Patricio Ramirez Tesis PDF

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería Eléctrica
NORMALIZACIÓN DE LA PLANTA PILOTO DIE- USACH
PATRICIO ADRIÁN RAMÍREZ MARCHANT
Profesor Guía: Juan Aroldo Herrera Quiroz
TRABAJO DE TITULACIÓN PRESENTADO

EN CONFORMIDAD A LOS REQUISITOS
PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO CIVIL EN ELECTRICIDAD
SANTIAGO – CHILE
2016
© Patricio Adrián Ramírez Marchant, 2016
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Agradecimientos
Quiero agradecer a mi profesor guía Juan Herrera, por sus conocimientos,

paciencia y disponibilidad. Al señor Andrés Lobos, por su ayuda con el sistema
de control DeltaV, tanto en el ámbito académico como fuera de este. Agradecer
a Hugo Caro junto con los pañoleros Fermín y Octavio que siempre estuvieron
cuando se les necesitaba.
Finalmente Agradecer a José Miguel García, por su paciencia, conocimiento y

simpatía. Él que fue fundamental para el desarrollo y objetivo de este proyecto.
TÍTULO: Normalización de la Planta Piloto DIE USACH.
CLASIFICACIÓN TEMÁTICA: Control de Procesos – Automatización;
Instrumentos de Medición – Normas; Sistemas de Control.
AUTOR: Ramírez Marchant, Patricio Adrián
CARRERA: Ingeniería Civil en Electricidad
PROFESOR GUÍA: Herrera Quiroz, Juan Aroldo
AÑO: 2016
CODIGO UBICACIÓN BIBLIOTECA: 2016 / E / 065
RESUMEN
Esta investigación tiene como objetivo normalizar y sugerir mejoras para la

planta piloto del Laboratorio de Control de Procesos Industriales, ubicado
en el zócalo del Departamento de Ingeniería Eléctrica de la Universidad de
Santiago de Chile.
Para este proceso se realizó un levantamiento y comisionamiento con el

fin de determinar el catastro de la planta piloto. Se establecieron los ajustes
correspondientes a la norma ISA, y además se hizo el dimensionado de
válvulas de control y transmisores de flujo magnéticos con el objetivo de
conocer los parámetros a los cuáles éstos son sometidos.
La importancia de llevar a cabo este proyecto radica en la limitación que

tienen los estudiantes de Ingeniería Eléctrica para realizar trabajos
prácticos y conocer el funcionamiento óptimo de una planta de procesos
industriales tipo piloto. Con este proyecto se le amplían las opciones de
realizar diferentes tipos de control a la planta.
i
TABLA DE CONTENIDOS
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ...................................................................................................... v
ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................................... vi
1.- Capítulo: Introducción ..............................................................................................................1
1.1.- Origen y Necesidad ..........................................................................................................1
1.2.- Descripción del Problema .................................................................................................1
1.3.- Formulación de Objetivos .................................................................................................2
Objetivo General........................................................................................................2
Objetivos Específicos ................................................................................................2
1.4.- Desarrollo y Alcances de Trabajo de Titulación ................................................................2
1.5.- Aporte Personal ................................................................................................................3
2.- Capítulo: Estudio de la Planta Piloto ........................................................................................4
2.1.- Levantamiento ..................................................................................................................4
2.2.- Comisionado .....................................................................................................................4
2.3.- Estudio de las Válvulas de Control ...................................................................................5
Variables de las Válvulas de Control para Líquidos ..................................................5
2.3.1.1.- Coeficiente de Caudal ........................................................................................5
2.3.1.2.- Gravedad Específica ..........................................................................................6
2.3.1.3.- Diferencial de Presión ........................................................................................7
2.3.1.4.- Pérdidas por Elevación ......................................................................................7
2.3.1.5.- Perdidas por Fricción: ........................................................................................7
2.3.1.6.- Otras Pérdidas ...................................................................................................8
Dimensionado de las Válvulas de Control .................................................................8
2.3.2.1.- Recopilación de Datos .......................................................................................8
2.3.2.2.- Cálculo de Pérdidas .........................................................................................11
2.3.2.3.- Cálculo de Presiones .......................................................................................12
2.3.2.4.- Cálculo del Coeficiente de Caudal ...................................................................12
2.4.- Estudio de Transmisores de Flujo ..................................................................................15
Dimensionado de los Flujómetros Magnéticos para la Planta Piloto .......................16
ii
3.- Capítulo: Normalización en la Instrumentación, Cañerías y Alambrado ................................18
3.1.- Identificación de los Instrumentos...................................................................................18
Área .........................................................................................................................19
Función del Instrumento ..........................................................................................19
Números de Lazos ..................................................................................................21
3.2.- Instrucciones para Etiquetado de Instrumentos. .............................................................22
3.3.- Identificación de Líneas de Cañerías..............................................................................23
Clase de Material de la Cañería ..............................................................................24
Fluido Transportado ................................................................................................24
N° Correlativo de Línea ...........................................................................................24
Aislación Térmica ....................................................................................................25
3.4.- Sistema de Identificación de Válvulas ............................................................................25
3.5.- Normalización de los Terminales de los Instrumentos ....................................................26
3.6.- Identificación de los Cables ............................................................................................26
3.7.- Identificación de Conductores.........................................................................................27
3.8.- Normalización de las Hojas de Datos de los Instrumentos .............................................27
4.- Capítulo: Observación y Mejoras para la Planta Piloto ..........................................................29
4.1.- Documentación ...............................................................................................................29
4.2.- Instrumentación ..............................................................................................................30
Transmisor de Nivel.................................................................................................31
Transmisor de Flujo .................................................................................................31
Válvulas Solenoide ..................................................................................................32
Válvulas de Control .................................................................................................32
4.2.4.1.- Comunicación Análoga ....................................................................................32
4.2.4.2.- Foundation Fieldbus .........................................................................................33
Variadores de Frecuencia .......................................................................................34
4.3.- Tableros de Fuerza y Control .........................................................................................35
4.4.- Tierra de Instrumentación ...............................................................................................36
4.5.- Conexionado...................................................................................................................37
iii
4.6.- DCS DeltaV ....................................................................................................................37
4.7.- Estanques .......................................................................................................................38
4.8.- Cañerías o piping............................................................................................................39
5.- Capítulo: Conclusiones ..........................................................................................................41
Glosario .......................................................................................................................................43
Bibliografía ..................................................................................................................................44
ANEXO I..........................................................................................................................................
ANEXO II.........................................................................................................................................
ANEXO III........................................................................................................................................
ANEXO IV .......................................................................................................................................
ANEXO V ........................................................................................................................................
iv
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1.1.- Planta Piloto Die - Usach .....................................................................................1
Ilustración 2.1.- Partes de una Válvula de Control (Sapiensman, 2017) .......................................5
Ilustración 2.2.- Coeficiente de Caudal .........................................................................................6
Ilustración 2.3.- Longuitud y cambios de elevacion para la valvula de control FV-203B ...............9
Ilustración 2.4.- Curva Altura vs Caudal de Bomba Centrífuga Marca VOGT Modelo A 701 (1994-
2017 The MathWorks).................................................................................................................10
Ilustración 2.5.- Condiciones de Operación (1994-2017 The MathWorks) ..................................10
Ilustración 2.6.- Fisher Specification Manager (Fisher Control International, 2014 - 2015) .........13
Ilustración 2.7.- Cálculo para FV-125 (Fisher Control International, 2014 - 2015) ......................13
Ilustración 2.8.- Selección de Válvulas (Fisher Control International, 2014 - 2015) ....................14
Ilustración 2.9.- Curva Error vs Velocidad (Siemens, 01-2010)...................................................17
Ilustración 3.1.- Forma de identificación......................................................................................18
Ilustración 3.2.- Forma Tag Instrumentos....................................................................................18
Ilustración 3.3.- Codigos de area telefonica USACH. ..................................................................19
Ilustración 3.4.- Significado de la posicion de las letras ..............................................................19
Ilustración 3.5.- Ejemplo Tag Instrumento ...................................................................................22
Ilustración 3.6.- Ejemplo de Forma de Etiquetado ......................................................................23
Ilustración 3.7.- Identificación de válvulas ...................................................................................25
Ilustración 3.8.- Terminales de Instrumentos. .............................................................................26
Ilustración 3.9.- Forma de Identificación de los Cables ...............................................................27
Ilustración 3.10.- Ejemplo de Identificación de Conductor ..........................................................27
Ilustración 4.1.- Ejemplo de Etiqueta...........................................................................................30
Ilustración 4.2.- Válvula de Control Fisher Controls 1/2'' .............................................................34
Ilustración 4.3.- Curvas de Altura vs Caudal de Bomba Centrigura con VSD (1994-2017 The
MathWorks) .................................................................................................................................35
Ilustración 4.4.- Tablero General Inicial.......................................................................................36
Ilustración 4.5.- Conexión a tierra referencial. (Baubiologers, 2017)...........................................36
Ilustración 4.6.- Forma referencial e ideal de etiquetado de cables. (Innovative, 2017)..............37
Ilustración 4.7.- DCS DeltaV .......................................................................................................38
Ilustración 4.8.- Estanque 3.........................................................................................................39
Ilustración 4.9.- Drenaje estanque 1 ...........................................................................................40
v
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1.- Condiciones de Operación ........................................................................................11
Tabla 2.2.- Pérdidas en la Cañería .............................................................................................12
Tabla 2.3.- Cálculo de presiones.................................................................................................12
Tabla 2.4.- Tabla de Recomendaciones para Rosemount (Rosemount, 2010)...........................15
Tabla 2.5.- Relación tamaño de la tubería y factor (Rosemount, 2010) ......................................16
Tabla 2.6.- Cálculo de Velocidad ................................................................................................17
Tabla 3.1.- Norma ISA Identificación de Letras. (American National Standard , 2009) ...............21
Tabla 3.2.- Ejemplo Funcional de TAG .......................................................................................21
Tabla 3.3.- Criterio de Número de TAG.......................................................................................22
Tabla 3.4.- Índice de Fluidos. ......................................................................................................24
Tabla 3.5.- Descripción General de Válvulas Manuales..............................................................26
Tabla 4.1.- Listado de las Etiquetas de los Instrumentos ............................................................31
vi
1.- Capítulo: Introducción
1.1.- Origen y Necesidad
En el Laboratorio de Control de Procesos Industriales del Departamento de Ingeniería Eléctrica

(DIE) de la Universidad de Santiago de Chile (USACH) se encuentra una planta de control de
flujo y nivel, ubicada en el zócalo, la cual se le domina “Planta Piloto”.
A esta planta de procesos y control, desde su instalación a la fecha, se le han realizado varias
modificaciones bajo diferentes criterios, lo cual hace que en la actualidad no opere de manera
deseada. Además, no cuenta con el conjunto de la documentación necesaria para su
funcionamiento.
Por lo anterior, y con el fin de mejorar dicha situación, se hace necesaria una actualización a la
documentación y normalización de éstas. De igual forma, se sugieren mejoras hacia algunos
instrumentos y equipos que ha adquirido el DIE con la finalidad de que la planta piloto esté en
óptimas condiciones para la formación de los estudiantes.
Finalmente, es muy importante que los alumnos tengan ideas innovadoras para reforzar la parte
académica de nuestro departamento y puedan llevarlas a la práctica en un laboratorio. Ésto,
porque los alumnos están conscientes de las herramientas que requieren para desarrollarse como
profesionales.
Ilustración 1.1.- Planta Piloto Die - Usach
1.2.- Descripción del Problema
La carrera de Ingeniería Civil en Electricidad con mención en Control de Procesos Industriales

cuenta con varias asignaturas que consideran laboratorios en su plan formativo. Hay uno en
particular, que es la planta piloto con posibilidad de conectar un Sistema de Control Distribuido
(DCS), tal como un DeltaV o ABB 800xa.
1
Actualmente, la planta piloto no está operativa por varios factores. Principalmente, presenta fallas
en la instrumentación, en el conexionado y en el software, lo que deja en incertidumbre el estado
real del equipamiento. Por esto, es necesario realizar primeramente un catastro de la planta y
posteriormente elaborar una documentación, además de efectuar mejoras en los tableros,
instrumentación y conexionado, entre otros.
1.3.- Formulación de Objetivos

