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PARTE 2 - PROCEDIMIENTO DE
EVALUACION DE INGENIERIA POR
APTITUD PARA EL SERVICIO
Contenido
2.1 General .......................................................................................................................................... 2
2.1.1 Aptitud para el servicio y operación continua ................................................................ 2
2.1.2 Organización por tipo de falla y mecanismo de falla ...................................................... 2
2.1.3 Procedimiento de Evaluación de Aptitud Para el Servicio .............................................. 3
2.2 Aplicabilidad y limitaciones de los procedimientos de evaluación. ........................................ 4
2.2.1 Procedimientos de Aptitud Para el Servicio para Componentes Presurizados y No
Presurizados .................................................................................................................................... 4
2.2.2 Definición de Componente ............................................................................................. 4
2.2.3 Códigos de Construcción ................................................................................................. 4
2.2.4 Limitaciones y aplicabilidad especifica .................................................................................. 4
2.3 Requerimientos de datos. ....................................................................................................... 4
2.3.1 Datos de diseño originales del equipo ............................................................................ 4
2.3.2 Historial operacional y de mantenimiento ..................................................................... 6
2.3.3 Mediciones/datos requeridos para una evaluación por FFS........................................... 7
2.3.4 Recomendaciones para técnicas de inspección y requerimientos de inspección. ......... 7
2.4 Técnicas de evaluación y criterios de aceptación ................................................................... 7
2.4.1.1 Evaluación Nivel 1 ....................................................................................................... 7
2.4.1.2 Evaluación Nivel 2 ....................................................................................................... 7
2.4.1.3 Evaluación Nivel 3 ....................................................................................................... 8
2.4.2 Criterios de aceptación mediante Aptitud Para el Servicio ............................................ 8
2.4.2.1 Esfuerzo permisible ..................................................................................................... 8
2.4.2.2 Factor de resistencia remanente ................................................................................ 8
2.4.2.3 Diagrama de evaluación de falla (FAD) ....................................................................... 9
2.4.3 Incertidumbre de datos................................................................................................... 9
2.4.3.1 Análisis de sensibilidad.............................................................................................. 10
2.4.3.2 Análisis probabilístico................................................................................................ 10
2.4.3.3 Factores parciales de seguridad.................................................................................... 10
2.5 Evaluación de la vida remanente ................................................................................................ 10
JOSÉ LUIS TEPAL RIVERA
2.1 General
2.1.1 Aptitud para el servicio y operación continua
Este estándar contiene procedimientos de evaluación de aptitud para el servicio (FFS) que pueden
ser usados para evaluar componentes sujetos a presión que tiene daños o fallas. Si los resultados
de una evaluación de aptitud para el servicio indican que el equipo es aceptable por las
condiciones de operación actuales, entonces el equipo puede continuar operando, en este caso
programas de inspección/monitoreo adecuados son establecidos. Si los resultados de la
evaluación de aptitud para el servicio indican que el equipo no es aceptable para las condiciones
de operación actuales, entonces el equipo debe ser reclasificado usando los métodos de cálculo de
este estándar. Estos métodos de cálculo pueden ser usados para encontrar una presión máxima de
operación permisible reducida (PMOPr ó MAWPr) y/o temperatura coincidente para componentes
presurizados (Por ejemplo: baterías de recipientes sujetos a presión, cabezales, tubería de
instrumentos y tuberías de proceso). Estos métodos de cálculo pueden también ser usados para
determinar una altura máxima de llenado (AML ó MFH) para componentes de tanques
atmosféricos.
