PROCESOS INDUSTRIALES II

Operaciones de productos finales

Descripción breve
Descripción de procesos correspondiente a la elaboración de productos de almidones, fermentados
y aceites y grasas, con infografía del proceso.

DOCENTE: ING BYRON BONILLA

ALUMNO: GILDARDO PORRAS MACHADO.
Introducción:

Antes de iniciar con la descripción de los procesos asociados a la elaboración de los

productos terminados, particularmente se me hace indispensable tocar un poco el tema de
las biomasas vegetales, ya que está a mi manera de entender los recursos bibliográficos,
estos son la materia prima de casi todo los productos y subproductos elaborados.

Cito de manera textual la definición por parte del texto guía “Vian, Ortuño, Á. (2012). La
biosfera II: materias extractivas generales. En Vian, Ortuño, Á. Introducción a la
química industrial”

La biomasa vegetal, o biomasa primaria, ha sido definida por la FAO (La Organización de
las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura) como el conjunto de plantas
terrestres y acuáticas, junto con sus derivados, subproductos y residuos producidos en su
transformación. El termino comprende, pues, a las materias hidrocarbonadas, no fósiles,
producidas mediante el proceso básico de la fotosíntesis, que fija y reduce el anhídrido
carbónico.

De muchas de estas formas de biomasa se extraen productos agroindustriales y químicos, y

a partir de la extracción de los productos agrícolas nos enfocaremos en el desarrollo de la
actividad específicamente en almidones y grasas.
Almidón y sus materias primas.

El almidón es el hidrato de carbono de reserva de la planta y se encuentra difundido en los

más diversos órganos, aunque se acumula en frutos o tubérculos. El almidón comercial se
obtiene normalmente a partir del maíz y su pureza (87 a 98% de riqueza en almidón)
depende del proceso de producción. El contenido en cenizas y en proteína bruta suele ser
inferior al 0,25 y 0,5%, respectivamente, mientras que la humedad es más variable, pero
inferior al 10%. Su utilización comercial es prácticamente nula, pero frecuente en ensayos
experimentales donde se utilizan dietas semi sintéticas.

Valores nutricionales, hidratos de carbono: almidón y azucares

Origen del almidón

Los almidones comerciales se obtienen de las semillas de cereales, particularmente de maíz,

trigo, varios tipos de arroz y de algunas raíces y tubérculos, particularmente de patata,
batata y mandioca.

Características del almidón

Los cereales son una fuente importante de almidones. El almidón más importante desde el
punto de vista industrial es el de maíz, al año se utilizan unos 60 millones de toneladas de
maíz para fabricar almidón, bien para su uso como tal o como materia prima para la
obtención de glucosa y fructosa.
Usos e importancia del almidón

La importancia del almidón en la industria de alimentos consiste en que constituye una

excelente materia prima para modificar la textura y consistencia de los alimentos.

El almidón también tiene gran utilidad en una amplia variedad de productos no

alimentarios. Por ejemplo, pueden ser utilizados como:

 Adhesivos: gomas de cola de fusión, estampillas, encuadernación, sobres, etiquetas.

 Explosivos: adhesivo para la cabeza de los fósforos.
 Papel: recubrimientos de papel, pañales desechables.
 Construcción: aglutinante para tabiques de concreto, adhesivo para madera
laminada.
 Metal: adhesivo de metal poroso, aglutinantes para núcleos de fundición.
 Textiles: acabado de telas, estampado.
 Cosméticos: maquillajes, cremas faciales.
 Farmacéuticos: revestimiento de cápsulas, agentes dispersantes.
 Minería: separación de minerales por flotación y sedimentación.
 Otros: películas de plásticos biodegradables, baterías secas, como aglutinante de
materias primas en la fabricación de aislantes de asbesto y corcho, como agente
espesante en la fabricación de tintes y pinturas, aglutinante en la fabricación de
crayones, en la elaboración de fibra de vidrio

Azúcar: sacarosa

El azúcar se obtiene de la planta de caña, aunque también se puede obtener de la remolacha

azucarera, nos enfocaremos específicamente en el proceso de transformación de la caña de
azúcar, por la reacción de fotosíntesis debiéndose separarse en el proceso de fabricación
otros componentes como pueden ser la fibra, las sales minerales, ácidos orgánicos e
inorgánicos y otros, obteniéndose una sacarosa de alta pureza en forma de cristal.
El azúcar es un producto básico, esencial y necesario en la dieta alimenticia y constituye la
materia prima para numerosas industrias, tales como confiterías, panaderías, bebidas no
alcohólicas y alcohólicas.

