasaporte. Si el representante legal es extranjero, debe presentar su Carné de

Extranjería vigente.
- Formulario de solicitud de Reserva de nombre de Persona Jurídica
Al tener claro el tipo de empresa que montarás, entonces registra de forma online el
nombre de tu negocio.
Con el formato de presentación que obtendrás tras realizar la reserva online, acércate a
la Oficina Registral correspondiente al domicilio de la Persona Jurídica para presentarlo
y efectuar el pago correspondiente. El costo del derecho de trámite es de S/ 20.00 .
También puedes hacerlo presencialmente en 4 pasos
- Busca un nombre disponible y acércate a una oficina registral de SUNARP más
cercano o un Centro de Mejor Atención al Ciudadano (MAC).
Solo debes pagar S/5.00 para saber si el nombre de tu futura empresa está disponible y
el resultado se entrega en un promedio de 20 a 30 minutos. 
-Decide qué tipo de empresa vas a constituir
- Presenta los documentos en la misma oficina de SUNARP
- Realizar el pago por la reserva del nombre S/ 20.00
II. ELABORAR EL ACTO CONSTITUTIVO (MINUTA)

En este documento, los miembros de la sociedad manifiestan su voluntad de constituir

una empresa y además, señalan los acuerdos respectivos.
Requisitos

- 02 copias del DNI de cada uno de los socios y cónyuges

- Original y 02 copias de Búsqueda y reserva de nombre
- Archivo (PDF, Word, Excel) en un USB con el giro del negocio y la lista de bienes
para el capital
- Formato de declaración jurada y fecha de solicitud de constitución de empresas
Pasos a seguir
- En una notaría presentas los requisitos y solicitas el servicio de Elaboración de Acta
Constitutiva.
- En un Centro de Desarrollo Empresarial (CDE) presentas todos los requisitos y
solicitas el servicio de Elaboración de Acta Constitutiva.
- En un Centro de Mejor Atención al Ciudadano (MAC) lleva los requisitos a una de
estas oficinas y solicitas el servicio de Elaboración de Acta Constitutiva.
III. ABONO DE CAPITAL Y BIENES
Luego de solicitar la Elaboración de Acta Constitutiva, es importante seguir con este
paso para lograr constituir una empresa.
Requisitos

- DNI, Pasaporte o Carné de Extranjería vigente.

- Formato de Acto Constitutivo.
Hazlo en 2 pasos
- Abre una cuenta en un banco para depositar el dinero de los socios y a portantes de la
empresa.

- Realiza inventario de bienes 

IV. ELABORACIÓN DE ESCRITURA PÚBLICA
Una vez que tengas redactado el Acto Constitutivo, acércate a un notario para que se
generé la Escritura Pública, Testimonio de Sociedad o Constitución Social, que es el
documento que da fe de que el Acto Constitutivo es legal. Este documento debe estar
firmado y sellado por el notario y tener la firma de todos los participantes de la
sociedad. 

Requisitos 

- DNI, Pasaporte o Carné de Extranjería vigentes.

- Formato de Acto Constitutivo
- Depósito o voucher de abono en dinero.
V. INSCRIPCIÓN EN REGISTROS PÚBLICOS 
Una vez obtenida la Escritura Pública, es necesario llevarla a SUNARP para realizar la
inscripción de la empresa en los Registros Públicos.
Este procedimiento normalmente es realizado por el notario.
La Persona Jurídica existe a partir de su inscripción en los Registros Públicos.
VI. INSCRIPCIÓN AL RUC PARA PERSONA JURÍDICA
El Registro Único de Contribuyentes (RUC) es el número que identifica como
contribuyente a una Persona Jurídica o Persona Natural.
El RUC consta de 11 números y su uso es obligatorio en toda declaración o trámite que
se realice en la SUNAT. 
Requisitos

- DNI, Pasaporte o Carné de Extranjería vigentes.

- Escritura Pública, Testimonio de Sociedad o Constitución Social Inscrita.
- Recibo de servicio (Luz o agua), no mayor a dos meses de antiguedad.
- Formulario N° 2119: Solicitud de Inscripción o comunicación de afectación de
tributos.
- Formulario 2054: Representantes Legales, Directores, Miembros Del Consejo
Directivo.
Opten el RUC en una oficina de SUNAT o centro MAC. 
 7. MANUAL DE ORGANIZACIÓN Y FUNCIONES.

ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
La planta cuenta con una organización orientada al producto, contando con una
distribución enfocada a producciones de alto volumen y baja variedad (Heizer &
Render, Direccion de la producción: decisiones estratégicas, 2001). La empresa cuenta
con una dirección general para supervisar a nivel nacional sus operaciones. El presente
trabajo se realizó en la Vice Presidencia de Manufactura de la planta Cusco.
ORGANIZACIÓN
La empresa está conformada por: 49 ejecutivos, 115 funcionarios, 544 empleados y 739
obreros.
ÁREAS DE LA EMPRESA
Área De Manufactura
Área De Ventas
Área De Marketing
Área De Distribución
Área De Finanzas
Área De Recursos Humanos
Área De Suply Chain
DIAGRAMA ORGANIZACIONAL
DIAGRAMA ORGANIZACIONAL DEL ÁREA DE ENVASADOS

PROCESO PRODUCTIVO
Mezcla de grano: Mezcla en seco de los diversos granos malteados o no que intervienen
en la receta. La proporción de los constituyentes define el perfil del grano, el color y la
transparencia de la cerveza.
Maceración: Se tira el grano al agua a una temperatura de 67ºC. Es necesario someter
la mezcla anterior a una serie de operaciones destinadas a activar diversas enzimas que
reducen las cadenas largas de azúcares en otras más simples y fermentables. Después se
detiene todas las operaciones químicas llevando dicha mezcla a la temperatura de 82ºC,
lo que destruye todas las enzimas.
Filtrado: El resultado es mosto, un líquido que contiene todo aquello que el elaborador
ha extraído del grano y que se encuentra disuelto en agua, y el grano sobrante que se
utiliza para alimentar a los animales.
Cocción y adiciones de lúpulo: Se somete el mosto a una cocción de entre un cuarto de
hora y dos horas, sirve para destruir microorganismos y control del pH del mosto. Aca
se introducen los lúpulos.
Refrigeración. Al no poderse inocular la levadura a temperaturas más altas que 35ºC, y
para evitar que cualquier otro microorganismo entre en el mosto, se enfría lo más
rápidamente posible.
Inoculación de la levadura: Se introduce el cultivo de la levadura que se ha obtenido en
un banco de levadura.
Fermentación. La levadura se reproduce consumiendo el oxígeno contenido en el mosto.
Se puede ver una gran cantidad de espuma y un importante burbujeo. La levadura
empieza a consumir el azúcar y lo transforma en alcohol y anhídrido carbónico.Dura
entre una y tres semanas. Luego las cervezas industriales son filtradas, pasteurizadas,
envasadas con CO2 y distribuidas. En la Segundas fermentaciones, las cervezas son
envasadas con adiciones de azúcar y de levadura fresca. Esto provoca una segunda
fermentación en la botella, responsable de la efervescencia de la cerveza.
Maduración. Se realiza en ambientes controlados para favorecer la segunda
fermentación y el desarrollo adecuado de gustos y aromas. El tiempo de maduración
puede ir de dos semanas a tres meses.
MAQUINARIAS
En general, los diseños mecánicos, eléctricos y de control están automatizados a lo largo
de todo el proceso puesto que aumentan la eficiencia de las operaciones y disminuyen
los posibles riesgos de daños ocasionados por la manipulación. En la casa de fuerza que
es donde salen todas las fuentes de energía que son necesarias para que funcione toda la
planta, está agrupada con las siguientes máquinas:
Calderos
Motores
Bombas
Compresores
Ventiladores
Molinos
Intercambiadores de calor
Horno tunel
Bombas dosificadoras
Llenadora (envasadora)
Tanque de compresión
Centrífugas

