Instituto Politécnico Nacional

Centro de Estudios Científicos y Tecnológicos

“Miguel Bernard”

Técnico en Metalurgia

Fusión de metales ferrosos

“Moldeo de Polea de Rayos”

Almaraz Iglesias Arturo

Alum: Lozano Buenrrostro Emiliano

6IM08
 Marco teórico
Moldeo
Para fabricar una pieza puede utilizarse el método de verter el material constitutivo
de la futura pieza en forma líquida dentro de un molde hueco, cuya oquedad
corresponda a la forma de la pieza y esperar a que solidifique. Este método se
conoce como moldeo.

De esta forma el moldeo puede clasificarse en:

1.- Moldeo en frío: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde

mezclas líquidas o semi-líquidas de sustancias que luego endurecen como un
sólido rígido. Ejemplos: Resinas plásticas y Epoxi, Concretos y morteros, Yeso etc.
2.- Moldeo en caliente: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el
molde materiales licuados por fundición. Ejemplos: Metales, Ceras, Caramelos etc.

En general, durante el proceso de fabricación de la pieza se siguen los pasos

siguientes:

1.- Diseño de la pieza.

2.- Fabricación del molde con la forma y materiales adecuados.

3.- Vertido del material líquido y posterior endurecimiento.

4.- Extracción de la pieza del molde.

5.- Limpieza.
6.- Terminación.

Diseño de la pieza.
La forma y dimensiones de la pieza a fabricar dependerá, como es evidente, de
muchos factores de acuerdo a su futura aplicación lo que no corresponden con el
interés de esta página. Este diseño, lo mas común es que salga de un especialista
en forma de uno o mas planos de dibujo con suficiente detalle como para poder
ser fabricada la oquedad en el molde.
Fabricación del molde.

Factores a tener en cuenta

Para fabricar el molde es necesario tener en cuenta gran diversidad de factores
involucrados algunos de los cuales son:

1.- Temperatura del material líquido a la hora del vertido.

2.- Índices de contracción o dilatación del material cuando solidifica.

3.- Complejidad de la pieza a elaborar.

4.- Fluidez del material líquido.
5.- Cantidad de piezas a fabricar.
6.- Exactitud dimensional y de acabado superficial requerida para pieza fundida.

7.- Tipo de tratamiento de terminación posterior a la fundición.

8.- Tamaño.

9.- Otros.

Tipos de arenas
El Término "arena verde”; es conocido principalmente por el contenido de
humedad dentro de la arena. La arena se somete a un “moldeado / mezclado”,
proceso en el que varios tipos de arcilla y aditivos químicos que actúan como
aglutinantes se mezclan con la arena, el resultado es un compuesto que es
conveniente para el proceso de moldeo en arena.
El moldeo en arena verde consiste en la elaboración de moldes partiendo de la
mezcla de arena de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con
una cantidad moderada de agua.

Esta primera elaboración de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su

primera utilización esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al
añadirle agua vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo de piezas. De
esta manera, se puede crear un circuito cerrado de arenería.
Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial,
consiste en una mezcla de arena de sílice con aceites vegetales y otros aditivos.
Este tipo de preparado no es reutilizable, ya que tras su utilización dichos aceites
se queman perdiendo así las propiedades para el moldeo. Por este motivo no es
aconsejable su utilización en grandes cantidades y de forma continua en circuitos
de arenería cerrados ya que su utilización provocaría el progresivo deterioro de
mezcla del preparado del circuito y por lo tanto su capacidad para el moldeo. Este
preparado facilita la realización del moldeo manual, ya que alarga el proceso de
manipulación para realizar el modelaje.
Tipos de moldeos en arena
Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en máquina. 

 Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo

tanto de una manera artesanal. Este tipo de modelaje se está perdiendo en la
actualidad debido a la especialización, a la desaparición progresiva de los
operarios de fundición y a la utilización de las máquinas de moldeo.

 Moldeo en máquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una

máquina de moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos de máquinas para
este fin: las máquinas multifunción, máquinas multipistones y máquinas
automáticas. La utilización de estos tipos de máquinas ha facilitado la
automatización de este proceso, aumentando notablemente las cantidades
productivas.
 El Término "arena verde" es conocido principalmente por el contenido de
humedad dentro de la arena. La arena se somete a un “moldeado /
mezclado”, proceso en el que varios tipos de arcilla y aditivos químicos que
actúan como aglutinantes se mezclan con la arena, el resultado es un
compuesto que es conveniente para el proceso de moldeo en arena. 