paso a paso en el proceso de elaboración del producto final:

Recepción, descarga Y alimentación de la caña

Esta área del departamento de maquinaria recibe el nombre de Batey, la caña a moler es
transportada por diversos medios (remolques, camiones, vagones de ferrocarril, etc.), las
cuales son pesadas en básculas anexas a las fábricas, posteriormente las cañas se descargan
a través de diferentes medios: Grúa Cañera, Grúa Puente, Volteadores Laterales o
directamente a los conductores de caña.

El conductor principal de caña, que es largo y lleva la caña a la fábrica, el ancho del
conductor es siempre igual al largo de las mazas de los molinos, el conductor consta de dos
partes: una horizontal y una inclinada (15 a 22 grados), es movido por un motor reductor de
velocidad variable.

Sobre el conductor de caña en muchos ingenios montan los niveladores de caña cuya
función consiste en distribuir y en cierto modo nivelar la caña en el conductor.
El nivelador consiste de un eje colocado transversalmente al conductor, en el cual van
brazos curvos los que giran en sentido inverso al conductor. La uniformidad del colchón en
el conductor permite variaciones mínimas de velocidad para la alimentación de caña a
molinos.

Extracción del Jugo:

La caña es desmenuzada con cuchillas rotatorias y una desfibradora antes de molerla para
facilitar la extracción del jugo que se hace pasándola en serie, entre los filtros, o mazas de
los molinos. Se utiliza agua en contracorriente para ayudar a la extracción que llega a 94 o
95% del azúcar contenido en la caña. El remanente queda en el bagazo residual que es
utilizado como combustible en las calderas, así como materia prima para la fabricación de
tableros de bagazo. Esta constituye la primera etapa del procesamiento de fabricación de
azúcar crudo.

En las prácticas de molienda, más eficientes, más del 95 % del azúcar contenido en la caña
pasa a guarapo; este porcentaje se conoce como la extracción de sacarosa (por de la
extracción, o más sencillamente, la extracción).

Molinos y conductores

La caña, una vez preparada según los pasos anteriores, cae al primer molino, de éste a
través de un conductor intermedio pasa a un segundo molino y así sucesivamente atraviesa
hasta el último molino según el tamaño de la batería (4 a 7 molinos los más usados).
El molino consta normalmente de 3 cilindros (2 inferiores y 1 superior entre y arriba de los
dos primeros), su misión es la extracción del jugo de la caña, en un principio estos cilindros
eran lisos pero posteriormente y hasta la fecha se datan de ranuras (o rayados), pues esto
ayuda a la extracción y al agarre del bagazo, al pasar entre los cilindros (mazas) las ranuras
varían en su paso y su altura pero en la actualidad se están optando por generalizar a los
tamaños mayores usados (2” o 3”) de paso.

Inicialmente los cilindros o mazas de un molino eran fijos unos respecto a otros, éstos
presentan serios problemas pues al pasar cuerpos extraños (piedras, pedazos de acero, etc.)
su soporte, llamada virgen, cedía y ocasionaba grandes problemas además la presión que se
ejercía sobre el bagazo quedaba determinada por la altura del colchón de caña a la entrada
del molino. Para solucionar esto se comenzó la búsqueda de presiones elásticas, lo que
condujo a la colocación de resortes de alto calibre sobre la maza superior, la cual podía
levantarse o bajar (flotación), como medio para presionar sobre los apoyos del cilindro
superior y es lo utilizado hasta la fecha.

Conductores

Son los encargados de llevar el bagazo de un molino a otro, existen varios tipos: los de
cadena de arrastre o de rastrillo, los de tablilla persiana, de banda, etc.
Estos están provistos de clutch (o debería de estarlo) los cuales detienen el conductor
intermedio (que también son movidos por el mismo molino) cuando cuerpos extraños como
metal o piedras pasan a través del mismo o cuando se produce atoramiento o atascamiento
(tacos), en los molinos, por tal su funcionamiento debe estar en la mejor forma. Las piedras
y los metales causan daño en los cilindros sobre todo en la destrucción de los dientes lo que
ocasiona problemas en la extracción y elevados costos de reparación.

