ANALISIS DE CUELLOS DE BOTELLA Y VARIABILIDAD EN EL DESEMPEÑO DE UN

SISTEMA DE PRESTACIÒN DE SERVICIOS

GRUPO:

HENRY ORLANDO PEREZ GAMBOA

WILLIAM ALBEIRO URREGO VACA
MARCELA GORDILLO BELTRAN
BRYAM YERED IMBACHI DIAZ
LUBIN RIASCOS MARTINEZ
ANDRES STEVEN DELGADO CARDENAS

INSTITUCIÒN UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO

PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL – FACULTAD DE CIENCIAS BASICAS
TUTOR: MARIA ALEJANDRA RESTREPO
2020

Contenido
1. INTRODUCCIÓN..........................................................................................................................3
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL..........................................................................................................4
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS..................................................................................................4
 1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR....................................................................4
2. RESUMEN – LEY DE LITTLE Y TOC (TEORÍA DE RESTRICCIONES).................................................5
3. RESULTADOS – CÁLCULO DE TASAS DE PROCESO Y ANÁLISIS DE CUELLO DE BOTELLA.............5
3.1. LISTADO DE DECISIONES.....................................................................................................5
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.....................................................................................6
4.1. CONCLUSIONES..................................................................................................................6
4.2. RECOMENDACIONES..........................................................................................................6
BIBLIOGRAFÍA.....................................................................................................................................7
ANEXOS..............................................................................................................................................8
 1. INTRODUCCIÓN

Este proyecto formativo nos permitirá descubrir las causas de los cuellos de botella, sus efectos y el
planteamiento de sugerencias para hacer una mejor asignación y aprovechamiento de los recursos
como personal, equipos, tiempo e instalaciones con el fin de alinear la planeación de la producción
con la capacidad instalada.
Hoy en día es la obligación de las empresas implementar sistemas de mejora continua en sus
organizaciones con el fin de satisfacer las necesidades del mercado mejorando sus procesos
optimizando los recursos, reducir sus costos, aumentar la productividad, mejorar la calidad, ser más
eficientes y efectivos en cada una de las etapas de los procesos.
Es necesario tener una visión completa de todo el proceso de producción, de extremo a extremo. De
esta forma se evitarán puntos muertos sin control que puedan ser foco de cuellos de botella.
 1.1. OBJETIVO PRINCIPAL

Analizar y comprender el efecto o impacto de los cuellos de botella y la variabilidad en el desempeño

de un sistema de manufactura para dar soluciones a la situación problema que se está generando en
todos los procesos y niveles de la organización con el fin de garantizar el cumplimiento y la
satisfacción del cliente.

1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS

 Calcular las tasas de proceso y los tiempos de ciclo.

 Identificar los cuellos de botella en una línea de producción.

 Analizar la variabilidad y cuantificar su efecto en el desempeño del sistema productivo

(tiempos en cola y estados de servicio).

 Determinar los tipos de restricciones presentados en la línea de ensamble

1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

 CRONOGRAMA PRIMER MES SEGUNDO MES

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA
ESTIMACION EN SEMANAS

7
ACTIVIDADES PARA REALIZAR
 

Conformación del grupo de trabajo          

   

Análisis de información y asignación de actividades          

   
Consolidación de la información y construcción del
documento          
Primera entrega.    
Resumen de cuellos de botella en sistemas de
manufactura y causas de variabilidad y su efecto          
en sistemas productivos
   

