PROCESO DE CORTE DE METAL

MOVIMIENTOS FUNDAMENTALESMovimiento de corte (Mc). Permite que la herramienta penetre en el material

produciendo viruta. Se identifica mediante el parámetro de velocidad de corte. (primario).

Movimiento de avance (Ma). Desplazamiento relativo de la pieza respecto a la herramienta. Se identifica mediante
el parámetro de velocidad de avance. (secundario).

Movimiento de penetración (Mp). Define la profundidad del corte y que se realiza al comienzo de cada pasada que
se realice en el mecanizado
 Parámetros de corte

Velocidad de corte(Vc): movimiento primario. Es la velocidad con que se produce el movimiento de corte y por lo
tanto la velocidad a la que se realiza el corte.

 Factores de la velocidad de corte

1. Material de la pieza. En general, los materiales blandos se mecanizan con mayores velocidades de corte.

2. Material de la herramienta. El útil de corte debe ser duro, plástico, resistente al recocido y al desgaste.

3. Sección de la viruta. Las secciones grandes de viruta, se obtienen con velocidades pequeñas de corte.

4. Refrigeración y lubricación del filo de la herramienta. Para disminuir el calentamiento por rozamiento y aumentar
la velocidad de corte.

5. Duración de la herramienta. Se considera como el intervalo que transcurre entre dos afilados consecutivos.
Aumentando la velocidad de corte disminuye la vida útil de la herramienta.
HSS: Aceros rápidos. Además de carbono contienen cromo y vanadio. Cortes a altas velocidades afectan poco el
filo de la herramienta. Resistentes a corrosión.

Carburo: WC, carburo de tungsteno o widia. Otros: TiC, TaC, NbC. Alta dureza y resistencia al desgaste.

Velocidad de avance (Va) movimiento secundario. El movimiento de avance se puede estudiar desde su velocidad o
desde su magnitud.

 Avance (magnitud) (a): Es el camino recorrido por la herramienta respecto a la pieza o por la pieza respecto
a la herramienta en una vuelta o en una pasada (mm).

 Velocidad de avance (Va): Longitud de desplazamiento de la herramienta respecto a la pieza o viceversa, en

la unidad de tiempo (generalmente en un minuto).

La magnitud del avance se relaciona con la velocidad de avance a través de la velocidad de giro. Si no es
posible programar la magnitud de avance se programa la velocidad de avance en función de la magnitud

Magnitud de
avance en
torno paralelo

Velocidad de avance en
torno paralelo
Profundidad de corte (p) penetración de la herramienta de corte dentro de la superficie de trabajo. Es la
profundidad de la copa superficial arrancada por la herramienta en una pasada.

Se mide en mm o in en sentido perpendicular.

Tasa de remoción de material: volumen de material removido

Tiempo de mecanizado

Modelo corte ortogonal

Llamado también corte bidimensional.

El corte es perpendicular a la dirección del movimiento. El Angulo de ataque puede ser positivo o negativo. Las
velocidades se obtienen si, poco uno primero aproximación, la deformación de la viruta se visualiza como cortante
simple

Este modelo asume que la herramienta de corte tiene forma de cuña, y el borde cortante es perpendicular a la
velocidad de corte. Cuando la herramienta se presiona contra la pieza de trabajo por deformación cortante se forma
la viruta a lo largo del plano de corte y se desprende de la pieza.
Relación de viruta:

Angulo del plano de corte o cizallamiento: El ángulo de cizallamiento tiene gran importancia en la mecánica de las
operaciones de corte, pues afecta los requisitos de fuerza y potencia, el espesor de viruta y la temperatura.

Deformación cortante o cizallamiento:

Fuerza en el corte

Es la oposición del material a la rotura, la cual es necesario que la máquina herramienta venza para producir el
desprendimiento de viruta de la pieza y poder deformarla.

 Fuerza de Fricción (F) + Fuerza Normal de la fricción (N)= Fuerza Resultante R

 Fuerza cortante (Fs) + Fuerza Normal a la cortante (Fn) = Fuerza resultante R’
 Fuerza cortante (Fc) + Fuerza de Empuje (Ft) =Fuerza Resultante R’’

Las fuerzas que actúan sobre la viruta, deben estar balanceadas; es decir que R y R’ deben ser:

- De la misma magnitud,

- De la misma dirección,

- De sentido contrario.