Esta mezcla de preparado de arena se comprime alrededor del patrón

(patrón de la pieza deseada) a presiones y temperaturas específicas, para
garantizar que mantenga su forma durante el resto del proceso de
fundición. La arena mezclada se compacta alrededor del patrón, tomando la
forma del molde deseado. 

A veces el diseño de la fundición implica conductos internos en la pieza.

Esto se hace mediante el uso de machos de arena que están constituidos
por una mezcla de arenas similares. Los núcleos están ubicados
estratégicamente para formar los conductos necesarios en la fundición. Las
dos mitades del molde posteriormente se cierran y el metal se vierte en la
cavidad y se deja solidificar. 

Después de que la solidificación haya tenido lugar, la arena se hace vibrar

 hasta que se libera de la fundición. El proceso de acabado puede ser
completado por rectificado, mecanizado, la galvanoplastia y la pintura. 
 En la siguiente figura podeis observar el proceso paso a paso. 

Arena de Sílice
La arena de Sílice se compone de 1 átomo de sílice y 2 de Oxigeno, formando una
molécula muy estable: Si O2. (Dióxido de silicio)

Esta molécula es insoluble en agua y es un mineral que es altamente resistente al

calor, con un punto de fusión de 1650 grados centígrados (3002 grados
Fahrenheit).

El dióxido de silicio es el mineral más abundante en la corteza de la Tierra, y se

encuentra en todo el mundo en diversas formas. 
Bentonita 
Las arenas de moldeo

están compuestas por arena y arcilla, generalmente bentonita, que proporciona

cohesión y plasticidad a la mezcla, facilitando su moldeo y dándole resistencia
suficiente para mantener la forma adquirida después de retirar el moldeo y
mientras se vierte el material fundido.
Arena de Olivino
Es una arena especial para la fabricación de moldes y machos en la industria de la
fundición. Su carácter básico la hace adecuada en la fabricación de piezas
fundidas de acero al manganeso, comparativamente con la arena de sílice es
menos reactiva con el óxido de manganeso. La dilatación térmica de la arena de
olivino es menor que la de la arena de sílice y tiene una alta resistencia al choque
térmico, con lo que se reducen también los problemas derivados de la expansión
de la arena.
Arena de cromita 
La arena de Cromita es una arena especial con muy buenas propiedades a
elevadas temperaturas, proporciona una alta resistencia a la penetración del metal
líquido, y comparativamente con otras arenas produce un enfriamiento más rápido
de la pieza fundida. 
Es compatible con todos los procesos químicos de confecciona miento de moldes
y machos. 

Aplicaciones
La arena de Cromita es aplicable a todos los tipos de aceros y muy apropiada para
las piezas de acero al cromo, cromo-níquel y acero al manganeso. Tiene la
ventaja sobre la arena de sílice de que es menos reactiva con el óxido de
manganeso, reduciendo, de este modo, los problemas de calcinación. 

Dato
Un grano de arena contiene 50.000 millones de millones de moléculas. Cada
molécula tiene 3 átomos: 1 de silicio y 2 de oxígeno. ¡Hay más átomos en un
grano de arena que granos de arena en una playa!
Tipos de bentonita 
La proporción de las bentonitas en la mezcla varía entre el 5 y el 10 %, pudiendo
ser ésta tanto sódica como cálcica, según el uso a que se destine el molde. La
bentonita sódica se usa en fundiciones de mayor temperatura que la cálcica por
ser más estable a altas temperaturas, suelen utilizarse en fundición de acero,
hierro dúctil y maleable y en menor medida en la gama de los metales no férreos.
Por otro lado la bentonita cálcica facilita la producción de moldes con más
complicados detalles y se utiliza, principalmente, en fundición de metales no
férreos.

Mientras que el dióxido de silicio es en su mayor parte inofensivo, supone un

riesgo cuando se inhala. Esto se debe, en forma de polvo, pequeñas partículas de
la materia prima puede alojarse en el esófago y los pulmones. No se disuelve con
el tiempo, por lo que en determinadas condiciones puede ocurrir. Una de estas
condiciones se denomina silicosis, que causa dificultad para respirar, fiebre y tos y
hace que la piel se vuelva azul. Otras condiciones incluyen la bronquitis y, en raras
ocasiones, el cáncer.

