UNIVERSIDA

D NACIONAL
FEDERICO
FACULTAD:
VILLAREAL
INGENIERIA
INDUSTRIAL
Y SISTEMAS
ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERIA DE TRANSPORTES

INTEGRANTE:
 Aguilar Alderete Jeancarlos Antony

 Camacho Alca Giancarlo Arturo

 Caldas Varillas, Frank Christian

ASIGNATURA: Ingenieria de Mantenimiento Vehicular

DOCENTE:  Ing Yarin Achachagua Anwar

LIMA – PERÚ
 DEDICATORIA
A nuestras madres, por el apoyo incondicional sobre todo moral, por inculcarnos
los valores, responsabilidades y las ganas de superarnos cada día.
Y a nosotros por esos deseos de superación a pesar de muchas dificultades que
tenemos que lidiar todos los días.

INDICE GENERAL

DEDICATORIA………………………………………………………………………………………….2

INTRODUCCION………………………………………………………………………………………4

OBJETIVO………………………………………………………………………………………………..5

FASES DE LA PLANIFICACION DE MANTENIMIENTO………………………………….6

ANALISIS DE CRITICIDAD…………………………………………………………………………..14

INDICADORES DE MANTENIMIENTO………………………………………………………….17

CONCLUSION…………………………………………………………………………………………….19

BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………………………………..20
 INTRODUCCION
El mantenimiento es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, el objeto del
mantenimiento es, precisamente reducir la incidencia negativa de dichos fallos, ya sea
disminuyendo su número o atenuando sus consecuencias. Dentro de ello aparece el
concepto de planificación de mantenimiento que nos permite programar los proyectos a
corto, mediano y largo plazo y sobre todo mejorar el clima en el personal de
mantenimiento.
 OBJETIVO
• Evitar, reducir y en su caso, reparar los fallos sobre los bienes.
• Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar.
• Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar accidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
• Reducir costos.
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
 FASES DE LA PLANIFICACION DE MANTENIMIENTO
PROPOSITO DE LA PLANIFICACION:
La planificación es la base para la optimización de las acciones operativas, de control y de
mejora de procesos y productos ; a través de esta planificación se dilucidan fundamentos
tanto para las actividades de mantenimiento para lograr objetivos.
La planificación del mantenimiento es un proceso integral y continuo que se realiza para
determinar objetivos, recursos y métodos que necesita los procesos de mantenimiento
para lograr sus fines y se ejecuta en el marco de preguntas como estas:
¿Qué esperan los clientes internos y externos del sistema de mantenimiento?
¿Con que recursos se va prestar el servicio requerido?
¿Qué tecnología, procesos , métodos y procedimientos se va a utilizar?
¿Cómo se va medir el desempeño el sistema?
Como se va controlar el desempeño del sistema y de los procesos?
 FUENTE:MANUAL DE INGENIERIA DE CALIDAD

1.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo es un forma de mantenimiento para hacer reparaciones
esperadas, pero no previstas, después de haber ocurrido una falla en los equipos o
componentes, con el objetivo de regresar el equipo a su condición normal de
funcionamiento.
El mantenimiento correctivo para que sea contundente, dentro de sus limitaciones, deberá
disponer de un proceso y procedimientos de ejecución diseñado con la capacidad
adecuada, considerando los recursos de logística, talleres, inventario de repuestos y
personal calififcado.
Para lograr una efectividad del mantenimiento correctivo, se debe disponer de unos
procedimientos conformado por 6 fases con secuencia y debe ir interrelacionado, como
muestra la figura

FUENTE:MANUAL DE INGENIERIA DE CALIDAD

PROGRAMACION DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Cuando se presentan situaciones inoportunas que incapacitan los equipos, instalaciones o
medio ambiente del proceso de producción, se realizan las siguientes actividades,
podemos apreciar en el mapa conceptuales un pequeño extracto de ello.

FUENTE:ELABORACION PROPIA
CONTROL DE RESULTADO DE ACCIONES CORRECTIVAS
Para asegurar la eficacia de los programas de mantenimiento correctivo, los mismos se
controlan de actividades de acuerdo con los indicadores de desempeño establecidos, se
presenta el mapa conceptual siguiente.

FUENTE:ELABORACION PROPIA
1.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
En organizaciones modernas ya no es suficiente disponer de buenos talleres, un buen
control de inventario de repuestos a utilizar y stock sobre todo tener personal altamente
calificado que nos permita satisfacer las expectativas para prevenir la posibilidad de
ocurrencias de fallas en el tiempo.
A continuación, un ejemplo que ilustra el mantenimiento preventivo:

FUENTE:ELABORACION PROPIA
FASES DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo puede abarcar el conjunto total de los activos utilizados en la
cadena de valor del sistema de producción, o ser definido en base a criterios como los
siguientes.