DIAGRAMA DE FUERZAS

Difusividad térmica: Rapidez con que se difunde el calor a través de un material

La elevación de la temperatura en la interfaz herramienta-viruta durante el maquinado se puede calcular según la

ecuación de Cook
Temperatura de corte Una temperatura excesiva afecta negativamente la resistencia, dureza y desgaste de la
herramienta de corte.

Taladrado
Es una operación de mecanizado por arranque de viruta que tiene como objetivo realizar perforaciones de sección
circular y cuya herramienta se denomina broca que es accionada por medio de máquinas taladradoras.

Ventajas

 Operación rápida
 Precisión y acabado superficial mejorados en comparación con fundición
 Posibilidad de realizar agujeros con diferentes diámetros
 Se puede trabajar con diferentes materiales mientras no sean tan duros

Limitaciones

 Agujeros con elevada relación longituda/diámetro

 Para algunas aplicaciones el acabado en sus agujeros no puede ser suficiente o no entra dentro de los
parámetros que se busca

Movimientos

Corte: realizado por herramienta, rotación alrededor de su eje longitudinal

Avance: rectilínea o longitudinal, realizado por la herramienta

Procesos

• La broca siempre está inmersa en la pieza y no permite observar la operación.

• Es necesario controlar la viruta.

• La evacuación de la viruta es esencial, ya que afecta a la calidad del agujero, a la vida útil de la herramienta y
su fiabilidad.

Las operaciones más comunes son

• Agujeros pasantes
• Ciegos
• Avellanados
• Abocardado
• Cónicos
• Escalonados
• Mandrinado: se parte de un agujero y se aumenta el diámetro; para aumentar el diámetro de un agujero con
alta precisión
• Escariado: se parte de un agujero y únicamente se mecanizan decimas de milímetro para asegurar la
precision del agujero; para conseguir un excelente acabado y precisión en un agujero

Clasificación
Para la posición del husillo

Verticales

Columna: los más comunes

La pieza se desplaza respecto a la herramienta,

Orificios no muy profundos

Sobremesa: mecanizado de piezas pequeñas

Agujeros de pequeño diámetro (hasta 13mm)

Altas velocidades de corte

Taladros de husillo múltiple: el cabezal de taladrar está provisto de varios husillos

Los husillos son accionados todos a la vez

Principalmente usados para fabricación en serie

Taladros en fila se pueden realizar procesos secuenciales distintos ( taladrado, avellanado, escariado)

Taladro Radial el carro de taladrar se desplaza sobre el brazo en forma radial

El brazo se puede mover verticalmente

El brazo puede girar alrededor de la columna

Dispone de una extensa gama de velocidades

Se puede taladrar en sitios diversos sin mover la pieza

Taladro horizontal

Operaciones del taladrado

a) Escariado. Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia en su diámetro y
mejorar su acabado superficial.

b) Roscado interior. Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para cortar una rosca interior en un
agujero existente.

c) Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más grande sigue a un
diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero.Se usa un agujero abocardado para asentar las cabezas de
los pernos dentro de un agujero, de manera que no sobresalgan de la superficie.

d) Avellanado. Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero tiene forma de cono para
tornillos y pernos de cabeza plana.

e) Centrado. También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial para establecer con
precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero. La herramienta se llama broca de centros.

f) Refrenteado. Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar una superficie maquinada plana en la
pieza de trabajo en un área localizada.

Herramientas de corte para taladrar

Broca Helicoidal herramienta de dos filos, presenta dos ranuras helicoidales receptoras de viruta, la punta de la
broca esta afilada en forma cónica.

Geometría de una broca espiral

Mango o Vástago
 Ranuras para virutas Cuerpo De
o estrías la broca
Biseles

Accesorio para taladro

Se puede definir

Parámetros de corte

Velocidad de corte: velocidad lineal en la periferia de la broca

Depende de: material de la broca, tipo de material a taladrar, características de la maquina

LA VELOCIDAD DE CORTE AFECTA

- A la potencia de corte Pc y al par de torque Mc.

- A la vida útil de la herramienta.