Consolidación de la información
         
Segunda entrega
   

Cálculo de tasas de proceso y análisis de cuellos  

         
de botella

Consolidación de la información y construcción del

documento final
Tercera entrega

SEGUNDA ENTREGA
2. RESUMEN - RECURSOS CUELLO DE BOTELLA EN SISTEMAS DE MANUFACTURA
- TEORIA DE LAS RESTRICCIONES

Los cuellos de botella están definidos por situaciones en las cuales uno o más recursos se ven
superados por el volumen de la demanda a que están exigidos, siendo claramente una restricción que
afecta limitando la capacidad de producción.
Esta condición tiene la particularidad de afectar uno o más recursos de capacidad en el sistema de
producción materializándose en novedades en maquinaria, ensamblaje, capacitación del personal, o
carencia de algún componente o procedimiento especifico, normalmente este tipo de restricciones
suelen ser corregidas y eliminadas para que no persistan en el tiempo.
Propiamente hablando aquella capacidad que se ve afectada hace referencia directa al tiempo con que
se cuenta para producir un bien determinado, además de los diversos canales los cuales según su
estado se clasifican en despejados o restringidos por capacidad.
Los canales despejados hacen referencia a aquellos recursos de los cuales su capacidad productiva es
superior a la demanda a la que se ven sometidos, se caracterizan por solo ser empleados solo en horas
necesarias a fin de no producir excesivamente y generar tiempos ociosos, por el contrario los canales
que se restringen en capacidad conocidos como CCR por sus siglas en inglés (Capacity, Constrained
Resourse) es aquel cuyo nivel de exigencia está cerca o supera su capacidad máxima, lo cual según lo
que se expone por Goldratt en la teoría de las restricciones puede atribuirse a una o más razones y
bastantes de ellas asociadas a la programación del recurso y lo exigido a este en frecuencias e
intervalos lo cual se resume en que según como se programe podemos generar tiempos ociosos o
sobre demanda para un canal y con esto generar un CCR lo que equivale a convertirlo en un cuello de
botella, a fin de analizar este comportamiento un procedimiento básico que se recomienda es realizar
el filtro de 5 pasos de la teoría de las restricciones de Goldratt y sus nueve reglas básicas a fin de
asignar los recursos y tiempos a cada canal de manera adecuada.

CAUSAS DE VARIABILIDAD, EFECTOS EN DESEMPEÑO DE SISTEMAS

PRODUCTIVOS (TIEMPO DE COLA Y LA OCUPACIÓN DEL SISTEMA) – LEY DE
LITTLE
La llamada variabilidad está representada por fluctuaciones en los procesos que componen los
sistemas de producción, por mínimos que puedan parecer tienen implicaciones en el producto y/o
servicio final, realmente está variabilidad no es nueva entre los estudios de la producción, fue dada
por Deming en el marco de su postura de conocimiento profundo.
Partiendo de una postura vanguardista es imposible evitar la variabilidad, ya que es muy difícil
obtener dos resultados idénticos, para determinar las causas más comunes de estas variaciones es de
gran utilidad contemplarlas desde varios puntos de vista, entre las cuales podemos citar:

 Causas comunes
  Causas aleatorias
 Causas no controlables

Causas comunes
Están relacionadas comúnmente con recursos físicos, del esquema del proceso misional o del mismo
sistema, tipología de máquinas, son causas de erradicación complicada por requerir del cambio de
todo un proceso como vemos anteriormente, su responsabilidad académicamente en un nivel de 85%
está relacionada con la gerencia del proceso de acuerdo a la postura de Kaoru Ishikawa.

Causas aleatorias
Se ocasionan por factores infrecuentes (fatiga de componentes, talento humano, metrología, etc.,) no
obstante, aunque sean infrecuentes son objeto de control estadístico.

Causas no controlables
Medioambientales, ingresos de personal nuevo, entre otras, Los eventos anteriores por su repercusión
negativa en los sistemas productivos o de servicio pueden generar retrasos adicionales o no en los
eventos conocidos como “colas” que se interpretan como líneas de espera particulares para un sistema
determinado, cuando este hecho se genera, se tienen tres elementos básicos para generarlo: Instalación
del servicio, clientes o solicitudes para servicio, y la cola en sí que estos generan, entiéndase por cola
solicitudes de servicio, personas, documentos, etc., que requieren ser atendidos, esto es las llegadas
que se generan, la cola presentada, un servidor quien satisface las necesidades del sistema y genera
salidas. No obstante, de acuerdo a la demanda y la capacidad instalada existen diversos sistemas de
colas con dos o más servidores con números inferiores equivalentes o superiores de colas frente a los
servidores, elementos que se ven afectados negativamente cuando una o más variaciones tienen lugar
en los mismos, generando la inoperatividad parcial o total de los servidores, la perdida de los
parámetros de orden de la cola y/o su prolongación excesiva.