2.1.2 Organización por tipo de falla y mecanismo de falla
Los procedimientos de evaluación por aptitud para el servicio en este estándar son organizados
por tipo de falla y/o mecanismo de daño. Una lista de tipos de fallas y mecanismos de daño y la
parte correspondiente que provee la metodología de evaluación por FFS es mostrada en la tabla
2.1. En algunos casos, eso puede ser necesario para usar los procedimientos de evaluación para
múltiples partes si el tipo primario de daño no es evidente. Por ejemplo, la perdida de metal en un
componente puede ser asociada a con corrosión general, corrosión localizada y por picaduras. Si
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a) Datos para componentes de recipientes sujetos a presión y calentadores pueden incluir algo o
todo de lo siguiente:
1. Un “data report” ASME del fabricante o, si el recipiente o sistema no tiene estampado
el código, otra documentación o especificaciones equivalentes
2. Dibujos de fabricación donde se muestre con suficiente detalle para permitir el cálculo
de la MAWP del componente que tiene la falla. Si una reclasificación para una
condición diferente de presión y/o temperatura es deseada (por ejemplo, para
incrementar o disminuir las condiciones), esta información debería estar disponible
para todos los componentes afectados. Dibujos detallados con datos necesarios para
realizar los cálculos de la MAWP pueden ser usados si los dibujos de fabricación
originales no están disponibles.
3. Los cálculos de diseño originales o actualizados para los casos de carga en la tabla 2C.3
del anexo 2C, según aplique, y los cálculos de los tornillos de anclaje.
4. Los registros de inspección para el componente al momento de la fabricación.
5. Especificación de diseño del usuario si el recipiente es diseñado en base al Código
ASME, Sección VIII, División 2.
6. Reportes de pruebas de los materiales.
7. Información de los dispositivos de relevo de presión incluyendo información de ajuste
y capacidad de las válvulas de relevo de presión y/o discos de ruptura.
8. Un registro de la prueba hidrostática original incluyendo la presión de prueba y la
temperatura del metal al momento de la prueba o, si la temperatura del metal no está
disponible usar la temperatura del agua o la del ambiente.
b) Datos para componentes de tubería pueden incluir alguno o todos de los siguientes:
1. Listado de la tubería de línea u otra documentación donde se muestre las condiciones
de diseño del proceso y una descripción de las clases de tuberías incluyendo
especificación del material, espesor de pared de la tubería y la clasificación por
presión/temperatura.
2. Dibujos isométricos de la tubería con el alcance necesario para realizar una evaluación
por FFS. Los dibujos isométricos de la tubería deben incluir suficientes detalles para
permitir un cálculo de flexibilidad de la tubería si tal análisis es considerado necesario
por el ingeniero en orden para determinar la MAWP (Presión Máxima de Operación
Permitida) de todos los componentes de la tubería. Dibujos detallados con datos
necesarios para realizar cálculos de la MAWP deben ser usado si los dibujos
isométricos originales de la tubería no están disponibles.
3. Los cálculos de diseño originales o actualizados para los casos de carga en la tabla 2C.3
del anexo 2C, según aplique.
4. Los registros de inspección para el componente al momento de la fabricación.
5. Reportes de las pruebas de materiales.
6. Un registro de la prueba hidrostática original incluyendo la presión de prueba y la
temperatura del metal al momento de la prueba, o si la temperatura del metal no está
disponible usar la temperatura del agua o la temperatura ambiente.
c) Datos para tanques pueden incluir alguno o todos de lo siguiente:
1. La hoja de datos API original.
2. Dibujos de fabricación que muestren suficientes detalles para permitir el cálculo de la
altura máxima de llenado (MFH) para tanques de almacenamiento atmosférico y la
MAWP para tanques de almacenamiento de baja presión. Datos detallados con
dibujos pueden ser usados cuando sea necesario si los dibujos de fabricación
originales no están disponibles.
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3. Los cálculos de diseño originales o actualizados para los casos de cargas de la tabla
2C.3 del anexo 2C según aplique y los cálculos de tornillos de anclaje.
4. Los registros de inspección para los componentes al momento de la fabricación.
5. Reportes de pruebas de los materiales.
6. Un registro de la prueba hidrostática original incluyendo la presión de prueba y la
temperatura del metal al momento de la prueba, o si la temperatura del metal no está
disponible usar la temperatura del agua o la temperatura ambiente.