UNA VELOCIDAD DE CORTE DEMASIADO ALTA PROVOCA:

- rápido desgaste en incidencia

- deformación plástica
 - calidad del agujero deficiente

- mala tolerancia de agujero.

UNA VELOCIDAD DE CORTE DEMASIADO BAJA PROVOCA:

- Formación del filo de aportación

- mala evacuación de la viruta

- tiempo de corte más largo.

Avance: medida de la penetración de la broca en el material en una vuelta. Determina el espesor de la viruta

Velocidad de avance: se define con la velocidad instantánea del movimiento de avance en relación con la pieza de
trabajo en un punto seleccionado del borde cortante.

VELOCIDAD DE AVANCE AFECTA A:

- A la fuerza de avance Fa, la potencia Pc y el par Mc.

- Controla la formación de viruta.

- Contribuye a mejorar la calidad del agujero.

Influye sobre todo en el acabado superficial

VELOCIDAD DE AVANCE ELEVADA:

- rotura de la viruta más difícil

- tiempo de corte más corto.

- mayor riesgo de rotura de la broca.

- reducción de la calidad del agujero.

VELOCIDAD DE AVANCE REDUCIDA:

- viruta más larga y delgada

- mejor calidad

- acelera el desgaste de la herramienta

- tiempo de corte más largo.

Profundidad máxima del agujero: Profundidad del agujero. Determina la elección de la herramienta, la profundidad
máxima del agujero se calcula en función del diámetro de la broca y la profundidad del agujero
Velocidad de remoción del material o caudal admisible de viruta: es el volumen del material removidao por unidad
de tiempo, es el producto del área de corte y velocidad de corte

Pasos a seguir en brocas de acero rápido (HSS), de metal duro enterizas y con punta de metal duro soldada

Paso 0: Escoger la tabla correspondiente al tipo de broca.. Cada fabricante llama a su tabla de sistinta manera
distinta dependiendo del tipo de broca, ejemplo la C

Coromant Delta S será para brocas de acero rápido (HSS),

Coromant U para brocas con plaquita intercambiable,

Coromant Delta-C para brocas de metal duro enterizas

Delta para brocas con punta de metal duro soldada.

Paso 1: Definir el material a trabajar, existen 6 grupos ISO (P, M, K, N, S y H).

Paso 2: Definir dentro de ese grupo, a qué tipo de material pertenece.

Paso 3: siguiendo la fila, se mira en la columna de las velocidades de corte, así obtenemos su valor.

Paso 4: Escoger el diámetro de taladrado, es decir, que diámetro de broca se va a usar

Paso 5: Donde se cruzan esta columna y la fila anterior, obtenemos el avance por vuelta, Fn.

Fluido de corte

El suministro de refrigerante es importante para obtener un buen rendimiento en operaciones de taladrado. El

suministro de refrigerante influye en:

• Evacuación de la viruta

• Calidad de agujero

• Vida útil de la herramienta

Refrigerante interior: Siempre es preferible refrigerante interior para evitar el atasco de viruta, en particular en
materiales de viruta larga y al taladrar agujeros profundos (4-5 x DC).

Refrigerante exterior: Puede utilizarse refrigerante exterior cuando la formación de viruta sea buena y la
profundidad del agujero superficial.

Medidas de seguridad al taladrar

 Protegerse la vista con gafas adecuadas. Debido a la posibilidad de que una esquirla o viruta se introduzca en
un ojo,
 También es muy importante utilizar la broca adecuada al material a trabajar, pues de lo contrario, aparte de
que no se realizará bien el trabajo, podemos tener un accidente.
 Nunca forzar en exceso la máquina y mantenerla siempre perfectamente sujeta durante el taladrado,
 Sujetar firmemente la pieza a trabajar. Sobre todo las piezas pequeñas, láminas o chapas delgadas ,se puede
producir un efecto de tornillo por el cual en el momento que atravesamos la pieza, ésta sube por la broca
pudiendo dañar las manos u otra parte del cuerpo.
 Apagar la máquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o limpieza de la misma
 Por último, las medidas de seguridad comunes a todos los aparatos eléctricos (no ponerlos cerca de fuentes
de humedad o calor, no tirar del cable, etc).

Recomendaciones
  Cuando el avance es exagerado la broca se quiebra.

 Si se da demasiada velocidad de corte el filo se embota.