TIEMPO DE COLA
Tomando como referencia a un sistema de colas en su fase estable entre las principales medidas de
tiempo rendimiento se encuentran:
Tiempo promedio de espera en cola (Wq): tiempo que por promedio un cliente o solicitud espera en
el sistema hasta que se le atienda.
Tiempo promedio de espera en el sistema (W): es el tiempo que un cliente o solicitud permanece en
el sistema de colas, desde su llegada hasta su salida después de ser atendido.
Independientemente del algoritmo y sistema utilizado el resultado obtenido se verá afectado por el
desempeño del mismo sistema, si es influenciado por una o más variaciones esto redundará en el
aumento de los diferentes tiempos y parámetros de cola, con respecto de los niveles de servicio
deseados, teniendo claro lo anterior, la variabilidad expresada según sus diferentes causas tiene
repercusión asociada la extensión del tiempo de ocupación expresado como , de uno o más servidores
determinados dentro de un sistema de producción por causa de las eventualidades dadas se extiende el
intervalo de tiempo con el cual dicho recurso puede estar atendiendo a un usuario.
 TERCERA ENTREGA

3. RESULTADOS – CÁLCULO DE TASAS DE PROCESO Y ANÁLISIS DE CUELLO DE

BOTELLA

3.1. Listado de decisiones

Se realiza el cálculo de las tasas de los diferentes proyectos, para ese efecto se involucran los valores
de la tabla llamada: ‘datos estudio de caso’, la cual proporciona pautas en cuanto a tendencias y
agrega datos conducentes respecto al comportamiento de las diversas estaciones, las tasas a calcularse
para efectos del ejercicio serán las siguientes:
 Media del tiempo de proceso por estación.
 Desviación estándar del tiempo de proceso por estación.
 Tasa de llegadas (unidades a producir).
 Servidores por cada estación.
 Tasa de proceso total de cada estación.
 Porcentaje de ocupación

Media del tiempo de proceso por estación:

Es producto de aplicar la media aritmética a todos tiempos de cada proceso, desde la oblea 1 a la
10000, arrojando los siguientes datos:

Estación /proceso Tiempo (minutos)

Preparación 1,62
Oxidación 8,21
Difusión 3,44
Metalización 4,99
Fotolitografía 2,63
Empacado 1,59

Tiempo total de las estaciones en 3,74 promedio

Podemos notar que la estación Oxidación presenta el mayor promedio de tiempo de proceso.
Desviación estándar de los tiempos de proceso (obleas 1 a la 10000):

Estación / proceso Desviación estándar de tiempo (minutos)

Preparación 0,87
Oxidación 1
Difusión 2.8
Metalización 1
Fotolitografía 2,23
Empacado 0,86
Desvest. de las estaciones en promedio 1,46

Tasas de proceso:

El resultado de tomar en cuenta la generación del procedimiento para una unidad, dividido en el
tiempo promedio de este.

Es el resultado de interpretar el requerimiento de fabricación del cliente el cual requiere 7

unidades por hora, luego se establece el requerimiento por unidad básica de tiempo (minutos)
dividiendo los factores implicados.

Estación /proceso. Tasa

Preparación 0,617283951
Oxidación 0,12180268
Difusión 0,290697674
Metalización 0,200400802
Fotolitografía 0,380228137
Empacado 0,628930818
Tasa promedio 0,37322401
Oxidación, presenta la menor tasa de proceso entre todas las estaciones.

Tasa de llegadas:
Es el resultado de interpretar el requerimiento de fabricación del cliente el cual requiere 7
unidades por hora, luego se establece el requerimiento por unidad básica de tiempo (minutos)
dividiendo los factores implicados.

Estación. Unidades a producir (unidades por minuto)

Preparación 0,116666667
Oxidación 0,116666667

Difusión 0,116666667
Metalización 0,116666667

Fotolitografía 0,116666667
Empacado 0,116666667

Unidades a producir promedio 0,116666667

Numero de servidores por estación:

Resultante de la división de las unidades a producir por minuto entre la tasa de proceso
existente.

Estación Numero de servidores

Preparación 1
Oxidación 1

Difusión 1
Metalización 1

Fotolitografía 1
Empacado 1

Número promedio de servidores 1

Tasa de proceso total por estación:

Esta magnitud nos permite conocer con mayor certeza la capacidad de producción de nuestra
estación respecto al número de servidores con los cuales contamos. Es el resultado de tomar
nuestro factor de tasa de proceso inicial y dividirlo entre la cantidad de servidores con los cuales
contamos por estación.