Para el mejoramiento de la extracción de jugo del bagazo se adopta (generalmente antes del
último molino) la adición de agua al bagazo, en los molinos anteriores se echa jugo diluido
del molino al cual precede y a esto se le llama imbibición (simple o compuesta). La
imbibición suele causar problemas pues para el molino se hace más difícil tomar el bagazo
imbíbido que seco.

Purificación del Guarapo: Clarificación:

El jugo de color verde oscuro procedente de los molinos es ácido y turbio. El proceso de
clarificación (o defecación), diseñado para remover las impurezas tanto solubles como
insolubles, emplea en forma general, cal y calor agentes clarificante. La lechada de cal,
alrededor de 16 (0,5 kg) (CaO) por tonelada de caña, neutraliza la acidez natural del
guarapo, formando sales insolubles de calcio. El jugo clarificado transparente y de un color
parduzco pasa a los evaporadores sin tratamiento adicional.

Evaporación:

El jugo clarificado, que tiene más o menos la misma composición que el jugo crudo
extraído, excepto las impurezas precipitadas por el tratamiento con cal, contiene
aproximadamente un 85 % de agua. Dos terceras partes de esta agua se evapora en
evaporadores de vacío de múltiple efecto, con esta operación se convierte en matadura. Los
evaporadores trabajan en múltiples efectos, y el vapor producido por la evaporación de
agua en el primer efecto es utilizado para calentar el segundo y así, sucesivamente, hasta
llegar al quinto efecto que entrega sus vapores al condensador. El condensador es enfriado
por agua en recirculación desde el estanque de enfriamiento. Todo está proceso de
ebullición ocurre al vacío.
Clarificación del Jugo Crudo:

El proceso es similar a la fosfatación del refundido en unas refinerías de azúcar. En este

caso, se añaden al jarabe o meladura cal y ácido fosfórico, luego se airea junto con la
adición de un polímero floculante.

Cristalización

La meladura pasa a los tachos donde continúa la evaporación de agua, lo que ocasiona la
cristalización del azúcar. Es decir que, al seguir eliminando agua, llega un momento en el
cual la azúcar disuelta en la meladura se deposita en forma de cristales de sacarosa. Los
tachos trabajan con vacío para efectuar la evaporación a baja temperatura y evitar así la
caramelización del azúcar.

En este momento se añaden semillas a fin de que sirvan de medio para los cristales de
azúcar, y se va añadiendo más jarabe según se evapora el agua. El crecimiento de los
cristales continúa hasta que se llena el tacho.

La templa (el contenido del tacho) se descarga luego por medio de una válvula de pie a un
mezclador o cristalizador.

Centrifugación o Purga; Reebullicion de las Mieles:

En los tachos se obtiene una masa, denominada masa cocida, que es mezcla de cristales de
azúcar y miel. La separación se hace por centrifugación en las maquinas destinadas a esa
labor. De las centrífugas sale azúcar cruda y miel. La miel se retorna a los tachos para dos
etapas adicionales de cristalización que termina con los conocimientos, o melaza. El azúcar
de tercera se utiliza como pie para la cristalización del segundo conocimiento y el azúcar de
segunda para el conocimiento de primera.

El tambor cilíndrico suspendido de un eje tiene paredes laterales perforadas, forradas en el

interior con tela metálica, entre éstas y las paredes hay láminas metálicas que contienen de
400 a 600 perforaciones por pulgada cuadrada. El tambor gira a velocidades que oscilan
entre 1000-1800 rpm. El revestimiento perforado retiene los cristales de azúcar que puede
lavar con agua si se desea. El licor madre, la miel, pasa a través del revestimiento debido a
la fuerza centrífuga ejercida (de 500 hasta 1800 veces la fuerza de la gravedad), y después
que el azúcar es purgado se corta, dejando la centrífuga lista para recibir otra carga de masa
cosida. Las máquinas modernas son exclusivamente del tipo de alta velocidad (o de una alta
fuerza de gravedad) provistas de control automático para todo ciclo. Los azúcares de un
grado pueden purgarse utilizando centrífugas continuas.

Historia de la Maquinaria, el Equipo y los Procesos:

Los fabricantes y refinadores de azúcar tienen razón de sentirse orgullosos de su historia

como pioneros de la industria química y del procesamiento de alimentos. La mayor parte de
los equipos básico se desarrolló específicamente para la producción azucarera y más tarde
se adaptó para usos generales. El azúcar fue la primera industria alimenticia en emplear
química, y de adelantó por muchos años a las modernas ideas de control técnico y químico
tan corrientes ahora en las grandes fábricas.