 Cuando la broca esta mal afilada esta rechina, el acabado es de mala calidad y puede romperse.

 Siempre se debe disminuir el avance cuando la broca vaya a traspasar la pieza.

 Al realizar perforaciones grandes se debe utilizar taladrados previos para disminuir el esfuerzo sobre la
máquina.

Procedimiento de selección de la herrmienta

1. tomar en cuenta la pieza: dimensiones y calidad del agujero que se relizara, material de la pieza y su forma

-tomar en cuenta la simetría de la pieza, como para mecanizarla con una broca estacionaria

-la sensibilidad de la pieza( vibración)

-tomar en cuenta en que parte de la pieza se realizara el agujero

-tomar en cuenta el material de la pieza(aleaciones) , su rotura,

2 maquina: revisar que características tiene la maquina por ejemplo su potencia, funcionalidad, velocidad del husillo,
presión del refrigerante, ver si el husillo es horizontal vertical, estabilidad de la maquina

3. elección de la herramienta: dependiendo de lo que se vaya a realizar se debe tomar en cuenta el tipo de
herramienta

Diámetro, profundidad, calidad (tolerancias acabados superficiales)

4. como se aplica: datos de corte, refrigerante

Utilice siempre la broca y el voladizo mas corto posible

Las mejores estabilidad y calidade del agujero se consigue gracias a herramientas modulares y con
portaherramienta hidráulicos

5. Resolución de problemas

Desgaste de la pquita (vida utili de la herramienta)

Evacuación de la viruta

Calidad del agujero y tolerancia

Datos de corte: velocidad de corte y avance

Taladrado
Configuración geométrica de las brocas

Ángulo de la punta:  Es el ángulo determinado por los dos filos de corte principales.

Filo transversal:  Es la línea de unión de las superficies de afilado y de las ranuras en el vértice de la punta.
Labios cortantes:  Filos principales comprendidos entre el filo transversal y la periferia.
Superficies de afilado del labio cortante. Las que dan lugar a los filos principales o labios.
Fajas-guías:  Estrechas superficies que en los  bordes  de ataque sobresalen para impedir que toda la superficie de
la  broca  roce en el interior del agujero.
Hélice:  Ranura con ángulo formado en el cuerpo de la  broca, para facilitar la lubricación.
El ángulo de la punta debe ser normalmente de 118°, sin embargo para el taladrado de materiales muy duros se
debe hacer más obtuso y para materiales blandos más  agudo
 Geometría del filo:
 Cónico
 Plano
 Tres ángulos de incidencia
 Punta de espiral
 Filo radial
 Broca de centrado
Para determinar la velocidad de corte adecuada, debemos conocer el diámetro de la broca para la obtención de las
revoluciones por minuto

Torneado
Se lleva acabo en la maquina llamada Torno es un proceso de maquinado de arranque de viruta a una pieza de
trabajo cilíndrica que se encuentra en revolución. Se va devastando utilizando una herramienta de corte que avanza
en sentido paralelo al eje de rotación de la pieza

Operaciones en el torno

a) Careado. La herramienta se coloca sobre el extremo de la pieza para eliminar material de forma radial, con el fin
de crear una superficie plana

b) Torneado ahusado o cónico. En lugar de que la herramienta avance paralelamente al eje de rotación del trabajo,
lo hace en cierto ángulo creando una forma cónica.

c) Torneado de contornos. En lugar de que la herramienta avance a lo largo de una línea recta paralela al eje de
rotación como en torneado, sigue un contorno diferente a la línea recta, creando así una forma contorneada en la
pieza torneada.

d) Torneado de formas. En esta operación llamada algunas veces formado, la herramienta tiene una forma que se
imparte al trabajo y se hunde radialmente dentro del trabajo.

e) Achaflanado. El borde cortante de la herramienta se usa para cortar un ángulo en la esquina del cilindro y forma
lo que se llama un “chaflan”.

f ) Tronzado. La herramienta avanza radialmente dentro del trabajo en rotación, en algún punto a lo largo de su
longitud, para trozar el extremo de la pieza. A esta operación se le llama algunas veces partición.

