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JOSÉ LUIS TEPAL RIVERA

PARTE 2 - PROCEDIMIENTO DE
EVALUACION DE INGENIERIA POR
APTITUD PARA EL SERVICIO
Contenido
2.1 General .......................................................................................................................................... 2
2.1.1 Aptitud para el servicio y operación continua ................................................................ 2
2.1.2 Organización por tipo de falla y mecanismo de falla ...................................................... 2
2.1.3 Procedimiento de Evaluación de Aptitud Para el Servicio .............................................. 3
2.2 Aplicabilidad y limitaciones de los procedimientos de evaluación. ........................................ 4
2.2.1 Procedimientos de Aptitud Para el Servicio para Componentes Presurizados y No
Presurizados .................................................................................................................................... 4
2.2.2 Definición de Componente ............................................................................................. 4
2.2.3 Códigos de Construcción ................................................................................................. 4
2.2.4 Limitaciones y aplicabilidad especifica .................................................................................. 4
2.3 Requerimientos de datos. ....................................................................................................... 4
2.3.1 Datos de diseño originales del equipo ............................................................................ 4
2.3.2 Historial operacional y de mantenimiento ..................................................................... 6
2.3.3 Mediciones/datos requeridos para una evaluación por FFS........................................... 7
2.3.4 Recomendaciones para técnicas de inspección y requerimientos de inspección. ......... 7
2.4 Técnicas de evaluación y criterios de aceptación ................................................................... 7
2.4.1.1 Evaluación Nivel 1 ....................................................................................................... 7
2.4.1.2 Evaluación Nivel 2 ....................................................................................................... 7
2.4.1.3 Evaluación Nivel 3 ....................................................................................................... 8
2.4.2 Criterios de aceptación mediante Aptitud Para el Servicio ............................................ 8
2.4.2.1 Esfuerzo permisible ..................................................................................................... 8
2.4.2.2 Factor de resistencia remanente ................................................................................ 8
2.4.2.3 Diagrama de evaluación de falla (FAD) ....................................................................... 9
2.4.3 Incertidumbre de datos................................................................................................... 9
2.4.3.1 Análisis de sensibilidad.............................................................................................. 10
2.4.3.2 Análisis probabilístico................................................................................................ 10
2.4.3.3 Factores parciales de seguridad.................................................................................... 10
2.5 Evaluación de la vida remanente ................................................................................................ 10
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2.5.1 Vida remanente............................................................................................................. 10


2.5.2 Guía para la determinación de la vida remanente........................................................ 11
2.6 Remediación.......................................................................................................................... 11
2.6.1 Requerimientos para remediación................................................................................ 11
2.6.2 Guías para la remediación............................................................................................. 11
2.7 Monitoreo en servicio ........................................................................................................... 12
2.8 Documentación ..................................................................................................................... 12
2.8.1 General .......................................................................................................................... 12
2.8.2 Aplicabilidad y Limitaciones ................................................................................................. 12
2.8.3 Requerimientos de Datos..................................................................................................... 12
2.8.4 Técnicas de evaluación y Criterios de aceptación................................................................ 12
2.8.5 Evaluación de vida remanente ............................................................................................. 13
2.8.6 Métodos de Remediación .................................................................................................... 13
2.8.7 Monitoreo en Servicio .......................................................................................................... 13
2.8.8 Retención ............................................................................................................................. 13

2.1 General
2.1.1 Aptitud para el servicio y operación continua
Este estándar contiene procedimientos de evaluación de aptitud para el servicio (FFS) que pueden
ser usados para evaluar componentes sujetos a presión que tiene daños o fallas. Si los resultados
de una evaluación de aptitud para el servicio indican que el equipo es aceptable por las
condiciones de operación actuales, entonces el equipo puede continuar operando, en este caso
programas de inspección/monitoreo adecuados son establecidos. Si los resultados de la
evaluación de aptitud para el servicio indican que el equipo no es aceptable para las condiciones
de operación actuales, entonces el equipo debe ser reclasificado usando los métodos de cálculo de
este estándar. Estos métodos de cálculo pueden ser usados para encontrar una presión máxima de
operación permisible reducida (PMOPr ó MAWPr) y/o temperatura coincidente para componentes
presurizados (Por ejemplo: baterías de recipientes sujetos a presión, cabezales, tubería de
instrumentos y tuberías de proceso). Estos métodos de cálculo pueden también ser usados para
determinar una altura máxima de llenado (AML ó MFH) para componentes de tanques
atmosféricos.
2.1.2 Organización por tipo de falla y mecanismo de falla
Los procedimientos de evaluación por aptitud para el servicio en este estándar son organizados
por tipo de falla y/o mecanismo de daño. Una lista de tipos de fallas y mecanismos de daño y la
parte correspondiente que provee la metodología de evaluación por FFS es mostrada en la tabla
2.1. En algunos casos, eso puede ser necesario para usar los procedimientos de evaluación para
múltiples partes si el tipo primario de daño no es evidente. Por ejemplo, la perdida de metal en un
componente puede ser asociada a con corrosión general, corrosión localizada y por picaduras. Si
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múltiples mecanismos de daño están presentes, un mecanismo de daño, por ejemplo,