Algunas operaciones defectuosas comunes en la cerveceríaMáquina de la cerveza

Este manual se resume a partir de alguna falla común durante el uso o el montaje del
sistema de cervecería en los últimos años. Estos defectos probablemente traen daños
irreparables al equipo. Por lo tanto, léalo cuidadosamente uno por uno y asegúrese de
que todos los artículos estén completamente entendidos. Nos reservamos el derecho de
rechazar cualquier compensación debido a estos defectos y cualquier pérdida o
implicación de terceros. Los siguientes elementos son solo para su mayor atención, que
no son toda la operación del equipo.
Parte 1: Tanque
Haga la prueba de presión necesaria al cuerpo del tanque y la camisa antes de usar para
asegurarse de que no haya fugas. Si hay fugas de presión o fugas de líquido, póngase en
contacto con nosotros. No lo deseche usted mismo.
Parte 2: Bomba
No haga funcionar la bomba sin líquido o rotación inversa, o el sello de la bomba se
quemará y dañará la bomba.
Parte 3: Lauter Tun
Cuando no hay concesión de mosto, columna de equilibrio de presión o sensor de
diferencia de presión, el fondo falso o el fondo del tanque pueden dañarse por presión
negativa si el flujo de filtración no se controla muy bien ajustando la velocidad de la
bomba y el grado de apertura de la válvula.
Parte 4: Gabinete de control
Haga que su electricista profesional verifique dos veces que todos los terminales del
gabinete estén bien sujetos. Las terminales pueden aflojarse durante el transporte
prolongado y el desplazamiento frecuente. El terminal suelto entre el cable y el terminal
probablemente se quema debido a la alta temperatura, incluso a daños irreparables.
Parte 5: Enfriador de glicol
Asegúrese de que el refrigerante correcto, el sensor de presión y el sensor de protección
funcionan bien, como el flujo, la presión, etc., o puede bloquear los bucles de freón o
acortar la vida útil debido a una sobrecarga.
El agua de glicol en los circuitos debe estar limpia y estéril para evitar bloquear el
intercambiador de calor en el interior, lo que puede reducir la eficiencia de enfriamiento
incluso con algún resultado irreparable.
Es mejor colocar el enfriador por debajo del nivel de agua con glicol para obtener
líquido completamente lleno en la bomba de agua con glicol dentro del enfriador. O la
bomba y el sello pueden dañarse debido al funcionamiento en seco.
Parte 6: Motor y reductor (incluyendo bomba, agitador, rastrillo, etc.)
Preste atención al tipo de cable y al voltaje, como △ e Y. Una conexión incorrecta
seguramente dañará el motor rápidamente. Compruebe la dispensación de calor del
motor tocando durante al menos 20 minutos. La mala disipación de calor quemará el
motor.
Verifique el nivel de aceite lubricante del reductor antes de funcionar, ni demasiado
bajo ni demasiado alto. La falta de aceite lubricante dañará la caja de engranajes,
aunque generalmente agregamos aceite antes de la entrega. Demasiado aceite hará que
la caja de engranajes funcione con sobrecarga y provocará una alta presión en la caja de
engranajes, lo que hará que el aceite se desborde por la ventilación o el sello de aceite.
Si el reductor se ensambla en el sitio, asegúrese de que el eje de salida del reductor y el
eje principal sean concéntricos. El sesgo entre los ejes aumentará la carga del motor e
incluso dañará irreparablemente el reductor.
Parte 7: Control de temperatura
Todo el cable del sensor debe conectarse de acuerdo con la secuencia correcta. Todo el
cable de señal debe estar sujeto. Una conexión incorrecta o incorrecta dará error al PID.
El controlador de temperatura (PID) ha sido probado y configurado antes de la entrega.
Verifique la temperatura antes de usarla.
Parte 8: Steam Loops
La tubería de vapor debe tener un medidor de presión que haya sido revisado y el
dispositivo reductor de presión para asegurarse de que la presión de vapor en la camisa
de vapor esté por debajo del valor seguro. Por lo general, solicitamos la presión máxima
en la camisa de vapor por debajo de 0.2MPa.
El trabajo de tuberías de vapor debe ser realizado por personas o empresas calificadas.
Todo dispositivo seguro, dispositivo de trampa de vapor debe estar estrictamente de
acuerdo con la ley o regulación local.
Parte 9: Bucles de enfriamiento de glicol
Los circuitos de enfriamiento de glicol deben tener circuitos de derivación o
dispositivos similares que puedan evitar la sobrepresión dentro de la tubería.
La presión de suministro de glicol a la chaqueta debe estar por debajo de 0.2MPa, o
puede causar daños y fugas en la chaqueta.
Parte 10: Calefacción eléctrica
Los elementos eléctricos deben cablearse a pedido.
No caliente los elementos sin líquido.
Verifique el sello de la conexión entre los elementos y el tanque.
Parte 11: Válvula de seguridad
Haga una prueba de presión antes de usarla para asegurarse de que funciona bien bajo la
presión solicitada.
Manejarlo suavemente. Cualquier impacto puede afectar la precisión de la válvula y
debilitar la función de alivio de aire durante el uso en la fermentación.
Parte 12: Manómetro
Evite cualquier impacto y nunca rompa el medidor. Use una llave para sujetar el asiento
del medidor en su lugar. O el manómetro puede tener fugas.
Verifique que la pantalla del medidor de presión sea correcta.

ELABORACIÓN DEL MANUAL DE ORGANIZACIÓN Y FUNCIONES (MOF)

Definición
El Manual de Organización y Funciones (MOF) es un documento técnico normativo de
gestión institucional donde se describe y establece la función básica, las funciones
específicas, las relaciones de autoridad, dependencia y coordinación, así cómo los
requisitos de los cargos o puestos de trabajo.
Utilidad
1. Determina las funciones específicas de los cargos o puestos de trabajo, cuyo
cumplimiento contribuye a lograr que se cumplan los objetivos funcionales de
las unidades orgánicas de cada dependencia, así como las responsabilidades y
obligaciones asignadas al cargo o puesto de trabajo, en concordancia con el
marco legal y normativo correspondiente.
2. Proporciona información a los directivos y personal sobre sus funciones y
ubicación en la estructura orgánica de la entidad.
3. Ayuda a la simplificación administrativa, proporcionando información sobre las
funciones que les corresponde desempeñar al personal, al ocupar los cargos o
puestos de trabajo, que constituyen acciones de una etapa o paso en el flujo de
procedimientos.
4. Facilita el proceso de inducción y adiestramiento del personal nuevo y de
orientación al personal en servicio, permitiéndoles conocer con claridad las
funciones y responsabilidades del cargo o puesto de trabajo al que han sido
asignados, así cómo la aplicación de programas de capacitación.
Criterios para la elaboración del mof
1. En el MOF no se deberá crear nuevas unidades orgánicas distintas a las
contenidas en el Reglamento de Organización y Funciones, ni modificarlos.
2. En el MOF no se deberá crear cargos o puestos de trabajo adicionales, ni
modificar los establecidos oficialmente en el Cuadro para Asignación de
Personal.
3. El MOF será elaborado en forma independiente en las unidades orgánicas del
segundo nivel organizacional de las entidades.
4. En la redacción de las funciones de los cargos o puestos de trabajo se deben
tener en cuenta lo siguiente
a) El lenguaje a utilizar debe ser claro, sencillo y breve.
b) La acción a realizar debe ser expresada en verbo infinitivo, al inicio de cada
función, a continuación debe indicarse el asunto sobre el que trata la acción,
de ser necesario para una mejor comprensión de la función, el ámbito formal
del asunto y por último el propósito, fin u objeto de la función.
Contenido del mof (esquema general)
Carátula de identificación
 Índice
 Capítulo I Objetivo y alcance del MOF
 Capítulo II Base legal
 Capítulo III Criterios del Diseño
 Capítulo IV Estructura Orgánica y Organigramas estructural y funcional
 Capítulo V Cuadro Orgánico de cargos
 Capítulo VI Descripción de Funciones de los cargos

I. Carátula de Identificación
 II. Deberá contener el nombre de la Unidad orgánica de segundo nivel
organizacional, la denominación del manual, lugar y fecha de aprobación y
el número de la resolución aprobatoria. También se podrá incluir la fecha de
actualización cuando fuera el caso.
III. Índice
IV. Describe la relación clasificada de capítulos que contiene el manual,
señalando su respectiva ubicación por el número de página.
V. Objetivo del Manual
VI. Se debe especificar lo que se pretende alcanzar a través de la aplicación del
contenido del manual
VII. Alcance
VIII. Se define el campo de aplicación del MOF.
IX. Base Legal
X. Se señalan los dispositivos legales que aprueban los documentos de gestión
referidos a la organización.
XI. Criterios del diseño
XII. Se describe en forma resumida los criterios de la administración y de las
normas sobre modernización del estado que son aplicables en la elaboración
de MOF, cómo son: efectividad, eficiencia, calidad, unidad de mando,
sistematización, especialización, integración, interrelación de los cargos y de
sus funciones con los procedimientos y criterios de medición y evaluación.
XIII. Estructura orgánica y organigramas estructural y funcional
XIV. Se describe la conformación de la unidad orgánica del segundo nivel
organizacional según el ROF aprobado, que debe ser acompañado de un
organigrama de tipo estructural, que lo represente gráficamente,
considerando el nivel de dirección del cual depende y las unidades orgánicas
hasta el tercer nivel organizacional sobre las que tiene mando o dirección, a
efectos de tener una visión general sobre la ubicación del órgano dentro de la
estructura general de la entidad. También se podrá incluir un organigrama de
tipo funcional donde se podrán graficar los equipos de trabajo que siempre
son de naturaleza temporal, salvo en los casos que se hayan conformado
equipos de trabajo permanente
XV. Cuadro Orgánico de Cargos
XVI. Trascripción del CAP aprobado y vigente de la unidad orgánica de segundo
nivel organizacional o del tercer nivel que depende directamente del órgano
de dirección de la entidad indicando el código, la denominación del cargo, y
los cargos de cada unidad orgánica que conforma el citado órgano.
XVII. Descripción de funciones de los cargos
XVIII. En este capítulo se describen las funciones específicas de los cargos en el
formato "Ficha de descripción de funciones de los cargos o puestos de
trabajo" (F-ORG02-08), en el orden establecido en el cuadro orgánico de
cargos. En los casos que se hayan conformado equipos de trabajo se ordenará
la presentación de los citados formatos agrupados por equipos.
 8. MANUALES TECNICOS DE LOS EQUIPOS Y MAQUINARIAS
LAVADORAS DE BOTELLAS PARA TODOS LOS CASOS

No importa si se trata de poco espacio de instalación disponible, tareas de limpieza

complicadas, un sistema multifacético de alta gama o la línea básica económica: Cada
lavadora de botellas de entrada y salida en un lado de KRONES es una especialista
experimentada en su especialidad.

 El sistema de construcción modular con componentes de tratamiento libremente

combinables para una máquina adaptada de forma óptima a su tarea de limpieza
 Concepto de máquina protector de recursos con consumo reducido de agua
 Programa de gestión de agua para la zona de agua caliente
 Zona de sosa cáustica caliente con aislamiento especial para alta eficiencia
energética
 Corriente de sosa cáustica altamente efectiva para un desprendimiento rápido de
las etiquetas
 Tratamiento posterior con Clean Design para un alto estándar de higiene
ENJUAGADORA

Así debe ser el principio brillante del llenado: las enjuagadoras Moduljet eliminan de
forma meticulosa partículas de polvo y otros residuos de los envases sentando con ello
las bases para un llenado sin preocupaciones. ¿Cuáles y cuántos fluidos de enjuague se
emplean para ello? Esta decisión es totalmente suya.
SISTEMAS DE LLENADO

En el envasado de cerveza nuestros sistemas convencen por su alto rendimiento, su

estudiada ingeniería de procesos y la perfecta coordinación de las diferentes fases del
proceso. Desde la pequeña cervecería artesana hasta el gran consorcio pasando por la
mediana empresa cervecera, todos los fabricantes de cerveza encuentran en KRONES
su solución a medida. Los sistemas de llenado de la familia Modulfill marcan pautas en
este sector industrial.

Sistema de llenado mecánico

 Determinación fiable del nivel de llenado mediante el tubo de retorno de aire

 Fin del llenado una vez que el líquido haya entrado en contacto con el tubo de
retorno de aire
 Llenado con poco oxígeno mediante preevacuación múltiple y barrido
intermedio con CO2
 Válvula de llenado electroneumática
 Una única velocidad de llenado
Campo de aplicación

 Ideal para todo tipo de cerveza

Rendimiento

 Hasta 78.000 envases por hora

SERIE DNR

Equipo para Envasado de Productos Líquidos por Nivel, Rotativo.