Máquinas y Equipos:

Los primeros tipos de molinos de caña empleaban rodillos verticales de madera molida por
animales, fuerza hidráulica, o motores de viento. Se le atribuye a Sematon haber sido el
primero en disponer tres rodillos horizontales en la forma triangular (actual), y algunos
autores afirman que fue el quien ideó el primer molino de este tipo, movido por vapor en
Jamaica.
Capacidad del Equipo:

Debido al hecho de que son muchos los factores que influyen en la selección del equipo
adecuado en el ingenio azucarero, las cifras promedias podrían conducir a conclusiones
erróneas. Las condiciones locales, las características y riqueza del contenido de la caña, el
tipo de proceso, la calidad deseada de la producción y muchas otras consideraciones,
afectan el tamaño y capacidad de máquinas y equipos en las diferentes estaciones de la
fábrica.

Nuevos Procesos para la Operación en Pequeña Escala:

El proceso más reciente en el separador TILBY, la caña se corta longitudinalmente en dos

mitades, cada mitad pasa por su propio separador de manera que la médula es removida del
interior de la corteza luego dicha corteza se raspa todavía más para remover la capa exterior
de revestimiento de cera. Las capas de denominan por lo general Compith para la porción
de la médula, Comsind para la capa fibrosa y Dermax para la cubierta de cera.

Hogelsug propone un proceso para 20 a 300 t de caña por día. El jugo se clarifica mediante
cal y fosfato, la espuma o nata se elimina por flotación y el jugo se evapora en tres etapas
(primero, utilizando un evaporador vertical tipo calandra de tubos cortar hasta 35º Brix;
luego, mediante un evaporador abierto, utilizando las gases de la combustión a una
temperatura de 800 ºC hasta 80 ºBrix; y finalmente por medio de un evaporador de
partículas delgada hasta de 95 ºBrix, antes de ser enfriado en un cristalizador de aire frío y
vertido en moldes.

Para obtener azúcar de consumo directo, se conduce el jugo, después de la primera

evaporación, al proceso de carbonatación utilizando gas de la combustión a 300 ºC, y se
filtra antes de las dos etapas siguientes de evaporación. La masa cocida se puede
centrifugar para obtener un producto cristalino.

Almacenamiento a granel del azúcar.

Es regla general, almacenar el azúcar terminado en grandes depósitos o silos. Los depósitos
o silos no solo permiten que se empaquen únicamente durante el día, también dan por
resultados altos ahorros, ya que el empacado se puede efectuar en respuesta a los
seguimientos de los empaques de jugo de empacar el azúcar conforme se produce y
almacena el producto empaquetado.

Diagrama grafico proceso de producción del azúcar

Refinación.

El azúcar de primera es refundida o redisuelta con agua; luego es aireado en un recipiente a

presión y pasa a las clarificadoras donde las impurezas flotan y el licor clarificado es
extraído por la parte inferior.

El licor clarificado es pasado por los filtros de lecho profundo donde se eliminan el resto de
las impurezas, y de allí el filtrado es entregado a los tachos de refino. Igual que en los
tachos de crudo en estos tachos se elimina agua y se obtiene azúcar refinada cristalizada. La
miel es retornada al conocimiento de crudo para mezclarse con la meladura y la azúcar
húmeda de las centrifugas pasa a los secadores y de allí al envase.
Link de infografía proceso de elaboración del azúcar a partir de la caña de azúcar.

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Fermentados.

Un concepto específico es la transformación de un cuerpo orgánico muy completo en otro

más simple, o dicho de otra manera degradarse una sustancia por acción catalítica de
cuerpos llamados fermentos, produciendo así elementos más sencillos.

En realidad, cuando se dice que se fermenta algo se refiere a un proceso catabólico de

oxidación que no necesita oxígeno y que finalmente es un compuesto orgánico. De acuerdo
al tipo de producto final, hay diferentes tipos de fermentaciones.

Se puede realizar fermentación natural cuando el medio ambiente facilita la interacción de

los microorganismos y los sustratos orgánicos. En tanto se conoce como fermentación
artificial cuando es el hombre el que genera las condiciones y el contacto de esos
microorganismos y esos sustratos orgánicos.