corrosión/erosión, pueden ser usado para realizar la evaluación. Una visión general de clases de
daño en este estándar esta mostrada en la figura 2.1. Como se indica en esta figura, distintos tipos
de fallas y mecanismos de daño pueden necesitarse evaluar para determinar la aptitud para el
servicio de un componente. Cada parte referenciada con un mecanismo de daño incluye guías
sobre cómo realizar una evaluación cuando múltiples mecanismos de daño están presentes.
2.1.3 Procedimiento de Evaluación de Aptitud Para el Servicio
El procedimiento general de evaluación por aptitud para el servicio usado en este estándar para
todo tipo de fallas y mecanismos de daño está provisto en esta parte. Una visión general del
procedimiento está provista en los siguientes 8 pasos. Las partes restantes en este estándar
utilizan esta metodología de evaluación para un tipo especifico de falla o mecanismo de daño y
provee detalles específicos cubiertos en los pasos 2 hasta el 8 de este procedimiento.
a) PASO 1 – Identificación de la falla y el mecanismo de daño: El primer paso en una evaluación
de aptitud para el servicio es identificar el tipo de falla y la causa del daño (Ver párrafo 2.1.2).
El diseño original y prácticas de fabricación, el material de construcción y el historial de
servicios y condiciones ambientales pueden ser usados para averiguar la probable causa del
daño. Una visión general de los mecanismos de daño que pueden ayudar en la identificación
de las probables causas de daño está provisto en el anexo 2B. Una vez que el tipo de falla es
identificado, la parte apropiada de este estándar puede ser seleccionada para la evaluación
(Ver tabla 2.1 y figura 2.1)
b) PASO 2 – Aplicabilidad y limitaciones de los procedimientos de evaluación por FFS: La
aplicabilidad y limitaciones del procedimiento de evaluación son descritos en cada parte, y una
decisión sobre si procede con una evaluación puede ser hecha.
c) PASO 3 – Requerimientos de datos: Los datos requeridos para una evaluación por FFS depende
del tipo de falla o mecanismo de daño a ser evaluado. Los requerimientos de datos pueden
incluir: Datos de diseño originales del equipo, información concerniente al historial
operacional y de mantenimiento, servicio futuro esperado, y datos específicos para la
evaluación por FFS como son el tamaño de la falla, estado de los esfuerzos en el componente
en la localización de la falla, y propiedades de los materiales. Los requerimientos de datos
comunes para todos los procedimientos de evaluación por FFS son cubiertos en esta parte.
Requerimientos de datos específicos para un mecanismo de daño o tipo de falla son cubiertos
en la parte concerniente contenida en los correspondientes procedimientos de evaluación.
d) PASO 4 – Técnicas de evaluación y criterios de aceptación: Técnicas de evaluación y criterios
de aceptación son provistos en cada parte. Si múltiples mecanismos de daño están presentes,
más de una parte puede tener que usarse para la evaluación.
e) PASO 5 – Evaluación de la vida remanente: Un estimado de la vida remanente o limitación del
tamaño de la falla debe ser hecha para establecer un intervalo de inspección. La vida
remanente es establecida usando los procedimientos de evaluación por FFS con un estimado
de daño a futuro. La vida remanente puede ser usada en conjunto con un código de inspección
para establecer un intervalo de inspección.
f) PASO 6 – Remediación: Métodos de remediación son proveídos en cada parte basados en el
mecanismo de daño o tipo de falla. En algunos casos, técnicas de remediación pueden ser
usadas para controlar futuros daños asociados con el crecimiento de la falla y/o deterioro del
material.
g) PASO 7 – Monitoreo en servicio: Métodos para un monitoreo en servicio son provistos en cada
parte basado en el mecanismo de daño o tipo de falla. El monitoreo en servicio puede ser
usado para aquellos casos donde una vida remanente e intervalos de inspección no puedan
ser establecidos por la complejidad asociada con el ambiente de servicio.
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h) PASO 8 – Documentación: La documentación debería incluir un registro de toda la información


y decisiones tomadas en cada uno de los pasos previos a calificar el componente para
continuar en operación. Los requerimientos de documentación comunes para todos los
procedimientos de evaluación por FFS son cubiertos en esta parte. Los requerimientos de
documentación específicos para un mecanismo de daño o tipo de falla son cubiertos en la
parte concerniente de los procedimientos de evaluación correspondientes.

2.2 Aplicabilidad y limitaciones de los procedimientos de


evaluación.
2.2.1 Procedimientos de Aptitud Para el Servicio para Componentes
Presurizados y No Presurizados
Los procedimientos de evaluación en este estándar fueron desarrollados para evaluar los límites
de presión de recipientes sujetos a presión, componentes de calentadores, tubería y componentes
del cuerpo de tanques de almacenamiento atmosféricos con una falla resultante de un simple o
múltiples mecanismos de daño. Los conceptos presentados en este estándar pueden también ser
usados para la evaluación de componentes que no se encuentren en el límite de presión tales
como los soportes. Procedimientos de aptitud para el servicio para estructuras fijas o flotantes, y
placas del fondo de tanques son cubiertas en la parte 4 del API 653.
2.2.2 Definición de Componente
En el contexto de este estándar, un componente es definido como cualquier parte que es diseñada
y fabricada por un código o estándar reconocido y equipo es definido como un ensamblaje de
componentes (Ver parte 1, párrafos 1.2.2 y 1.2.3). Por lo tanto, la MAWP para el equipo es la más
baja MAWP para cualquier componente del ensamblaje.
2.2.3 Códigos de Construcción
Los procedimientos de evaluación en este estándar han sido formulados basados en la presunción
que el componente fue construido para un código o estándar reconocido. Para componentes que
no fueron diseñados o construidos de acuerdo a un documento reconocido, los principios de este
estándar pueden ser usados para evaluar el daño en servicio y las condiciones relativas a como fue
construido para el diseño pretendido. Evaluaciones por FFS de este tipo deben ser realizadas por
un ingeniero (Excepto para el evaluaciones Nivel 1) con conocimiento y experiencia en los
requerimientos del código aplicable (Ver parte 1, párrafo 1.4.3).
2.2.4 Limitaciones y aplicabilidad especifica
Cada parte en este estándar donde un procedimiento para evaluación por FFS es descrito incluye
una declaración de la aplicabilidad y limitaciones del procedimiento. La aplicabilidad y limitaciones
de un procedimiento de análisis declaradas relativas al nivel de evaluación (Ver párrafo 2.4).