La serie DNR ampara una serie de equipos de envasado en formato rotativo. Está
enfocada para producciones de hasta 200 envases por minuto dependiendo del número
de boquillas, envase y producto a envasar. Es un equipo automático y eficiente, pensado
para grandes lotes de producción. Este equipo se ofrece generalmente acompañado de
un cabezal de enroscado rotativo montado en el mismo equipo, para lograr una
operación eficiente y un mayor control en un menor espacio.

Tecnología
 Esta tecnología consiste en un sistema de boquillas que penetran en la boca del
envase formando un sello, y que por su diseño, re-circulan la espuma generada
al envasar y el exceso de producto al tanque de balance, logrando con esto un
nivel de producto constante en los envases. Esto permite un llenado rápido, sin
derrames, facilitando el llenado de productos que generan espuma.
 Ofrecemos equipos con 12, 18,o 24 boquillas, de 13, 16, 19 o 25 mm. de
diámetro, dependiendo de la boca del envase a llenar.
 Esta tecnología consiste en un sistema de boquillas que penetran en la boca del
envase formando un sello, y que por su diseño, re-circulan la espuma generada
al envasar y el exceso de producto al tanque de balance, logrando con esto un
nivel de producto constante en los envases. Esto permite un llenado rápido, sin
derrames, facilitando el llenado de productos que generan espuma.
 Ofrecemos equipos con 12, 18,o 24 boquillas, de 13, 16, 19 o 25 mm. de
diámetro, dependiendo de la boca del envase a llenar.
CONTRAINDICACIONES
Este equipo no debe usarse para el envasado de productos viscosos, con sólidos, o bien
en envases de boca ancha o mayor a 5 cm., o si la distancia al nivel de producto desde la
boca del envase es mayor 4 cm.
TAPONADORA

La taponadora de tapones corona domina con precisión ejemplar el cierre de botellas de

vidrio y de PET.

Campo de aplicación

 Tapón corona
 Tapones twist-off
 Tapones ring-pull
Rendimientos

 Entre 10.000 y 78.000 botellas por hora

Principio de funcionamiento

Después de introducir el tapón corona desde la canaleta de alimentación al segmento de

entrega, un imán se encarga de guiar el tapón. Mediante un tope de arrastre se posiciona
el tapón corona en la varilla de expulsión del cabezal taponador. El cabezal taponador
desciende hasta que el tapón corona sostenido en el anillo taponador toque la botella
colocándose en posición. Posteriormente sigue descendiendo tan sólo el anillo
taponador. Durante la primera fase de este proceso, sobre el tapón corona se aplica tan
sólo la fuerza del resorte de posicionamiento.
En una segunda fase de taponado se presiona el resorte expulsor y aumenta la presión
ejercida sobre la botella, terminando el proceso de taponado cuando el tapón corona ha
entrado unos 7,7 mm dentro del anillo taponador. De esta forma el tapón se encuentra 1
mm en la parte cilíndrica del anillo taponador y se consigue con precisión el diámetro
de cierre de entre 28,6 y 28,7 mm. Entonces termina el proceso de taponado
disminuyendo la fuerza taponadora. Debido al efecto retardado del resorte expulsor se
garantiza una gran calidad de taponado y una baja presión ejercida sobre la botella.
Durante otro movimiento descendente del anillo taponador en el tapón corona se
bloquea la varilla presionadora. En este momento se compensan diferentes alturas de las
botellas y una botella demasiado alta empuja el portaenvases hacia abajo hasta que se
llegue al punto inferior del cabezal taponador. Mandado por la leva elevadora el cabezal
taponador se mueve de nuevo hacia arriba y el resorte de posicionamiento empuja la
varilla de expulsión hasta que llegue de nuevo a la posición inicial.
ETIQUETADO

Principio de funcionamiento

 Los envases que llegan se separan mediante el tornillo sinfín según el paso de la
máquina.
 La estrella de entrada entrega los envases a la mesa portaenvases, que se
encuentra girando. Es aquí donde se fijan y centran entre los portaenvases y las
tulipas de centrado.
  En el dispensador se desenrolla la bobina de etiquetas y las etiquetas se
transportan a la cuña de aplicación mediante un servomotor.
 En la cuña de aplicación, la etiqueta es despegada de la cinta y transferida con
precisión al envase.
 Cepillos o esponjas fijan y alisan las etiquetas en el envase.
 La estrella de salida toma los envases etiquetados y los entrega al transportador.

Autocol con conjunto TS

 Gama de rendimientos entre 3.000 y 66.000 envases por hora, dependiendo de la
anchura de la etiqueta con un solo conjunto
 Tecnología de rodillos de empuje y tracción con compensador de etiquetas sin
contacto.
 Máxima precisión de etiquetado para los films plásticos más finos
SISTEMAS DE TRANSPORTE

Las líneas modernas de alta velocidad necesitan también en los trayectos intermedios
componentes de sistema inteligentes. El transportador de envases SynCo, como sistema
de transporte individualizado, contribuye esencialmente a un desarrollo de la
producción sin contratiempos.

 Transportador de latas y envases de vidrio o PET

 Distribuye, enlaza y sirve de pulmón para hasta 120.000 envases por hora
 Construcción individual de los transportadores mediante módulos funcionales
flexibles
 Soluciones de control inteligentes
 Componentes eficientes en cuanto al consumo de energía

La fricción entre envase y cadena, así como entre cadena y perfiles de desgaste, se
reduce mediante una lubricación de la cinta transportadora adaptada individualmente.

Esta permite una vida útil más larga de los diferentes componentes, un menor consumo
de energía de los motores de accionamiento y una mayor eficiencia y disponibilidad del
transportador
SERIE TML/TMC

Sistema de Transportadores Modulares.

Las mesas de acumulación de la serie MS están diseñadas para acoplarse a los

transportadores de salida de los diferentes equipos de envasado, tapado o etiquetado.
Estos equipos facilitan la descarga de envases del transportador, logrando una mejor
eficiencia de operación, ya que en una forma práctica y sencilla, el flujo de envases no
es bloqueado, permitiendo tiempo libre al operador para el formado y llenado de cajas
sin interrumpir el proceso productivo.

TECNOLOGÍA
 La Tecnología de estos equipos consiste en un disco giratorio equipado con un
sistema de desviadores que se instalan en el transportador para desviar los
envases hacia la mesa de acumulación y permitir que estos se desplacen hacia el
centro del disco, evitando bloquear la salida del transportador.

9. MANUAL DE INSPECCION Y PROCEDIMIENTOS IMPLEMENTADOS

Definición
El Manual de inspección y Procedimientos implementados es un documento técnico de
sistematización normativa que contiene la descripción detallada de las acciones que se
siguen en la ejecución de actividades, sub procesos y procesos, por una o más unidades
orgánicas incluyendo además los puestos de trabajo que intervienen, precisando sus
responsabilidades y participación. También contiene información y ejemplos de
formatos, autorizaciones o documentos necesarios, instrucciones para el uso de
máquinas o equipos de oficina a utilizar y cualquier otro documento o información
como dato necesario para el correcto desempeño del procedimiento.
Utilidad
El Manual de inspección y Procedimientos implementados debe ser utilizado como un
instrumento para la sistematización de los flujos de información y documento base para
el desarrollo del Plan Estratégico de Sistemas de Información de la Entidad y del Sector.
Criterios de elaboración
1. Información completa, concisa y clara.
2. Fácil manejo e identificación.
3. Que permita intercambiar las hojas para su permanente actualización.
4. En formato A4 y A3 cuando sea necesario para los gráficos.
Procedimiento de elaboración
1. La Oficina Ejecutiva de Organización o la oficina que haga sus veces en la
respectiva entidad, deberá elaborar el Inventario de Procedimientos de su
entidad, según los procesos y subprocesos establecidos en el Reglamento de la
Ley N° 27657 Y según el estudio situacional y análisis, diseño o rediseño, de las
funciones de los cargos o puestos de trabajo y de los Procedimientos, efectuados
por las unidades orgánicas.
2. La Oficina Ejecutiva de Organización del Ministerio de Salud o quien haga sus
veces en las entidades, programará las actividades y establecerá los plazos para
la formulación del Manual de Procedimientos, para lo cual desarrollará
reuniones de trabajo con las unidades orgánicas de su entidad para diseñar la
interrelación de todos los procesos y subprocesos; para lo cual se utilizará la
simbología de diagrama de bloques; debiendo considerarse que la citada
interrelación se refiere a la relación que se origina, cuando la información o
producto de un subproceso, se convierte en información o insumo para otro
subproceso.
3. En base al inventario de procedimientos, las unidades orgánicas del segundo
nivel organizacional y las de tercer nivel, dependientes directamente del órgano
de dirección de la Entidad, deberán efectuar lo siguiente:
Desarrollar la propuesta de mejora o simplificación de procedimientos,
disminuyendo pasos innecesarios, estandarizando diversos flujos, incluyendo
pasos no considerados, reemplazando procedimientos manuales por
automatizados y otras mejoras continuas de calidad en el proceso, que ahorren
tiempo, costos y recursos.
4. Las unidades orgánicas del segundo nivel organizacional de las entidades,
describirán los procedimientos mejorados o simplificados utilizando el formato
"Hoja de Descripción de procedimientos" (F-ORG-02-12), según las
instrucciones del Anexo N° 7 Y presentarán en impreso y medio magnético a la
Oficina Ejecutiva de Organización o la que haga sus veces en la entidad
respectiva.
5. La Oficina Ejecutiva de Organización o la oficina que haga sus veces en la
respectiva entidad, deberá identificar las interrelaciones de los procedimientos
presentados por las oficinas a fin de consolidarlos en procedimientos de la
entidad, efectuar su simplificación y estandarizar los procedimientos similares
desarrollados por los diferentes órganos de distinta manera,
6. La Oficina Ejecutiva de Organización o la oficina que haga sus veces en la
respectiva entidad, deberá compendiar los procedimientos de la entidad,
considerando el esquema general que se presenta a continuación.
Contenido
 índice
 Capítulo I Introducción
 Capítulo II Objetivo del Manual
 Capítulo III Base Legal Carátula de identificación de procesos y sub-procesos
indicando los procedimientos que lo conforman
 Capítulo IV Procedimientos En este capítulo se compendiará las fichas de
descripción de los procedimientos agrupados por procesos, lo que contendrán la
siguiente información:
- Carátula de identificación de los procedimientos agrupados por procesos
- Nombre del Procedimiento
- Código
- Objetivo del Procedimiento
- Alcance
- Base Legal
- índice de Performance
- Normas de operación
- Descripción del procedimiento
- Entradas
- Salidas
- Definiciones (Glosario de términos)
- Registros
- Anexos (Diagrama de flujo del procedimiento, formularios y/o impresos)
A continuación se describe el contenido de cada una de las partes del esquema general
del Manual de Procedimientos:
I. Carátula de Identificación
Deberá contener el nombre de la entidad, la denominación del manual, lugar
y fecha de aprobación y el número de la resolución aprobatoria. También se
podrá incluir la fecha de actualización cuando fuera el caso.