También existe, de acuerdo con el sustrato la fermentación:

-láctica es una vía anaeróbica y metabólica que se produce en el citosol de la célula,

oxidando la glucosa parcialmente para conseguir energía y cuyo producto de desecho es el
ácido láctico. Este proceso lo efectúan las bacterias lácticas, los hongos, y algunos
protozoos.

-butírica es la que convierte los glúcidos en ácido butírico debido a la acción de las
bacterias Clostridium butyricum cuando no hay oxígeno. Se produce partiendo de la lactosa
que tiene gas y ácido butírico. Una de las características de esta fermentación es el olor
desagradable y pútrido.

-alcohólica es un procedimiento biológico en el cual se fermenta con ausencia de oxígeno,

que lo origina la actividad de ciertos microorganismos que procesan los hidratos de
carbono, tales como la fructosa, sacarosa y glucosa para lograr el alcohol en forma de
etanol como producto final, o el dióxido de carbono en forma de gas y moléculas de ATP
que los mismos microorganismos consumen en su metabolismo celular anaeróbico.

El etanol que resulta de ese proceso de utiliza en la elaboración de sidra, cerveza y vino.

-acética que consiste en la fermentación bacteriana de Acetobacter que es un género de

bacterias aeróbicas que convierte al alcohol etílicos en ácido acético, que es la sustancia
propia del vinagre. Esta fermentación del vino genera el vinagre por exceso de oxígeno y
por fallo del vino en un proceso que va degradando sus cualidades.

Proceso de elaboración del vino blanco.

El vino es un producto artesanal que cuenta con un proceso de elaboración en el que la

naturaleza demuestra toda su sabiduría. A continuación, explicare paso a paso los procesos
con los que se elabora el vino blando.

Cultivo de uvas, cosecha y recolección:

La uva empleada en la fabricación de un vino es el elemento determinante en la calidad y

características del producto final que se obtiene. Si bien deben tenerse en cuenta una serie
de cuidados durante el cultivo, cosecha y procesamiento de la uva, la variedad empleada
dará como resultado un producto diferente. Asimismo, en la mayoría de los casos se
emplean mezclas de diferentes tipos de esta fruta creando un balance entre las
características de una y de otra.

La piel de la uva es un factor fundamental pues es en esta parte del fruto donde se originan
los principales sabores y aromas que se pasarán a la bebida después del proceso
fermentativo.

para la obtención de vinos blancos, para ello escogimos algunas de las principales y más
reconocidas: Chardonay, Sauvignon blanc, Chenin blanc, Torrontés y Sémillon.

Chardonay es una cepa de uva blanca que se cultiva en casi todas las regiones vinícolas
del mundo, posiblemente la más conocida y empleada para la obtención de vinos blancos
de mesa y de vinos espumosos incluyendo el Champán. Generalmente se obtienen vinos
que deben consumirse jóvenes y aporta un agradable aroma y sabor frutal al producto
obtenido.

Sauvignon blanc, de origen francés al igual que Chardonay, su cultivo también está
ampliamente difundido. Es la segunda uva más reconocida a partir de la cual se obtienen
productos de extrema elegancia produciendo sabores que confieren un tono seco con ligera
acidez.

Chenin blanc es una cepa francesa que se cultiva actualmente en muchos países, siendo el
territorio sudafricano donde se reconocen grandes extensiones de tierra empleada para estos
fines. Se obtienen vinos frescos, inclusive espumosos que van desde secos hasta dulces.
Paso a paso.

1.Mareracion en frio:

Tras la recepción de la uva en la bodega, el mosto se mantiene en contacto con los hollejos
de la uva evitando que se inicie el proceso de fermentación a través de la aplicación de frio.
Sirve para extraer de los hollejos todo el potencial aromático y gustativo de la uva.

2.Prensado:

Consiste en introducir la uva en la prensa, que es una máquina que presiona la uva. Sirve
para extraer el mosto de la uva.

3.Desfangado:

Eliminación de las materias sólidas existentes en suspensión en el mosto después del

prensado en la elaboración de vinos blancos y rosados.
Sirve para obtener un mosto limpio, de modo que en fermentación dará aromas más
limpios.
4.Fermentación:

Es el proceso por el cual el azúcar del mosto se convierte en alcohol etílico mediante la
acción de las levaduras naturales presentes en el hollejo de la uva (en la pruina) y en la
propia bodega. Se trata de uno de los momentos fundamentales del proceso de elaboración
del vino.