2.3 Requerimientos de datos.


2.3.1 Datos de diseño originales del equipo
2.3.1.1 Los siguientes datos de diseño originales del equipo deberían ser completados para
realizar una evaluación por FFS. La extensión de los datos requeridos depende del mecanismo de
daño y del nivel de evaluación. Una hoja de datos es incluida en la tabla 2.2 para registrar la
información requerida que es común para todas las evaluaciones. Además, una hoja de datos
separada es incluida en cada parte de este estándar para registrar información específica del tipo
de falla, mecanismo de daño y procedimiento de evaluación.
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a) Datos para componentes de recipientes sujetos a presión y calentadores pueden incluir algo o
todo de lo siguiente:
1. Un “data report” ASME del fabricante o, si el recipiente o sistema no tiene estampado
el código, otra documentación o especificaciones equivalentes
2. Dibujos de fabricación donde se muestre con suficiente detalle para permitir el cálculo
de la MAWP del componente que tiene la falla. Si una reclasificación para una
condición diferente de presión y/o temperatura es deseada (por ejemplo, para
incrementar o disminuir las condiciones), esta información debería estar disponible
para todos los componentes afectados. Dibujos detallados con datos necesarios para
realizar los cálculos de la MAWP pueden ser usados si los dibujos de fabricación
originales no están disponibles.
3. Los cálculos de diseño originales o actualizados para los casos de carga en la tabla 2C.3
del anexo 2C, según aplique, y los cálculos de los tornillos de anclaje.
4. Los registros de inspección para el componente al momento de la fabricación.
5. Especificación de diseño del usuario si el recipiente es diseñado en base al Código
ASME, Sección VIII, División 2.
6. Reportes de pruebas de los materiales.
7. Información de los dispositivos de relevo de presión incluyendo información de ajuste
y capacidad de las válvulas de relevo de presión y/o discos de ruptura.
8. Un registro de la prueba hidrostática original incluyendo la presión de prueba y la
temperatura del metal al momento de la prueba o, si la temperatura del metal no está
disponible usar la temperatura del agua o la del ambiente.
b) Datos para componentes de tubería pueden incluir alguno o todos de los siguientes:
1. Listado de la tubería de línea u otra documentación donde se muestre las condiciones
de diseño del proceso y una descripción de las clases de tuberías incluyendo
especificación del material, espesor de pared de la tubería y la clasificación por
presión/temperatura.
2. Dibujos isométricos de la tubería con el alcance necesario para realizar una evaluación
por FFS. Los dibujos isométricos de la tubería deben incluir suficientes detalles para
permitir un cálculo de flexibilidad de la tubería si tal análisis es considerado necesario
por el ingeniero en orden para determinar la MAWP (Presión Máxima de Operación
Permitida) de todos los componentes de la tubería. Dibujos detallados con datos
necesarios para realizar cálculos de la MAWP deben ser usado si los dibujos
isométricos originales de la tubería no están disponibles.
3. Los cálculos de diseño originales o actualizados para los casos de carga en la tabla 2C.3
del anexo 2C, según aplique.
4. Los registros de inspección para el componente al momento de la fabricación.
5. Reportes de las pruebas de materiales.
6. Un registro de la prueba hidrostática original incluyendo la presión de prueba y la
temperatura del metal al momento de la prueba, o si la temperatura del metal no está
disponible usar la temperatura del agua o la temperatura ambiente.
c) Datos para tanques pueden incluir alguno o todos de lo siguiente:
1. La hoja de datos API original.
2. Dibujos de fabricación que muestren suficientes detalles para permitir el cálculo de la
altura máxima de llenado (MFH) para tanques de almacenamiento atmosférico y la
MAWP para tanques de almacenamiento de baja presión. Datos detallados con
dibujos pueden ser usados cuando sea necesario si los dibujos de fabricación
originales no están disponibles.
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3. Los cálculos de diseño originales o actualizados para los casos de cargas de la tabla
2C.3 del anexo 2C según aplique y los cálculos de tornillos de anclaje.
4. Los registros de inspección para los componentes al momento de la fabricación.
5. Reportes de pruebas de los materiales.
6. Un registro de la prueba hidrostática original incluyendo la presión de prueba y la
temperatura del metal al momento de la prueba, o si la temperatura del metal no está
disponible usar la temperatura del agua o la temperatura ambiente.
2.3.1.2 Si alguno de esos datos no está disponible, mediciones físicas o inspección en campo del
componente debe ser hecha para proveer la información necesaria para realizar la evaluación.
2.3.2 Historial operacional y de mantenimiento
2.3.2.1 Un registro progresivo incluyendo, pero no limitado a, lo siguiente debería estar disponible
para el equipo a ser evaluado. El alcance de los datos requeridos depende del daño y el nivel de
evaluación.
a) El desarrollo de la operación actual consistente en presión y temperatura, incluyendo
condiciones actualizadas deberían ser obtenidas. Si el desarrollo de las condiciones actuales de
operación no está disponible, una aproximación de algún dato operativo debería ser
desarrollado basado sobre los datos operativos disponibles y consultando con el personal de
operación. Un histograma de operación consistente de los datos registrados de temperatura y
presión registrados simultáneamente puede ser requerido para algunos tipos de evaluaciones
por FFS (Por ejemplo en la parte 10 concerniente a componentes operando en el rango de
termofluencia (Creep)).
b) Documentación de cualquier cambio significante en las condiciones de servicio incluyendo
presión, temperatura, fluido contenido y velocidad de corrosión. Tanto condiciones de servicio
pasadas y futuras deben ser revisadas y documentadas.
c) La fecha de instalación y un resumen de todas las modificaciones y reparaciones incluyendo
cálculos requeridos, cambios de material, dibujos y procedimientos de reparación, incluyendo
procedimientos de tratamientos térmicos post-soldadura (PWHT) si es aplicable. Los cálculos
deben incluir el espesor de pared requerido y de la MAWP (MFH para tanques de
almacenamiento atmosférico) con definiciones y tolerancias para cargas suplementarias como
las cargas por la altura de líquido estático, vientos y terremotos.
d) Registros de todas las pruebas hidrostáticas realizadas como una parte de cualquier
reparación incluyendo la presión de prueba y la temperatura del metal al momento de la
prueba o, si la temperatura del metal no está disponible, usar la temperatura ambiental o la
del agua si se conoce.
e) Resultados de examinaciones antes de poner en servicio al componente incluyendo
mediciones de espesores de pared y otros NDE cuyos resultados pueden ayudar en la
determinación de la integridad estructural del componente y en establecer una velocidad de
corrosión.
f) Registro de todas las reparaciones internas, soldaduras transversales y de recubrimiento, y
modificaciones de internos.
g) Registros de lecturas de desplome para recipientes verticales o cuerpos de tanques.
h) Registros de asentamientos de la cimentación si corrosión va a ser evaluada en la placa de
fondo o en el cuerpo del tanque.
2.3.2.2 Si alguno de estos datos no está disponible, mediciones físicas deben ser hechas para
proveer la información necesaria para realizar la evaluación.
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2.3.3 Mediciones/datos requeridos para una evaluación por FFS


2.3.3.1 Cada parte en este estándar que contiene procedimientos de evaluación por FFS incluye
requerimientos específicos para mediciones de datos y caracterización de falla basado en el
mecanismo de daño a ser evaluado. Ejemplos de caracterización de falla incluye perfiles de
espesores para corrosión/erosión local, profundidad de la picadura y dimensiones de las grietas
como fallas. El alcance de la información y los datos requeridos para una evaluación por FFS
depende del nivel de evaluación y del mecanismo de daño a ser evaluado.