II. índice
Describe la relación de capítulos que contiene el manual, señalando su
respectiva ubicación por el número de página.

III. Introducción
Se explicará brevemente la importancia del Manual y cómo está
estructurado.

IV. Objetivo del Manual

 Se debe especificar lo que se pretende alcanzar a través de la aplicación del
contenido del manual.

V. Base Legal
Se señalan los dispositivos legales o administrativos que aprueban los
documentos de gestión referidos a la organización.

VI. Datos para cada uno de los procedimientos:

Los datos de cada procedimiento deben ser descritos en hojas independientes
en el formato F-ORG-02-12 y deberán estar ordenados según los sub-
procesos y procesos. El detalle de cada uno de los datos se describe en el
Anexo 5.

10. MANUAL DE REPARACIÓN Y PROCEDIMIENTOS IMPLEMENTADOS

A. Equipo del tanque de maduración de cerveza MBTVI (aislado, vertical, enfriado

con agua / glicol):
Después del proceso de fermentación primaria del mosto (o mosto), sigue el proceso de
maduración de la cerveza (o carbonización de la sidra) en los tanques de maduración
(también llamados tanques de cerveza). Son tanques de cerveza especiales diseñados
solo para la segunda fase del proceso de fermentación de la cerveza. Durante esta fase
de producción, la cerveza está fermentando lentamente a baja temperatura bajo presión
y está naturalmente saturada con el dióxido de carbono que se forma durante la
actividad restante de la levadura. De esta manera la cerveza adquiere su sabor final.
El proceso secundario de fermentación de la cerveza, la maduración de la cerveza, es la
etapa más larga del proceso de producción de cerveza. La duración del proceso de
maduración de la cerveza depende de la receta elegida, la temperatura y la presión
establecida en el tanque de maduración. La maduración de la cerveza fermentada de
fondo con EPM 10% tarda de dos a tres semanas, la cerveza ligera con EPM 12% al
menos 30 días, la cerveza con EPM especial por encima de 12% tarda 60 días hasta
varios meses. EPM es una unidad de cervecería checa y significa cuánto porcentaje de
extracto es mosto de origen antes de que comience la fermentación de la cerveza.

El tiempo del proceso de maduración de la cerveza, el tamaño del lote y la frecuencia de

producción de mosto es importante para las decisiones sobre el número requerido de
tanques de maduración en cada cervecería.
Equipamiento estándar del tanque de maduración:
i. Válvula de presión ajustable con manómetro y cerradura de fermentación 
a. Una armadura especial que está diseñada especialmente para
controlar la fermentación y la maduración de la cerveza (o vino
espumoso o sidra) bajo una presión de ajuste precisa.
ii. Separador de levadura sedimentada
a. Un tubo corto especial extraíble que está diseñado para facilitar la
separación de la levadura debajo de un fondo de producto
transparente sobre la capa de levadura
iii. Canales de enfriamiento
a. Duplicadores para la circulación del refrigerante en la camisa de
refrigeración (uno, dos o más según el tipo de tanque)
iv. Aislamiento de PUR
a. Aislamiento de poliuretano con espesor según el tamaño del tanque y
el entorno objetivo (estándar = 50mm)
v. Cubierta exterior del tanque de acero inoxidable 
a. Tipo de acabado superficial (estándar = rectificado) elegido por el
cliente.
vi. Rugosidad superficial garantizada :
a. Ra <0.8 μm o menos (superficies pulidas) / Ra <0.5 μm o menos
(superficies pulidas)
vii. Puerta de servicio (manhole)
a. En el fondo arqueado superior o en sitio en la parte del cilindro,
según requisitos del cliente (SQ = abierto dentro / HQ = abierto
afuera)
 viii. Armadura de llenado / vaciado de fondo 
a. El tubo de entrada / salida con una válvula de mariposa para llenar el
tanque, descargar la levadura y drenar todo el contenido del tanque.
ix. Desinfectante de ducha de pelota 
a. CIP desinfectante de bolas (SQ = statical / HQ = rotational) - una o
más pcs
x. Tubería de saneamiento 
a. Un tubo multifunción con una válvula de bola para la conexión de
una bola de pulverización, estación CIP (limpieza, desinfección), la
válvula de presión ajustable con manómetro, entrada CO2
xi. Válvula de muestra 
a. Polla de muestreo que se puede limpiar y desinfectar para muestras
de productos de recolección
xii. Válvula de seguridad 
a. Válvula de seguridad de sobrepresión de doble efecto (estándar =
barra 3.2) y protección de vacío (barra 0.2) - solo versión de presión
del tanque
xiii. Válvula de ventilación
a. Válvula dedicada para el drenaje de seguridad del tanque y para
medir con precisión la presión en el tanque con manómetro (cuando
la ducha de la bola de la ducha está bloqueada con una espuma)
xiv. Toma del termómetro 
a. Casquillo soldado para la inserción de un termosensor o termómetro
(uno o más según el tipo de tanque)
xv. manómetro 
a. Se incluye en el conjunto de la válvula de presión ajustable.
Fabricado en acero inoxidable, con glicerina en su interior.
xvi. Indicador de nivel de llenado 
a. Tubo de vidrio que se puede limpiar e higienizar para la visualización
del nivel del producto en el tanque (SQ = fijo / HQ = removible)
xvii. Bisagras de transporte
a. Bisagras soldadas de acero para el transporte de seguridad del tanque
con grúa o carretilla elevadora.
xviii. Base ajustable 
a. Patas 3 o 4 con patas de goma para un ajuste preciso del tanque en un
suelo irregular
xix. Etiqueta de tipo 
a. La etiqueta de acero con todos los parámetros requeridos de la Unión
Europea para recipientes a presión
xx. PED 2014/68/EU - certificado 
a. El certificado europeo para el recipiente de sobrepresión +
documento para archivar la historia del recipiente a presión
 B. Unidad de fermentación compacta 2 × 1500 / 1865 litros
La unidad compacta 2 2 1500 es un equipo móvil independiente con dos fermentadores
del tipo de tanques cilíndricos cónicos 2 XXUMX 1500 litro (capacidad total 2 x 1865
litros). lo que es necesario para la fermentación principal de la cerveza, para la
maduración de la cerveza bajo presión, para un llenado isobárico de la cerveza en
barriles o botellas o para servir la cerveza en vasos de bebida directamente de los
fermentadores que se incluyen en esta unidad. La unidad FUIC se puede usar también
para la fermentación de otras bebidas alcohólicas como vino espumoso, sidra, etc.
Este tipo de unidad FUIC consta de estos componentes:
 2 piezas de CCT 1500 litros (volumen utilizable) / 1865 litros (volumen total):
fermentadores cilíndricos cónicos de acero inoxidable aislados por espuma PUR,
enfriados por agua o glicol que circulaban en canales de refrigeración de doble
camisa
 2 pcs del enfriador de agua compacto con capacidad de enfriamiento 2.3 kW
(esto es válido para la temperatura de enfriamiento 0 ° C y la temperatura
ambiente 25 ° C)
 Elementos para medir y controlar la temperatura y la circulación del refrigerante
 Tubería para líquido de refrigeración - elementos para conectar entre enfriadores
y tanques
 Bastidor de soporte con patas ajustables o ruedas con frenos.
 FUIC-CNP2C- FUIC-CHP2C-
parámetros 2x1500CCT - sin 2x1500CCT - con
certificado de PED certificado de PED

Volumen utilizable [litros] 2x 1500 2x 1500

Volumen total [litros] 2x 1865 2x 1865

Rango de presión (permitido

0.0bar - 0.5bar 0.0bar - 3.0bar
por PED)
Rango de presión máxima
0.0bar - 4.4bar 0.0bar - 4.4bar
(probado por el productor)

Fermentación primaria (sin

adecuado adecuado
presión).

Fermentación secundaria (bajo

inadecuado adecuado
presión)

Servicio de bebidas de los

inadecuado adecuado
tanques.

Llenado manual de bebidas en

inadecuado adecuado
barriles.

Maquinaria de llenado de
inadecuado adecuado
bebidas en barriles.