2.3.1.2 Si alguno de esos datos no está disponible, mediciones físicas o inspección en campo del
componente debe ser hecha para proveer la información necesaria para realizar la evaluación.
2.3.2 Historial operacional y de mantenimiento
2.3.2.1 Un registro progresivo incluyendo, pero no limitado a, lo siguiente debería estar disponible
para el equipo a ser evaluado. El alcance de los datos requeridos depende del daño y el nivel de
evaluación.
a) El desarrollo de la operación actual consistente en presión y temperatura, incluyendo
condiciones actualizadas deberían ser obtenidas. Si el desarrollo de las condiciones actuales de
operación no está disponible, una aproximación de algún dato operativo debería ser
desarrollado basado sobre los datos operativos disponibles y consultando con el personal de
operación. Un histograma de operación consistente de los datos registrados de temperatura y
presión registrados simultáneamente puede ser requerido para algunos tipos de evaluaciones
por FFS (Por ejemplo en la parte 10 concerniente a componentes operando en el rango de
termofluencia (Creep)).
b) Documentación de cualquier cambio significante en las condiciones de servicio incluyendo
presión, temperatura, fluido contenido y velocidad de corrosión. Tanto condiciones de servicio
pasadas y futuras deben ser revisadas y documentadas.
c) La fecha de instalación y un resumen de todas las modificaciones y reparaciones incluyendo
cálculos requeridos, cambios de material, dibujos y procedimientos de reparación, incluyendo
procedimientos de tratamientos térmicos post-soldadura (PWHT) si es aplicable. Los cálculos
deben incluir el espesor de pared requerido y de la MAWP (MFH para tanques de
almacenamiento atmosférico) con definiciones y tolerancias para cargas suplementarias como
las cargas por la altura de líquido estático, vientos y terremotos.
d) Registros de todas las pruebas hidrostáticas realizadas como una parte de cualquier
reparación incluyendo la presión de prueba y la temperatura del metal al momento de la
prueba o, si la temperatura del metal no está disponible, usar la temperatura ambiental o la
del agua si se conoce.
e) Resultados de examinaciones antes de poner en servicio al componente incluyendo
mediciones de espesores de pared y otros NDE cuyos resultados pueden ayudar en la
determinación de la integridad estructural del componente y en establecer una velocidad de
corrosión.
f) Registro de todas las reparaciones internas, soldaduras transversales y de recubrimiento, y
modificaciones de internos.
g) Registros de lecturas de desplome para recipientes verticales o cuerpos de tanques.
h) Registros de asentamientos de la cimentación si corrosión va a ser evaluada en la placa de
fondo o en el cuerpo del tanque.
2.3.2.2 Si alguno de estos datos no está disponible, mediciones físicas deben ser hechas para
proveer la información necesaria para realizar la evaluación.
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2.3.3.2 La Corrosión Futura Permisible (FCA) debe ser establecida para el periodo pretendido de
operación futura. La FCA debe ser basada en la información de la pasada inspección o datos de
velocidad de corrosión relativos al material del componente en un ambiente similar. Los datos de
velocidad de corrosión pueden ser obtenidos de la publicación API 581 o de otras fuentes (Ver
anexo 2C párrafo 2C.2.8). La FCA es calculada mediante la multiplicación de la velocidad de
corrosión anticipada por el periodo de servicio futuro considerando los requerimientos de
intervalos de inspección del código de inspección aplicable. Los procedimientos de evaluación por
FFS incluidos en este estándar incluye provisiones para asegurar que la FCA es cierta para el
periodo pretendido de operación futura.
2.3.4 Recomendaciones para técnicas de inspección y requerimientos de
inspección.