Objetivo General
Normalizar y sugerir mejoras para la planta piloto del Laboratorio de Control de Procesos
Industriales, ubicado en el zócalo del Departamento de Ingeniería Eléctrica de la Universidad de
Santiago de Chile.
Objetivos Específicos
Se deben desarrollar los siguientes objetivos específicos:
1. Realizar un catastro de la planta piloto
2. Establecer los requerimientos necesarios para una mejora de la planta piloto
3. Estimar costos de equipos defectuosos
4. Actualizar la normalización para la instrumentación
5. Establecer una normalización para línea de cañerías, conexionado y alambrado
6. Confeccionar una nueva documentación de la planta piloto
7. Validar el diseño de normalización
8. Implementar equipos de reemplazo
1.4.- Desarrollo y Alcances de Trabajo de Titulación
Para realizar el trabajo de titulación orientado a desarrollar una normalización de la planta piloto
será necesario realizar en primer lugar un estudio de su estado actual, verificando el
funcionamiento de todos los equipos que ésta posee para así obtener una visión completa de lo
que está ocurriendo en la planta piloto.
Luego de esto, se realizarán observaciones y recomendaciones para mejorar la situación actual

y determinar qué dispositivos requieren mantención o necesitan ser reemplazados. También será
necesario definir las especificaciones técnicas para su cotización y futura adquisición.
Es muy importante este último punto, puesto que, una incorrecta selección provocaría un mal
funcionamiento de la planta y si se desea realizar la normalización con los diferentes equipos, así
como también efectuar mejoras de los tableros de fuerza y control, es necesario confeccionar la
nueva documentación desde un punto de vista de automatización y control.
2
1.5.- Aporte Personal
El aporte personal será dejar funcionando la planta piloto, que se encuentra parcialmente
inhabilitada para términos académicos. Así, las futuras generaciones podrán retomar una
herramienta necesaria e importante para su desarrollo profesional.
La importancia de llevar a cabo este proyecto de tesis radica en la limitación que actualmente
tienen los estudiantes de Ingeniería Eléctrica para realizar trabajos prácticos y conocer el
funcionamiento óptimo de una planta de procesos industriales tipo piloto, que es el fiel reflejo de
lo que hoy en día se ve en la industria. Así, quedará disponible con los mismos sensores y
actuadores que se utilizan en la industria, además de dos tipos de protocolos de comunicación
análogos 4-20mA y Foundation Fieldbus.
Hace 10 años que a esta planta no se le realizaba un trabajo de diagnóstico y post reparación,
tiempo durante el cual se extravió documentación clave y algunos dispositivos dejaron de
funcionar. Por lo tanto, el principal aporte que se hace con la presentación de este trabajo de
título es entregar una solución a dicho problema, mediante una exhaustiva investigación y trabajo
en terreno, que quedará documentado a disposición de toda la comunidad universitaria. Ésta
estará disponible en la biblioteca de la Universidad de Santiago de Chile con la única restricción
que no puede ser utilizada para fines comerciales.
La normalización de la planta piloto no sólo consiste en dejarla en orden, sino que también se
pretende crear planos bajo normas, pues además contribuiría a la mejor realización profesional
de los estudiantes de la carrera de Ingeniería Eléctrica de la Universidad de Santiago de Chile,
quienes cada vez necesitan más herramientas para salir mejor preparados al mundo laboral.
Además de competir constantemente con sus futuros colegas y egresados de las universidades
privadas. Por lo mismo, el aporte también es para la casa de estudios, ya que la planta piloto
podrá ser aprovechada de una mejor manera por los docentes con diversos fines académicos a
lo largo del tiempo.
Finalmente, la normalización de la planta piloto también representa un desafío personal, que al

concretar me capacitará mejor para desempeñarme en diversas áreas como un futuro ingeniero
civil eléctrico con mención en control de procesos industriales.
3
2.- Capítulo: Estudio de la Planta Piloto
Desde su construcción hasta la fecha la planta piloto ha sufrido una serie de modificaciones para
distintos fines. Por ello, en este capítulo se estudiará su situación actual, se gestionará el
levantamiento y el comisionado.
2.1.- Levantamiento
Es un estudio de una planta en específica que está relacionado a la instrumentación, control y

equipos instalados. En esta etapa se obtiene un diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID),
el cual muestra el flujo del proceso de una planta, así como la instrumentación y los equipos. En
esta fase se puede obtener información valiosa de la planta, conocer su funcionamiento, los
diferentes tipos de instrumentos de medición, controladores y actuadores, entre otros.
2.2.- Comisionado
En esta etapa se incluyen las verificaciones y las pruebas de las instalaciones construidas en la
condición energizada, tanto eléctricamente como en condiciones de ingreso de fluidos y
presiones, logrando así las condiciones de operaciones normales establecidas en el diseño.
Ésta es una parte de un proyecto, que debe estar establecida con anterioridad. Para ello, se
define que el comisionado será el proceso que abarca la realización de pruebas de
funcionamiento y comunicaciones hasta alcanzar las condiciones normales de operación.
Ejemplo: Simulación de lazos de control, pruebas de los sistemas de control, estado de las
bombas, pruebas de fugas, normalización y configuración de equipos, entre otros.
Las actividades que se establecieron para este Comisionado fueron las siguientes:
 Verificación de la información obtenida
 Revisión de las comunicaciones de los instrumentos
 Chequeo de energización en tableros e instrumentos con alimentación externa
 Pruebas de lazos de control en los transmisores y en los elementos finales de control (se
utilizó Calibrador de lazo Fluke 705)
 Detectar pérdidas de fluido en las líneas de cañerías
 Búsqueda de pérdidas de aire en las válvulas de control
 Energización de las válvulas solenoide
 Revisar configuración de equipos
 Reconfiguración de dispositivos
4
2.3.- Estudio de las Válvulas de Control
Ante la sorpresa de observar en el levantamiento varias válvulas de control de distinto diámetro

del cuerpo, surgió la necesidad de comprender bajo qué parámetros están operando. Por eso, a
continuación se muestran el estudio y dimensionamiento de éstas. Además, para comprender
algunos nombres técnicos, en la siguiente ilustración se aprecian las partes básicas que
componen una válvula de control.
Ilustración 2.1.- Partes de una Válvula de Control (Sapiensman, 2017)
El dimensionamiento de una válvula de control significa determinar el coeficiente de caudal y

diámetro del cuerpo de manera referencial para que cuando deba circular el caudal normal
mínimo y máximo la carrera del actuador debe estar en el intermedio (30% y 70%). Además,
cuando la válvula de control esté actuando en su punto de operación ésta no puede variar entre
el 40% y el 60% de la carrera del vástago.
Se debe tener consiente que el coeficiente de caudal es un factor de diseño que entrega el
fabricante para cada una de sus válvulas.
Variables de las Válvulas de Control para Líquidos

En las válvulas de control están presente varios factores que influyen en su desempeño. Para
lograr un funcionamiento óptimo es necesario tener en cuenta el líquido que fluye a través de
ésta, el caudal, la presión, las perdidas y la gravedad específica.
A continuación se explican todas las variables que se deben tener en consideración a la hora de
realizar un estudio y dimensionado.
2.3.1.1.- Coeficiente de Caudal
Cada válvula de control tiene un coeficiente de caudal (Cv), que es un factor de diseño que
relaciona la diferencia de presión (ΔP) entre la presión de entrada (P1) y la salida de una válvula
(P2).
5
La presión de entrada es la fuerza que ejerce la válvula para controlar el flujo que pasa a través
de ésta, la de salida es la que se ejerce al final de esta misma. Sin embargo, para entender estos
conceptos se recomienda observar la siguiente ilustración con su respectiva ecuación
matemática.
Cv
P1 P2
Ilustración 2.2.- Coeficiente de Caudal
Cálculo del Cv:
( 2.3.1.1.1)
𝑄𝑄
𝐶𝐶𝐶𝐶 =
�∆𝑃𝑃
𝑆𝑆𝑆𝑆
Dónde:
𝑸𝑸: Caudal
∆𝑷𝑷: Diferencial de Presión
𝑺𝑺𝑺𝑺: Gravedad Específica
𝑪𝑪𝑪𝑪: Coeficiente de Caudal
Es importante mencionar que el coeficiente de caudal no tiene unidad de medida.
2.3.1.2.- Gravedad Específica
La gravedad especifica o densidad relativa de un líquido se define como el coeficiente de su

densidad absoluta y la densidad del agua. Esta variable tampoco tiene unidad de medida.
𝜌𝜌 ( 2.2.1.2.1)
𝑆𝑆𝑆𝑆 = 𝜌𝜌𝑟𝑟 =
𝜌𝜌𝑎𝑎
Dónde:
𝑺𝑺𝑺𝑺: Gravedad Específica
𝝆𝝆𝒓𝒓 : Densidad relativa
𝝆𝝆: Densidad absoluta del líquido en estudio [g/cm3]
𝝆𝝆𝒂𝒂 : Densidad del agua [g/cm3]
6
El líquido que circula en la planta piloto es agua, por tanto, la gravedad específica es de 0,997
que se aproximara a 1 para los futuros cálculos.
2.3.1.3.- Diferencial de Presión
La diferencial de presión es la diferencia de la presión de entrada y la presión de salida. La primera

es la presión que ejerce la bomba más la que ejecuta el agua en el estanque, menos las pérdidas
que se producen en la cañería en la entrada de la válvula, mientras que la presión de salida son
las pérdidas que se producen entre la salida de válvula de control y el final de la cañería. Con
esta definición se puede apreciar de mejor manera con las siguientes ecuaciones a partir de la
ilustración 2.2.
∆𝑃𝑃 = 𝑃𝑃1 − 𝑃𝑃2 [𝑚𝑚. 𝑐𝑐. 𝑎𝑎. ] (2.3.1.3.1)
𝑃𝑃1 = 𝑃𝑃 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 + 𝐻𝐻 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 × 𝑆𝑆𝑆𝑆 − 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 [𝑚𝑚. 𝑐𝑐. 𝑎𝑎. ] (2.3.1.3.2)
𝑃𝑃2 = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 [𝑚𝑚. 𝑐𝑐. 𝑎𝑎. ] (2.3.1.3.3)
Dónde:
P1: Presión en la entrada
P2: Presión en la salida
P Bomba: Presión de la bomba
H: Altura del fluido del estanque
SG: Gravedad específica
2.3.1.4.- Pérdidas por Elevación
Con los cambios de elevación se producen pérdidas por la fuerza de gravedad. En la siguiente
ecuación se observa la forma de cálculo de dichas pérdidas por elevación:
(2.3.1.4.1)
𝐻𝐻 = ℎ × 𝑆𝑆𝑆𝑆 [𝑚𝑚]
Dónde:
H: Perdidas por elevación
𝒉𝒉: Cambios de elevación
𝑺𝑺𝑺𝑺: Gravedad especifica
2.3.1.5.- Perdidas por Fricción:
Este punto es muy importante puesto que con la longitud se pueden calcular las pérdidas por
fricción (F) que afectan en la cañería. En estas pérdidas se deben incluir las que son por
velocidades de diseño, decantación (Formula de Wasp, Formula de Durand y Wilson), Número
7
de Reynolds, factor de fricción (Swamme & Jain) y las unitarias por Darcy. Pero como estas
pérdidas pertenecen al área de mecánica para el área de instrumentación y control se pueden
simplificar por medio de la siguiente fórmula.
(2.3.1.5.1)
𝐹𝐹 = 0,1 ∗ 𝐿𝐿 [𝑚𝑚. 𝑐𝑐. 𝑎𝑎. ]
Dónde:
F: Pérdidas por fricción
L: Largo de la tubería en metros.
2.3.1.6.- Otras Pérdidas
También existen pérdidas menores y en éstas se deben considerar, por ejemplo, los codos, tee,
expansiones, reducciones y factores de pérdidas de las válvulas de control completamente
abiertas.
En la planta solo hay codos; uno antes y otro después de las válvulas de control, pero por ser tan
bajas, éstas últimas son no serán consideradas en el presente trabajo de titulación.
Dimensionado de las Válvulas de Control