Filtracion de bebidas inadecuado adecuado

Potencia de enfriamiento [kW] 2x 2.3 kW 2x 2.3 kW

Capacidad de enfriamiento [22

2x 600 lt / hora 2x 600 lt / hora
° C> 7 ° C]

Sistema de control de SOCIEDAD SOCIEDAD

enfriamiento ANÓNIMA ANÓNIMA

Refrigerante agua glicol

Rango de temperatura ajustable

1 ° C - 25 ° C 1 ° C - 25 ° C
en CCT

Entrada de alimentación 2x 1380 W / 6A 2x 1380 W / 6A

Conexión eléctrica 230V / 1P / 16A 230V / 1P / 16A

 Temperatura máxima en la
35 ° C 35 ° C
habitación

Longitud [mm] 3650 3650

Ancho [mm] 1200 1200

Altura [mm] 3590 3590

Peso netto [kg] 1645 1645

Peso brutto [kg] 5155 5155

Movilidad ruedas ruedas

Estabilidad patas ajustables patas ajustables

Material AISI 304 AISI 304

Equipo estándar de la unidad de fermentación compacta FUIC-CHP2C-2x1500CCT

1. Válvula de presión ajustable 
Mecanismo de ajuste de sobrepresión con un manómetro de glicerina (rango
estándar desde 0 bar hasta 3 bar ) - Permite todas las funciones: fermentación +
maduración + embotellado.
2. Canales de enfriamiento 
Duplicadores para la circulación del refrigerante en la camisa de refrigeración
(uno, dos o más según el tipo de tanque)
3. Aislamiento de PUR 
Aislamiento de poliuretano con espesor según el tamaño del tanque y el entorno
objetivo (estándar = 50mm)
4. Cubierta exterior del tanque de acero inoxidable Tipo de acabado superficial
(estándar = rectificado) elegido por el cliente.
5. Rugosidad superficial garantizada 
Ra <0.8 μm o menos (superficies pulidas) / Ra <0.5 μm o menos (superficies
pulidas)
6. Puerta de servicio (manhole) 
en el cono superior o en la parte del cilindro, de acuerdo con los requisitos del
cliente (SQ = open inside / HQ = open outside)
7. Armadura de salida de bebidas puras 
con una válvula de mariposa para la salida de bebidas puras (cerveza, vino,
sidra) - el brazo de extracción (opcionalmente con altura variable de succión)
8. Armadura de llenado / vaciado de fondo 
El tubo de entrada / salida con una válvula de mariposa para llenar el tanque,
descargar la levadura y drenar todo el contenido del tanque.
9. Desinfectante de ducha de pelota 
CIP desinfectante de bolas (SQ = statical / HQ = rotational) - una o más pcs
10. Tubería de saneamiento 
un tubo multifunción con una válvula de bola para la conexión de una bola de
pulverización, estación CIP (limpieza, desinfección), la válvula de presión
ajustable con manómetro, entrada CO2
11. Válvula de muestra 
polla de muestreo que se puede limpiar y desinfectar para muestras de productos
de recolección
12. Válvula de seguridad 
Válvula de seguridad de sobrepresión de doble efecto (estándar = barra 3.2) y
protección de vacío (barra 0.2) - solo versión de presión del tanque
13. Válvula de ventilación
válvula dedicada para el drenaje de seguridad del tanque y para medir con
precisión la presión en el tanque con manómetro (cuando la ducha de la bola de
la ducha está bloqueada con una espuma)
14. Toma del termómetro 
casquillo soldado para la inserción de un termosensor o termómetro (uno o más
según el tipo de tanque)
15. manómetro 
Se incluye en el conjunto de la válvula de presión ajustable. Fabricado en acero
inoxidable, con glicerina en su interior.
16. Indicador de nivel de llenado 
Tubo de vidrio que se puede limpiar e higienizar para la visualización del nivel
del producto en el tanque (SQ = fijo / HQ = removible)
17. Bisagras de transporte 
Bisagras soldadas de acero para el transporte de seguridad del tanque con grúa o
carretilla elevadora.
18. Base ajustable 
Patas 3 o 4 con patas de goma para un ajuste preciso del tanque en un suelo
irregular
19. Etiqueta de tipo 
la etiqueta de acero con todos los parámetros requeridos de la Unión Europea
para recipientes a presión
20. PED 2014/68/EU - certificado - el certificado europeo para el recipiente de
sobrepresión + documento para archivar la historia del recipiente a presión
 C. Estación de limpieza y desinfección 2 × 100 litros.
El CIP-102 es una máquina móvil para el saneamiento y la esterilización de buques y
rutas de tuberías. Este es un sistema totalmente equipado para cervecerías y otras
plantas de producción de alimentos: Cleaning-In-Place. El equipo CIP proporciona
calefacción y circulación de soluciones ácidas y alcalinas utilizando una bomba a través
de un sistema de tuberías, mangueras y duchas sanitarias que rocían soluciones
sanitarias en las paredes interiores del recipiente desinfectado. El dispositivo consta de
dos contenedores separados con un volumen nominal de litros 100 y un recipiente de
neutralización (53 l), una bomba centrífuga, un panel de control eléctrico, válvulas
manuales y todos los tubos de instalación. Control de temperatura digital en el rango de
0-80 ° C. Este tipo de estación CIP se recomienda para la limpieza y el saneamiento de
tanques de fermentación, tanques de almacenamiento, tanques de agua con volumen
desde 0 hasta litros de 4000 y todas las rutas de tuberías y otras instalaciones que entran
en contacto con bebidas o alimentos.
Funciones de los vasos (3):
Recipiente alcalino para limpieza alcalina-saneamiento de todos los equipos de la
cervecería
Recipiente ácido para la limpieza ácida-saneamiento de todos los equipos de la
cervecería
Recipiente neutralizante para una neutralización de soluciones ácidas y alcalinas antes
de verter en el desagüe
El equipo CIP-102 está instalado en un marco rígido provisto por ruedas bloqueables. El
material utilizado es acero inoxidable 1.4301 (AISI 304) o 1.4404 (AISI 316) según la
variante seleccionada. Los contenedores (recipientes) no están aislados.
parámetros
 Ancho 1 400 mm
 Altura 1 550 mm
 Profundidad 800 mm
 Recipiente con NAOH 100 l
 Contenedor con H2SO4 100 l
 Caldera 12 l
 Elementos calefactores 2x 2.2 kW
 Recipiente de neutralización 53 l
 Tubería de distribución DN 32
 Armadura (salidas / entradas) DN 32, 1.4301
 Bomba centrífuga, tipo EBARA CD / I 90 / 10 IE3, 0,75kW 90 l / min, 230V /
50Hz (AISI 316L)
 Cuadro eléctrico
 Conexión eléctrica principal 3 * 400V / 50Hz 16ª
 Disyuntor 230V 16ª
 Regulador digital Dixel XR 10 D
 Contactor de calefacción 230V 16ª
 Motor de arranque 230V
 Sonda NTC 6 mm
 Cable 5x 2.5 5m
 Entrada (parte de aspiración) GG DN 32
 Salida (parte de entrega) GG DN 32
Esquema tecnológico de la estación CIP-102 conectada con un tanque externo para
limpiar y desinfectar

 Tanque A: recipiente alcalino para la limpieza alcalina y el saneamiento de

todos los equipos de la cervecería
 Tanque B: recipiente de ácido para la limpieza ácida y el saneamiento de
todos los equipos de cervecería
 Tanque C: recipiente neutralizador para neutralizar las soluciones ácidas y
alcalinas antes de verterlas en el desagüe
 Bomba: bomba de circulación EBARA
  Calentadores: elementos de calefacción eléctrica en cámaras separadas
 F1: armadura de adaptación a la conexión de la manguera para la salida de la
solución desinfectante (pulverización del tanque desinfectado)
 F2: armadura de adaptación a la conexión de la manguera para la entrada de
la solución desinfectante (retorno del tanque desinfectado)
 F3: armadura de montaje a la conexión de la manguera para llenar el CIP con
agua
 OPCIONAL: V1: válvula a la limpieza del tanque A
 OPCIONAL: V2: válvula a la limpieza del tanque B
 V3: válvula para llenar el tanque A
 V4: válvula para llenar el tanque B
 V5: válvula para abrir / cerrar la salida de la solución desinfectante
 V6: válvula a succión de solución desinfectante del tanque A a la bomba
 V7: Válvula a succión de solución desinfectante del tanque B a la bomba
 V8: válvula para drenar el tanque A
 V9: válvula para drenar el tanque B
 V10: válvula para abrir / cerrar la entrada de agua
 V11: válvula para abrir / cerrar la entrada de la solución desinfectante
 OPCIONAL: V12: Válvula a succión de solución desinfectante del tanque C
a la bomba
 V13: válvula para drenar el tanque C
D. Línea de llenado automático de botellas - hasta 1200 bph
La línea de llenado automático de botellas BFL-MB1200 está totalmente equipada con
tecnología de llenado para la capacidad de producción de hasta 1200 botellas (0,33L)
por hora. Consiste en estos componentes y servicios:

1. Máquina automática monobloque para enjuagar, llenar y tapar las botellas.

2. Botella especial CIP para limpieza completa y desinfección de la máquina en
circuito cerrado.
3. Kit de alta temperatura para la limpieza interna en caliente de la máquina a 85
usingC utilizando una solución cáustica.
4. Unidad de etiquetado lineal para la aplicación de etiquetas de papel en las
botellas.
5. Fotocélula para evitar atascos de botellas en la unidad de etiquetado.
6. Codificador integrado en la unidad de etiquetado para imprimir la fecha del día
de llenado.
7. Mesa giratoria para insertar las botellas.
8. Mesa giratoria para la acumulación de botellas llenas antes de la descarga
(Ø800mm).
9. Sistema transportador para la conexión de todas las unidades entre sí.
Parámetros técnicos

 Producto de bebidas: bebidas carbonatadas como cerveza, sidra, vino espumoso,

etc.
 Tipo de botella: botellas de vidrio (opcionalmente latas de aluminio)
 Tipo de cierre: Ø 26 mm (tapa corona)
 Número de posiciones de enjuague de la botella: 6
 Número de válvulas de llenado de botellas: 6
 Número de cabezales de tapado de botellas: 1 + cabezal de tapado opcional para
latas
 Sistema de enjuague: por agua - con tratamiento de agua de una sola etapa
 Sistema de llenado: electroneumático, válvulas de llenado isobárico.
 Temperatura de llenado: 0-2 ° C
 Contenido de CO2: Max 5,5 g / lt.
 Presión: Máx .: 2.0bar - 2.5bar
 Dimensiones estándar de la botella: diámetro min. 50 mm / máx. 100 mm, altura
min. 180 mm / máx. 340mm
 Rotación de la máquina: en el sentido de las agujas del reloj
 Ajuste de velocidad: electrónico, por variador de frecuencia.
 Fotocélulas con sistema automático de arranque / parada: colocado en la entrada
y salida
 Dimensiones de la máquina (cabeza de corona estándar): L x W x H: 2510 x
1930 x 2300 mm
 Dimensiones de la máquina (con doble torreta): L x W x H: 2510 x 2090 x 2300
mm
 Capacidad de salida: hasta 1200 bph (botellas de 330 ml) / hasta 960 bph
(botellas de 500 ml)