2.3.3.2 La Corrosión Futura Permisible (FCA) debe ser establecida para el periodo pretendido de
operación futura. La FCA debe ser basada en la información de la pasada inspección o datos de
velocidad de corrosión relativos al material del componente en un ambiente similar. Los datos de
velocidad de corrosión pueden ser obtenidos de la publicación API 581 o de otras fuentes (Ver
anexo 2C párrafo 2C.2.8). La FCA es calculada mediante la multiplicación de la velocidad de
corrosión anticipada por el periodo de servicio futuro considerando los requerimientos de
intervalos de inspección del código de inspección aplicable. Los procedimientos de evaluación por
FFS incluidos en este estándar incluye provisiones para asegurar que la FCA es cierta para el
periodo pretendido de operación futura.
2.3.4 Recomendaciones para técnicas de inspección y requerimientos de
inspección.
Recomendaciones para procedimientos para examinación no destructiva (NDE) con
consideraciones para detección y dimensionamiento para un tipo particular de mecanismo de
daño y/o tipo de falla son provistas en cada parte.

2.4 Técnicas de evaluación y criterios de aceptación


2.4.1 Niveles de evaluación
Tres niveles de evaluación son provistos en cada parte de este estándar que cubre los
procedimientos de evaluación por FFS. Un diagrama lógico es incluido en cada parte para ilustrar
cómo esos tres niveles de evaluación están interrelacionados. En general, cada nivel de evaluación
provee un balance entre conservadurismos, la cantidad de información requerida para la
evaluación, la habilidad del personal que realiza la evaluación y la complejidad del análisis que será
hecho. El nivel 1 es el más conservador, pero es el más fácil de usar. Los practicantes usualmente
proceden secuencialmente desde el nivel 1 hasta el nivel 3 (a menos que otra cosa sea dictada por
las técnicas de evaluación) si el actual nivel de evaluación no provee un resultado favorable, o si
un curso claro de acción no puede ser determinado. Una visión general de cada nivel de
evaluación y su uso pretendido son descritos más adelante.
2.4.1.1 Evaluación Nivel 1
Los procedimientos de evaluación incluidos en este nivel son pretendidos para proveer un criterio
de selección conservador que puede ser utilizado con una mínima cantidad de información de
inspección o del componente. Una evaluación en nivel 1 puede ser realizada ya sea por personal
de la planta o por el ingeniero (Ver parte 1 Párrafo 1.4.2 y 1.4.3).
2.4.1.2 Evaluación Nivel 2
Los procedimientos de evaluación incluidos en este nivel son pretendidos para proveer una
evaluación más detallada que los resultados producidos y de una manera más precisa que el nivel
1 de evaluación. En un nivel 2 de evaluación, información similar de inspección que el requerido
para una evaluación en nivel 1 son necesitadas; sin embargo, cálculos más detallados son usados
en la evaluación. Evaluaciones en nivel 2 típicamente deberán ser realizadas por ingenieros de
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planta, o ingenieros especialistas con experiencia y conocimiento en la realización de evaluaciones