Como la planta piloto es una de entrenamiento ya existente los parámetros necesarios ya se
encuentran disponibles.
En primer lugar se tomó como estudio la válvula FV-203B 1, debido a que tiene un cuerpo
demasiado pequeño en relación a las otras. En este caso se debe calcular el coeficiente de caudal
con el estanque al mínimo, al máximo, y en su punto medio, que debería ser su punto de
operación.
2.3.2.1.- Recopilación de Datos
En una primera instancia se realizó una medición de las cañerías para obtener su longitud y sus
cambios de elevación.
En la siguiente ilustración se observa la longitud (L) y los cambios de elevación (h) de la cañería
antes (L1, h1) y después de la válvula (L2, h2).
1
Ver ilustración 2.3 y anexo III Número de plano NPP-2016-001
8
Ilustración 2.3.- Longuitud y cambios de elevacion para la valvula de control FV-203B
Luego se utilizó la gráfica de la bomba centrifuga altura vs caudal, entregada por el fabricante la
cual se encuentra en el anexo I. Para este trabajo se tomó como referencia ese anexo para
graficarla nuevamente a través del Software Matlab, cuyo resultado se observa en la ilustración
2.4.
A partir de la gráfica se pueden obtener con exactitud los puntos que se definirán para el mínimo,
operación y máximo. Así, cuando el estanque está en su mínimo nivel la válvula tiene que soportar
una mayor presión ejercida por la bomba para obtener un menor caudal, y cuando el estanque
esté al nivel máximo, la válvula tiene que lograr un mayor caudal para vaciar el rápidamente el
estanque. Estos parámetros se pueden ver en la ilustración 2.5.
9
Ilustración 2.4.- Curva Altura vs Caudal de Bomba Centrífuga Marca VOGT Modelo A 701 (1994-2017 The
MathWorks)
Ilustración 2.5.- Condiciones de Operación (1994-2017 The MathWorks)
10
Cabe destacar que se comprobó mediante mediciones que el caudal máximo que está
entregando la bomba centrifuga es muy cercano al punto de operación, el cual se muestra en la
ilustración 2.5. Además, para obtener un mayor caudal y disminuir la presión, se debería realizar
una expansión a la cañería, es decir, aumentar el diámetro de ésta. Por tanto, a la hora de la
selección de la válvula de control se puede despreciar el punto máximo, pero para fines de estudio
éste se debe considerar de todas maneras.
En la siguiente tabla se observarán los datos recopilados de la ilustración 2.3 y 2.5
CONDICIONES DE OPERACIÓN
Min Unidad Oper Unidad Max Unidad
Q 10,50 m3/h 15,75 m3/h 29,40 m3/h
H Estanque 0,10 m 0,50 m 0,90 m
P Bomba 19,0 m.c.a. 10,5 m.c.a. 8,0 m.c.a.
L1 5,55 m 5,55 m 5,55 m
H1 1,4 m 1,4 m 1,4 m
L2 8,85 m 8,85 m 8,85 m
H2 2,5 m 2,5 m 2,5 m
SG 1 1 1
Tabla 2.1.- Condiciones de Operación
Dónde:
Q: Caudal de la bomba
P Bomba: Presión de la bomba
H: Altura del Estanque con líquido
L1: Largo de la cañería antes de la válvula
H1: Cambios de elevación antes de la válvula
H2: Cambios de elevación después de la válvula
SG: Gravedad específica
2.3.2.2.- Cálculo de Pérdidas
Con estos datos obtenidos en la tabla anterior se procede a calcular las pérdidas a partir de las
fórmulas (2.3.1.4.1) y (2.3.1.5.1)
11
PERDIDAS EN LA CAÑERIA O
PIPING
Min Unidad Oper Unidad Max Unidad
Q 10,50 m3/h 15,75 m3/h 29,40 m3/h
H Estanque 0,10 m 0,50 m 0,90 m
P Bomba 19,0 m.c.a. 10,5 m.c.a. 8,0 m.c.a.
Fe 0,555 m.c.a. 0,555 m.c.a. 0,555 m.c.a.
He 1,4 m 1,4 m 1,4 m
Fs 0, 885 m.c.a. 0, 885 m.c.a. 0, 885 m.c.a.
Hs 2,5 m 2,5 m 2,5 m
Tabla 2.2.- Pérdidas en la Cañería
Dónde:
Fe: Pérdidas por fricción en la entrada
He: Pérdidas por elevación en la entrada
Fs: Pérdidas por fricción en la salida
Hs: Pérdidas por elevación en la salida
2.3.2.3.- Cálculo de Presiones
Luego es posible calcular las presiones
CÁLCULO
DE
PRESIONES MÍNIMO OPERACIÓN MÁXIMO
Unidad m.c.a. PSIg m.c.a. PSIg m.c.a. PSIg
P1 17,15 24,86 9,05 13,12 6,95 10,07
P2 3,42 4,95 3,42 4,95 3,42 4,95
∆𝑃𝑃 13,73 19,91 5,63 8,16 3,53 5,12
Tabla 2.3.- Cálculo de presiones
2.3.2.4.- Cálculo del Coeficiente de Caudal
La válvula FV-230F en estudio fue fabricada por Fisher Control, que tiene un software llamado
Fisher Specification Manager versión 2.11.16 que será utilizado para lograr una mejor selección
de válvula.
Con este software se deben ingresar algunos parámetros como el caudal, la presión de entrada,
el diferencial de presión y diámetro nominal de la cañería, tanto en la entrada como en la salida.
Cabe mencionar que se debe tener precaución con las unidades de medida, por ello en la tabla
2.3 se expresaron las presiones en las unidades m.c.a. y PSIg.
12
Ilustración 2.6.- Fisher Specification Manager (Fisher Control International, 2014 - 2015)
En la ilustración anterior, el software entregó los coeficientes de caudal para válvulas de globo
similares a las que tiene la planta piloto. Este se utilizó, debido a que es muy intuitivo, además
entrega alertas sobre problemas que se pueden presentar en las válvulas. Por ejemplo, al estudio
de la válvula FV-125 2, alerto sobre posibles problemas cavitación para el punto mínimo de caudal
de operación.
Ilustración 2.7.- Cálculo para FV-125 (Fisher Control International, 2014 - 2015)
2
Ver anexo III Número de plano NPP-2016-001
13
A continuación, en el cálculo en este se puede observar todas las especificaciones técnicas de
las válvulas que posee el fabricante Fisher Controls, con propósito de seleccionar una válvula de
acuerdo a los parámetros calculados.
Para la selección de la válvula FV-203B se eliminó punto máximo, puesto que por la evidencia
recopilada ésta nunca será sometida a ese coeficiente de caudal. En la ilustración 2.8 se muestra
en detalla cómo es la selección. Además, el software entrega la selección de los diámetros que
deberían tener las válvulas.
Ilustración 2.8.- Selección de Válvulas (Fisher Control International, 2014 - 2015)
Para una correcta selección se debe tener en consideración en primera instancia el tipo de
apertura que se requiere para la aplicación en específico. Estas pueden ser apertura rápida, lineal
o igual porcentaje. Para esta aplicación está considerada una apertura lineal, como el fluido es
agua, por tanto, no es necesario tener un trim alto, ya que éstos se eligen dependiendo de la
resistencia que se tiene contra la corrosión, erosión y desgaste.
En la ilustración anterior se observa el resultado encerrado en rectángulo redondeado. El

diámetro correcto para esta aplicación es de 2”, 50 % de apertura lineal en operación, CV de 25,
y trim 688. Para esta selección se debe tener en cuenta que coeficiente de caudal de operación
debe estar entre el 40% y 60% de apertura de la válvula.
14
2.4.- Estudio de Transmisores de Flujo
En la planta piloto existen 4 flujómetros magnéticos, por eso en el presente estudio se realiza el
respectivo dimensionamiento para observar bajo que parámetros están operando.
Se debe tener en consideración que el tamaño del sensor modifica la velocidad del caudal, por
eso en algunas ocasiones será necesario seleccionar un sensor mayor o menor al diámetro de la
tubería para que la velocidad del caudal quede dentro del rango especificado para evitar la
abrasión en el sensor. Los fabricantes establecen tablas con recomendaciones y en la siguiente
se puede observar la recomendación de la velocidad del caudal para los flujómetros magnéticos
Rosemount serie 8700.
Tabla 2.4.- Tabla de Recomendaciones para Rosemount (Rosemount, 2010)
Para hacer la conversión de la medida del caudal a la velocidad del mismo, se aplica la siguiente
ecuación y el factor adecuado al tamaño nominal de la tubería. Ver la siguiente tabla.
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 (2.4.1)
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 = [𝑚𝑚/𝑠𝑠]
𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹
15
Tabla 2.5.- Relación tamaño de la tubería y factor (Rosemount, 2010)
Dimensionado de los Flujómetros Magnéticos para la Planta Piloto

A partir del punto anterior y de la curva altura vs caudal de las bombas centrífuga se procede a
calcular la velocidad a la que éstos son sometidos en la planta piloto.
Similar a cómo se realizó el dimensionado de las válvulas de control, éste considerará los mismos
factores de caudal de operación, mínimo y máximo, puesto que bajo estos parámetros los
flujómetros deben operar para conseguir un funcionamiento aceptable.
En la siguiente tabla se observan los caudales mínimos, de operación y máximo. Además, se

calculará la velocidad a partir de la ecuación (Poner numero) y la tabla con el factor de acuerdo
al diámetro de 2” que tiene la tubería.
16
[m3/h] [l/m]
Q Min 10,5 175
Q Oper 21 350
Q Max 29,4 490
Factor (2") 7,782 129,7
Velocidad [m/s]
V min 1,346
V Oper 2,692
V Max 3,769
Tabla 2.6.- Cálculo de Velocidad
Como el servicio es agua corresponde a uno normal, motivo por el que no será afectado por la
abrasión, por tanto está dentro de los parámetros recomendados por este fabricante. Siempre
hay que tener en cuenta que la velocidad de operación no se encuentra entre los rangos [0-1
m/s], debido a que el error es muy alto a continuación se observara la curva del error vs velocidad
del flujometro magnético ubicado entre la descarga de la bomba 2 y el estanque 3.
Ilustración 2.9.- Curva Error vs Velocidad (Siemens, 01-2010)
17
3.- Capítulo: Normalización en la Instrumentación, Cañerías y
Alambrado
Hay muchas organizaciones internacionales que establecen normas para estos fines. En Chile,
generalmente se utiliza la norma ISA (The International Society of Automation), pero en el caso
de los instrumentos se aplicará la norma ANSI/ISA-5.1-2009 “Instrumentation Symbols and
Identification”; ANSI (American National Standards Institute).
En este capítulo se explicará la forma que se establece para identificar los instrumentos y líneas
de cañerías en la planta piloto.
3.1.- Identificación de los Instrumentos
Para poder identificar cada instrumento es necesario que estos tengan una asignación basada
en la norma, como se dice anteriormente. Esta asignación estará divida en 3 partes: Área-
Función-Lazo. Aquí se aprecia la forma ideal.
Ilustración 3.1.- Forma de identificación
El sistema de identificación de los instrumentos en un plano P&ID está definido en la norma ISA,
el cual debe estar inserto en un círculo y ser alfa numérico, así se indica la existencia de un
instrumento en un lugar físico. Además, tiene que ser de fácil identificación por la función que
cumple y el número de lazo.
Cabe destacar que la parte que tenga letras (mayúsculas) indica la función del instrumento y la
otra parte (usualmente números) indica el número del lazo, como se muestra a continuación.
XXXX XXXX= Función del Instrumento
YYYY YYYY=Número Del Lazo
Ilustración 3.2.- Forma Tag Instrumentos.
Es muy importante saber que la identificación del instrumento se llama “TAG”.
18
Área
Para estos fines se establece que el área de la planta será alfa numérico. En una primera parte
será PFN Correspondiente a Planta Piloto de Flujo y Nivel, más el código de área telefónica que
corresponde al DIE “33”, cuya distribución de códigos telefónicos también se muestra para dicho
departamento.
Ilustración 3.3.- Codigos de area telefonica USACH.
Entonces el Área queda definida como “PFN33”, pero no será aplicado en este proyecto.
Función del Instrumento

La identificación de la función del instrumento está conformada por letras y éstas no pueden
superar las 4. La primera es la variable bajo medida y las siguientes permiten establecer la función
que ejecuta dicho instrumento. En la ilustración se muestra la función que cumple cada posición
de la letra.
Ilustración 3.4.- Significado de la posicion de las letras
La norma ISA establece letras para las variables y funciones de los instrumentos, la cual se podrá
observar en la tabla 3.1.
19
Código de Letras para Identificación de Instrumentos
Primeras Letras Letras Siguientes
Columna 1 Columna 2 Columna 3 Columna 4 Columna 5
Función
Identificación Función de
Modificador pasiva o Modificador
variable medida salida
identificación
A Análisis Alarma
Llama, A elección de A elección de A elección
B
Combustión usuario usuario de usuario
A elección de
C Control Cerrado
usuario
A elección de Diferencia,
D Desviación
usuario Diferencial
Sensor,
E Voltaje Elemento
primario
Flujo, Razón de
F Razón
Flujo
A elección de Visor,
G
usuario Calibrador
H Manual Alto
Corriente
I Indicación
(eléctrica)
J Potencia Muestreo
Tiempo, Cambio o
Estación de
K programación de intervalo de
control
tiempo tiempo
L Nivel Luz piloto Bajo
A elección de Medio,
M
usuario Intermedio
A elección de A elección de A elección de A elección
N
usuario usuario usuario de usuario
A elección de Orificio,
O Abierto
usuario Restricción
Punto de
P Presión
prueba
Totalización, Totalización,
Q Cantidad
Integración Integración
R Radiación Registro Partir
Velocidad,
S Seguridad Interruptor Parar
frecuencia
T Temperatura Transmisor
U Multivariable Multifunción Multifunción

Válvula,
Vibración, análisis
V Amortiguador,
mecánico
Rejilla
20
Código de Letras para Identificación de Instrumentos
Primeras Letras Letras Siguientes
Columna 1 Columna 2 Columna 3 Columna 4 Columna 5
Función
Identificación Función de
Modificador pasiva o Modificador
variable medida salida
identificación
W Peso, fuerza Sonda, vaina
Dispositivo
Sin Sin
X Solenoide Dirección X accesorio, sin
clasificación clasificación
clasificación
Evento, estado o Dispositivo
Y Dirección Y
presencia auxiliar
Actuador,
Dirección Z,
driver,
Posición, Sistema
Z elemento de
dimensión instrumentación
control final no
seguridad
clasificado
Tabla 3.1.- Norma ISA Identificación de Letras. (American National Standard , 2009)
Para entender el sistema que establece la norma ISA se aprecia de mejor manera en el ejemplo
de la siguiente tabla
Primera Letra Segunda Tercera Letra TAG