Recomendaciones para procedimientos para examinación no destructiva (NDE) con
consideraciones para detección y dimensionamiento para un tipo particular de mecanismo de
daño y/o tipo de falla son provistas en cada parte.
valor resultante de la MAWPr, menos la carga estática según sea apropiado, debería ser
comparado con la presión de diseño del equipo existente o la MAWP del equipo, ver párrafo
2.4.2.2.e
𝑅𝑆𝐹
𝑀𝐴𝑊𝑃𝑟 = 𝑀𝐴𝑊𝑃(𝑅𝑆𝐹 ) para RSF < RSFa (2.2)
𝑎
MAWPr = MAWP para 𝑅𝑆𝐹 ≥ 𝑅𝑆𝐹𝑎 (2.3)
c) Para tanques, el criterio de aceptación por RSF es:
𝑅𝑆𝐹
𝑀𝐹𝐻 = 𝐻𝑓 + (𝑀𝐹𝐻 − 𝐻𝑓 ) ( ) para RSF < RSFa (2.4)
𝑅𝑆𝐹 𝑎
MFHr = MFH para 𝑅𝑆𝐹 ≥ 𝑅𝑆𝐹𝑎 (2.5)
d) Los valores recomendados para el factor de resistencia remanente permisible, RSFa, es
0.90.Valores alternativos para el RSFa pueden ser usados basado en la información provista en
el anexo 2F.
e) La MAWPr para el componentes con la carga estática restada según sea apropiado debe ser
comparado a ya sea la presión de diseño del equipo o la MAWP del equipo. Si la MAWP r es
mayor o igual a la presión de diseño del equipo o la MAWP del equipo, el componente es
aceptable para operar a la presión de diseño del equipo o la MAWP del equipo. Si la MAWPr es
menor que la presión de diseño del equipo o la MAWP del equipo, el componente es
inaceptable para operar a la presión de diseño del equipo o la MAWP del equipo.
f) Si es inaceptable, el equipo debe ser reclasificado, reparado o el equipo retirado. Opciones
específicas están listadas para los tipos de daños en la parte correspondiente.
2.4.2.3 Diagrama de evaluación de falla (FAD)
El diagrama de evaluación de falla (FAD) es usado para la evaluación de fallas tipo grietas en
componentes.
a) El criterio del FAD fue adoptado porque provee un método conveniente, basado técnicamente
para proveer una medición para la aceptabilidad de un componente con una falla tipo grieta
cuando el mecanismo de falla es medido por dos criterios distintos: fractura inestable y carga
limite. La fractura inestable usualmente controla las fallas por pequeños defectos en
componentes fabricados con un material frágil y colapso plástico típicamente controla fallas
con defectos grandes si el componente es fabricado con un material de alta tenacidad. En un
análisis por FFS de fallas tipo grietas, los resultados de un análisis de esfuerzo, factor de
intensidad de esfuerzo y soluciones para la carga límite, la resistencia del material, y la
tenacidad a la fractura son combinadas para calcular una relación de tenacidad, Kr, y relación
de carga, Lr. Esas dos cantidades representan las coordinadas de un punto que es trazado en
un FAD bidimensional para determinar la aceptabilidad. Si el punto de evaluación está sobre o
justo en la curva FAD, el componente es apto para seguir en operación. Un esquema que
ilustra el procedimiento de evaluación para una falla tipo grieta usando el Diagrama de
evaluación de Falla es mostrado en la figura 2.2.
b) El margen en servicio para un componente con una falla tipo grieta provee una medida de
cuán cerca el componente está de las condiciones limites en el FAD. El margen en servicio es
definido por cuán lejos el punto de evaluación, el cual representa una condición simple de
operación, está dentro del desarrollo de la FAD. Este punto es determinado basado en los
resultados de análisis de esfuerzo y fracturas mecánicas. El margen en servicio es definido para
ser el mayor o igual que el punto que reside bajo o en la curva de falla por FAD. El valor
mínimo aceptable recomendado para el margen en servicio es ajustado a 1.0.