por FFS.
2.4.1.3 Evaluación Nivel 3
Los procedimientos de evaluación incluidos en este nivel son pretendidos para proveer la
evaluación más detallada que produce resultados de una manera más precisa que el nivel 2 de
evaluación. En una evaluación en nivel 3 una información de inspección más detallada e
información del componente es típicamente requerida, y los análisis recomendados están basados
en técnicas numéricas como son el método de elementos finitos o técnicas experimentales que
sean apropiadas. Una evaluación en nivel 3 es primariamente pretendida para usar por ingenieros
especialistas con experiencia y conocimiento en el desarrollo de evaluaciones por FFS.
2.4.2 Criterios de aceptación mediante Aptitud Para el Servicio
Cada una de las metodologías de evaluación por FFS presentadas en este estándar utiliza uno o
más de los siguientes criterios de aceptación.
2.4.2.1 Esfuerzo permisible
Este criterio de aceptación está basado sobre los cálculos de esfuerzos resultantes de las
diferentes condiciones de cargas, resultados de clasificación y superposición de esfuerzos, y
comparación de esfuerzos calculados en una categoría o clase asignada para un valor de esfuerzo
permisible. Una visión general y aspectos de esos criterios de aceptación está incluida en el anexo
2C. El valor de esfuerzo permisible es típicamente establecido como una fracción del esfuerzo a la
ruptura, tensión o de cedencia a la temperatura de servicio y de laboratorio, y esta fracción puede
ser asociada con un margen de diseño. Este método de criterio de aceptación es actualmente
utilizado en muchos códigos de construcción nuevos. En aplicaciones de FFS tiene aplicabilidad
limitada por la dificultad de establecer clasificaciones de esfuerzos adecuados para componentes
que tienen una falla. Como una alternativa, métodos de evaluación basados sobre el análisis
elasto-plástico pueden ser usados, ver anexo 2C. para desarrollar el factor de esfuerzo remanente
(ver párrafo 2.4.2.2). Métodos de análisis elasto-plástico son usados para desarrollar el Factor de
Resistencia Remanente, ver párrafo 2.4.2.2
2.4.2.2 Factor de resistencia remanente
Procedimientos de evaluación estructural usando análisis de esfuerzos elásticos lineales con
clasificación de esfuerzos y criterios de aceptación de esfuerzos permisibles proveen únicamente
una burda aproximación de las cargas que el componente puede soportar sin fallar. Un estimado
mucho mejor de la capacidad de carga de seguridad de un componente puede ser provisto por un
análisis de esfuerzos no lineales para: desarrollar cargas límite y de colapso plástico, evaluar las
características de deformación del componente (Por ejemplo limites asociados con deformación o
presión con operabilidad del componente), y evaluar fatiga y/o daño por fluencia (creep)
incluyendo ratcheting
a) En este estándar, el concepto de un factor de resistencia remanente es utilizado para definir la
aceptabilidad de un componente para continuar en servicio. El factor de resistencia
remanente (RSF) es definido como:
𝐿
𝑅𝑆𝐹 = 𝐿𝐷𝐶 (2.1)
𝑈𝐶
b) Con esta definición del RSF, criterios de aceptación pueden ser establecidos usando fórmulas
de códigos tradicionales, análisis de esfuerzos elásticos, teoría de carga limite, o análisis
elasto-plástico. Por ejemplo, para evaluar áreas delgadas locales, el procedimiento de
evaluación por FFS provee un medio para calcular un RSF, ver parte 5. Si el RSF calculado es
mayor que el RSF permisible (ver más adelante) el componente dañado puede ser puesto de
nuevo en servicio. La presión de trabajo permisible máxima reducida, MAWPr, para el
componente puede entonces ser calculada del RSF utilizando la ecuaciones (2.2) y (2.3). El
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valor resultante de la MAWPr, menos la carga estática según sea apropiado, debería ser
comparado con la presión de diseño del equipo existente o la MAWP del equipo, ver párrafo
2.4.2.2.e
𝑅𝑆𝐹
𝑀𝐴𝑊𝑃𝑟 = 𝑀𝐴𝑊𝑃(𝑅𝑆𝐹 ) para RSF < RSFa (2.2)
𝑎
MAWPr = MAWP para 𝑅𝑆𝐹 ≥ 𝑅𝑆𝐹𝑎 (2.3)
c) Para tanques, el criterio de aceptación por RSF es:
𝑅𝑆𝐹
𝑀𝐹𝐻 = 𝐻𝑓 + (𝑀𝐹𝐻 − 𝐻𝑓 ) ( ) para RSF < RSFa (2.4)
𝑅𝑆𝐹 𝑎
MFHr = MFH para 𝑅𝑆𝐹 ≥ 𝑅𝑆𝐹𝑎 (2.5)
d) Los valores recomendados para el factor de resistencia remanente permisible, RSFa, es
0.90.Valores alternativos para el RSFa pueden ser usados basado en la información provista en
el anexo 2F.
e) La MAWPr para el componentes con la carga estática restada según sea apropiado debe ser
comparado a ya sea la presión de diseño del equipo o la MAWP del equipo. Si la MAWP r es
mayor o igual a la presión de diseño del equipo o la MAWP del equipo, el componente es
aceptable para operar a la presión de diseño del equipo o la MAWP del equipo. Si la MAWPr es
menor que la presión de diseño del equipo o la MAWP del equipo, el componente es
inaceptable para operar a la presión de diseño del equipo o la MAWP del equipo.
f) Si es inaceptable, el equipo debe ser reclasificado, reparado o el equipo retirado. Opciones
específicas están listadas para los tipos de daños en la parte correspondiente.
2.4.2.3 Diagrama de evaluación de falla (FAD)
El diagrama de evaluación de falla (FAD) es usado para la evaluación de fallas tipo grietas en
componentes.
a) El criterio del FAD fue adoptado porque provee un método conveniente, basado técnicamente
para proveer una medición para la aceptabilidad de un componente con una falla tipo grieta
cuando el mecanismo de falla es medido por dos criterios distintos: fractura inestable y carga
limite. La fractura inestable usualmente controla las fallas por pequeños defectos en
componentes fabricados con un material frágil y colapso plástico típicamente controla fallas
con defectos grandes si el componente es fabricado con un material de alta tenacidad. En un
análisis por FFS de fallas tipo grietas, los resultados de un análisis de esfuerzo, factor de
intensidad de esfuerzo y soluciones para la carga límite, la resistencia del material, y la
tenacidad a la fractura son combinadas para calcular una relación de tenacidad, Kr, y relación
de carga, Lr. Esas dos cantidades representan las coordinadas de un punto que es trazado en
un FAD bidimensional para determinar la aceptabilidad. Si el punto de evaluación está sobre o
justo en la curva FAD, el componente es apto para seguir en operación. Un esquema que
ilustra el procedimiento de evaluación para una falla tipo grieta usando el Diagrama de
evaluación de Falla es mostrado en la figura 2.2.
b) El margen en servicio para un componente con una falla tipo grieta provee una medida de
cuán cerca el componente está de las condiciones limites en el FAD. El margen en servicio es
definido por cuán lejos el punto de evaluación, el cual representa una condición simple de
operación, está dentro del desarrollo de la FAD. Este punto es determinado basado en los
resultados de análisis de esfuerzo y fracturas mecánicas. El margen en servicio es definido para
ser el mayor o igual que el punto que reside bajo o en la curva de falla por FAD. El valor
mínimo aceptable recomendado para el margen en servicio es ajustado a 1.0.
2.4.3 Incertidumbre de datos
Los procedimientos de evaluación por FFS provistos en este estándar son determinísticos en que
toda información requerida para un análisis (independiente de las variables) son asumidos a ser
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conocidos. Sin embargo, en muchas instancias no todas de las variables independientes