Letra
Funcional
Ejemplo F I T FIT
Identificación Variable Letra Letra

de Letras Medida Modificante Modificante
Función Flujo Indicador Transmisor Transmisor e

(Norma ISA) indicador de
Flujo
Tabla 3.2.- Ejemplo Funcional de TAG
Números de Lazos
La Planta Piloto fue una planta creada para entrenamiento para diferentes procesos industriales.
Es por esto que la enumeración de los instrumentos se saldrá de lo propuesto en la norma
ANSI/ISA-5.1-2009. Estos números de lazos se crearán para identificarlos en la planta (terreno),
los que estarán asociados a una lógica de control. Pero aun así ésta quedará disponible para
realizar diferentes tipos de control, que deseen realizar los diferentes profesores o los alumnos.
Los Tag de los instrumentos estarán asociados a un número de lazo de 3 dígitos. El primer dígito
es la sub área de origen o ubicación del instrumento, y los otros serán libres para dar una opción
de conectar 99 instrumentos en dicha sub área.
21
Las 3 sub áreas serán los Estanque 1, 2 y 3. Por consiguiente, se utilizarán sólo los dígitos 1, 2 y
3, y para instrumentos que no pertenezcan a estos comenzara con 0 para el primer digito.
Aquí se observa una tabla con el rango de número de tag para cada sub área.
Sub Área Rango de Tag
Libre 000 - 099
Estanque 1 100 - 199
Tabla 3.3.- Criterio de Número de TAG
Además, se le agregara una letra A o B al número de lazo para identificar a los elementos finales
que cumplen una misma función dentro del lazo.
Finalmente, en la siguiente ilustración se muestra cómo quedará un Tag normalizado de un

instrumento de la planta piloto.
Ilustración 3.5.- Ejemplo Tag Instrumento
En la ilustración 3.5 se entiende para términos prácticos que el instrumento es un sensor de flujo
y que se origina o ubica en el estanque 1.
3.2.- Instrucciones para Etiquetado de Instrumentos.
Cada Instrumento, válvula de control, válvula solenoide, dispositivo eléctrico y accesorios sueltos
deben ser etiquetados con una placa de metal sin corroerse, como se muestra en la ilustración
13. Así, estos pueden ser identificados fácilmente por medio de un P&ID, así como en los
diagramas de lazo y en los distintos canales de los módulos del DCS.
Las etiquetas deben ser afirmadas al instrumento por medio de pernos, tornillos o alambres de
acero inoxidable. La información del etiquetado incluirá Tag del instrumento y una breve
descripción o característica de éste.
22
10mm (MAX)
Tamaño de Letras.
1.5mm (MIN.) de
70mm (MIN.) espesor. No
Número de Tag Corrosivo y de
único Asignado metal.
para cada
Instrumento. FIT 125
Descripción del
Instrumento. Transmisor de Flujo 30mm (MIN.)
Magnético 5mm (MAX.)

Ilustración 3.6.- Ejemplo de Forma de Etiquetado Tamaño de Letras.
Esquinas con
puntas redondas.
Característica o tecnología del

instrumento
3.3.- Identificación de Líneas de Cañerías
Es importante en toda planta que exista un sistema de identificación de cañerías o “piping” en

inglés. Así, es fácil la identificación en el diagrama P&ID para el uso del área de instalación,
mantención y proyectos.
Para identificación de cañerías e instrumentos se utilizó la referencia de la práctica que entrega

o recomienda PIP (Process Industry Practices). Para ser exacto la publicación PIP PIC001 “Piping
and Instrumentation Diagram Documentation Criteria”.
Cada línea de cañerías en los Planos de Disposición General y P&ID`s será representada o
designada bajo la siguiente nomenclatura:
XX – YY – TT – WWW- A
Dónde:
XX : Diámetro nominal de la cañería en pulgadas
YY : Clase de material de la cañería
TT : Fluido transportado
WWW : N° correlativo de la línea
A : Aislación térmica, si corresponde
23
El diseño de cada línea de cañerías, ya sea de proceso o de servicios llevará la identificación
desde el área que se origina hasta su punto de término. A continuación se entregará más
información sobre la nomenclatura.
Clase de Material de la Cañería

Corresponde al código de la clase de material, según las características del fluido a transportar.
En la tabla 3 se muestran los servicios básicos que se pueden tener en la industria y la clase de
material serán las primeras letras de su descripción, pero en el idioma inglés.
Se debe tener en cuenta que las cañerías son fabricadas de acuerdo a la presión que éstas
pueden soportar y varían de acuerdo a la clase de material. No obstante, hay que tener en
consideración que las tuberías se fabrican de acuerdo a las normas establecidas por la ASME
B16.5 y ASME B16.47.
Fluido Transportado
El fluido transportado tendrá una abreviación o símbolo que identifica el servicio de la línea. Al
igual que para la clase material las letras corresponderán a la primera del servicio pero en idioma
inglés. En la tabla 3.3 se muestran ejemplos generales.
Servicio Símbolo Clase de Material Descripción del

material
Agua W SS Acero Inoxidable
Agua de Lavado WW SS Acero Inoxidable
HDPE Polietileno de alta

densidad
Gas Natural NG CS Acero al Carbono
Gas Licuado PG CS Acero al Carbono
Vapores General VAP CS Acero Inoxidable
Tabla 3.4.- Índice de Fluidos.
N° Correlativo de Línea
Para cada servicio las líneas deben ser numeradas en forma correlativa. Este número
corresponde a un único con el cual se identificará y no deberá repetirse bajo ninguna
circunstancia, de manera que no existan dos o más líneas con igual número para un mismo
servicio en toda la planta. Para el número correlativo de la línea se utilizará el mismo principio
que en el capítulo 3.1.2.
24
Aislación Térmica
En los casos de que una línea requiera una aislación térmica, ésta será identificada por medio de
las letras para especificar la función:
HC: Conservación de calor. Indica que la línea debe ser o está cubierta completamente para
evitar pérdidas térmicas que afecten al proceso.
PP: Protección personal. Indica que están cubiertas las áreas donde las cañerías puedan causar
daño a personas que trabajen cerca.
En caso contrario de que la línea no requiera aislación se dejara un espacio en blanco.
3.4.- Sistema de Identificación de Válvulas
En toda planta que tengan tuberías e instrumentos también existen válvulas manuales, donde un
operador debe ir al lugar físico para hacerlas funcionar. En una primera instancia no tienen mucha
utilidad para el sistema de control automatizado, pero son muy importantes a la hora que se
presentan problemas en los equipos, cañerías o definitivamente para el área de mantención. Por
esto que se debe establecer un sistema de identificación general y única para todo tipo de válvulas
de este estilo.
Para identificar las válvulas en planos y documentos del proyecto se usará la siguiente
nomenclatura y simbología típica:
Z”
XX - YY
Ilustración 3.7.- Identificación de válvulas
Dónde:
Z : Es el diámetro nominal en pulgadas
XX : Indica el tipo de válvula
BB Bola
MM Mariposa
GG Globo
YY : Indica el tipo de Material de la válvula (ver tabla 3.4)
25
Tamaño Descripción Código
½” a ¾ " Válvula de Bola, Cuerpo de

A1
(15mm) (20mm) una pieza y bola de Acero
Inoxidable. Conexión con
hilo y sellos de teflón.
1” a 2"
Válvula de Bola, Cuerpo de A2
(25mm) (50mm)
una pieza y bola de Acero
Inoxidable. Conexión con
hilo y sellos de teflón.
Tabla 3.5.- Descripción General de Válvulas Manuales.
3.5.- Normalización de los Terminales de los Instrumentos
La norma ISA también establece estándares para los diagramas de lazo. En la planta piloto
existen muchas regletas entre los instrumentos y el sistema de control, debido a que éste fue
creado para fines académicos, donde se pueden conectar varios sistemas de control a la
instrumentación, y de acuerdo a las necesidades de los estudiantes. Para esto se crearon planos
de interconexionado con el fin de obtener una visión completa de cómo están conectados los
instrumentos.
Para la construcción de los diseños de planos de interconexión y diagramas de lazos se utilizó la

norma ANSI/ISA-S5.4-1991. A continuación, en la ilustración se muestra un ejemplo de cómo se
dibujan en un plano los terminales de los instrumentos.
Ilustración 3.8.- Terminales de Instrumentos.
En la ilustración 3.8 se observa que el instrumento necesita alimentación externa para operar.
Los terminales positivos y negativos corresponden a los de comunicación de 4 – 20 mA, y ésta
comunicación puede ser con corriente activa o pasiva, dependiendo de los instrumentos.
3.6.- Identificación de los Cables
Dada la cantidad de instrumentos que poseen las plantas de control industrial existe el mismo
número de cables o incluso más en ésta.
26
Es fundamental identificarlos, de forma que sean de fácil acceso para que el personal sepa si es
que es necesario modificarlos, repararlos o realizar mantención a un equipo determinado.
En la ilustración 3.10 se establece cómo es la identificación de los cables para la planta piloto en
estudio.
Ilustración 3.9.- Forma de Identificación de los Cables
A : Identifica el Área.
W : Función y Tag del Instrumento.
X : Tipo de Circuito. (Nivel de Tensión)
C Circuito de Control (24Vdc).
F Alimentación Fuerza (110 a 220 Vac).
S Circuito de Señal (4 – 20mA).
Z : Nivel de Voltaje o Señal del Circuito.
La norma ISA establece colores para los circuitos de señal 4-20 Ma. Éstos deben ser negros para
el terminal positivo y blancos para el negativo. Además, para el circuito de control de 24Vdc los
colores deben ser rojo para el terminal positivo y negro para el terminal negativo.
3.7.- Identificación de Conductores
También se deben crear etiquetas de los conductores. Esto es necesario para que un operador
o usuario pueda entender de qué forma están conectados los equipos sin la necesidad de acudir
al plano de interconexiones o a los diagramas de lazo.
Ilustración 3.10.- Ejemplo de Identificación de Conductor
3.8.- Normalización de las Hojas de Datos de los Instrumentos
Para las hojas de datos o “datasheet” (inglés) de los instrumentos, la norma ISA también
establece parámetros para éstos. La última versión de esta norma establece formularios de
27
especificación para procesos de medición e instrumentos de control. Ésta es la ISA-20.00.03-
2007. Es importante mencionar que para algunos instrumentos se utilizó la norma ISA-20.00.03-
2001 que a siempre viste no presenta ninguna diferencia con la anterior.
En cambio, la norma ISA-20.00.03-2007 no establece formularios para las válvulas solenoide, por
tanto, para estos instrumentos se utilizó una norma un poco más antigua exactamente la ISA-
S20-1981. Es importante mencionar que para los dispositivos Foundation Fieldbus se debe utilizar
un formulario que entrega Fieldbus Foundation.
Como los instrumentos de la planta piloto ya se encuentran disponibles, los formularios se

llenaron en base a las especificaciones técnicas que entregaron los fabricantes de los diferentes
dispositivos.
Para términos prácticos los formularios de especificaciones técnicas de los instrumentos de la

planta piloto se encuentran en el anexo II.
28
4.- Capítulo: Observación y Mejoras para la Planta Piloto
Una vez obtenida toda la información en detalle, entregada en el levantamiento y
comisionamiento de la planta piloto, se puede establecer qué mejoras son posibles realizar y para
qué fines. Como sugerencia general, el espacio de la planta piloto está haciendo utilizada por el
área de potencia, y en ocasiones utilizan el espacio de esta para colocar motores u otros objetos
que no pertenecen al laboratorio de control de procesos industriales. Esto ocasionaba que en los
alumnos no puedan apreciar, manipular, ni realizar con facilidad sus trabajos relacionados con la
planta. Es muy importante mantener y cuidar los espacios establecidos para cada laboratorio del
departamento de ingeniería eléctrica.
4.1.- Documentación
Es fundamental que toda planta de procesos o edificación cuente con toda su documentación
disponible y sea de fácil acceso. Para el caso de la planta piloto, debido a la gran cantidad de
memoristas que ha trabajado con ella, se le han realizado modificaciones por distintos factores.
Como consecuencia de ello, no se han ido actualizando las documentaciones e incluso algunas
se han perdido con el tiempo.
A partir de esto se realizó un trabajo y diseño minucioso de nuevos planos y diagramas de lazos.
Para lograr esta documentación fue necesario realizar varias pruebas de conexionado en la planta
para conseguir la identificación de su interconexionado, tanto en el circuito de control como en el
de energización.
Los planos de la planta piloto se pueden ver en detalle en el anexo III. Cada uno cuenta con su
nomenclatura simbología, y además fueron designados con el criterio que se establece en el
capítulo 2 y 3.
En cuanto a los diagramas de lazo se pueden observar en detalle en el anexo IV. Allí se observan
los módulos y canales donde están conectados los instrumentos de la planta al sistema de control
DCS Deltav.
Cabe mencionar que el plano P&ID Número NPP-2016-001, ubicado en el anexo III, debe estar
visible en la sala de control DCS y en terreno (planta piloto). Éste debe ser plastificado y estar
protegido contra la humedad y polvo.
Es importante que pañol de eléctrica y profesores del área de control tengan copia de los planos
en formato papel y digital para que estos perduren en el tiempo, debido a que son de gran ayuda
para acercar a los estudiantes al ámbito industrial.
29
4.2.- Instrumentación
En la planta piloto se encuentran instalados una variedad de instrumentos. A continuación, se

entregarán una serie de observaciones y mejoras que se pueden realizar en su instrumentación.
En primer lugar, los instrumentos deben ser etiquetados de acuerdo a los planos que se
encuentran disponibles en el anexo III, cuyo criterio se estableció en el capítulo 3.1 y esto debe
ser acorde a las instrucciones que se establecen en el capítulo 3.2. A modo de ejemplo en la
siguiente ilustración se observa una etiqueta similar a la observada en los capítulos anteriores.
LIT 100
Transmisor de Nivel
Ultrasonido
Ilustración 4.1.- Ejemplo de Etiqueta
En la siguiente tabla se observan todos los Tag con su descripción y característica que deben
tener cada instrumento de la planta piloto, teniendo como referencia la ilustración 4.1. Para
conocer la ubicación es necesario ver el plano P&ID nº NPL-2016-001, el cual está disponible en
el anexo III.
Tag Descripción Característica

