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En una fábrica de válvulas, en cierta área de maquinado existen tres máquinas para fa

utilizadas por cinco trabajadores. Se han tenido problemas con el número de piezas de
directivos presionan a los trabajadores y los culpan de los problemas de calidad. Los tra
expresan a los directivos que las máquinas son demasiado viejas y que por eso ocurren
específicamente para aclarar la situación? haría una hoja de verificación de localizació
trabajadores dicen que las maquinas están demasiado viejas no se pueden eliminar la
inmediatamente ya que eso requeriría una nueva inversión y eso dependerá de la liq
ese motivo que al identificar realmente el problema raíz de los defectos quese podrá
profundo para saber que decisión tomar.

Hoja de Verificacion
Periodo: Departamento:
Maquinas
Trabajadores
1 2 3
1 + o+o ++oo ooo+
2 +ooo x + oo ++ oo En la Hoja de verificacion se puede
fallas de calidad provienen de la m
3 ooo+ o+ oo xo ++ mal estado especialmente la m
4 +o ++ xo+o o+oo
5 ++ oo +ooo ooxo

Codigos: + Defecto por Maquina , x Defecto por Trabajador , o buena


en tres máquinas para fabricar roscas, las cuales son
n el número de piezas defectuosas en tal área. Los
blemas de calidad. Los trabajadores, por su parte, le
jas y que por eso ocurren los problemas. ¿Qué haría
verificación de localización de defectos ya que si los
no se pueden eliminar las maquinas
y eso dependerá de la liquidez de la empresa es por
os defectos quese podrá hacer un análisis más

En la Hoja de verificacion se puede notar que las


fallas de calidad provienen de la maquinaria en
mal estado especialmente la maquina 2
En una fabrica de aparatos de linea blanca se han presentado problemas con la calidad de las lavadoras . Un grupo de mejora de
la calidad decide revisar los problemas de la tina de las lavadoras , ya que con frecuencia es necesario retrabajarla para que esta
tenga una calidad aceptable. Para ello estratificaron los problemas en la tina de lavadora por tipo de defecto, con la idea de
localizar cual es el desperfecto principal. A continuacion se muestra el analisis de los defectos encontrados en las tinas
producidas en 5 meses. Realice un analisis de pareto y obtenga conclusiones.

Cantidad % %Acumulado Acumulado


Boca de la tina ovalada 1200 62% 61.54% 1200
Perforaciones deformes 400 21% 82.05% 1600
Boca de la tina despostillada 180 9% 91.28% 1780
Falta de fundente 130 7% 97.95% 1910
Mal soldada 40 2% 100.00% 1950
Total 1950 1

Cantidad %Acumulado
1200 61.54%
400 82.05
180 91.28%
Ordenar los datos de mayor a menor 130 97.95%
Calcular el total 40 100.00%
1950
Sacar la frecuencia acumulada
Realizar el diagrama de pareto
Diagrama de Pareto
Seleccionamos la descripcion, la cantidad y el % acumulado
Insertar 2500

Insertar un grafico
Elegimos un grafico en columnas y aceptar 2000
Despues boton derecho , cambiar tipo de grafico
En la pestaña grafico recomendado elegimos 1500
Columna agrupada, linea de eje secundario y aceptar
Podemos ajustar los valores de la comuna izquierda
1000
damos clic en el eje, boton contrario, dar formato, en opciones del eje fijamos el valor maximo y enter
Podemos hacer los mismo con la barra de porcentajes
500

0
1 2 3 4 5
1000

dando doble clic al titulo podemos cambiarlo 500

Podemos agregar etiquetas a los datos dando doble clic en las barras, boton contrario
0
1 2 3 4 5

Cantidad %Acumulado

Conclusion:
De acuerdo al analisis de Pareto se puede concluir que los
defectos en las tinas de las lavadoras son principalmente a causa
de la boca de la tina ovalada y las perforaciones deformes,
abarcando estos el 82,05% de los problemas. Por tanto es en
ellos en los cuales se deben enfocar los esfuerzos para reducir
tales defectos.
Diagrama de Pareto
9000.00%