g) Roscado. Una herramienta puntiaguda avanza linealmente a través de la superficie externa de la pieza de
trabajo en rotación y en dirección paralela al eje de rotación, a una velocidad de avance suficiente para crear
cuerdas roscadas en el cilindro.

h) Perforado. Una herramienta de punta sencilla avanza en línea paralela al eje de rotación, sobre el diámetro
interno de un agujero existente en la pieza.

i) Taladrado. El taladrado se puede ejecutar en un torno, haciendo avanzar la broca dentro del trabajo rotatorio a
lo largo de su eje. El escariado se puede realizar en forma similar.

j) Moleteado. Ésta es una operación de maquinado porque no involucra corte de material. Es una operación de
formado de metal que se usa para producir un rayado regular o un patrón en la superficie de trabajo.
Métodos de sujeción del trabajo al torno

 montura de trabajo entre centros,

 mandril,
 boquilla y
 plato de sujeción.

Especificaciones de los tornos

• Su volteo, diámetro máximo de la pieza de trabajo que se puede maquinar

• La distancia máxima entre el cabezal y el contrapunto (distancia entre puntos).

• La longitud de la bancada.

Tipos de tonos

Tornos de banco. estos tornos se colocan en un banco de trabajo o en una mesa. Su potencia es baja, por lo general
cuentan con avance manual y se utilizan para maquinar pequeñas piezas de trabajo.

Tornos copiadores. Estos tornos poseen aditamentos especiales que tienen la capacidad de tornear partes con
varios contornos. También conocidos como tornos duplicadores o tornos de contorneado, la herramienta de corte
sigue una trayectoria igual a la del contorno de la plantilla, como un lápiz que sigue la forma de un esténcil de
plástico. Sin embargo,

CNC En un torneado totalmente automático, las partes se hacen avanzar y se retiran de manera automática

Revolver el contrapunto se ha reemplazado por una torreta que sostiene hasta seis herramientas de corte

Torno mandril

Para herramientas
Consideraciones de diseño

(a) requiere tiempo considerable, lo que incrementa el costo de producción;

(b) desperdicio material,

(c) no es tan económico como el formado o moldeado de partes, debe evitarse hasta donde sea posible.

lineamient par operaciones de torneado

1. Las partes se deben diseñar de modo que puedan fijarse y sujetarse con facilidad en los dispositivos de sujeción
del trabajo.

2. La precisión dimensional y el acabado superficial especificados deben ser tan amplios como se permita para que la
parte siga funcionando adecuadamente.

3. Se deben evitar esquinas filosas, conicidades, escalones y variaciones dimensionales importantes en la parte.

4. Las piezas en bruto a maquinar se deben aproximar tanto como sea posible (como por formado de forma casi
neta), de modo que se reduzca el tiempo del ciclo de producción.

5. Las partes se deben diseñar de manera que las herramientas de corte puedan avanzar a través de la pieza de
trabajo sin obstrucciones.

6. Las características de diseño deben facilitar el uso de herramientas estándar de corte, insertos y
portaherramientas, disponibles comercialmente.

7. Los materiales de la pieza de trabajo deben seleccionarse en función de su maquinabilidad (sección 21.7) hasta
donde sea posible

Ángulos

Los ángulos de las herramientas rectas no giratorias se forman con los ejes: paralelos (Xt) los ejes de herramienta,
perpendicular (Yt) a la base, y un normal perpendicular a ambos lados (Zt).

Configuración geométrica de las cuchillas del torno

Cilindrado: reducir el diámetro de la pieza

Cuchillas acotadas para ataque lateral

Cuchillas para escuadradar a 90deg

Cuchillas rectas

Mandrinado: ampliar y mejorar el acababodo superficial de un agujero

Cuchillas para torneado interior

Cuchillas rectas para mandrinar

Ranurado de interiores

Cuchilla para ranurado de interiores

Ranurado de exteriores

Roscado : para barras roscadas

Cuchilla para roscado de exteriores

Tronzado: Esta herramienta actúa de forma similar al ranurado de exteriores, con la diferencia que en el ranurado
sólo se llega a una determinada profundidad, mientras que en el tronco se hace un avance transversal llegar al
final y cortar la pieza.
Cuchillas para tronzar

Cuchillas de corte

Cuchillas redondas

Cuchillas rectangulares

Cuchillas trapeciales

ÁNGULOS DE LA HERRAMIENTA
Los ángulos que hay que considerar en la herramienta son:

 Ángulo de incidencia α:se forma con la superficie de incidencia con la superficie de trabajo de la pieza, tiene
por objetivo que la herramienta no roce con la pieza.