Es un proceso esencial para que el vino sea una bebida con alcohol, si bien, no es la única
vía para la producción de alcohol, ya que en los vinos elaborados mediante maceración
carbónica (con uva entera sin despalillar), también se produce alcohol dentro de la baya
mediante un proceso enzimático.
5.Trasiegos

Consiste en separar el vino de las lías acumuladas en el fondo de los depósitos y barricas.
Las lías son los restos de las levaduras y otras sustancias sólidas que quedan en el fondo de
los recipientes vinarios.
Es la forma de separar el vino limpio de las sustancias que le dan turbidez, y por lo tanto es
el modo de limpiar el vino de manera natural.

6.Clarificación:

Consiste en añadir al vino un clarificante para que mediante cargas electrostáticas se una a
partículas en suspensión de carga contraria, formando flósculos mayores que precipitan por
acción de la gravedad.

Este proceso se da para eliminar posos o partículas en suspensión. Por ejemplo, la albúmina
del huevo tiene carga contraria que los taninos, por lo que estas dos sustancias se unen y
precipitan y en los vinos tintos se añade para eliminar el exceso de taninos en suspensión.
La Bentonita tiene una carga contraria a la de las proteínas y se utiliza sobre todo en
blancos y rosados para eliminar el exceso de proteínas.
Estabilización por frio:

La estabilización por frío consiste en someter al vino a un enfriamiento para que precipiten
en el depósito las sales de ácido tartárico que no son solubles a menor temperatura. El ácido
tartárico, principal ácido de la uva, forma sales con el Potasio y el Sodio que son los
tartratos.
Este proceso se da para que no aparezcan precipitados en la botella al enfriar el vino para su
servicio.

Filtrado:

Es otro de los procesos que se utilizan para eliminar los sedimentos en el vino.
Este proceso se da para dejar el vino perfectamente limpio y preparado para su
embotellado.
Embotellado:

Como su propio nombre indica, consiste en introducir el vino dentro de la botella.Es una de
las formas de hacer llegar el vino hasta el consumidor, pero sobre todo, es la mejor forma,
ya que aparte de cuestiones de imagen, la botella supone el remate final en la mejora del
vino, ya que dentro de ella, el vino se redondea y alcanza su momento óptimo de consumo.

Link de infografía proceso de elaboración del vino blanco.

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Aceites y grasas.

Al contrario de lo que mucha gente cree, los aceites y las grasas son una parte importante
de una dieta saludable. Los aceites y grasas tienen muchas funciones vitales en nuestro
organismo, siendo la principal, el suministro de energía. De hecho, las grasas son la
principal fuente de energía de los músculos cuando están en reposo o realizando actividades
ligeras. Además, las grasas y aceites aíslan el cuerpo y protegen sus órganos, como los
riñones, de posibles lesiones.

Estos nutrientes también son necesarios para absorber las vitaminas A, D, E y K. Además,
el aceite en las comidas ayuda a digerir la comida más lentamente, prolongando la
sensación de saciedad. Otra de las funciones de las grasas y los aceites es la producción de
hormonas. Las grasas y aceites también dan sabor y textura a los alimentos.
Las grasas son importantes para el cuerpo y no se deben eliminar de la dieta, sin embargo,
algunas grasas son mejores que otras. Mientras que las grasas mono insaturadas y
poliinsaturadas contribuyen a mantener bajo el colesterol y son beneficiosas para nuestro
organismo, las grasas saturadas presentes en productos de bollería industrial, pasteles y
galletas pueden ser muy perjudiciales y aumentar el riesgo de sufrir enfermedades
cardíacas. Consumir una cantidad excesiva de grasa no es recomendable para mantener una
buena salud.

Materias primas. Recibo y acopio. Este es el primer paso en la cadena de producción, en

donde se reciben las materias primas y se las almacena para la posterior elaboración. En
este punto deben documentarse los orígenes de las mismas y los proveedores, junto con la
cantidad detallada del lote y los costes.