2.4.3 Incertidumbre de datos
Los procedimientos de evaluación por FFS provistos en este estándar son determinísticos en que
toda información requerida para un análisis (independiente de las variables) son asumidos a ser
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para proveer un estimado preciso del tiempo en que sucederá la falla. Por lo tanto, la vida
remanente puede ser estimada basándose en la calidad de la información disponible, nivel de
evaluación y apropiados supuestos para proveer un adecuado factor de seguridad para la
operación hasta la siguiente inspección programada.
2.5.2 Guía para la determinación de la vida remanente
Cada parte de evaluación por FFS en este estándar provee una guía para el cálculo de la vida
remanente. En general, la vida remanente puede ser calculada usando los procedimientos de
evaluación en cada parte con la introducción de un parámetro que representa una medición del
tiempo que los daños tienen en el lugar. La vida remanente es establecida entonces por la
resolución del tiempo para llegar a una condición de operación especificada como es la MAWPr
(MFHr), ver párrafo 2.4.2.2.b y 2.4.2.2.c.
Estimados de vida remanente típicamente caen en una de las siguientes categorías:
a) La vida remanente puede ser calculada con razonable certeza – Un ejemplo es la corrosión
general uniforme, donde una corrosión futura permisible puede ser calculada y la vida
remanente es la corrosión futura permisible dividida por la velocidad de corrosión asumida
por los datos previos de espesores, curvas de diseño por corrosión, o experiencia en servicios
similares. Otro ejemplo puede ser daño por fluencia a largo plazo, donde una velocidad de
daño futuro puede ser estimado. Un apropiado intervalo de inspección puede ser establecido
para una fracción de la vida remanente. El estimado de la vida remanente debe ser
conservador para contar con incertidumbres en propiedades de los materiales, esfuerzos
supuestos y variabilidad en la velocidad de daño futuro.
b) La vida remanente no puede ser calculada con razonable certeza – Ejemplos pueden ser
mecanismo de agrietamiento por esfuerzos por corrosión donde no son confiables los datos
de la velocidad de crecimiento de la grieta disponibles o ampollamiento por hidrogeno donde
una velocidad de daño futura no puede ser establecida. En esos ejemplos, métodos de
remediación deben ser empleados, como son aplicación de una tira de recubrimiento o un
recubrimiento completo para aislar el ambiente, perforación de las ampollas o monitoreo. La
inspección debe ser un limitante para asegurar la aceptabilidad del método de remediación
como son las bandas de recubrimiento o el recubrimiento total del componente.
c) Cuando la vida remanente es pequeña o no existe – En este caso la remediación, como son
reparar el componente dañado, aplicación de recubrimiento en bandas o totalmente y/o
monitoreo frecuente es necesario para la futura operación.
2.6 Remediación
2.6.1 Requerimientos para remediación
En algunas circunstancias la remediación debe ser usada (ver párrafo 2.5.2). Ejemplos incluyen:
cuando una falla no es aceptable en las condiciones actuales de operación; el estimado de la vida
remanente es mínima o difícil de estimar; o el análisis/conocimiento del estado del arte es
insuficiente para proveer una adecuada evaluación. Métodos apropiados de remediación son
cubiertos en cada parte de este estándar que contiene un procedimiento de evaluación por FFS.
2.6.2 Guías para la remediación
Únicamente guías generales son provistas en este estándar; cada situación requerirá un enfoque
adecuado para la remediación. Monitoreos periódicos deben ser hechos para asegurar que las
acciones de remediación previenen daños adicionales y puede ser anticipado para prevenir daños
futuros. El usuario puede necesitar una referencia de otros estándares para procedimientos de
remediación detallados; por ejemplo, guías para reparación de soldaduras pueden ser
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encontrados en códigos de reparación aplicables como son API 510, API 570, API 653 y ANSI/NB-
23.
2.8 Documentación
2.8.1 General
Un análisis por aptitud para el servicio debe ser documentado suficientemente para que los
análisis puedan ser repetidos posteriormente. Requerimientos de documentación específicos para
una evaluación en particular son descritos en la parte correspondiente que cubre el procedimiento
de evaluación por FFS.