LIT-100 Transmisor de Nivel Ultrasonido
LIT-200 Transmisor de Nivel Ultrasonido
LT-300 Transmisor de Nivel Radar
LT-101 Transmisor de Nivel Presión Diferencial
LT-201 Transmisor de Nivel Presión
FIT-105 Transmisor de Flujo Magnético
FE-105 Sensor de Flujo Magnético 2”
FT-104 Transmisor de Flujo Presión Diferencial
FE-104 Sensor de Flujo Placa Orificio
HV-103 Válvula de Control ON/OFF Válvula solenoid 2”
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Tag Descripción Característica
FV-125 Válvula de Flujo Globo 2”
FV-105 Válvula de Flujo Globo 1”
FV-203A Válvula de Flujo Globo 1”
FV-104 Válvula de Flujo Globo 1 ½”
FV-203B Válvula de Flujo Globo ½”
LZ-101 Variador de Frecuencia
LZ-201 Variador de Frecuencia
Tabla 4.1.- Listado de las Etiquetas de los Instrumentos
Transmisor de Nivel
En el levantamiento, visualmente se observó que faltaba un transmisor de nivel para el estanque
3, estando el conexionado disponible para ser conectado. Las condiciones de operación son entre
0 y 1.5 metros para líquidos con comunicación de 4-20 mA. Así, éste queda disponible para
conectarlo a cualquier PLC estándar con entradas análogas en el tablero local.
Ante la falta del instrumento se sugirió en su momento al Área de Laboratorio de Control y

Automatización del DIE, que adquirió el equipo Micropilot FMR10 que es un medidor de nivel por
radar sin contacto de la marca Endress + Hauser, el cual actualmente está en proceso de
implementación. Este instrumento posee bluetooth y una aplicación que puede ser instalada en
la mayoría de los teléfonos inteligentes para su configuración, por tanto acercara la tecnología
que poseen los estudiantes con la parte académica.
Para los otros 2 restantes, se realizó una reconfiguración estableciendo el zero (15cm), 5cm sobre
la tubería de succión de la bomba y span (90.m), justo al borde de tubería de drenaje. Se sugiere
mantener cerrado con perno el display a menos que alguna ocasión amerite lo contrario, debido
a que sólo basta presionar un botón del display para que la configuración se pierda.
Transmisor de Flujo
En el comisionamiento se descubrió que el flujómetro, que está ubicado entre la descarga de la
bomba 1 y el estanque 2 (FV-125), no estaba conectado a su alimentación de 120VAC. Tampoco
estaba el conexionado para su señal análoga de salida de 4-20mA. Esto fue solucionado con el
uso de un autotransformador de 30W para su alimentación y conectado al tablero de
instrumentación para la comunicación de la señal análoga. En las pruebas de lazo realizadas en
el proceso de comisionado, se concluyó que esta presentaba problemas de estabilidad en la
entrega del campo magnético al sensor, por lo que generaba una lectura errónea.
Se sugiere que existan interruptores de energización para cada uno de estos por separado y no
debe ser que un interruptor energice a todos. Cabe destacar que los flujómetros magnéticos
funcionan con alimentación externa y los sensores deben estar aterrizados a tierra o en la línea
31
de cañería para un óptimo funcionamiento. Sin embargo, se constató que los flujómetro no están
conectados a tierra.
Válvulas Solenoide
Una vez realizadas las pruebas de energización se comprobó que éstas operaban sin problemas.
Pese a ello, se confirmó que le faltaba una bobina a una de estas válvulas, la cual debería tener
una tensión 24Vdc y 8W. Se consiguieron los recursos y ésta fue adquirida rápidamente.
Igualmente, fue necesario realizar el conexionado, dado que no existía.
No obstante, hubo un error con la energización de las bobinas en el desarrollo de este trabajo de
titulación, pues una de ellas se quemó y quedó inutilizable. Dado este error se confirmó que las
bobinas deberían ser alimentadas por una tensión de 24Vac. Por tanto, se realizó el cambio total
de las restantes a una tensión de 24Vdc con el fin de que sean operadas directamente por el
sistema de control DCS deltaV.
En el transcurso de esta investigación, se reemplazaron las bobinas y pasaron las pruebas sin
problemas.
En algunas ocasiones éstas válvulas no realizaban un control OFF total, pues estaban obstruidas
en el interior, por lo que en varias instancias fue necesario abrirlas para realizar una limpieza (la
causa de este problema será presentada más adelante en el capítulo 4.7).
Válvulas de Control
Se cuenta con 2 tipos de comunicaciones para las válvulas de control, tres de las cinco de estas
son de comunicación análoga y las otras dos Foundation Fieldbus, a continuación se expondrá
las observaciones para cada una de estas.
4.2.4.1.- Comunicación Análoga
La planta piloto contiene tres válvulas de control análogas, que fueron sometidas a las pruebas
de lazo. La válvula FV-105 presenta fugas de aire por el diafragma, debido a la falta de la mitad
de los pernos que lo sostienen. Además, se percibió que ésta muestra oxidación en el cuerpo de
la válvula por la filtración constante de líquido. En las otras dos se observó que presentaba
problemas de lubricación, pero no impedían su funcionamiento. Aun así éstas fueron lubricadas
con el lubricante WD40.
Lamentablemente, sólo se pudo obtener la placa identificadora de fábrica de la válvula de control

FV-125 para analizar los parámetros de coeficiente de caudal y diferencial de presión.
Cabe destacar que ésta es la única que posee un cuerpo de 2”, pues las otras tienen un diámetro
menor. Es por esto que la única información que se tiene es la marca del posicionador Foxboro y
el diámetro del cuerpo, que es 1” para ambas.
32
4.2.4.2.- Foundation Fieldbus
Existen dos válvulas de control Fisher Controls con protocolo Foundation Fieldbus. La FV-104
cuenta con un cuerpo 1 ½’’, totalmente operativa y sin problemas.
La otra válvula cuyo tag es FV-203B tiene un cuerpo de ½’’ (ver ilustración 4.2) está
desconectada del sistema, debido a que el posicionador se encuentra defectuoso.
Una vez revisadas, se llegó a la conclusión de que ésta presenta fallas porque el sistema de
control no detecta el posicionador, a pesar de estar perfectamente conectado en sus terminales.
Para ello se comprobó mediante un multímetro, que éste recibía la energía suficiente en sus
terminales para operar.
Ésta última tiene un Coeficiente de Caudal de 2,3, siendo que el coeficiente de caudal de
operación es de 25 (obtenido en el capítulo 2.3). Esto quiere decir que es 10 veces menor.
Ante este inconveniente se realizó un contacto con Ineco para obtener más información del largo
la carrera del posicionador. Sin embargo, la respuesta fue que sólo se puede agrandar hasta 1”.
Luego, utilizando el software de Fisher Control no se encontró ningún cuerpo de 1” con un
coeficiente de caudal cercano al requerido.
Como sugerencia se podría realizar un control con rango compartido, utilizando ambas válvulas
(si es que se agranda a 1”). Y no sólo esto, ya que se debe tener en consideración reparar o
adquirir un nuevo posicionador porque está defectuoso.
En el anexo V están las cotizaciones referenciales relacionadas a un cambio de sólo el cuerpo o

una adquisición de una válvula completa.
33
Ilustración 4.2.- Válvula de Control Fisher Controls 1/2''
Variadores de Frecuencia
Existen dos bombas centrífugas de una potencia de 2HP, cuyo modelo es A701 y están
conectadas a variadores de frecuencia Vacon. Estos últimos no contienen su diagrama elemental
de funcionamiento, por lo que no fue fácil entender la lógica de control que tenían. Así, los
diagramas fueron diseñados y se pueden apreciar en el anexo II Planos Nº NPP-2016-008 y NPP-
2016-009.
A partir de esta nueva configuración se debieron reconfigurar algunos parámetros y actualmente

éstos están operando sin ninguna dificultad.
Se tomó como referencia la ilustración 2.4 de la curva de altura vs caudal de la bomba centrifuga
para realizar una estimación sobre cómo se debería comportar ésta, cuando se le varia la
velocidad. En la ilustración 4.2 representa la variación de la velocidad al 25%, 50% y 75%.
34
Ilustración 4.3.- Curvas de Altura vs Caudal de Bomba Centrigura con VSD (1994-2017 The MathWorks)
Cabe destacar que se agregaron relés, pulsadores partir-parar, luces y potenciómetros para
regular la velocidad de los motores localmente, pero esta opción sólo podrá ser activada por
medio del deltaV.
4.3.- Tableros de Fuerza y Control
En la actualidad hay tres tableros instalados en la planta piloto, además de un tablero en sala y
tres regletas imagen del conexionado en sala para tres mesas distintas.
En un inicio el objetivo era conectar diferentes tipos de control, pero en la actualidad éstas se
están utilizando para vincular el DCS deltaV, posiblemente el DCS ABB 800xA, y la última está
disponible para otro sistema de control.
A pesar de la cantidad de tableros y regletas no existe la documentación en terreno para conocer

la alimentación de los interruptores, fuentes de alimentación y regletas imagen de los
instrumentos, por lo que se sugiere colocar dicha información con documentos a prueba a
factores externos, como la humedad, el agua y el polvo. Lo mismo se hará con las mesas que se
tienen en la sala de control. Esto también incluye al tablero local, pero a este último se le deben
cambias las regletas, por unas que incluyan porta fusible para la protección de los instrumentos
y dispositivos.
35
Además, se recomienda ordenar el tablero general porque hay bastantes cables sueltos,
cortados, y el conexionado está muy desordenado. Este no cuenta con luces de energización.
Ver ilustración 4.2.
Ilustración 4.4.- Tablero General Inicial.
4.4.- Tierra de Instrumentación
En el proceso de comisionamiento se halló que no existe tierra de instrumentación para aterrizar

los cables de comunicación. Esto sería muy importante para disminuir el ruido, tanto para la planta
piloto, como para otros laboratorios de control que utilicen instrumentos y controladores. De tal
modo, sería muy útil instalar este tipo de tierra en el Departamento de Ingeniería Eléctrica.
Ilustración 4.5.- Conexión a tierra referencial. (Baubiologers, 2017)
36
Es válido acotar que la tierra de instrumentación deber ser distinta a la tierra de protección. En
general, estas deben tener una inductancia específica y unas bajas capacitancias parasitas.
4.5.- Conexionado
El conexionado de los instrumentos debe tener un sistema de fácil identificación. Esto se utiliza
para distintos fines, por ejemplo: ante una falla ésta es reparada lo antes posible o también es útil
para el área de mantención. Es muy importante que los cables reciban una etiqueta.
Ilustración 4.6.- Forma referencial e ideal de etiquetado de cables. (Innovative, 2017)
En la planta piloto los cables de comunicación de los instrumentos tienen varios tramos de
segmentos hasta llegar a su destino final. No es lo correcto para una industria real; lo ideal es
que desde el terreno llegue a unas regletas con fusibles y luego a los módulos de los
controladores. El tener tantas regletas y distintos tipos cables podría generar problemas de
atenuación con la comunicación.
4.6.- DCS DeltaV
Algunos transmisores y elementos finales de control no están conectados al sistema de control