Depósito previo a la producción. En este paso las materias primas son depositadas
transitoriamente hasta que se inicie la producción. En el caso de aquellos materiales en
estado líquido, se utilizan tanques de tamaño considerable en donde se cargan estos
líquidos, estos pueden ser subterráneos o no. Generalmente el local de almacenaje debe ser
un establecimiento de grandes proporciones y acondicionados con todos los elementos de
seguridad requeridos para evitar situaciones como cortos circuitos, incendios o cualquier
otra circunstancia que pueda resultar riesgosa, pues estos son materiales combustibles
inflamables.
Verificación de calidad. Para que el producto sea excelente es importante analizar la
calidad de cada uno de los materiales que lo compondrán. Estos análisis determinarán el
grado de integración de las materias grasas durante la saponificación, siendo estos índices
los de saponificación, yodo y acidez.

Dosis de los materiales. Para la producción del jabón, se establece cierta cantidad de carga
la cual implica a su vez la dosis que se empleará de las materias primas, que serán
bombeadas hacia una paila o fuente donde serán hervidas. Este paso marca ya el comienzo
de la elaboración del jabón que será explicado en el siguiente paso.
Saponificación Este es un proceso químico que genera una reacción de la cual a su vez se
crean los jabones, mediante la separación de las grasas en un ambiente alcalino,
consiguiéndose los ácidos grasos y la glicerina. Para que esta reacción ocurra se procede a
mixturar ácidos grasos de origen vegetal o animal con el elemento alcalino el cual compone
de agua y una base o álcali como la potasa que logra un producto blando, o la sosa cáustica
para lograr más dureza en el mismo; de esta reacción también se obtiene la glicerina que
conocemos tiene un efecto suavizante. Cuando se tienen listas todas las materias primas
necesarias, estas deberán ir en la paila donde se realizará todo el procedimiento, que para
una carga o lote de aproximadamente 600 kilogramos de jabón en pasta, necesitará de 120
kilogramos de materias grasas, 100 litros de agua corriente y 120 kilogramos de sebo puro.
Procederá a calentarse la caldera controlando la temperatura la cual no debe superar los 80
°C que debe mantenerse, activando posteriormente el mecanismo de agite de la caldera que
ayudará a que los materiales se integren bien. Luego, con un chorro lento y fino, se deberá
ir añadiendo, 41 litros de la sosa cáustica ya habiendo sido previamente a este paso, puesta
a disolución en 38° en la escala Beaumé; se irá vertiendo la disolución con delicadeza
mientras se agita constantemente, manteniendo la temperatura de la caldera en 80 °C.
Luego de completado lo anterior verificar y registrar el tiempo, controlando que el sistema
de agite de la caldera haga su labor por unos 45 minutos conservando la temperatura
siempre en 80 °C, pasados estos minutos se añadirán con la misma delicadeza 82 litros de
lejía de sosa a 38 grados Beaumé, debiendo dejar que se agite por 60 minutos siempre en la
temperatura de 80 °C, esto logrará la absoluta saponificación. Después, siempre
manteniendo el agite con la masa fluida y la temperatura en la paila, se añade una
disolución de sal común (35 kilos de sal en 150 litros de agua corriente) a 80 °C, dejando
que se mixture bien con ayuda del movimiento.
Agitación. Una vez mixturada la salmuera, continuar agitando por media hora más y luego
detener todo para que el preparado se enfríe haciéndolo descansar, esto de paso quitará el
exceso de lejía, equilibrando el pH en neutro.

Fase de depuración. Luego de dejar la preparación en reposo por unas 12 horas, notará
que esta ya se ha enfriado, también verá que se formaron un par de capas, una que es el
jabón sólido o pasta neutra que está en la parte superior de la masa, y por debajo de está
notará la sal o lejías y la glicerina, estos últimos se separarán del resto de la preparación
mediante un conducto especial que posee la caldera, y será depositado aparte en un tanque
para el efecto, pudiendo ser esta lejía posteriormente aprovechada.

Última fase de saponificación. Cuando se haya separado totalmente los subproductos de la

primera fase de saponificación y queda la masa del jabón en la caldera, esta vuelve a
encenderse, a 80 °C, hasta notar que la pasta vuelve a ser maleable, allí se enciende el
sistema de agite y luego de unos minutos se van añadiendo, mientras se da el movimiento,
32 litros de glicerina que deberá mixturarse bien con la masa del jabón, lo que se logrará
luego de unos 8 minutos. Mientras se sigue dando el movimiento, paulatinamente y en
porciones reducidas, irá agregando sal sódica básica unos 130 kilogramos exactos, la cual
gradualmente se disolverá integrándose al material jabonoso, agitando todo el preparado
por unos 45 minutos.
Fase de secado. Posteriormente se traslada el preparado al tanque de secado, de donde
luego pasará a los rodillos de acero para crear tiras de la masa, que irán depositadas a un
recipiente.