2.8.2 Aplicabilidad y Limitaciones
Requerimientos de aplicabilidad y limitaciones deberán ser documentados junto con cualquier
suposición.
2.8.3 Requerimientos de Datos
Los siguientes términos deben ser incluidos en la documentación.
a) Los datos de diseño originales del equipo, según se describe en el párrafo 2.3.1.
b) Historial operacional y de mantenimiento según se describe en el párrafo 2.3.2.
c) Tipo de falla y caracterización de la falla incluyendo todos los datos de dimensionamiento. Los
datos de inspección incluyendo todas las lecturas utilizadas en la evaluación de Aptitud Para el
Servicio según se describe en el párrafo 2.3.3.
2.8.4 Técnicas de evaluación y Criterios de aceptación
El nivel de evaluación usado, es decir, Niveles 1, 2 y/o 3, y sus criterios de aceptación.
a) Parte, edición y nivel de evaluación de este estándar y cualquier otro documento de soporte
usado para evaluar la falla o el daño.
b) Documentación de los criterios utilizados en la evaluación de FFS
c) La especificación del material del componente que contiene la falla y todas las propiedades del
material aplicables requeridos para la evaluación
d) Condiciones de cargas considerados en la evaluación incluyendo operación normal,
condiciones ajustadas y los métodos de análisis de esfuerzos (Técnicas numéricas o de
manuales tales como el análisis de elementos finitos).
e) Método usado para evaluar las incertidumbres de los datos
f) Cualquier supuesto, desviaciones o modificaciones usadas para el nivel de evaluación
incluyendo:
• Condiciones de diseño y de operación futuras, incluyendo presión, temperatura y
condiciones de operación anormales.
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• Descripción de cuánto daño dependiente del tiempo es modelado. Por ejemplo, una
descripción de las bases para tolerancia a la corrosión futura para una evaluación
Parte 4 o Parte debe ser documentada.
g) Evaluación de resultados
2.8.5 Evaluación de vida remanente
Una descripción del método usado para determinar la vida remanente
a) Falla volumétrica – Las suposiciones utilizadas para determinar la tolerancia a la corrosión
futura (FCA) deberían ser documentadas.
b) Falla tipo grieta – Las suposiciones usadas incluyendo el modelado del crecimiento de la
grieta y constantes asociadas deberían ser documentadas.
c) Fatiga – La curva de fatiga para la iniciación de la grieta por fatiga, y el modelo de
crecimiento de la grieta y constantes asociadas para el crecimiento de la grieta por fatiga
debería ser documentada.
d) Daño por termofluencia – El modelo material y constantes asociadas deberían ser
documentadas
2.8.6 Métodos de Remediación
Si es aplicable, todos los métodos de remediación deben ser documentados incluyendo el tipo del
método y la razón para la aplicación del método
2.8.7 Monitoreo en Servicio
Si es aplicable, una descripción completa de la razón para el monitoreo en servicio y el método de
monitoreo en servicio utilizado deben ser documentados.
2.8.8 Retención
La documentación de la evaluación por FFS debería ser permanentemente almacenada con los
archivos del registro del equipo
2.9 Nomenclatura
FCA Tolerancia a la corrosión futura.
Hf Distancia entre el fondo de la falla y el fondo del tanque.
LDC Carga de colapso plástico o carga límite del componente dañado (componente con
fallas).
LUC Carga de colapso plástico del componente no dañado.
LOSS Pérdida de metal uniforme lejos del área de daño en el momento de la inspección.
MAWP Presión de trabajo máxima permisible del componente no dañado, ver Anexo 2C,
párrafo 2C.1.2.
MAWPr Presión de trabajo máxima permisible reducida del componente dañado.
MFH Altura máxima de llenado del componente no dañado, ver Anexo 2C, párrafo
2C.1.2.
MFHr Altura máxima de llenado reducido del anillo dañado del tanque.
RSF El factor de resistencia remanente calculado basado en función del mecanismo de
falla y daño en el componente.