importantes son conocidas con un alto grado de fiabilidad. En esos casos, estimados
conservadores de las variables independientes son hechos para asegurar un margen de seguridad
aceptable; este enfoque puede conducir a resultados demasiado conservadores. Los siguientes
tipos de análisis pueden ser usados para proveer percepción de la dependencia de los resultados
de los análisis con variaciones en los parámetros de entrada. Los procedimientos de evaluación
por FFS determinísticos en este estándar pueden ser usados con cualquiera de esos análisis.
2.4.3.1 Análisis de sensibilidad
El propósito de cada uno de los análisis es para determinar si un cambio en cualquiera de las
variables independientes (de entrada) tiene una fuerte influencia en los factores de seguridad
calculados. El análisis de sensibilidad deberá considerar los efectos de diferentes suposiciones con
respecto a las condiciones de carga, propiedades de los materiales y el tamaño de la falla.
Confianza es ganada en una evaluación cuando es posible demostrar que pequeños cambios en los
parámetros de entrada no cambia dramáticamente los resultados de la evaluación; y cuando
variaciones reales en los parámetros de entrada, o en una base individual o combinada, siguen al
frente en la demostración de un margen de seguridad aceptable. Si una fuerte dependencia en
una variable de entrada es encontrada, puede ser posible tener que mejorar el grado de precisión
usado para establecer el valor de la variable.
2.4.3.2 Análisis probabilístico
La dependencia del margen de seguridad en la incertidumbre de las variables independientes
puede ser evaluada usando este tipo de análisis. Todo o un número limitado de las variables
independientes son caracterizadas como variables aleatorias con una distribución de valores.
Usando la simulación por el método Monte Carlo, métodos de fiabilidad en primer orden, u otras
técnicas analíticas, es estimada la probabilidad de falla. Esos métodos pueden ser usados para
combinar un modelo de evaluación por FFS determinísticos con las distribuciones prescritas para
la variable independiente para calcular las probabilidades de falla. Una vez una probabilidad de
falla fue determinada, un nivel aceptable puede ser establecido basado en múltiples factores
como son las regulaciones jurisdiccionales y las consecuencias de falla.
2.4.3.3 Factores parciales de seguridad
Los factores parciales de seguridad son factores de seguridad individuales que son aplicados a las
variables independientes en el procedimiento de evaluación. Los factores parciales de seguridad
son probabilísticamente calibrados para reflejar el efecto que cada una de las variables
independientes tiene sobre la probabilidad de falla. Los factores de seguridad parciales son
desarrollados usando técnicas de análisis probabilístico considerando un modelo de estado limite,
distribuciones de las principales variables independientes del modelo, y un objetivo de fiabilidad o
probabilidad de falla. La ventaja de este enfoque es que la incertidumbre puede ser introducida en
una evaluación por separado combinando los factores de seguridad parciales con las variables
independientes en un modelo de análisis determinístico; el formato del análisis es similar al usado
en muchos códigos de diseño. En este estándar, los factores parciales de seguridad son
únicamente utilizados en la evaluación de fallas tipo grietas.

2.5 Evaluación de la vida remanente


2.5.1 Vida remanente
Una vez que fue establecido que el componente que tiene la falla es aceptado en el momento
actual, el usuario debe determinar una vida remanente para el componente. La vida remanente
en este estándar es usada para establecer un intervalo de inspección apropiado, un plan de
monitoreo en servicio o lo necesario para la remediación. La vida remanente no es pretendida
JOSÉ LUIS TEPAL RIVERA

para proveer un estimado preciso del tiempo en que sucederá la falla. Por lo tanto, la vida
remanente puede ser estimada basándose en la calidad de la información disponible, nivel de
evaluación y apropiados supuestos para proveer un adecuado factor de seguridad para la
operación hasta la siguiente inspección programada.
2.5.2 Guía para la determinación de la vida remanente
Cada parte de evaluación por FFS en este estándar provee una guía para el cálculo de la vida
remanente. En general, la vida remanente puede ser calculada usando los procedimientos de
evaluación en cada parte con la introducción de un parámetro que representa una medición del
tiempo que los daños tienen en el lugar. La vida remanente es establecida entonces por la
resolución del tiempo para llegar a una condición de operación especificada como es la MAWPr
(MFHr), ver párrafo 2.4.2.2.b y 2.4.2.2.c.
Estimados de vida remanente típicamente caen en una de las siguientes categorías:
a) La vida remanente puede ser calculada con razonable certeza – Un ejemplo es la corrosión
general uniforme, donde una corrosión futura permisible puede ser calculada y la vida
remanente es la corrosión futura permisible dividida por la velocidad de corrosión asumida
por los datos previos de espesores, curvas de diseño por corrosión, o experiencia en servicios
similares. Otro ejemplo puede ser daño por fluencia a largo plazo, donde una velocidad de
daño futuro puede ser estimado. Un apropiado intervalo de inspección puede ser establecido
para una fracción de la vida remanente. El estimado de la vida remanente debe ser
conservador para contar con incertidumbres en propiedades de los materiales, esfuerzos
supuestos y variabilidad en la velocidad de daño futuro.
b) La vida remanente no puede ser calculada con razonable certeza – Ejemplos pueden ser
mecanismo de agrietamiento por esfuerzos por corrosión donde no son confiables los datos
de la velocidad de crecimiento de la grieta disponibles o ampollamiento por hidrogeno donde
una velocidad de daño futura no puede ser establecida. En esos ejemplos, métodos de
remediación deben ser empleados, como son aplicación de una tira de recubrimiento o un
recubrimiento completo para aislar el ambiente, perforación de las ampollas o monitoreo. La
inspección debe ser un limitante para asegurar la aceptabilidad del método de remediación
como son las bandas de recubrimiento o el recubrimiento total del componente.
c) Cuando la vida remanente es pequeña o no existe – En este caso la remediación, como son
reparar el componente dañado, aplicación de recubrimiento en bandas o totalmente y/o
monitoreo frecuente es necesario para la futura operación.

2.6 Remediación
2.6.1 Requerimientos para remediación
En algunas circunstancias la remediación debe ser usada (ver párrafo 2.5.2). Ejemplos incluyen:
cuando una falla no es aceptable en las condiciones actuales de operación; el estimado de la vida
remanente es mínima o difícil de estimar; o el análisis/conocimiento del estado del arte es
insuficiente para proveer una adecuada evaluación. Métodos apropiados de remediación son
cubiertos en cada parte de este estándar que contiene un procedimiento de evaluación por FFS.
2.6.2 Guías para la remediación
Únicamente guías generales son provistas en este estándar; cada situación requerirá un enfoque
adecuado para la remediación. Monitoreos periódicos deben ser hechos para asegurar que las
acciones de remediación previenen daños adicionales y puede ser anticipado para prevenir daños
futuros. El usuario puede necesitar una referencia de otros estándares para procedimientos de
remediación detallados; por ejemplo, guías para reparación de soldaduras pueden ser
JOSÉ LUIS TEPAL RIVERA

encontrados en códigos de reparación aplicables como son API 510, API 570, API 653 y ANSI/NB-
23.