Fase de picado. Aquí pasan las tiras de jabón por un rodillo con dientes que va partiendo
las tiras en otras más pequeñas.

Fase de trasporte. Las tiras de jabón son llevadas a la mezcladora y la molienda.

Fase de mezcla. Las tiras de jabón se pasan por la prensa Ruchman que realiza el mezclado
y molinada, siendo este el momento en que se agregan los aromas y aceites esenciales
rociando estos sobre la mezcla molinada de jabón, y para que estos aromas no se evaporen,
debe añadirse un fijador como resinas, bálsamos naturales u otro producto. Luego se agrega
la anilina que le dará color, la cual debe disolverse bien previamente en agua caliente,
buscando que el color tenga que ver con el aroma, en decir, por ejemplo, para aroma de
rosas buscar colores afines. Por último, se agregan aditivos que otorgarán suavidad como
emulsiones de cera o lanolina.

Fase de molienda. Esta fase implica hacer pasar el preparado por los rodillos a distintas
velocidades, logrando el prensado perfecto de sus partes. Posteriormente vuelve a cortarse
las tiras en pedazo con una cuchilla al final de este proceso.

Proceso de extrusión. Mientras las tiras de jabón aún se mantienen húmedas y calientes, se
las hace pasar por la máquina de extrusión, en donde se ejercerá presión que comprimirá a
la perfección las partes, con ayuda de vapor. Esto formará largas y anchas barras de jabón
que después serán perforadas con moldes de distintas formas, rectangulares, cuadradas o
cilíndricas.
Proceso de corte. Aquí la máquina procede a cortar las piezas en pastillas.

Verificación de calidad. El producto deberá cumplir con los parámetros de calidad, los
cuales serán verificados con análisis específicos del mismo, que tendrán relación con su
composición, como el contenido de humedad en un 23%, álcali libre no más del 0,05%,
grasa insaponificable no más del 0,1% y sal no más del 0,5% (debe tenerse en cuenta que el
jabón se tornará endeble si posee más sal de la recomendada).

Proceso de prensado
Luego de que el jabón se haya cortado en pastillas, estas pasarán por la máquina
troqueleadora, dándole la forma final junto con la marca.

Proceso de empaquetado. Después del paso anterior, cada uno de los jabones son
empaquetados con la ayuda de una máquina para el efecto, luego se trasportan a cajas de
cartón.

Trasportación. Todas las cajas con los jabones son llevadas para ser almacenados en un
depósito.
Depósito temporal. Las cajas quedan en el depósito hasta el momento en que son
derivadas al cliente. Este edificio debe estar acondicionado para el efecto, con aire
circulante y humedad justa para que no se deteriore el producto.

Fase de distribución. Los jabones duran bastante tiempo si son bien conservados y
almacenados, luego de que estos hayan sido entregados a los clientes.

Link de infografía proceso de elaboración del azúcar a partir de la caña de azúcar.

https://create.piktochart.com/output/46464598-my-visual
Referencias y link de las infografías.

Link de infografía proceso de elaboración del azúcar a partir de la caña de azúcar.

https://create.piktochart.com/output/46459762-my-visual

Link de infografía proceso de elaboración del vino blanco.

https://create.piktochart.com/output/46463287-my-visual

Link de infografía proceso de elaboración del azúcar a partir de la caña de azúcar.

https://create.piktochart.com/output/46464598-my-visual

Vian, Ortuño, Á. (2012). Introducción a la química industrial (2. ed.).

https://create.piktochart.com/infographic

https://www.esenzzia.com/blog/78_como-se-hace-fabrica-el-jabon-pasos-elaboraci.html

https://www.bing.com/images/search?view=detailV2&ccid

https://iquimicas.com/proceso-de-produccion-industrial-de-jabon/

https://www.vinetur.com/2018053047306/como-es-el-proceso-de-elaboracion-del-vino-blanco.html

https://saltavinos.com.ar/contenido/96/la-elaboracion-del-vino-blanco

http://www.guiadelemprendedor.com.ar/Azucar.htm

https://www.incauca.com/es/procesos/

https://es.slideshare.net/CarmenAliciagarciajimenez/proceso-de-elaboracin-del-azcar