 Ángulo de útil o ángulo de cuña β: ángulo que forma la superficie de incidencia con la de desprendimiento.

 Ángulo de desprendimiento γ:el ángulo que forma la superficie de desprendimiento con la perpendicular a la
superficie de la pieza.

La herramienta de corte tiene dos caras, la superficie de desprendimiento en la que se apoya la viruta al salir y la
superficie de incidencia donde avanza junto a la pieza.

FRESADO
Es una maquina utilizado para el mecanizado por arranque de viruta la cual puede mecanizar sobre materiales como
metales, madera u otros materiales como plásticos, todo depende de los materiales o insertos que se le ponga a la
fresa(herramienta) que se vaya a emplear y de la velocidad con la que esta operara, es una maquina útil tanto para
talleres e industrias debido a su precisión. Se puede encontrar fresas verticales, horizontales y universales, las
fresadoras pueden operar de forma manual o con un sistema computacional CNC.

Características

 Pieza de trabajo estacionaria

 Corte múltiple
 Herramienta en rotación
 Contacto interrumpido
 Espesor de corte variable
 Fuerza de corte variable
 Fuerza de avance perpendicular al husillo
Movimientos

1.- Fresado Frontal.

2.- Fresado Frontal y Tangencial.

3.- Fresado Tangencial en Oposición.

4.- Fresado Tangencial en Concordancia

Sujeción de la herramienta

Fresa de mango cónico

Fresa de mango cilíndrico

Fresas para montar en árbol

Cabezal Divisor

su función es realizar divisiones equidistantes internas o externas en piezas de revolución o de cualquier

forma geométrica como cuadrados, hexágonos o ranuras, nos permite también trazar pasos y trabajar con
ángulos.
Angulos de un fresa

Angulo de incidencia principal

Angulo de corte

Angulo de desprendimiento

Operaciones de fresado

• Planeado: Es la aplicación más frecuente de fresado y tiene por objetivo conseguir superficies planas.

Fresado en escuadra: Este es una variante del planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza
que se mecaniza

Cubicaje: Esta operación es muy común en fresadoras verticales u horizontales y consiste en preparar los tarugos de
metal u otro material como mármol o granito

• Corte: Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces en cortar
las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor.

Ranurado Recto: Para estos se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura

Ranurado de Forma: Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura

Ranurado de Chaveteros: Se utilizan fresas cilíndricas con mango,

Fresado de Engranajes: Este apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante el plato divisor

Taladrado, Escariado y Mandrinado: Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control
numérico

Mortajado: Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras

Geometría de las placas intercambiables

 HERRAMIENTAS DE CORTE
Es el elemento utilizado para extraer material de una pieza cuando se quiere llevar a cabo un proceso de
mecanizado
Desbaste: consiste en removerla mayor cantidad de material en el menor tiempo posible y de la forma más
eficiente posible.
Acabado: el volumen del material a remover es menor y el objetivo es obtener superficies que cumplan
con exigencias de rugosidad y tolerancias

Materiales

Aceros al carbón:
 poco costosos y se afilan con facilidad,
 no tienen la dureza suficiente en caliente
 no tienen la resistencia al desgaste suficiente para cortar a grandes velocidades.
 maquinar materiales suaves como madera, y baja velocidad.

Aceros rápidos o altas velocidades

 aceros con mas alta aleación.

 endurecer hasta diversas profundidades,
 tienen buena resistencia al desgaste y son relativamente poco costosos.
 Gran tenacidad y gran resistencia a la fractura
  Para cortes interrumpidos y para maquinas herramientas con baja rigidez, sometidos a vibraciones.
 Sumamente importantes para la industria del corte de metal

Carburos

 Tienen limitaciones resistencia mecánica y dureza, y al choque térmico.

 no se puede usar con eficacia a grandes velocidades de corte y a altas temperaturas

La vida de la herramienta se incrementa y la longitud de la viruta que se puede cortar aumenta en gran medida
usando herramienta de carburo revestido o cerámicos para poder cortar.