Arenas de Moldeo
Arena de Circonio
La arena de Circonio presenta excelentes propiedades refractarias, baja dilatación
térmica y elevada conductividad térmica. Su composición es Silicato de circonio
(ZrSiO4) y tiene una densidad aparente aproximada de 2,7 gr/c.c.. Se emplea en
la fabricación de machos y moldes sometidos a altas temperaturas como es el
caso de piezas de acero y piezas masivas de fundición. Las propiedades de la
arena de circonio permiten reducir o eliminar el veining, evitar las reacciones
metal/molde y aumentar la velocidad de enfriamiento.
Arena Cerabeads
Cerabeads es una arena sintética cuya composición es Silicato de alúmina
(3Al2O32SiO2), presenta excelentes propiedades refractarias, una alta
permeabilidad y dilatación térmica similar a la arena de circonio. El tamaño es de
65 AFA, tiene una densidad aparente de 1,7 gr/c.c. y la forma de sus granos es
redondeada, lo cual, le confiere una alta fluidez. La arena cerabeads es
compatible con todos los procesos químicos de confeccionamiento y muy es
apropiada para piezas de acero aleado o machos sometidos a altas solicitaciones
térmicas como por ejemplo pasos de aceite en motores de combustión. 
Arena de Bauxita
Producto obtenido por fusión y que contiene aproximadamente un 75% de Al2O3.
Esta arena sintética presenta excelentes propiedades refractarias, una alta
permeabilidad y dilatación térmica similar a la arena de cromita. 
Se presenta en diferentes tamaños siendo el más habitual el de 65 AFA y tiene
una densidad aparente de 2 gr/c.c. La arena de Bauxita se puede utilizar como
sustituto de la arena de circonio y gracias a sus propiedades magnéticas es
posible su separación de la arena de sílice. 
Otra importante característica de la arena de bauxita son las altas resistencias
mecánicas que se obtienen en los moldes, hecho constatado en los procesos de
Caja Fría, Caja caliente y sistema furánico autofraguante.
MÁQUINAS DE MOLDEAR:
Realizan total o parcialmente el ciclo de operaciones del moldeo. Las primeras que
se construyeron sólo extraían el modelo, se llamaban máquinas de desmodelar.
Con ello se evitaba la posibilidad de deterioros y posterior reparación del molde.
A continuación, para disminuir la fatiga de los operarios y aumentar la
productividad se sustituyó el atacado a moldeo por el mecánico y ya se
construyeron las máquinas de moldear que incluso cerraban la caja.
En la actualidad las máquinas automáticas clasifican y cargan la arena, retiran el
modelo y cierran las cajas dejándolas listas para la colada.

Las principales ventajas de las maquinas son:

1. La densidad de los moldes es más uniforme que en el moldeo a mano, lo que
se traduce en una mayor uniformidad en el acabado de las piezas.
2. Las dimensiones de las piezas son también más uniformes pues en el moldeo
manual el operario tranquea y mueve los modelos demasiadas veces,
aumentando las dimensiones de los moldes y por tanto de las piezas.
3. En el moldeo y máquina se obtienen los moldes con los bebederos, 18 , etc. Ya
que van modelados en la placa modelo. En cambio en el moldeo a mano es
prácticamente imposible reproducir en cala molde con igual exactitud el sistema de
colada con sus dimensiones y posición correcta.
4. Los modelos duran más colocados en las placas que si están sueltos como en
el moldeo a mano.
Los principales inconvenientes son:
- El elevado coste de adquisición
- La dificultad de introducción de la misma en un taller aferrado a la rutina del
moldeo a mano.
En muchos talleres se adquieren máquinas a veces sin estudiar a fondo el trabajo
que han de realizar y o por inercia de los operarios que se resisten al aprendizaje
de nuevos métodos o porque realmente no son adecuados para el tipo de moldeo
que se les asigna.
El caso es que se transforman en un estorbo más que en un útil de trabajo, por
ello para la adquisición de una máquina se debe hacer un estudio conociendo las
necesidades del taller y así tener garantía de acierto. En la elección hay que
enseñar correctamente su manejo a los operarios que se han de hacer cargo de
ella y saber mantenerla en su punto óptimo de funcionamiento.
El tiempo y coste se la puesta a punto de la fabricación de cada pieza que hay que
sumar al coste de la coquilla.

Conclusiones
Mis conclusiones en esta práctica es que es muy importante saber elaborar
correctamente un molde pues si no se tiene un buen molde significa que cuando
se haga el vaciado del metal liquido puede producirse una tipo explosión y esto se
significaría que el metal líquido que está recién fundido se desperdiciaría y todo el
trabajo que se hiso seria desperdiciado.
vv