2.7 Monitoreo en servicio


Bajo algunas circunstancias, la velocidad/progresión del daño futuro no puede ser estimada
fácilmente o la vida remanente estimada es muy corta. El monitoreo en servicio es uno de los
métodos por lo cual daños futuros o condiciones que encabezan el futuro daño pueden ser
evaluados, o confianza en la vida remanente estimada para que pueda ser incrementada. Los
métodos de monitoreo típicamente utilizados incluyen: Probetas de corrosión para determinar la
velocidad de corrosión, probetas de hidrogeno para evaluar la actividad del hidrogeno; varios
métodos de examinacion ultrasónica y pruebas de emisión acústica para medir la perdida de metal
o actividad de agrietamiento; y medición de variables de proceso claves y contaminantes.
Métodos apropiados de monitoreo en servicio son cubiertos en cada parte de este estándar que
contiene un procedimiento de evaluación por FFS.

2.8 Documentación
2.8.1 General
Un análisis por aptitud para el servicio debe ser documentado suficientemente para que los
análisis puedan ser repetidos posteriormente. Requerimientos de documentación específicos para
una evaluación en particular son descritos en la parte correspondiente que cubre el procedimiento
de evaluación por FFS.
2.8.2 Aplicabilidad y Limitaciones
Requerimientos de aplicabilidad y limitaciones deberán ser documentados junto con cualquier
suposición.
2.8.3 Requerimientos de Datos
Los siguientes términos deben ser incluidos en la documentación.
a) Los datos de diseño originales del equipo, según se describe en el párrafo 2.3.1.
b) Historial operacional y de mantenimiento según se describe en el párrafo 2.3.2.
c) Tipo de falla y caracterización de la falla incluyendo todos los datos de dimensionamiento. Los
datos de inspección incluyendo todas las lecturas utilizadas en la evaluación de Aptitud Para el
Servicio según se describe en el párrafo 2.3.3.
2.8.4 Técnicas de evaluación y Criterios de aceptación
El nivel de evaluación usado, es decir, Niveles 1, 2 y/o 3, y sus criterios de aceptación.
a) Parte, edición y nivel de evaluación de este estándar y cualquier otro documento de soporte
usado para evaluar la falla o el daño.
b) Documentación de los criterios utilizados en la evaluación de FFS
c) La especificación del material del componente que contiene la falla y todas las propiedades del
material aplicables requeridos para la evaluación
d) Condiciones de cargas considerados en la evaluación incluyendo operación normal,
condiciones ajustadas y los métodos de análisis de esfuerzos (Técnicas numéricas o de
manuales tales como el análisis de elementos finitos).
e) Método usado para evaluar las incertidumbres de los datos
f) Cualquier supuesto, desviaciones o modificaciones usadas para el nivel de evaluación
incluyendo:
• Condiciones de diseño y de operación futuras, incluyendo presión, temperatura y
condiciones de operación anormales.
JOSÉ LUIS TEPAL RIVERA

• Descripción de cuánto daño dependiente del tiempo es modelado. Por ejemplo, una
descripción de las bases para tolerancia a la corrosión futura para una evaluación
Parte 4 o Parte debe ser documentada.
g) Evaluación de resultados
2.8.5 Evaluación de vida remanente
Una descripción del método usado para determinar la vida remanente
a) Falla volumétrica – Las suposiciones utilizadas para determinar la tolerancia a la corrosión
futura (FCA) deberían ser documentadas.
b) Falla tipo grieta – Las suposiciones usadas incluyendo el modelado del crecimiento de la
grieta y constantes asociadas deberían ser documentadas.
c) Fatiga – La curva de fatiga para la iniciación de la grieta por fatiga, y el modelo de
crecimiento de la grieta y constantes asociadas para el crecimiento de la grieta por fatiga
debería ser documentada.
d) Daño por termofluencia – El modelo material y constantes asociadas deberían ser
documentadas
2.8.6 Métodos de Remediación
Si es aplicable, todos los métodos de remediación deben ser documentados incluyendo el tipo del
método y la razón para la aplicación del método
2.8.7 Monitoreo en Servicio
Si es aplicable, una descripción completa de la razón para el monitoreo en servicio y el método de
monitoreo en servicio utilizado deben ser documentados.
2.8.8 Retención
La documentación de la evaluación por FFS debería ser permanentemente almacenada con los
archivos del registro del equipo

2.9 Nomenclatura
FCA Tolerancia a la corrosión futura.
Hf Distancia entre el fondo de la falla y el fondo del tanque.
LDC Carga de colapso plástico o carga límite del componente dañado (componente con
fallas).
LUC Carga de colapso plástico del componente no dañado.
LOSS Pérdida de metal uniforme lejos del área de daño en el momento de la inspección.
MAWP Presión de trabajo máxima permisible del componente no dañado, ver Anexo 2C,
párrafo 2C.1.2.
MAWPr Presión de trabajo máxima permisible reducida del componente dañado.
MFH Altura máxima de llenado del componente no dañado, ver Anexo 2C, párrafo
2C.1.2.
MFHr Altura máxima de llenado reducido del anillo dañado del tanque.
RSF El factor de resistencia remanente calculado basado en función del mecanismo de
falla y daño en el componente.
RSFa Factor de resistencia remanente permisible.

2.10 Referencias
Las referencias para esta Parte se proporcionan en el Anexo 2A - Base técnica y validación -
Procedimiento de evaluación de ingeniería de aptitud para el servicio.
JOSÉ LUIS TEPAL RIVERA