11. OTROS TIPOS DE MANTENIMIENTOS IMPLEMENTADOS

A. Método DMAIC
Es un ciclo que representa la manera sistemática, orientada a proyectos, usada
para resolver problemas dentro de la filosofía Seis Sigma. Ésta consiste en
“reducir la variación en los procesos” (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2005) que
conducen a los defectos en los productos y procesos. La metodología está
compuesta por las siguientes etapas: (Evans & Lindsay, 2002)
i. Definir: consiste en describir el problema con claridad y de una manera más
específica.
 ii. Es la fase inicial de la metodología, en donde se identifican posibles proyectos
de mejora dentro de una compañía y en conjunto con la dirección de la
empresa se seleccionan aquellos que se juzgan más prometedores. Para definir
apropiadamente el problema deben responderse preguntas tales como: ¿por
qué es necesario hacer (resolver) esto ahora? ¿Cuál es el flujo de proceso
general del sistema? ¿Qué se busca lograr en el proceso? ¿Qué beneficios
cuantificables se esperan lograr del proyecto? ¿Cómo sabrá que ya terminó el
proyecto (criterio de finalización)? ¿Qué se necesita para lograr completar el
proyecto exitosamente? (Bersbach 2009)
iii. Medir: busca precisar e implementar los procedimientos para recopilar los
datos adecuados.
Una vez definido el problema a atacar, se debe de establecer que
características determinan el comportamiento del proceso (Brue, 2002). A
partir de estas variables se define la manera en la que será medida la capacidad
del proceso, por lo que se hace necesario establecer técnicas para recolectar
información sobre el desempeño actual del sistema.
iv. Analizar: se concentra en encontrar, usando los datos recopilados, las causas
de origen, definidas como: “la condición que permite o provoca que ocurra un
defecto y que, una vez corregida de manera adecuada, evita la recurrencia del
defecto de manera permanente en el mismo producto o servicio, o en los
subsecuentes, que genera el proceso”. (Evans & Lindsay, 2002). Esta etapa
tiene como objetivo analizar los datos obtenidos del estado actual del proceso
y determinar las causas de este estado y las oportunidades de mejora. En esta
fase se determina si el problema es real o es solo un evento aleatorio que no
puede ser solucionado usando DMAIC.
v. Mejorar: radica en la recopilación de ideas para solucionar las causas de
origen, evaluarlas y seleccionar e implementar las que proporcionen un
impacto positivo y representen los rangos máximos aceptables para las
variables en estudio.
Una vez que se ha determinado que el problema es real y no un evento
aleatorio, se deben identificar posibles soluciones. En esta etapa se
desarrollan, implementan y validan alternativas de mejora para el proceso. La
habilidad de dichas propuestas para producir mejoras al proceso debe ser
validada para asegurar que la mejora potencial es viable. De estas pruebas y
experimentos se obtiene una propuesta de cambio en el proceso, es en esta
etapa en donde se entregan soluciones al problema.
vi. Controlar: se enfoca en la conservación en el tiempo de las mejoras
implementadas estableciendo, por ejemplo, nuevas normas y procedimientos y
programas de capacitación del personal. Finalmente, una vez que encontrada
la manera de mejorar el desempeño del sistema, se necesita encontrar como
asegurar que la solución pueda sostenerse sobre un período largo de tiempo.
Para esto debe de diseñarse e implementarse una estrategia de control que
asegure que los procesos sigan corriendo de forma eficiente. Las preguntas a
responder en esta etapa son: ¿Están los resultados obtenidos relacionados con
 los objetivos, entregables definidos y criterio de salida del proyecto? Una vez
reducidos los defectos, ¿cómo pueden los equipos de trabajo mantener los
defectos controlados? ¿Cómo se puede monitorear y documentar el proceso?.
Método DMAIC

El desarrollo de la investigación se realizó mediante el cumplimiento de las fases

de la metodología DMAIC: Definir la situación en la que se encuentra el área,
medir o reunir datos necesarios, Analizar los datos obtenidos, innovar o mejorar
los problemas encontrados, controlar las mejoras implementadas.
Desarrollo del Método

B. Ciclo Deming
Es una metodología promovida por W. Edwards Deming, también conocida
como ciclo PDCA por sus siglas en inglés, que representa la base de la mejora
continua y consiste en cuatro etapas: (Evans & Lindsay, 2002)

i. Planear: radica en el estudio de la situación actual, la descripción del

proceso, el entendimiento de los clientes, la recopilación de los datos, la
identificación de los problemas, las pruebas de las teorías sobre las causas y
el desarrollo de soluciones y planes de acción.
 ii. Hacer: consiste en la implementación de un plan de acción, a manera de
prueba, para evaluar la solución propuesta y obtener datos objetivos.

iii. Estudiar: realiza la evaluación de la efectividad del plan tentativo mediante

la evaluación de los resultados obtenidos, para luego registrar el aprendizaje
logrado y establecer si se deben tomar aspectos o planes de acción
diferentes.

iv. Actuar: busca estandarizar las mejoras, implementando el plan de acción

como una “mejor práctica actual”.
Ciclo PDCA de Deming

Herramientas analíticas usadas en la mejora de procesos

Son herramientas sencillas diseñadas para el control de la calidad, que pueden
ser usadas por los trabajadores de cualquier nivel con facilidad. (Evans &
Lindsay, Administración y control de calidad, 2002) Dos herramientas usadas
frecuentemente son: el diagrama de Pareto y el diagrama causa-efecto, también
llamado diagrama Ishikawa.

i. Diagrama de Pareto:“Es un histograma de los datos ordenados de la

frecuencia mayor a la menor”. (Evans & Lindsay, Administración y control
de calidad, 2002) Este tipo de diagrama se basa en la observación de que un
gran porcentaje de los problemas se deben a un pequeño porcentaje de las
causas. Para crearlo se organizan los problemas de acuerdo a la frecuencia
con que suceden, así se observa, aquellos que representan mayores pérdidas.

ii. Diagrama de Ishikawa: Es un método gráfico que permite mostrar las

relaciones entre el problema estudiado y las causas más probables. Permite
evaluar la problemática como una cadena de causas y efectos. La
elaboración se realiza colocando en el tronco principal el problema, cada
ramificación del mismo representa una causa potencial y, a su vez, las
ramificaciones de las causas potenciales, muestran una posible fuente de
error. (Evans & Lindsay, Administración y control de calidad, 2002)
 12. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS NECESARIOS PARA CUBRIR SUS
PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

12.1. CABEZAL DE AUTOLIMPIEZA DE TIPO A:

Este autolimpieza se adapta a todos los cabezales del sistema de barril "A", Flat Top
German o Alumasc.Accesorio de limpieza de instalaciones y circuitos que se conecta a
toma de agua o tanqueta de autolimpieza. Se pueden conectar varios en serie. Se
conecta al cabezal mediante un desplazamiento lateral/horizontal hasta hacer tope
y apretar el mango hacia abajo hasta hacer el encaje. [1]

Descripicion:
 12.2. MEDIDOR DE FLUJO SA DN 25 200 - 2000 LITROS / HORA

El medidor “SA” permite. La lectura instantánea del caudal en litros / hora. Valorar la
cantidad de paso de producto en un momento determinado en litros o hectolitros.
Establecer el ajuste del umbral de producto a medir. La suma de los pasos parciales de
producto. Compuesto por display con seis dígitos que indican. Caudal (ltrs / h) /
Volumen (en litros o hectolitros) / Paso total de líquido.[2]

Descripción
 12.3. ALARMA DE NIVEL SIN SOPORTE
Alarma acústica de nivel máximo. Instalación sencilla a través de pie de PVC de 20 x
50 x 500 mm, con punto de alarma regulable. Caña en inox, longitud estándar 700 mm.

Descripcion
 12.4. PACK COMPLETO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD Y EL
GRADO DE ALCHOL PROBABLE EN MOSTOS
El mostímetro (densímetro, hidrómetro) se emplea para medir la Gravedad Específica
del mosto en g/ml. La Gravedad Específica se toma al principio de la elaboración del
mosto en forma de Gravedad Inicial y, al final de la fermentación, en forma de
Gravedad Final. La lectura de la Gravedad Inicial indica la cantidad de azúcar inicial del
mosto. Cuanto más azúcar tenga un mosto más elevada será la lectura.Mosto con azúcar
= Gravedad Específica elevada (> 1.000) Mosto sin azúcar = Gravedad Específica baja
(< 1.000) Modo de empleo: Insertar el mostímetro en una probeta de 250 ml para llevar
a cabo la medición. Este mostímetro dispone de dos escalas, entre las que está la escala
de porcentaje de alcohol teórico(grado de alcohol 3-17 %). Es decir, una GE alta tiene
un potencial de alcohol elevado.Rango de medición: densidad g/ml 980 - 1130 y grado
alcohol 3-17 % Se entrega con funda de plástico. Calibrado a 20 ºC
Seguimiento de la fermentación alcohólica.
El pack se compone de:
1 Mostómetro con escala de alcohol probable y densidad. Calibrado a 20ºC. Escala 980
- 1130 .
1 Probeta 250ml probeta plástico.
1 Termómetro varilla LR -10+50:1.
13. S