distribuido DeltaV. Se hace necesario conectar todos y también surge la necesidad de adquirir un
nuevo módulo de entradas análogas para corrientes activas. Esas son las corrientes que entregan
los equipos que son alimentados por una fuente externa al DeltaV.
Con este nuevo módulo será posible conectar dos flujómetros magnéticos, además de la
realimentación de los variadores de frecuencia.
En la ilustración se puede observar el gabinete del sistema de control DCS DeltaV, que
actualmente cuenta con una licencia de 100 puntos, por lo que no habría problemas al adquirir
un nuevo módulo de control.
37
Ilustración 4.7.- DCS DeltaV
Cabe destacar que la versión del firmware que actualmente está instalado en el módulo de control
MD es la versión deltaV 8.4. Sería muy importante actualizar la estación de trabajo, y actualizar
el controlador MD a la versión 12.3.1. Esta es la última versión de Emerson para este tipo de
controladores. Los requisitos mínimos que debe tener la estación de trabajo para poder instalar
la versión 12.3.1 son las siguientes:
1. Procesador Intel i5 de 4 núcleos o superior
2. Memoria Ram de 4 GB para 32bits y 8GB para 64bits
3. Disco duro de 250GB
4. 3 Puertos de Red (RJ-45)
5. Sistema Operativo Windows 7 en ingles
6. 2 Puertos USB
No se debe tener en cuenta el monitor, teclado y mouse se puesto que se pueden utilizar los
mismo de la actual estación de trabajando.
4.7.- Estanques
De los tres estaques existentes en la planta piloto, el número 3 ubicado en el exterior del
Departamento de Ingeniería Eléctrica presenta un grave problema de oxidación en el material.
38
Este problema es superficial y se puede eliminar con un pulido o lijado, pues el material se
recupera sin ningún deterioro. En la siguiente ilustración se aprecia este problema.
La oxidación causa que trozos pintura se desprendan. Estas partículas son de tamaño mediano
y entran a las válvulas solenoide, lo que produce que se obstruyan y no puedan operar de manera
normal, ya que al estar obstruidas dichas válvulas provoca que no queden completamente
cerradas.
Es muy importante solucionar este problema antes que este estanque pueda entrar en corrosión,
donde es casi imposible recuperar el material. Además, estas partículas también pueden obstruir
las válvulas de control y tienen un mayor grado de dificultad para limpiarlas.
Ilustración 4.8.- Estanque 3
4.8.- Cañerías o piping
La planta cuentas con 2 tipos de cañerías y en la parte de procesos es de acero inoxidable. Esta
cuenta con una pequeña perdida de fluido en una unión entre la descarga del estanque 3 a los
otros estanques. De todas formas, se puede solucionar con un poco de soldadura, ya que ésta
es pequeña y no genera ninguna complicación.
Existe tuberías de PVC para el desagüe o drenaje en caso de que se necesite vaciar o cambiar
el agua de los estanques. En un punto de esta cañería se encuentra rota, en específico debajo
del estanque 1. Como esta es una planta de entrenamiento en ocasiones a algunos estudiantes
del departamento de ingeniería eléctrica llenaban mucho los estanques y para evitar que estos
39
se rebalsen tiene una cañería de rebalsaba sin intención llenaban y el agua salía por esta ruptura,
la que está en la siguiente ilustración.
Ilustración 4.9.- Drenaje estanque 1
40
5.- Capítulo: Conclusiones
En el presente trabajo de titulación el objetivo fue realizar la normalización de la planta piloto del
Departamento de Ingeniería Eléctrica y sugerir algunas mejoras.
Por lo anterior, se realizó un catastro de la planta piloto, se establecieron los requerimientos

necesarios para una mejora de esta, se detectaron equipos defectuosos y se estimaron costos
de reemplazo (ver anexo V), se actualizó la normalización para la instrumentación, cañerías,
conexionado y alambrado, y se confeccionó una nueva documentación de la planta piloto. De
esta forma, todo quedó en óptimas condiciones para continuar con el proceso de implementación
de este proyecto.
Se realizó una investigación de las normas que actualmente se están utilizando en Chile para el
desarrollo, diseño e implementación sobre la disciplina de instrumentación y sistemas de control.
Se utilizó la norma ANSI/ISA, la cual fue aplicada en todos los campos durante el desarrollo de
este proyecto. Con ella se realizaron los diseños de los planos de la planta piloto, tales como
P&ID, diagramas elementales, diagramas de lazos, diagrama de interconexión, segmentos
Foundation Fieldbus y diagrama de alimentación de equipos.
Todos los planos presentes en este trabajo de titulación fueron de autoría propia, empleando
también el software Autocad P&ID versión 2016.
Esta última parte presentó gran dificultad para llevar a cabo la normalización, puesto que los
documentos con los que se contaban eran antiguos y no representaban la realidad de la planta
piloto.
Además, se realizó la normalización de las hojas de datos de todos los instrumentos y equipos
que posee la planta piloto con el objetivo de tener toda la información recopilada (de fácil acceso)
bajo los formularios que establece la norma ISA.
Uno de los problemas eran las válvulas de control. Tres de las cinco se conectaron al módulo de
salidas análogas del DCS DeltaV, y sólo la FV-203B presentó falla con el posicionador. Con esto
se realizaron los estudios correspondientes para determinar las especificaciones técnicas para
su adquisición, además se determinó bajo que parámetros estaban operando las FV-125 y FV-
104.
Sin embargo, hubo dos válvulas de control que no contaban con los parámetros de coeficiente de
caudal y diferencial de presión especificados por el fabricante. Por lo tanto, al no tener cómo
comparar estos parámetros, no se realizó el estudio sobre éstas.
Otra irregularidad que se detectó fue la falta de la bobina de una válvula solenoide (HV-123), la
que fue adquirida por el Departamento de Ingeniería Eléctrica e instalada para llevar a cabo parte
del proyecto. Con esto se volvió a tener interconexión de fluido entre el estanque 1 y 2.
41
La inexistencia de un sensor de nivel para el estanque 3 complicaba a los estudiantes a la hora
de realizar algún tipo de control, puesto que no podían saber en qué condiciones se encontraba
éste con relación al nivel. Por esto se compró dicha herramienta con tecnología bluetooth y solo
resta su futura instalación para volver a tener lectura sobre el estanque 3.
En cuanto a los transmisores de flujo, uno se conectó al sistema de control DCS DeltaV. Otros no
fue posibles conectarlos allí, puesto que operaban con corriente activa y es necesario adquirir un
nuevo módulo AI con configuración para este tipo de corriente. Además, en el estudio de los
flujómetros se concluyó que estos operan bajo condiciones normales, por lo que están exentos
de abrasión en su interior.
Si se llegara a concretar esta adquisición sería posible conectar la realimentación de los

variadores de frecuencia para lograr un control exhaustivo con relación a estos.
Cabe mencionar que se instalaron los dispositivos necesarios en los variadores de frecuencia
para hacer funcionar las bombas centrifuga localmente.
Es importante decir que se realizaron las cotizaciones correspondientes de los equipos

defectuosos, con el fin de entregar soluciones concretas a los problemas que esta presentaba.
Una vez que se realizaron los cambios respectivos se ampliaron las opciones de efectuar algún
tipo de control con la planta, otorgándoles a los estudiantes una mayor libertad para interactuar
con los equipos.
La planta piloto efectivamente presentaba problemas, por eso se realizó una normalización, es
decir, se trabajó en la regularización del funcionamiento de los equipos que la componen, y para
ello se ajustó a las normas que establece la ANSI/ISA.
Una vez llevada a cabo la normalización la planta piloto del DIE-USACH se consiguió mejorar
una gran herramienta que complementa el desarrollo profesional de los futuros ingenieros en
electricidad de esta casa de estudios, además de entregarles nuevas herramientas a los
profesores en relación a la planta piloto para que próximamente estos conocimientos sean
traspasados a los alumnos.
De todas formas, se debe tener presente que este proyecto se encuentra en etapa de
implementación, por lo que se podrían sumar otros cambios, que no están detallados en este
documento.
42
Glosario
ANSI: Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (American National Standards Institute).
DCS: Sistema de Control Distribuido.
DIE: Departamento de Ingeniería Eléctrica.
PIP: Process Industry Practices.
PLC: Controlador Lógico Programable.
ISA: Sociedad Internacional de Automatización (The International Society of Automation).
USACH: Universidad de Santiago de Chile.
43
Bibliografía
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en: https://es.mathworks.com/.
2. American National Standard . (2009, 09 18). ANSI/ISA-5.1-2009. Intrumentation
Symbols and Identification.
3. American National Standard. (1981). ISA-S20-1981. Specification Forms for Process
Measurement and Control Instruments, Primary Elements and Control Valves.
4. American National Standard. (1991). ANSI/ISA-S5.4-1991. Intrument Loop Diagrams.
5. American National Standard. (2001). ISA-20.00.03-2001. Specification Forms for
Process Measurement and Control Instruments.
6. American National Standard. (2007). ISA-TR20.00.01-2007. Specification Forms for
Process Measurement and Control Instruments.
7. American National Standrd. (R1992). ANSI/ISA-S5.2-1976. Binary Logic Diagrams for
process Operations.
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http://www.autodesk.com/products/autocad-p-id/overview.
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https://baubiologers.files.wordpress.com/2015/07/punto-de-enlace-a-tierra.jpg
10. Crhistian Montaña; Rodrigo Paredes. (2003). Experiencias del laboratorio mediante
Fieldbus y DeltaV. Santiago - Chile.
11. Fisher Control International. (2014 - 2015). Fisher Specification Manager [Software].
Version 2.11.16. Recuperado en: http://www2.emersonprocess.com/en-
us/brands/fisher/fishersoftwaredownloads/pages/fisherspecmandownload.aspx.
12. Innovative. (2017, 01 11). Innovative. Retrieved from
http://www.innovative.com.mx/etiquetas-autolaminadas-de-inyeccion-de-tinta-laser/
13. P&ID, P. ". (2008). PIP PIC001.
14. Ricardo Aguilera. (2011). Reingenieria entorno al sistema deltaV del laboratorio de
automatizacion del DIE. Santiago - Chile.
15. Rosemount. (2010, Junio). Hoja de datos del producto Serie Rosemount 8700. Rev UC
00813-0109-4727.
16. Sapiensman. (10 de 01 de 2017). sapiensman. Obtenido de
http://www.sapiensman.com/neumatica/posicionadores.php
17. Siemens. (01-2010). Caudalímetros Electromagnéticos SITRANS MAG5000/6000.
Instrucciones de Servicio.
44
ANEXO I
ANEXO II
1 RESPONSIBLE ORGANIZATION MAGNETIC FLOWMETER 6 SPECIFICATION IDENTIFICATIONS
2 Departamento w/wo INTEGRAL TOTALIZER INDICATOR 7 Document no FIT-105
3 de Ingeniería Eléctrica Device Specification 8 Latest revision 0 Date 01/11/07
4 USACH 9 Issue status Approval
5 Feed Flow to I Effect 10
11 FLOWMETER BODY 60 TOTALIZER INDICATOR
12 Body type Flanged 61 Totalizer type n/a
13 Flow tube style Manufacturer standard 62 Enclosure type no/class n/a
14 End conn nominal size 2" Rating 150# 63 Signal power source n/a
15 End conn termn type Flanged Style RF 64 Contacts arrangement n/a Quantity
16 Flow tube diameter 2" Thickness 65 Totalizer reset style n/a
17 Hardware mounting kit Flange w/bolting 66 Integral indicator style n/a
18 Flow tube material Stainless steel 67 Cert/Approval type n/a
19 Lining material PFA 68 Mounting location/type n/a
20 End termination material Manufacturer standard 69 Enclosure material n/a
21 Gnd/protective ring matl Stainless steel (SUS316L) 70
22 71 PERFORMANCE CHARACTERISTICS
23 72 Min press at design temp At
24 END EXTENSIONS 73 Max press at design temp
25 End termination type n/a Style n/a 74 Min working temperature 25 deg C Max 30 deg C
26 Bolting material n/a 75 Accuracy rating
27 End termination material n/a 76 Min velocity URL Max
28 Gasket/O ring material n/a 77 Min liquid conductivity
29 78 Output signal damping LRL URL
30 SENSING ELEMENT 79 Min ambient working temp Max
31 Electrode type Flush 80 Contacts ac rating At max
32 Insertion length n/a 81 Contacts dc rating At max
33 Electrode material 10 ss 82 Max sensor to receiver lg
34 83 Specific gravity 1
35 COILS AND HOUSING 84 % solids n/a
36 Housing construction type General purpose 85 Flow (min/normal/max) 0/21/28 m3/hr
37 Coil conn arrangement n/a 86 ACCESSORIES
38 Enclosure type no/class IP 65 87 Connecting cables length n/a
39 Signal power source Line 220 vac, 50 hz 88 Cable Glands n/a
40 Signal termination type Terminal block 89 Ultrasonic cleaner style n/a
41 Cert/Approval type FM general purpose 90 Empty tube detector n/a
42 Housing material Stainless steel 91 Calibrator adaptor n/a
43 92 Calibrator/configurator n/a
44 93
45 TRANSMITTER OR CONVERTER 94 SPECIAL REQUIREMENTS
46 Housing type General purpose enclosure 95 Custom tag ss tag wired to transmitter
47 Output signal type 4-20 mA 96 Reference specification n/a
48 Enclosure type no/class IP 65 97 Compliance standard n/a
49 Characteristic curve Manufacturer standard 98 Calibration report n/a
50 Digital communication std 99 Software configuration n/a
51 Signal power source Loop 24 vdc 100
52 Failsafe style 101 PHYSICAL DATA
53 Integral indicator style Backlit LCD 102 Estimated weight 3.8 Kg.
54 Signal termination type Terminal block 103 Face-to-face dimension 6.3"
55 Cert/Approval type 104 Overall height 10.16"
56 Mounting location/type No integral to flow tube 105 Removal clearance
57 Failure/Diagnostic action 106 Signal conn nominal size 1/2" Style NPT
58 Enclosure material Aluminum alloy 107 Mfr reference dwg
59 Accuracy 0.5% of span 108
110 CALIBRATIONS AND TEST INPUT OR TEST OUTPUT OR SCALE
111 TAG NO/FUNCTIONAL IDENT MEAS/SIGNAL/TEST LRV URV ACTION LRV URV
112 Flow rate-Analog output 0 l/s 5.33 l/s 4 mA 20 mA
113 Flow rate-Digital output
114 Flow rate-Freq output
115 Flow rate-Scale
116 Test pressure
117
118 COMPONENT IDENTIFICATIONS
119 COMPONENT TYPE MANUFACTURER MODEL NUMBER
120 flow meter Krohne 2" IFC 010D
121
122
123
124
125
Rev Date Revision Description By Appv1 Appv2 Appv3 REMARKS
A 01/11/17 Issued for approval PRM JHQ
Form: 20F2321 Rev 0 © 2001 ISA