2.11 Tablas
Tabla 2.1 - Resumen de los procedimientos de evaluación de fallas y daños
Mecanismo de daño o falla Parte Descripción general
Se proporcionan los procedimientos para evaluar la
resistencia a la fractura frágil de los tanques de
almacenamiento atmosféricos y de baja presión,
Fractura frágil 3 recipientes a presión y tuberías todos de acero al carbono.
Se proporcionan criterios para evaluarlos en condiciones
de funcionamiento normal, puesta en marcha, ajustes de
condiciones de proceso, y de parada total
Los procedimientos de evaluación se proporcionan para
evaluar la corrosión general. Datos de espesor utilizados
para la evaluación pueden ser tanto de lecturas puntuales
de espesor o perfiles detallados de espesor. Una
Pérdida de metal general 4
metodología se proporciona para utilizar los
procedimientos de evaluación de la parte 5 cuando los
datos indican que el espesor de la pérdida de metal puede
ser tratado como localizada.
Las técnicas de evaluación se proporcionan para evaluar
áreas delgadas localizadas solas y con arreglos así como
defectos de tipo ranura en componentes presurizados. Se
Pérdida de metal local 5 requieren perfiles de espesores detalladas para la
evaluación. Los procedimientos de evaluación se pueden
utilizar también para evaluar picaduras individuales o
ampollas de acuerdo a la Parte 6 y 7, respectivamente.
Los procedimientos de evaluación se proporcionan para
evaluar picaduras muy dispersas, picaduras localizadas,
picaduras que se producen dentro de una región de
pérdida local de metal, y una región de pérdida de metal
Picaduras por corrosión 6
localizada situado dentro de una región de picaduras muy
dispersas. Los procedimientos de evaluación también se
pueden utilizar para evaluar una red de ampollas poco
espaciadas de acuerdo a lo dispuesto en la parte 7.
Los procedimientos de evaluación se proporcionan para
evaluar daños aislados y/o agrupados de ampollas y HIC /
SOHIC. Las directrices de evaluación incluyen
Daños por ampollas por
7 disposiciones para las ampollas y daños por HIC / SOHIC
hidrogeno y HIC/SOHIC
ubicados en las juntas de soldadura y las discontinuidades
estructurales, como las transiciones de cuerpos, anillos de
refuerzo, y boquillas.
Los procedimientos de evaluación se proporcionan para
Desalineamiento de evaluar los esfuerzos resultantes de discontinuidades
soldaduras y distorsiones de 8 geométricas en estructuras de tipo cuerpo incluyendo
cuerpos desalineación de soldaduras y distorsiones de cuerpos
(por ejemplo, fuera de redondez y abombamientos)).
JOSÉ LUIS TEPAL RIVERA

Mecanismo de daño o falla Parte Descripción general


Los procedimientos de evaluación se proporcionan
para evaluar grietas como defectos. Soluciones para los
factores de intensidad de esfuerzos y el esfuerzo de
referencia (carga límite) se incluyen en el anexo C y en
el anexo D, respectivamente. Métodos para evaluar el
Grietas como defectos 9 esfuerzo residual como lo exige el procedimiento de
evaluación se describen en el Anexo E. Propiedades de
materiales necesarios para la evaluación se
proporcionan en el Anexo F. Recomendaciones para la
evaluación de crecimiento de la grieta incluyendo
preocupaciones ambientales también están cubiertos.
Los procedimientos de evaluación se proporcionan
para determinar la vida útil restante de un
componente que funciona en régimen de fluencia.
Propiedades de los materiales necesarios para la
Operación a alta temperatura 10
evaluación se proporcionan en el anexo F. Métodos de
análisis para evaluar el crecimiento de grietas incluidas
las preocupaciones ambientales también están
cubiertos.
Los procedimientos de evaluación se proporcionan
para evaluar los equipos sujetos a daños por incendio.
Una metodología se proporciona para clasificar y
seleccionar a los componentes para la evaluación en
Daño por incendio 11
base a la exposición al calor sufrido durante el
incendio. Se utilizan los procedimientos de evaluación
de las otras partes de esta publicación para evaluar
daños a los componentes.
Las técnicas de evaluación se proporcionan para
Abolladura, ranura y
12 evaluar abolladura, ranuras en el fondo, y
combinaciones
combinaciones de las mismas en los componentes.
Los procedimientos de evaluación se proporcionan
para evaluar laminaciones. Las directrices de
evaluación incluyen disposiciones para laminaciones
Laminaciones 13
ubicados en las juntas de soldadura y las
discontinuidades estructurales, así como en las
transiciones del cuerpo, anillos de refuerzo, y boquillas.
Se proporcionan procedimientos de evaluación para
evaluar componentes presurizados sujetos a carga
Fatiga 14
cíclica. Los procedimientos de evaluación incluyen
requisitos específicos para uniones soldadas.
JOSÉ LUIS TEPAL RIVERA

Los siguientes son datos requeridos para muchos tipos de evaluaciones de aptitud para el servicio
y es recomendable que ésta tabla completa se acompañe con la tabla completa para el tipo de
daño especifico

Identificación del equipo:__________________________________________________________


Tipo de equipo: _____Recipiente a presión _____Tuberia _____Tanque
Tipo y ubicación del componente:___________________________________________________
Código de diseño: ___ ASME Sección VIII Div 1 ___ ASME Sección VIII Div 2 ___ ASME B31.1
___ ASME B31.3 ___ ASME B31.3 ___ API 650 ___ Otro: ____________________
Material de construcción:___________________________________________________________
MAWP o MFH:____________________________________________________________________
Espesor de pared mínimo requerido:__________________________________________________
Temperatura:_____________________________________________________________________
Operación cíclica:__________________________________________________________________

Tipo de daño:
___ Pérdida de metal general ___ Pérdida de metal local ___ HIC ___ Grieta

Ubicación del daño (proveer algún dibujo)


Interno / Externo:__________________________________________________________________
Soldadura cercana:_________________________________________________________________
Orientación:______________________________________________________________________

Ambiente:
Interno:__________________________________________________________________________
Externo:_________________________________________________________________________

Historial de inspección y de reparación (Incluyendo cualquier evaluación de aptitud para el


servicio previa)
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________

Historial de operaciones
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________

Operaciones futuras esperadas


________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________

Tabla 1
Datos requeridos para la evaluación de daños
JOSÉ LUIS TEPAL RIVERA

CLASES DE
DAÑO

Grietas
Fractura Corrosión / Daño por Daño por Daño
como
frágil Erosión incendio termofluencia mecánico
defectos

Parte 3 Parte 4 Parte 11 Parte 5


Parte 9 Parte 10
Fractura Pérdida de Daño por Pérdida de
Fallas tipo Termofluencia
frágil metal incendio metal local
grietas
general
Parte 4 Parte 8
Parte 9 Parte 5 Pérdida de Desalineamiento
Fallas tipo Pérdida de metal de soldaduras y
grietas metal local general distorsiones de
cuerpos

Parte 6 Parte 5
Picaduras Pérdida de Parte 9
metal local Fallas tipo
grietas
Parte 7
Parte 8
Ampollas
Desalineamiento
Parte 12
de soldaduras y
distorsiones de abolladuras,
cuerpos ranuras y
combinaciones

Parte 9
Fallas tipo Parte 13
grietas Laminaciones

Parte 10
Termofluencia

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