14. A
 15. INDICADORES UTILIZADOS EN LA POLITICA DE MANTENIMIENTO
Un sistema de procesamiento es aquel que convierte datos en información útil para
tomar decisiones. Para conocer la marcha del departamento de mantenimiento, decidir si
debemos realizar cambios o determinar algún aspecto concreto, debemos definir una
serie de parámetros que nos permitan evaluar los resultados que se están obteniendo en
el área de mantenimiento. Es decir: a partir de una serie de datos, nuestro sistema de
procesamiento debe devolvernos una información, una serie de indicadores en los que
nos basaremos para tomar decisiones sobre la evolución del mantenimiento.
Una de las cosas que debemos definir es, pues, cuales serán esos indicadores. Hay que
tener cuidado en la elección, pues corremos el riesgo de utilizar como tales una serie de
números que no nos aporten ninguna información útil. Corremos el riesgo de tomar
datos, procesarlos y obtener a cambio otros datos.
Imaginemos el caso de elegir la disponibilidad de equipos como un indicador. Si
listamos todas las paradas de cada uno de los equipos de la planta, la fecha y hora en
que han ocurrido y su duración, la lista resultante serán datos, pues tal y como se nos
presenta no podemos tomar decisiones basándonos en ella.
Si ahora procesamos esta lista, sumando los tiempos de parada de cada equipo y
calculando el tiempo que han estado en disposición de producir, obtenemos una lista
con la disponibilidad de cada equipo. En una planta industrial con, por ejemplo, 500
equipos, esta lista contendrá de nuevo datos, no información. Como mucho, contendrá
algo de información mezclada con muchos datos.
Si en esa lista agrupamos los equipos por líneas, áreas, zonas, etc., y procesamos los
datos de manera que obtengamos la disponibilidad de una de las líneas, áreas o zonas en
su conjunto, el nuevo listado ahora sí contendrá información. Esta información nos
permitirá, tras un análisis más o menos rápido, tomar decisiones acertadas sobre las
actuaciones que debemos realizar para mejorar los resultados.
Indicadores de disponibilidad
 Disponibilidad por área
 Disponibilidad por sistema
 Disponibilidad por subsistema
 Disponibilidad por equipo
 MTBF por área
 MTBF por sistema
 MTBF por subsistema
 MTBF por equipo
 MTTR por área
 MTTR por sistema
 MTTR por subsistema
 MTTR por equipo
 Listado de equipos fuera de servicio (a fecha actual)
Indicadores de fiabilidad
  Fiabilidad por área
 Fiabilidad por sistema
 Fiabilidad por subsistema
 Fiabilidad por equipo
Indicadores de coste
 Coste total de mantenimiento
 Coste de mantenimiento por áreas
 Coste de mantenimiento por sistemas
 Desglose del coste de mantenimiento en personal, materiales, contratos y otros
Indicadores de gestión de materiales
 % rotación de piezas en almacen
 % de piezas compradas/piezas de almacén
 % Ordenes de compra pendientes
 Ordenes de compra pendientes de recibir
 Valor total actualizado del almacén
 Inventario de almacén
Indicadores de gestión de órdenes de trabajo
 Proporción de OT preventivas sobre OT correctivas
 Horas/hombre dedicadas a OT Preventivas sobre OT correctivas
 Nº OT de emergencia (máxima prioridad)
 Proporción de OT de emergencia sobre el total
 Nº de OT repetitivas
 Proporción de OT repetitivas sobre el total
 % de cumplimiento de la programación de mantenimiento
 Nº de OT pendientes total
 Nº de OT pendientes de parada
 Nº de OT pendientes de repuesto
 % Órdenes mecánicas
 % Órdenes eléctricas
 %OT instrumentación
 %OT predictivo
 %OT genéricas (trabajos generales de limpieza, ordenación, taller, etc)
 %OT Otros
ITEMS SOBRE LOS QUE SE CALCULAN LOS INDICADORES
Cualquiera de los indicadores puede referirse a una planta (hay que recordar que
RENOVEFREE es multiplanta, es decir, puede gestionarse el mantenimiento de
diversas plantas simultáneamente), áreas, sistemas, subsistemas y equipos que
componen la instalación
Bases temporales
Todos ellos se muestran directamente en diagramas lineales o de barras en diversos
periodos de tiempo, de forma simultánea:
 Mes en curso (valor puntual)
 Mes anterior (valor puntal)
 28 días anteriores a la fecha actual (valor puntual)
 Año en curso (gráfico, con la evolución mes a mes)
 Año anterior a la fecha actual (gráfico con la evolución mes a mes)
 Año natural anterior (gráfico, con valor puntual y evolución mes a mes)
INDICES DE DISPONIBILIDAD
- Disponibilidad total
Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y por supuesto, el que
más posibilidades de 'manipulación' tiene. Si se calcula correctamente, es muy
sencillo: es el cociente de dividir el nº de horas que un equipo ha estado disponible
para producir y el nº de horas totales de un periodo:

En plantas que estén dispuestas por líneas de producción en las que la parada de una
máquina supone la paralización de toda la línea, es interesante calcular la
disponibilidad de cada una de las líneas, y después calcular la media aritmética.
En plantas en las que los equipos no estén dispuestos por líneas, es interesante
definir una serie de equipos significativos, pues es seguro que calcular la
disponibilidad de absolutamente todos los equipos será largo, laborioso y no nos
aportará ninguna información valiosa. Del total de equipos de la planta, debemos
seleccionar aquellos que tengan alguna entidad o importancia dentro del sistema
productivo.
Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos significativos, debe
calcularse la media aritmética, para obtener la disponibilidad total de la planta.

- Disponibilidad por averías

Intervenciones no programadas:

La disponibilidad por avería no tiene en cuenta, pues, las paradas programadas de

los equipos.
Igual que en el caso anterior, es conveniente calcular la media aritmética de la
disponibilidad por avería, para poder ofrecer un dato único.
- MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos)
Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averías:
 - MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparación)
Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen en un equipo
considerando el tiempo medio hasta su solución:

Por simple cálculo matemático es sencillo deducir que:

INDICADORES DE GESTIÓN DE ÓRDENES DE TRABAJO

- Nº de Órdenes de trabajo generadas en un periodo determinado
Es discutible si el número de órdenes de trabajo es un indicador muy fiable sobre la
carga de trabajo en un periodo, ya que 100 órdenes de trabajo de una hora pueden
agruparse en una sola orden de trabajo con un concepto más amplio. No obstante,
dada la sencillez con que se obtiene este dato, suele ser un indicador muy usado.
Además, es posible estimar el rendimiento de la plantilla a partir del número de
órdenes de trabajo.
- Nº de Órdenes de trabajo acabadas
Suele ser útil conocer cual es el número de Ordenes de trabajo acabadas, sobre todo
en relación al número de órdenes generadas. Es muy importante, como siempre,
seguir la evolución en el tiempo de este indicador
- Nº de Órdenes de trabajo pendientes
Este indicador nos da una idea de la eficacia en la resolución de problemas. Es un
indicador abosultamente imprescindible, junto con los indicadores de
disponibilidad, los de coste o el de emergencias. Es conveniente distinguir entre las
O.T que están pendientes por causas ajenas a mantenimiento (pendientes por la
recepción de un repuesto, pendientes porque producción no da su autorización para
intervenir en el equipo, etc) de las debidas a la acumulación de tareas o a la mala
organización de mantenimiento.
Por ello, es conveniente dividir este indicador en otros tres:
 Pendientes de repuesto
 Pendientes de parada de un equipo
 Pendientes por otras causas
- Nº de Órdenes de trabajo de Emergencia (prioridad máxima)
Una referencia muy importante del estado de la planta es el número de O.T de
emergencia que se han generado en un periodo determinado. Si ha habido pocas o
ninguna, tendremos la seguridad de que el estado de la planta es fiable. Si por el
contrario, las ordenes de prioridad máxima que se generan son muchas, se podrá
pensar que el estado de la planta es malo. Como siempre, es igualmente importante
observar la evolución de este indicador respecto a periodos anteriores.
- Horas estimadas de trabajo pendiente
Es la suma de las horas estimadas en cada uno de los trabajos pendientes de
realización. Es un parámetro más importante que el nº de órdenes pendientes, pues
nos permite conocer la carga de trabajo estimada por realizar.
- Indice de cumplimiento de la planificación
A pesar de que resulta muy lógico el empleo de este indicador, en realidad son muy
pocas las plantas que lo tienen implementado.

Es la proporción de órdenes que se acabaron en la fecha programada o con

anterioridad, sobre el total de órdenes totales. Mide el grado de acierto de la
planificación.
- Desviación media del tiempo planificado
Es el cociente de dividir la suma de horas de desviación sobre el tiempo planificado
entre el nº total de órdenes de trabajo
Puede haber dos versiones:
a) Desviación media sobre el momento de finalización. Cociente de dividir la suma
del nº de horas en que se ha rebasado cada una de las órdenes sobre el momento
estimado de finalización:

b) Desviación media de las horas/hombre empleadas en un O.T. sobre las

horas/hombre previstas:

- Tiempo medio de resolución de una O.T.

 Es el cociente de dividir el nº de O.T. resueltas entre el nº de horas que se han
dedicado a mantenimiento:

INDICES DE COSTE
Coste de la Mano de Obra por secciones
- Proporción de coste de la Mano de Obra de Mantenimiento
Es el cociente de dividir el nº total de horas empleadas en mantenimiento entre el
coste total de la mano de obra:

- Coste de materiales
Se pueden hacer tantas subdivisiones como se crea conveniente: por secciones, por
tipo (eléctrico, mecánico, consumibles, repuestos genéricos, repuestos específicos,
etc.)
- Coste de subcontratos
También pueden hacerse las subdivisiones que se considere oportunas. Algunas
subdivisiones comunes suelen ser:
 Subcontratos a fabricantes y especialistas
 Subcontratos de inspecciones de carácter legal
 Subcontratos a empresas de mantenimiento genéricas

- Indice de Mantenimiento Programado

Es la suma de todos los medios auxiliares que ha sido necesario alquilar o contratar:
grúas, carretillas elevadoras, alquiler de herramientas especiales, etc.
Con todos los índices referentes a costes puede prepararse una Tabla de Costes,
como la que se muestra en la figura adjunta. En ella pueden visualizarse con rapidez
todos gastos de mantenimiento de la planta, divididos en conceptos y en secciones.
Presentarlos de esta manera facilitará su lectura y la toma de decisiones
consecuente.
INDICES DE PROPORCIÓN DE TIPO DE MANTENIMIENTO
- Indice de Mantenimiento Programado
Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Programado sobre
horas totales.

- Indice de Correctivo
Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Correctivo sobre
horas totales

- Indice de Emergencias
Porcentaje de horas invertidas en realización de O.T. de prioridad máxima:

INDICES DE GESTIÓN DE ALMACENES Y COMPRAS

- Consumo de materiales
Miden el consumo de repuestos y consumibles en actividades propias de
mantenimiento en relación con el consumo total de materiales.
Es un índice relativamente poco usual. Es útil cuando se está tratando de optimizar
el coste de materiales y se desea identificar claramente las partidas referentes a
mantenimiento, a modificaciones y a nuevas instalaciones.
 - Rotación del Almacén
Es el cociente de dividir el valor de los repuestos consumidos totales y el valor del
material que se mantiene en stock(valor del inventario de repuestos).