8000.00%

7000.00%

6000.00%

5000.00%

4000.00%

3000.00%

2000.00%

1000.00%

0.00%
3 4 5 6
5000.00%

4000.00%

3000.00%

2000.00%

1000.00%

0.00%
3 4 5 6

Cantidad %Acumulado
Quality Tools
Cause and Effect Diagram
Description Medicion Alimento

Esta plantilla ilustra un diagrama de causa y comer


Exceso de azucar
efecto, también llamado Diagrama de compulsivamente
Fishbone o Ishikawa. Puede encontrar una
discusión detallada de Diagramas de Causa y no respetar
Efecto en www.ASQ.org Exceso de grasas
horarios

Exceso de calorias falta de interes


Learn About C and E Diagrams
ansiedad no consume frutas
Instructions

• transtorno no consume
Ingrese la Declaración del problema en el alimneticio verduras
cuadro provisto.
• ingieriere comida
genetica
Haga una lluvia de ideas sobre las grasosa
principales categorías del problema. Se
proporcionan encabezados genéricos. porciones grandes la comida no es
de alimentos saludable

Escribe las categorías de causas como
ramas de la flecha principal.

Learn More desvelos


trabajo
continuos

Para obtener más información sobre otras


sueño poco
herramientas de calidad, visite el sitio web por el mismo peso
profundo
ASQ Learn About Quality

Learn About Quality


por la comida por trabajo

no administra bien
por no dormir
el tiempo

No llevar un esta sentado


control mucho tiempo

Exceso de eventos falta de


sociales movimiento

Mala alimentacion estar acostado

Estrés Horas que duerme


Ejercicio

falta de ejercicio

no le interesa
hacer ejercicio
0
sensacion de
depresion

por pereza

por falta de
tiempo

estar en reposo la
mayoria del dia Problem
Statement
comida no es no realizacion de
saludable ejercicio
Principales
Problemas para q
una persona baje
de peso
desvelos No hay ingesta de
continuos agua

ingiere refrescos

bebidas con
mucho azucar

bebidas
energizantes

metabolismo lento

baja de peso
lentamente

obesidad familiar

Cantidad de agua
Suponga que en un proceso se elaboran pernos cuya especificación es de 2.8895+0.0015” Elaborar un histograma e interpret

2.8875 2.8880 1.- OBTENER DATOS


2.8891 2.8893 Especificacion
2.8895 2.8888 EI
2.8893 2.8883 ES
2.8897 2.8903 Var. Resp Diametro de perno
2.8886 2.8915 n datos 20
2.8898 2.8901 Xinferior 2.8875
2.8909 2.8903 Xsuperior 2.8915
2.8902 2.8889 Rango 0.004
2.8889 2.8883 Rango de Clase 6
Amplitud de clase 0.0006666666667
3.- ELABORAR TABLA DE FRECUENCIAS

CLASE LINF LSUP MARCA DE CLASE F. ABSOLUTA ni


1 2.88750 2.88817 2.8878 2
2 2.88817 2.88883 2.8885 4
3 2.88883 2.88950 2.8892 6
4 2.88950 2.89017 2.8898 3
5 2.89017 2.89083 2.8905 3
6 2.89083 2.89150 2.8912 2
20

HISTOGRAMA PERNOS
0.3
0.3
0.25

0.2
0.2
0.15
0.15 0.15
0.1
0.1 0.1
0.05

1.38777878078145E-17
2.8878 2.8885 2.8892 2.8898 2.8905 2.8912
1.38777878078145E-17 -0.05
-0.05
Elaborar un histograma e interprete de acuerdo a 20 mediciones de pernos en un proceso.

PERNO DIÁMETRO PERNO


2.- VALORES LIMITE CENTRAL
MEDIA 2.889 1 2.8875 11
MEDIANA 2.8893 2 2.8891 12
MODA 2.8893 3 2.8895 13
S 1.92455E-05 4 2.8893 14
S 2
1.012921052632E-06 5 2.8897 15
6 2.8886 16
7 2.8898 17
8 2.8909 18
9 2.8902 19
10 2.8899 20