44 93
48 Enclosure type no/class 97 Compliance standard n/a
51 Signal power source Current Activa 100
115 Flow rate-Scale
116 Test pressure
117
120 flow meter Krohne 2" IFC 080F
121
122
123
124
125
Form: 20F2321 Rev 0 © 2001 ISA

44 93
51 Signal power source Current Active 100
53 Integral indicator style Backlit LCD 102 Estimated weight 1.65 Kg
115 Flow rate-Scale
116 Test pressure
117
120 flow meter Siemens 2" Sitrans F M Magflo MAG5000- 7ME6910-1AA10-1AA0
121
122
123
124
125
Form: 20F2321 Rev 0 © 2001 ISA

33 Electrode material 10 SS 82 Max sensor to receiver lg
44 93
51 Signal power source Loop 24 vdc 100
115 Flow rate-Scale
116 Test pressure
117
120 flow meter Krohne 2" IFC 010D
121
122
123
124
125
Form: 20F2321 Rev 0 © 2001 ISA

Fieldbus Project No.:
Instrument Data Sheet Normalización
Planta piloto
PLANT : PLANTA PILOTO DIE-USACH REV 0

LOCATION: ZÓCALO DATE DEC - 2016
AREA : By P.R.M. APPVD : J.H.Q.
CONTRACT No..: REQ. No.:
FOUNDATION FIELDBUS DIFFERENTIAL PRESSURE

TRANSMITTER
SPECIFICATION SHEET
1 TAG DEVICE FUNCTION BLOCKS
FT-104
2 SERVICE FIXED TYPE
3 LOCATION BetweenTank1 and Tank 3
4 DESCRIPTION Differential Pressure Transmitter
5 HOUSING Aluminum
6 ENCLOUSURE CLASS Explosion Proof Class 1, Div.II, Groups: b,c,d,e
7 HOUSING COLOR Std Manufacturer INSTANTIABLE TYPE
8 MOUNTING 1/2” Pipe Function Block Execution Time
(mS)
9 INDICATOR R Integral X Blind R Remote (Use Remote Indicator Data Sheet) Analog Input
10 PRIMARY PV Range Engineering Units Input Selector

o
0 to 100 water @ 25 C
11 CALCULATED PV 1 PID Block
X Flow Level R Density Other________________________
Range:0 – 200 E.U.: Lts/Hr (Litters per hour)
12 PRIMARY ELEMENT X Direct Mount R Remote Mount Integrator
R Orifice Plate RAnnubar R Venturi Tube R Nozzle R Other :_____
13 LINKABLE VARIABLES ON DISPLAY R Transducer Block R Function Block Arithmetic Block
14 LOCAL DISPLAY TYPE No. of points (TAGs) No. of lines Signal Characterizer
N/A
15 SENSOR RANGE 0-30 Kgs/cm2
16 SENSOR TEMPERATURE LIMITS ADVANCED DIAGNOSTICS
17 BURST PRESSURE LIMIT FUNCTION BLOCKS
18 PROCESS DATA Impulse Plugged Line Detection
19 POWER SUPPLY BUS powered, 2 Wires, 9-32 VCD Statistical Process Monitoring
20 SENSOR TYPE Capacitive Cell
21 DIAPHRAGM MATERIAL 316 L Stainless Steel
22 SENSOR FILL FLUID Silicone DC-200
23 SENSOR REFERENCE ACCURACY ±0.025 % Full Scale
24 TPE TOTAL PROBABLE ERROR UNDER PROCESS ± 0.1% Span @ ± 28oC
CONDITIONS FOR 12 MONTHS
25 SENSOR BODY MATERIAL 316 SST Sealed unit
26 CONNECTION TYPE 1.- Flow is calculated by using Square Root of primary PV
27 O’RING MATERIAL
28 BODY RAITNG
29 PROCESS CONNECTION ½ “ NPT
30 ELECTRICAL CONNECTION ½ “ NPT
31 MANIFOLD Direct Mount Remote Mount
3 Way valve 5 Ways Valve Other:_________ Material:_______
Process Connection:________________________
32 BAUD RATE 31.25 Kbps
33 COMMUNICATION PROTOCOL ITK BAUD RATE Minimum VCR Minimum
TM
Foundation Fieldbus H1 4 31.25 Kbps 20 Links
30
34 PHISICAL COMMUNCATION MEDIA Twisted Pair wires
35 INVERSE POLARITY INSENSITIVE Yes
36
37
INTEGRAL TRANSIET PROTECTOR
MAXIMUM POWER CONSUMPTION
Yes
17.5 mA
FOR REFERENCE
38 DEVICE DESCRIPTORS .sym, .ffo, cff ONLY
39 FoundationTM Fieldbus check mark Yes
40 LOCAL ADJUSTMENTS Yes, Internal NOT FOR ISSUE
41 CONFIGURATION WRITE PROTECT Yes
42 L.A.S. BACKUP CAPABILITY Yes
43 SUPPORTED FOUNDATIONTMFIELDBUS Transducer Block Resource Block
Zero Trim, Sensor Trim, Factory Recall Upgrade Device, Master Reset
METHODS
44 FIRMWARE UPGRADE By H1 Bus
45 MANUFACTURER ROSEMOUNT
46 MODEL 3051S
47 SPECIAL ACCESSORIES NONE
Notes
1.- All devices must show FoundationTM logo
1 RESPONSIBLE ORGANIZATION ORIFICE PLATE 6 SPECIFICATION IDENTIFICATIONS
2 Departamemto 7 Document no FE-104
5 10
11 ORIFICE PLATE AND HOLDER 60 ACCESSORIES
12 Plate type Orifice Plate 61 Orifice holding block
13 Holder/Seal unit style 62 Gasket set manufacturer standard
14 Nominal size 2" 63 Misc. Hardware
15 API ring no 64
16 Orifice flange nom rating Class 600 65
17 Orifice bore type Concentric 66 SPECIAL REQUIREMENTS
18 Orifice inlet edge style 67 Custom tag Tag attached to paddle handle
19 Diameter ratio (Beta d/D) 1.344 68 Reference specification
20 Orifice bore diameter 69 Special preparation
21 Plate outside diameter Manufacturer standard 70 Compliance standard
22 Plate thickness 71 Calculation report
23 Vent/Drain hole size 72
24 Vent/Drain hole location 73
25 Stampings required 74 PHYSICAL DATA
26 Plate material 304 stainless steel 75 Estimated weight
27 Seal material 76 Removal clearance
28 Holder/Ring material 77 Mfr reference dwg
29 78
30 Flange holder material 79
31 Tap location 80
32 Process Connection 81
33 82
34 83
35 84
36 85
37 86
38 87
39 88
40 89
41 90
42 91
43 92
44 93
45 94
46 95
47 96
48 97
49 98
50 99
51 100
52 101
53 102
54 103
55 104
56 105
57 106
58 107
59 108
110 CALIBRATIONS AND TEST INPUT OUTPUT
111 TAG NO/FUNCTIONAL IDENT MEAS/SIGNAL/TEST LRV URV LRV URV
112 Flow rate-Diff pressure 0% 100 %
113
114
115
116
117
120 Orifice Plate Rosemount 405PS020W065D3
121
122
123
124
125
A 01/11/07 Issue for approval PRM JHQ This device works in conjuction with FV-130F
Form: 20F2031 Rev 0 © 2001 ISA

Instrument Data Sheet
PLANT : REV 0
LOCATION: DATE
AREA : By . . . APPVD : . . .
CONTROL VALVE WITH FOUNDATIONTM FIELDBUS INTELLIGENT POSITIONER

SPECIFICATION SHEET
1 TAG - 04
2 Fluid
OPERATING CONDITIONS
Units Maximum Normal Minimum Other
3 Flow rate 2 0 N/A
4 Inlet Pressure Psig 0 3 N/A
5 Pressure Psi 5 2 N/A
6 Inlet Temperature C N/A
7 Sp.Grav/Density
8 Viscosity
9 Critical Pressure
10 Vapor pressure PV
11 CV
12 Required Noise Level
(Estimated) dBA
PIPE DATA POSITIONER Notes:
13 Pipe Material 43 Type 1.- Only registered devices by the
fieldbus foundation are accepted.
Up Stream Dwn Stream 44 Input signal Foundation fieldbus H1 ISA.50.02 IEC-61158
TM
2.- FF-891 Document describes the
14 Pipe Size 44 Baud rate 31.25 Kbps basic function blocks used by the
fieldbus foundation.
15 Schedule 45 Physical Media Twisted pair wires, (H1) Complaint, polarity insensitive 3.- FF-892 Document describes the
16 Special insulator 46 Power Supply 9-32 VCD, Bus powered, 2 wires advanced function blocks used by the
BODY VALVE & BONNET 47 Power 18 milliamps maximum 4.- VCR = Virtual Communication
Consumption Resource
17 Type 48 Device Class Basic ITK 4.00 Minimum

18 Body Size 49 Min. VCR s
Body Bonnet 50 Action X Single Direct Single Reverse Double
19 Material 51
Size Material Type 52
20 Trim Minimum Maximum
21 Characteristic 53 Supply Pressure 5 psi 5 psi
22 Connection type Flanged 54 Mounting Remote Direct
23 ng 55 Valve Type Sliding Stem Rotary
24 Shutoff Class IV 56 Travel ____Inches ____
O
25 Manufacturer 57 Enclosure Class NEMA 4X IP 66

26 Model number 58 Electrical Class FISCO Other
27 ACCESORIES
ACTUATOR 59 Filter Press. Regulator Gauges
28 Type 60 Others:
29 Size
30 On/Off Throttle
31 Air to Close Air to Open FUNCTIONALITY DIAGNOSTICS
32 Fail Position Close Open Device Function Block Fixed Type Device Advanced
Diagnostics
33 Maximum Minimum Foundation fieldbus FF-891/FF-892 complaint Transducer Block Type
TM
34 Pressure Function Block Quantity Execution Time Valve Signature