RSFa Factor de resistencia remanente permisible.
2.10 Referencias
Las referencias para esta Parte se proporcionan en el Anexo 2A - Base técnica y validación -
Procedimiento de evaluación de ingeniería de aptitud para el servicio.
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2.11 Tablas
Tabla 2.1 - Resumen de los procedimientos de evaluación de fallas y daños
Mecanismo de daño o falla Parte Descripción general
Se proporcionan los procedimientos para evaluar la
resistencia a la fractura frágil de los tanques de
almacenamiento atmosféricos y de baja presión,
Fractura frágil 3 recipientes a presión y tuberías todos de acero al carbono.
Se proporcionan criterios para evaluarlos en condiciones
de funcionamiento normal, puesta en marcha, ajustes de
condiciones de proceso, y de parada total
Los procedimientos de evaluación se proporcionan para
evaluar la corrosión general. Datos de espesor utilizados
para la evaluación pueden ser tanto de lecturas puntuales
de espesor o perfiles detallados de espesor. Una
Pérdida de metal general 4
metodología se proporciona para utilizar los
procedimientos de evaluación de la parte 5 cuando los
datos indican que el espesor de la pérdida de metal puede
ser tratado como localizada.
Las técnicas de evaluación se proporcionan para evaluar
áreas delgadas localizadas solas y con arreglos así como
defectos de tipo ranura en componentes presurizados. Se
Pérdida de metal local 5 requieren perfiles de espesores detalladas para la
evaluación. Los procedimientos de evaluación se pueden
utilizar también para evaluar picaduras individuales o
ampollas de acuerdo a la Parte 6 y 7, respectivamente.
Los procedimientos de evaluación se proporcionan para
evaluar picaduras muy dispersas, picaduras localizadas,
picaduras que se producen dentro de una región de
pérdida local de metal, y una región de pérdida de metal
Picaduras por corrosión 6
localizada situado dentro de una región de picaduras muy
dispersas. Los procedimientos de evaluación también se
pueden utilizar para evaluar una red de ampollas poco
espaciadas de acuerdo a lo dispuesto en la parte 7.
Los procedimientos de evaluación se proporcionan para
evaluar daños aislados y/o agrupados de ampollas y HIC /
SOHIC. Las directrices de evaluación incluyen
Daños por ampollas por
7 disposiciones para las ampollas y daños por HIC / SOHIC
hidrogeno y HIC/SOHIC
ubicados en las juntas de soldadura y las discontinuidades
estructurales, como las transiciones de cuerpos, anillos de
refuerzo, y boquillas.
Los procedimientos de evaluación se proporcionan para
Desalineamiento de evaluar los esfuerzos resultantes de discontinuidades
soldaduras y distorsiones de 8 geométricas en estructuras de tipo cuerpo incluyendo
cuerpos desalineación de soldaduras y distorsiones de cuerpos
(por ejemplo, fuera de redondez y abombamientos)).
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Los siguientes son datos requeridos para muchos tipos de evaluaciones de aptitud para el servicio
y es recomendable que ésta tabla completa se acompañe con la tabla completa para el tipo de
daño especifico
Tipo de daño:
___ Pérdida de metal general ___ Pérdida de metal local ___ HIC ___ Grieta
Ambiente:
Interno:__________________________________________________________________________
Externo:_________________________________________________________________________
Historial de operaciones
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
Tabla 1
Datos requeridos para la evaluación de daños
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CLASES DE
DAÑO
Grietas
Fractura Corrosión / Daño por Daño por Daño
como
frágil Erosión incendio termofluencia mecánico
defectos
Parte 6 Parte 5
Picaduras Pérdida de Parte 9
metal local Fallas tipo
grietas
Parte 7
Parte 8
Ampollas
Desalineamiento
Parte 12
de soldaduras y
distorsiones de abolladuras,
cuerpos ranuras y
combinaciones
Parte 9
Fallas tipo Parte 13
grietas Laminaciones
Parte 10
Termofluencia