Cerámicas a base de alúmina

Consisten en el óxido de aluminio de grano fino y alta pureza.

Con adiciones de carburo de titanio y oxido de circonio se mejora propiedades como la tenacidad y resistencia al
choque térmico.

Tienen muy alta resistencia a la abrasión y dureza en caliente.

Cermets

 contienen 70% de oxido de aluminio y 30% de carburo de titanio,

 mejor resistencia, tenacidad y confiabilidad.
 Su desempeño es intermedio ante las cerámicas y los carburos,
 son especialmente adecuadas para cortes ligeros de desbaste y cortes de acabado de alta velocidad.

Nitruro e Boro Cúbico

 no sufre desgaste difusivo en el corte de materiales ferrosos.

 Se hacen insertos
 Los contenidos mayores de aglutinante elevan la tenacidad y reducen la transferencia de calor,

una ventaja en el torneado duro del acero tratado térmicamente en que, si se conduce apropiadamente, el calor
se disipa en la viruta.
Diamantes

 Las puntas policristalinas de herramientas se encuentran disponibles como insertos

 El diamante sobrepasa a los otros materiales en piezas de trabajo altamente abrasivas,
 No obstante, a altas temperaturas cambia a grafito, por lo tanto, no es adecuado para el corte de acero.

Materiales reforzados con trinquitas

 Tenacidad a la fractura elevada

 Resistencia al choque térmico
 Resistencia en el filo de corte
 Dureza en caliente
Clasificación de las herramientas de corte
Herramientas enterizas de un único material
Herramientas con insertos

GEOMETRÍA DE LOS INSERTOS Y SU FUNCIONALIDAD

 S: Robustez de la arista de corte.
 A: Accesibilidad.
 V: Tendencia a producir vibraciones.
 P: Consumo de potencia de corte.
 Por el número de filos: un filo, doble filo como las brocas, múltiples filos como las fresas.
Por el tipo de movimiento de corte: Fijo, contra el material y en contra dirección.
Por el tipo de viruta: continua, polvo sin forma definida, forma de nueve, etc.
Por el tipo de máquina que las utiliza: en nuestro caso el torno.
Por el tipo de material.

Fallas en las herramientas

1. Falla por fractura. Se da cuando la fuerza de corte se excede en su la punta de la herramienta causando
una falla(fractura)
2. Falla por temperatura. Si la temperatura de corte es elevadamente alta en comparación con la del
material de la herramienta, ese produce ablandamiento de la punta de la herramienta, deformándola
además de que pierdo su filo de corte, por eso se utilizan refrigerantes
3. Desgaste gradual. Se da cuando se pierde la forma de la herramienta (pierde su filo) debido a factores
como largas horas de trabajo o el material del que esta echo, por tanto su eficiencia se reduce y hasta
podría fracturarse ya que se si se sigue utilizando la herramienta esta se sobrecargara de trabajo

Elegir la herramienta correcta

 Tipo de máquinas herramientas.

 Tipo de proceso.
 Propiedades del material a mecanizar.
 Forma de la pieza.
 Propiedades de la herramienta. (dureza, tenacidad, difusividad térmica, Resistencia al desgaste)
 Fuerzas que actúan directa o indirectamente sobre la herramienta
Tipos de lubricantes

Material Torneado

Aluminio Aceite soluble

Aceite graso
Aceite mineral
En seco

Latón En seco
Aceite soluble

Bronce Aceite soluble

Aceite graso
Aceite mineral
En seco

Hierro Fundido En seco

Aceite soluble

Acero Fundido Aceite soluble

Aceite mineral - graso
Herramientas enterizas de único material
Desbaste recto
Desbaste acabado
Cilindrar y refrentar
Agujeros ciegos
Afinar
Herramientas con insertos
Por palanca (P)
Brida(C)
Tornillo(S)
Brida-Tornillo (M)
Otros
Por el número de filos: un filo, doble filo como las brocas, múltiples filos como las fresas.
Por el tipo de movimiento de corte: Fijo, contra el material y en contra dirección.
Por el tipo de viruta: continua, polvo sin forma definida, forma de nueve, etc.
Por el tipo de máquina que las utiliza: en nuestro caso el torno.
Por el tipo de material.