Estación Tasa de proceso

Preparación 0,617283951
Oxidación 0,12180268
Difusión 0,290697674
Metalización 0,200400802

Fotolitografía 0,380228137
Empacado 0,628930818
Promedio de tasa de proceso por estación 0,37322401

Porcentaje de ocupación por estación:

Nos permite obtener una idea más clara de la congestión de cada estación de proceso, teniendo
en cuenta lo que se requiere producir por estación y la tasa de proceso total por estación
obtenida anteriormente, lo cual se expresa como un porcentaje.
Estación Porcentaje de Ocupación
Preparación 19%
Oxidación 96%

Difusión 40%
Metalización 58%

Fotolitografía 31%
Empacado 19%

Tiempo promedio de ocupación 44%

Congestión de cada estación:

Estación Congestión
Preparación 0,233045623
Oxidación 22,71541502

Difusión 0,670378619
Metalización 1,393298763
Fotolitografía 0,442654484
Empacado 0,227747084

Promedio de congestión 4,280423266

Aproximación tiempo de cola por servidor:

El resultado de la multiplicación de los factores de congestión y el tiempo promedio de proceso,

el cual se expresa como cantidad entera, (minutos) nos permite conocer la espera que habrá en
cada servidor.

Estación Tiempo de cola por servidor

Preparación 0,377533909
Oxidación 186,4935573
Difusión 2,30610245
Metalización 6,95256083
Fotolitografía 1,164181294
Empacado 0,362117864
Tiempo de cola por servidor promedio 32,94267561

Tiempo de ciclo:

Es la suma en magnitud de tiempo de las operaciones de procesar por estación más el tiempo de
espera para ingresar a procesamiento (cola) expresada en minutos.

Estación Tiempo de ciclo

Preparación 1,997533909
Oxidación 194,7035573
Difusión 5,74610245
Metalización 11,94256083
Fotolitografía 3,794181294
Empacado 1,952117864

Tiempo promedio de ciclo 36,68934228

Estación del proceso Oxidación:

Debido a que en el cálculo de las diferentes tasas de proceso, se encontró en la estación de

oxidación un incremento exorbitante en las tasas de tiempo de proceso, el porcentaje de
ocupación, la congestión, y los tiempos de cola y ciclo, lo cual está asociado a contras
magnitudes tomadas en este estudio, y dichos incrementos afectan y/o trasladan sus efectos
dilatorios; se determina ubicar la estación de oxidación situada en el cuello de botella, ya que la
elevación de los tiempos de espera que presenta en 5 de 10 campos evaluados, superan en
muchas ocasiones el 100% de la media de las estaciones evaluadas.

Tasas de proceso magnitud Promedio Total

estaciones Oxidación

Tiempo promedio de proceso Minutos 3,746666667 8,21

Desviación estándar del tiempo de Minutos 1,46 1

proceso
Tasa proceso Factor resultante 0,37322401 0,12180268
Tasa de llegadas (unidades a producir) Piezas por minuto 0,116666667 0,11666667

Numero de servidores por estación unidad 1 1

Tasa de proceso de toda la estación Porcentaje 0,37322401 0,12180268

Porcentaje de ocupación de la estación Porcentaje 44% 96%

Congestión de la estación Factor resultante 4,28042327 22,715415

Aproximación tiempo de cola para un minutos 32,9426756 186,4935573

servidor

Tiempo de ciclo minutos 36,68934228 194,7035573

CONCLUSIONES

 El conocimiento de la teoría de cuellos de botella nos da el contexto

necesario para el desarrollo del caso de estudio y así obtener los resultados
esperados.
 Gracias al análisis de la data se encuentra la causa raíz del principal cuello
de botella encontrando que en el proceso de oxidación es donde hay más
oportunidad de mejora
 Es importante resaltar que mediante unos planes de acción enfocados
podemos encontrar la solución más eficiente para controlar o eliminar el
cuello de botella encontrado en el proceso
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

RECOMENDACIONES

Inicialmente se recomienda incrementar el número de servidores en la estación de

oxidación, ya que en primera medida el incremento de estos podría, ser coadyuvante en
la disminución de la congestión en esta estación al disminuir el tiempo de cola de la
misma, y por ende el tiempo de ciclo total, dada la extensión y complejidad de esta
estación de proceso.
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

BIBLIOGRAFÍA

http://victoryepes.blogs.upv.es/2015/09/14/causas-de-variabilidad-de-un-proceso/

http://queaprendemoshoy.com/que-es-el-cuello-de-botella-y-como-afecta-a-
un-proceso-productivo/

https://berriprocess.com/es/2016/01/03/los-efectos-de-la-variacion/

http://campusvirtual.poligran.edu.co/