F. ABSOLUTA ACUM. F. RELATIVA fi F.REALITA ACUM FI


2 0.1 0.1
6 0.2 0.3
12 0.3 0.6
15 0.15 0.75
18 0.15 0.9
20 0.1 1
1

Interpreta tus resultados

0.15

0.1

2.8905 2.8912
DIÁMETRO

2.888
2.8893
2.8888
2.8883
2.8903
2.8915
2.8901
2.8903
2.8889
2.8883
En cierta empresa es usual pagar horas extras para cumplir con los tiempos de entrega. En este centro productivo, un grupo de mejora de calidad está tra tando de reducir la
proporción de piezas malas. Con este propósito deciden investigar la relación que existe entre la cantidad de horas extras, X, y el porcentaje de artículos defectuosos, Y. A
continuación se muestran los datos obtenidos.
X Y 1.- . 2.- 3.- a) Obtenga el diagrama de dispersión para estas variables
Cuando el coeficiente es 0,858, el coeficiente es muy alto, lo que significa que
HRS % DEFECTOS
SEMANA
EXTRAS X² Y² XY b) ¿Qué relación observa? existe una relación entre la variable de tiempo de espera y el porcentaje de
defectos.
1 340 5 115600 25 1700 c) Con base en lo anterior, ¿puede concluir con seguridad que cuando se trabaja tiempo
2 95 3 9025 9 285 extra se incremente el porcentaje de defectuosos porque ocurren factores como
3 210 6 44100 36 1260 calentamiento del equipo, cansancio de obreros, etc. Que causan mayores problemas
4 809 15 654481 225 12135 en la calidad de las piezas?
5 80 4 6400 16 320
6 438 10 191844 100 4380
7 107 4 11449 16 428
8 180 6 32400 36 1080
9 100 3 10000 9 300
10 550 13 302500 169 7150 6.- calculos
11 220 7 48400 49 1540
12 50 3 2500 9 150 Sxy 12029.14
13 193 6 37249 36 1158 Sxx 704523.32
14 290 8 84100 64 2320 Syy 278.77
15 340 2 115600 4 680 r 0.858
16 115 4 13225 16 460 r2 0.7368
17 362 10 131044 100 3620
18 300 9 90000 81 2700
19 75 2 5625 4 150
20 93 2 8649 4 186
21 320 10 102400 100 3200
22 154 7 12996 49 1078
4.-
sumas 5421 139 2029587 1157 46280
promed 246.409 6.318182 92253.9545 52.5909091 2103.63636
DIAGRAMA DE DISPERSION
HRS. EXTRA-ART. DEFECTUOSOS
CONCLUSIONES: f(x) = 0.017074149361983 x + 2.11095619584951
14
R² = 0.736755252128582

Es usual que apoyándose en esta asociación se afirme que cuando 12


se trabaja tiempo extra seincrementa el porcentaje de productos
defectuosos, por lo que si se quiere disminuir esteproblema se debe 10
procurar no trabajar horas extra
% DEFECTOS
Axis Title

8
Linear (% DEFECTOS)
6

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800

Axis Title
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800

Axis Title
En una empresa del ramo metal-mecánico se tiene interés en evaluar cuáles son los problemas más importantes por
los que las piezas metálicas son rechazadas cuando se inspeccionan. Este rechazo se da en diversas fases del proceso y
en distintos departamentos. Para realizar tal evaluación se estratifi can los rechazos por tipo y por departamento que
produjo la pieza. Los resultados obtenidos en dos semanas se aprecian en la tabla 6.1, donde se ven los diferentes
tipos de problemas, la frecuencia con que han ocurrido y el departamento donde se originaron. Enseguida se
analizarán estos datos aplicando la estratificación.

Lee la información, analiza la tabla y define en la siguiente clase qué es la estratificación.

La estratificacion consiste en analizar problemas, fallas, quejas, o


datos, clasidicandolos de acuerdo con los factores que pueden influir
en la magnitud de los mismos.

El problema se está llenando. Durante el proceso de llenado, los


productos de desecho más grandes aparecen en el grupo intermedio.
Definir medidas para solucionar el problema: Evalúe si el trabajo está
completo. Mida el rendimiento de la máquina en trabajos de llenado.
Revisa el molde en el bloque del medio
s más importantes por
ersas fases del proceso y
por departamento que
e ven los diferentes
n. Enseguida se

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