- Eficiencia en la cumplimentación de pedidos

Proporción entre las peticiones de materiales a compras no atendidas con una
antigüedad superior a 3 meses y el total de pedidos cursados a compras.

- Tiempo medio de recepción de pedidos

ÍNDICES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

- Indice de frecuencia de accidentes

Indica la proporción entre el número de accidentes con baja y el total de horas

trabajadas
- Indice de jornadas perdidas
Proporción entre las horas pérdidas por bajas laborales y las horas trabajadas.
18. Ubicación geográfica en el Perú de Backus
Asi mismo, todas nuestras plantas operan cumpliendo los estándares definidos en
nuestra Política del Sistema Integrado de Gestión y se encuentran certificadas según
las normas internacionales: ISO 9000, ISO 14000 y OHSAS 18000, pues tenemos un
compromiso con la Calidad, el manejo de aspectos ambientales y la Gestión de la
Seguridad y Salud de nuestros trabajadores.
Backus cuenta con 42 distribuidoras ubicadas en diferentes zonas del Perú

Zona de lima
Centro de ubicación Dirección Teléfono
RIMAC Jr. Chiclayo 594, Rímac 382-2200
CONO SUR Av. Las Torres 193, 195, San Juan de 276-7227 / 276-6303
Miraflores.
ATE Av. Asturias 588, Ate Vitarte. 351-2190
CONO NORTE Calle A Mz. E-F Lotes 8-9. Urb. Pro Industrial – 311-3000
S.M.Porres.
CALLAO Av. Elmer Faucett 4754-4758, Callao. 574-2224

Zona centro

Centro de Distribución Dirección Teléfono

Panamericana Sur Km 142, Sector 3 Mundo –

CAÑETE 351-7373 / 351-7315
Parcela 5A San Vicente – Cañete.

CHINCHA Panamericana Sur Km 195, Sunampe – Chincha.  

ICA Panamericana Sur Km 300, Subtanjalla – Ica. 351-7373 / 351-7315

NAZCA Av. Guardia Civil 1150, Pangaraví – Nazca. (056) 522-828

Av. Del Ejército 1153 – 1155 – 1157, Huamanga –

AYACUCHO (066) 319-348
Ayacucho.

HUARAZ Av. Centenario S/N Km.5.9, Monterrey – Huaraz. (043) 421-602 / (043) 421-894

VEGUETA Calle Panamericana Norte Km.169.20, Vegueta – 232-1631 / 232-4050

 Huara.

HUARAL Av. Chancay 256, Huaral. 246-1136

Av. Mariscal Castilla 4799, Quebrada Honda – El

HUANCAYO (064) 24-6719 / (064) 24-5633
Tambo, Huancayo.

Av. Andrés Avelino Cáceres 1042 – 1048,

HUANCAVELICA (067) 452-474
Yananaco – Huancavelica.

TARMA Av. Túpac Amaru 597, Tarma. (064) 322-637

Zona Norte

Centro de Distribución Dirección Teléfono

PACASMAYO Av. Enrique Valenzuela 551, Pacasmayo. (044) 522-384 / 522-247

Caserio Rural Yanamango Mz 99 Carr.Jesús, (076) 362-291 / (076) 361

CAJAMARCA
Cajamarca. 081

Av. Industrial Ricardo Bentín Mujica 1101,

MOTUPE (073) 426-028
Motupe.

CHICLAYO Mz. F Lote 01 Parque Industrial, Chiclayo. (074) 208-060

TUMBES Av. Tumbes Norte 1776, Tumbes. (072) 522-915

TALARA Prolongación Ignacio Merino S/N (Av. F), Talara. (073) 382-771

PIURA Av. Grau 1681, Urb. San Jose , Piura.  

(044) 296-282 / (044) 416-

TRUJILLO Av. 5 Lote 3 Mz. A-1. Parque Industrial, Trujillo.
262

(043) 311-666 / (043) 312-

CHIMBOTE Av. La Marina 153 , Urb.B.Aires , Nvo. Chimbote
468

Zona sur

Centro de Distribución Dirección Teléfono

AREQUIPA Variante de Uchumayo 1801, Sachaca – Arequipa. (054) 470-101

CAMANÁ Av. 9 de Noviembre 302, Camaná – Arequipa. 972 738 447

Av. Circunvalación Mz. C, Lote 5, Pocollay – (052) 411-550 / (052) 411-

TACNA
Tacna. 555

(053) 496-227 / (053) 49

ILO Parque Industrial Mz. N, Lote 9, Ilo.
5377
 Parque Industrial Taparachi Km. 2,5, San Román – (051) 321582 / (051) 326-
JULIACA
Juliaca. 057

CUSCO Av. La Cultura 725, Cusco. (084) 221-151

Av. Imperio de los Incas 140, Macchu Picchu –

AGUAS CALIENTES (084) 211-175
Cusco.

PUERTO
Av. 2 de Mayo 593, Tambopata – Madre de Dios.  
MALDONADO

Zona Oriente

Centro de
Dirección Teléfono
Distribución

Carretera Central Huánuco – Tingo María Km. 1, (062) 513-303 / (062)

HUÁNUCO
Amarillis – Huánuco. 513-886

Carretera Fernando Belaunde Terry Km.3.5 – Mapresa,

TINGO MARÍA 962 770 052
Naranjillo.

PUCALLPA Carretera Federico Basadre Km. 13 – Pucallpa. (061) 586-000

(042) 523-641 / (042)

TARAPOTO Av. Aviación 301-305, Tarapoto.
522-507

MOYOBAMBA Carretera Baños Termales Km. 2.5 – Moyobamba. (042) 563-100

YURIMAGUAS Calle Mcal. Castilla N° 1000 – Yurimaguas.  

(065) 251-926 / (065)

IQUITOS Calle Misti 635 – Punchana, Iquitos
252-092

SATIPO Carretera Marginal Km. 2 Río Negro, Satipo. (064) 545-442

Av. Fray Gerónimo Jiménez 320, Urb. San. Carlos, La (064) 532-383 / (064)
CHANCHAMAYO
Merced. 531-662

19. Información complementaria

MODELO DE GESTIÓN BACKUS Y LA
SOSTENIBILIDAD
GRUPO CERVECERO BACKUS

UNIÓN DE CERVECERÍAS PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON S.A.A.

Inserte título aquí

 PLANTAS DEL GRUPO BACKUS

Perú

Planta San Juan

Planta
Motupe

Planta Cusco

Planta
Maltería Lima

Planta Ate (Lima)

Planta Arequipa
Planta Huarochirí
Grupo Transporte

TRANSPORTES 77 S.A.

Inserte título aquí

Inserte título aquí
Calidad en el Producto o Servicio
Calidad en el Uso de Recursos Ecoeficiencia
Calidad de Vida en el Trabajo
Participación Total
 SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN

ISO 9000 ISO 14000 HACCP

OHSAS 18000
GESTIÓN GESTIÓN GESTIÓN DE
GESTION SSO
DE CALIDAD AMBIENTAL INOCUIDAD
POLÍTICA DEL SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN

Cumplir con los requisitos y mejorar

continuamente la eficacia de su Sistema
Integrado de Gestión, asumiendo la
responsabilidad por la calidad de sus
productos y servicios, la prevención y control
y mitigación de los impactos al medio
ambiente así como los riesgos de seguridad y
salud ocupacional que estos puedan generar.

Establecer y revisar periódicamente objetivos

y metas de calidad. Medio ambiente, salud
ocupacional, en coherencia con esta política.

Cumplir con las normas legales y

regulaciones vigentes así como otros
compromisos suscritos, aplicables a la
calidad, higiene y protección alimentaria, al
medio ambiente, a la seguridad y a la salud
ocupacional de sus actividades, productos y
servicios.

Hacer un uso racional de los recursos

renovables y no renovables.
EL SIG / METAS / OUTPUT
Hoja de Metas por Equipos

F09

Inserte título aquí

EL SIG / METAS / OUTPUT
Hoja de Metas por Equipos

F09 F09

Hoja
Hoja
de Metas
de Metas
Individuales
Individuales

Inserte título aquí

EL SIG / METAS / OUTPUT
Hoja de Metas por Equipos

F09

Hoja de Metas Individuales

KPI´s

Inserte título aquí

PIRAMIDE DOCUMENTARIA

POLITICA

OBJETIVOS

MANUAL DEL
SISTEMA

PROCEDIMIENTOS

INSTRUCCIONES DE
TRABAJO

REGISTROS
Inserte título aquí
Compartiendo nuestra visión y
compromiso con el Desarrollo
Sostenible
 Marco de desarrollo sostenible

Desalentar el Hacer más cerveza Reducir el Reusar y reciclar Trabajar hacia el 0

consumo usando menos consumo de empaques desperdicio en las
irresponsable agua energía y las operaciones
emisiones de
carbono

Proveedores que Respetar los dere- Beneficiar a las Contribuir con la Ser transparentes al
reflejen nuestros chos humanos comunidades en reducción del reportar nuestro
valores y compro- las que operamos VIH/SIDA en progreso en estas
miso con el DS nuestra esfera de tendencias
influencia ambientales y
sociales
Inserte título aquí
 Cómo nos medimos: En 4 Niveles
La evaluación la hacemos con la SAM = Stairway
Assessment Matrix

3 Ser
Creando admirados
oportunidad
2
Estar
listos
1
Estandar
mínimo
Inserte título aquí
Inserte título aquí
 El desarrollo no empieza con los
bienes, comienza con la gente y su
educación, organización y disciplina.
Sin estos tres factores, todos los
recursos permanecen latentes,
inexplorados, potenciales.

E.F. Schumacher
Lecciones aprendidas

“ Empresa que no cambia

no crece...
Empresa que no crece,
muere
”
Ricardo Bentín Mujica
Fundador de Backus y Johnsto
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA

https://www.backus.pe/sites/default/files/2020-02/Memoria%20Anual%202018.pdf

http://www.mantenimiento.renovetec.com/147-indicadores-de-mantenimiento-renovefree

http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-mantenimiento-
industrial/300-indicadores-en-mantenimiento