FUENTE:MANUAL DE INGENIERIA DE CALIDAD

1.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es una forma de mantenimiento preventivo que se basa en un
conjunto de acciones planificadas y programadas que se realizan en función de las
condiciones de operaciones de los equipos, fundamentado en:

 Análisis técnico
 Instrumentos especializados y técnicas estadísticas
 Programas de inspección y reparación de equipos que se adelanta al suceso de
fallas
CARACTERISTICAS

FUENTE:MANUAL DE INGENIERIA DE CALIDAD

TIPOS DE INSPECCIONES

 Monitoreo discreto, en el cual las inspecciones se realizan con cierta periodicidad

en forma programada.
 Monitoreo continuo, se ejerce de forma constante con instrumentos instalados en
máquinas: este tiene la ventaja de indicar la acción correctora lo más cerca posible
al fin de su vida útil.
VENTAJAS DEL METODO DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Este método es el que garantiza el mejor cumplimiento de las exigencias de
mantenimiento de los últimos años dado que logra:

 Menos paradas de máquinas, ya sea por programa de paradas preventivas o por

predicciones aleatorias.
 Mayor calidad y eficiencia de máquinas e instalaciones
 Garantiza la seguridad y protección del medio ambiente
 Reduce el tiempo de las acciones de mantenimiento
ANALISIS DE CRITICIDAD
El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o
prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma
de decisiones acertadas y efectivas.

A continuación, veremos los diversos factores, que tenemos que tener en cuenta para
llevar un buen análisis de ello:

FUENTE: ASPECTOS FUNDAMENTALES DE LA FIABILIDAD INDUSTRIAL

LOS PASOS PARA REALIZAR SON:
Identificación de equipos a estudiar
Definición de alcance y objetivos del análisis, jerarquía, nivel y profundidad al que se
quiere aplicar el estudio.
Selección del grupo de trabajo. Encargado de definir el impacto de producción, económico
de personal, ambiental, costes de mantenimiento y seguridad.
Recogida de datos y aplicación de las fórmulas de criticidad
La ecuación matemática para valorar a la criticidad es:
Criticidad= Frecuencia*Consecuencia
Siendo la consecuencia:
Consecuencia= a+b
Donde a es:
a= Impacto ambiental + Impacto personal + Costo reparación + Impacto cliente
Y donde b es:
b= Impacto producción * MTTR

FUENTE: ASPECTOS FUNDAMENTALES DE LA FIABILIDAD INDUSTRIAL

LOS CALCULOS PARA UN ANALISIS DE CRITICIDAD, ES COMO VEMOS UN
EJEMPLO EN LAS IMÁGENES

FUENTE: ASPECTOS FUNDAMENTALES DE LA FIABILIDAD INDUSTRIAL

 INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Uno de los problemas a los que se enfrenta un responsable de mantenimiento que quiere
mejorar los resultados del departamento a su cargo es que debe MEDIR la evolución de
los aspectos más importantes que definen o determina su calidad de su trabajo. ¿Pero
parámetros determinan que el trabajo de un departamento se está haciendo bien o mal?

HORAS ESTIMADAS DE TRABAJO PENDIENTE

Es la suma de las horas estimadas en cada uno de los trabajos pendientes de realización.
Es un parámetro más importante que el nº de órdenes pendientes, pues nos permite
conocer la carga de trabajo estimada por realizar.
INDICE DE CUMPLIMIENTO DE LA PLANIFICACION
A pesar de que resulta muy lógico el empleo de este indicador, en realidad son muy pocas
las plantas que lo tienen implementado.

Es la proporción de órdenes que se acabaron en la fecha programada o con anterioridad,

sobre el total de ordenes totales. Mide el grado de acierto de la planificación.
DESVIACION MEDIA DEL TIEMPO DE PLANIFICACION
Es el cociente de dividir la suma de horas de desviación sobre el tiempo planificado entre
el N° total de ordenes de trabajo
Puede haber 2 versiones:
a) Desviación media sobre el momento de finalización. Cociente de dividir la suma
del N° de horas en que se ha rebasado cada una de las ordenes sobre el
momento estimado de finalización.
b)

Desviación media de las horas/hombre empleados en un O.T sobre las horas/hombre

previstas:
INDICE DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Es la suma de todos los medios auxiliares que ha sido necesario alquilar o contratar:
grúas, carretillas elevadoras, alquiler de herramientas especiales, etc.
Con todos los índices referentes a costes puede prepararse una Tabla de Costes, como la
que se muestra en la figura adjunta. En ella pueden visualizarse con rapidez todos gastos
de mantenimiento de la planta, divididos en conceptos y en secciones. Presentarlos de
esta manera facilitará su lectura y la toma de decisiones consecuente.

FUENTE: RENOVETEC

INDICE DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO

INDICE DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
INDICE DE MANTENIMIENTO DE EMERGENCIAS
 CONCLUSION
Es importante tener la capacidad y conocimiento acerca de planificación de
mantenimiento, teoría de criticidad e indicadores de mantenimiento ya que gracias a estos
temas podemos iniciar un proyecto y a la vez dar solución a aspectos muy importantes
relacionados con el área de mantenimiento.
 BIBLIOGRAFIA

 Libro virtual de Renovetec

 Aspectos fundamentales de la fiabilidad industrial
 Manual de Ingeniería de Calidad