35 Handwheel 61 Resource Block (RB) N/A Dynamic Error Band
36 Manufacturer 62 Transducer Block(TB) By manufacturer N/A Instrument Drive Signal
37 Model Number 63 Analog Output (AO) IP and Relay Integrity
38 64 Proportional+Integral+Derivative (PID) Travel deviation
Diagnostic
39 65 Input Signal Selector (ISEL)
40 66 Discrete Input (DI)
41 67 Discrete Output (DO)
42 68 Output Splitter (OS)
69 Analog Input (Ai)
Notes
1.- The vendor must provide Device Descriptors according with the firmware revision of the field device.
2.- It is mandatory to provide the Capability Format File for each type of device
3.- All devices must show Foundation logo
TM
1 RESPONSIBLE ORGANIZATION LINEAR MOTION TYPE 6 SPECIFICATION IDENTIFICATIONS
2 Departamento de CONTROL VALVE ASSEMBLY 7 Document no FV-105
3 Ingeniería Eléctrica Device Specification 8 Latest revision 0 Date 01/11/17
5 10 Sheet 1 of 1
11 VALVE BODY AND BONNET 60 SIGNAL TRANSDUCER Continued
12 Body type Globe, reciprocating 61 Enclosure type no/class
13 Bonnet style Standard 62 Digital communication std
14 Inlet conn nominal size 1" Rating 150# 63 Signal power source
15 Outlet conn nominal size 1" Rating 150# 64 Pressure gauges
16 End conn termn type Flanged Style RF 65 Cert/Approval type
17 Flange facing finish 66 Mounting location/type
18 Stem seal type 67 Enclosure material Manufacturer standard
19 Face-to-face standard 68 Electrical connection
20 Yoke boss diameter 69 POSITIONER OR CONTROLLER
21 Body and bonnet material 70 Configuration type Electropneumatic
22 Lining material 71 Input signal type 4-20 mA
23 Body/Bonnet bolting matl 72 Enclosure type no/class
24 Packing flg bolting matl 73 Signal power source loop 12-30 V(dc)
25 Gasket material 74 Digital communication std
26 Packing material 75 Cert/Approval type
27 Bellows seal material 76 Pressure gauges
28 77 By-pass manifold
29 VALVE TRIM 78 Enclosure material Manufacturer standard
30 Closure member type 79 Air Consumption STT
31 Trim style SST 80 PERFORMANCE CHARACTERISTICS
32 Inherent characteristic 81 Max press at design temp At
33 Seat ring type STT 82 Min working temperature 25 deg C Max 30 deg C
34 Flow direction force 83 Max pressure drop 40 psi
35 Port/Orifice diameter 84 Rated flow coef type Coef Xt
36 Stem diameter Rt travel 85 Rated factor Fl Sigma mr
37 Closure member material 86 Rated seat leakage class
38 Seat ring material 87 Rated Cv There isn't information (N/I)
39 Stem material 88 ACCESSORIES
40 Cage material 89 Air set filter style
41 Guide/Retainer material 90 Air set gauges
42 Guide bushing material 91 Tubing nominal size
43 Hard facing/coating 92 Tubing and fitting matl
44 93
45 ACTUATOR 94 SPECIAL REQUIREMENTS
46 Actuator type Spring diaphragm (Model 88) 95 Custom tag SS tag wired to device
47 Acting style Direct 96 Reference specification
48 Effective area 97 Special preparation
49 Bench set LRL 3 psig URL 15 psig 98 Compliance standard
50 Max supply capability 17.26 psig 99 Construction code
51 Handwheel type/position n/a 100 Software configuration
52 Casing/cylinder material 101
53 Diaphragm/O ring matl 102 PHYSICAL DATA
54 Yoke material 103 Estimated weight
55 104 Face-to-face dimension
56 SIGNAL TRANSDUCER 105 Overall height
57 Input signal type 106 Removal clearance
58 Output signal type 3-15 psig 107 Mfr reference dwg
59 Accuracy rating 108
110 CALIBRATIONS AND TEST INPUT OR TEST OUTPUT
112 Bench set-Travel
113 Positioner input-Travel
114 Transducer input-Output
115 Test pressure
116
117
120 Globe valve N/I N/I
121 Actuator N/I N/I
122 Positioner Foxboro N/I
123
124
125
A 01/11/17 Issue for approval PRM JHQ
Form: 20C2001 Rev 0 © 2001 ISA

2 Departamento de CONTROL VALVE ASSEMBLY 7 Document no FV-125
5 10 Sheet 1 of 2
38 Seat ring material 87 Rated Cv 45
44 93
115 Test pressure
116
117
120 Globe valve Jordan 163507A
121 Actuator Jordan N/I
122 Positioner Eckardt 37/01
123
124
125
Form: 20C2001 Rev 0 © 2001 ISA

1 RESPONSIBLE ORGANIZATION VALVE OR REGULATOR DEVICE 6 SPECIFICATION IDENTIFICATIONS
2 Departamento 7 Document no FV-125
3 de Ingeniería Eléctrica Operating Parameters 8 Latest revision 0 Date 01/11/07
5 Steam to First Effect 10 Sheet 2 of 2
11 ADMINISTRATIVE IDENTIFICATIONS 40 SERVICE IDENTIFICATIONS Continued
12 Project number Sub project no 41 Inline hazardous area cl Div/Zone Group
13 Project Normalización Planta Piloto 42 Inline area min ign temp Temp ident number
14 Enterprise DIE 43 Remote hazardous area cl Div/Zone Group
15 Site Planta Pilto 44 Remote area min ign temp Temp ident number
16 Area Cell Unit 45 Protection class FM Explosionproof
17 46
18 SERVICE IDENTIFICATIONS 47 COMPONENT DESIGN CRITERIA
19 Tag no/Functional ident FV-120 48 Component type
20 Related equipment 49 Component style
21 Service First Effect Steam 50 Input signal type 4-20 mA
22 51 Flow characteristic
23 P&ID/Reference dwg number NPP-2016-001 52 Min seat leakage class Class IV
24 Upstr line/nozzle number 53 Max stem leakage rate
25 Upstream line pipe spec 54 Type of protection
26 Upstr line nominal size 2" Rating 150# 55 Criticality code
27 Upstr line conn type Flanged Style RF 56 Max EMI susceptibility Ref
28 Upstr line schedule no Std Wall thickness 0.365 57 Min xdcr reqd accuracy Ref
29 Upstr conn orientation 58 Max offset/propn band
30 Upstr line material type 59 Actuator sizing factor
31 Connection design code 60 Avail nom power supply Number wires
32 Dnstr line/nozzle number 61 Available nom air supply
33 Downstream line pipe spec 62 Testing/Listing agency
34 Dnstr line nominal size 2" Rating 150# 63 Test requirements
35 Dnstr line conn type Flanged Style RF 64 Supply loss failure mode Closed
36 Dnstr line schedule no Std Wall thickness 0.365 65 Signal loss failure mode Closed
37 Dnstr conn orientation 66
38 Dnstr line material type 67
39 Dnstr insulation atten 68
69 PROCESS VARIABLES MATERIAL FLOW CONDITIONS 101 PROCESS DESIGN CONDITIONS
70 Flow Case Identification Minimum Normal Maximum Units 102 Minimum Maximum Units
71 Inlet pressure 27.66 20.470 12.87 psig 103
72 Outlet pressure 2.41 3.2 2.41 psig 104
73 Inlet temperature 25 25 25 Deg C 105
74 Inlet phase type Water Water Water 106
75 Mass fraction vapor 107
76 Total mass flow rate 108
77 Liquid mass flow rate 109
78 Liquid actual flow rate 110
79 Liquid standard flow rate 111
80 Liquid density 112
81 Liquid specific gravity 0.997 0.997 0.997 113
82 Liquid viscosity 114
83 Absolute vapor pressure 115
84 Vapor mass flow rate 116
85 Vapor actual flow rate 117
86 Vapor standard flow rate 118
87 Vapor density 119
88 Vapor specific gravity 120
89 Vapor molecular weight 121
90 Vapor viscosity 122
91 Inlet compressibility 123
92 Sound level IEC (+/- 5) 124
93 CALCULATED VARIABLES 125
94 Pressure differential 25.26 17.27 10.47 psi 126
95 Total system press drop 127
96 Calculated flow coef 9.186 22.219 39.94 Cv 128
97 Calculated travel % lift 129
98 Calculated travel time 130
99 Calculated SPL 131
100 Calculated % open 20.413 49.375 88.75 % Cv 132
133 MATERIAL PROPERTIES 138 MATERIAL PROPERTIES Continued
134 Name Steam 139 Abs critical pressure
135 Composition 140 Critical temperature
136 Density at ref temp At 141 NFPA health hazard Flammability Reactivity
137 Ratio sp heat capacity 142
Form: 20C1001 Rev 0 © 2001 ISA

2 Departamento de CONTROL VALVE ASSEMBLY 7 Document no FV-203A
5 10 Sheet 1 of 1
38 Seat ring material 87 Rated Cv There isn't information (N/I)
44 93
115 Test pressure
116
117
120 Globe valve N/I N/I
121 Actuator N/I N/I
122 Positioner Foxboro N/I
123
124
125
Form: 20C2001 Rev 0 © 2001 ISA

Instrument Data Sheet
PLANT : REV
LOCATION: DATE
AREA : By APPVD :
CONTROL VALVE WITH FOUNDATIONTM FIELDBUS INTELLIGENT POSITIONER

SPECIFICATION SHEET
1 TAG
2 Fluid
OPERATING CONDITIONS
Units Maximum Normal Minimum Other
3 Flow rate 2 0 N/A
4 Inlet Pressure Psig 0 N/A
5 Pressure Psi 5 N/A
6 Inlet Temperature C N/A
7 Sp.Grav/Density
8 Viscosity
9 Critical Pressure
10 Vapor pressure PV
11 CV
12 Required Noise Level
(Estimated) dBA
PIPE DATA POSITIONER Notes:
13 Pipe Material 43 Type 1.- Only registered devices by the
fieldbus foundation are accepted.
Up Stream Dwn Stream 44 Input signal Foundation fieldbus H1 ISA.50.02 IEC-61158
TM
2.- FF-891 Document describes the
14 Pipe Size 44 Baud rate 31.25 Kbps basic function blocks used by the
15 Schedule 45 Physical Media Twisted pair wires, (H1) Complaint, polarity insensitive 3.- FF-892 Document describes the
16 Special insulator 46 Power Supply 9-32 VCD, Bus powered, 2 wires advanced function blocks used by the
BODY VALVE & BONNET 47 Power 18 milliamps maximum 4.- VCR = Virtual Communication
Consumption Resource
17 Type 48 Device Class Basic

18 Body Size 49 Min. VCR s
Body Bonnet 50 Action X Single Direct Single Reverse Double
19 Material 51
Size Material Type 52
20 Trim Minimum Maximum
21 Characteristic 53 Supply Pressure 5 psi 5 psi
22 Connection type Flanged 54 Mounting Remote Direct
23 ng 55 Valve Type Sliding Stem Rotary
24 Shutoff Class IV 56 Travel ____Inches ____
O
25 Manufacturer 57 Enclosure Class NEMA 4X IP 66

26 Model number 58 Electrical Class FISCO Other
27 ACCESORIES
ACTUATOR 59 Filter Press. Regulator Gauges
28 Type 60 Others:
29 Size
30 On/Off Throttle
31 Air to Close Air to Open FUNCTIONALITY DIAGNOSTICS
32 Fail Position Close Open Device Function Block Fixed Type Device Advanced
Diagnostics
33 Maximum Minimum Foundation fieldbus FF-891/FF-892 complaint Transducer Block Type
TM
34 Pressure Function Block Quantity Execution Time Valve Signature

35 Handwheel 61 Resource Block (RB) N/A Dynamic Error Band
36 Manufacturer 62 Transducer Block(TB) By manufacturer N/A Instrument Drive Signal
37 Model Number 63 Analog Output (AO) IP and Relay Integrity
38 64 Proportional+Integral+Derivative (PID) Travel deviation
Diagnostic
39 65 Input Signal Selector (ISEL)
40 66 Discrete Input (DI)
41 67 Discrete Output (DO)
42 68 Output Splitter (OS)
69 Analog Input (Ai)
Notes
1.- The vendor must provide Device Descriptors according with the firmware revision of the field device.
2.- It is mandatory to provide the Capability Format File for each type of device
3.- All devices must show Foundation logo
TM
Specification Forms For Process Measurement and Control
Instruments, Primary Elements and Control Valves
SHEET 1 OF 1
SOLENOID VALVES
PROJECT: Normalización Planta Piloto DIE-USACH SPEC. NO. REV.
NO. BY DATE REVISION 0
CUSTOMER: Departamento de Ingeniería Eléctrica 1 PRM Dic-16 0 CONTRACT DATE
Dic-07
CUSTOMER JOB NO.: REQ. P.O.
PLANT: Planta Piloto BY CHK'D APPR.

PRM JHQ
1. Tag Number HV-103
2. Service
3. Line No. / Vessel No.

4. Quantity 1
5. Type TWO WAY
6. Size - Body/Port 2"
7. Rating & Type Conn. ANSI 150 NPT
8. Material - Body STEEL
9. Material - Seat
10. Material - Diaphragm
11. Operation Direct/Pilot DIRECT
VALVE BODY
12. Packless or Type Packed
13. Manual Re-Set
14. Manual Operator
15.
16.
17. 2-Way Valve Opens/Close OPEN
18. 3-Way
19. Vent Port Opens/Close
20. Press Port Opens/Close
21. 4-Way
22. Press to Cyl. 1/Cyl 2
WHEN 23. Exh. from Cyl 1/Cyl 2
DE-ENERGIZED 24.
25.
26. Enclosure NEMA 4X
27. Voltage/Hz 24 V(dc)
28. Style of Coil
SOLENOID
29. Single or Double Coil Single
30. Diameter 11mm
31. Tall 39mm
32. Fluid WATER
33. Flow Maximum 29,4 m^3/h
34. Flow Min/ Oper. 10 m^3/h 21 m^3/h
35. Allow. Diff. Min/Max
36. Temp. Norm/Max
37. Oper. sp. gr.
38. Oper. Viscosity 0,997
SERVICE
CONDITIONS 39. Required Cv
40. Valve Cv
41.
42.
43.
44.
45. Manufacturer ASCO
46. Model Number 8030/M-6
Notes:
ISA FORM S20.55
ISA_S20_55_Solenoid_Vlv
SHEET 1 OF 1
SOLENOID VALVES
Dic-07

PRM JHQ
2. Service

4. Quantity 1
5. Type TWO WAY
9. Material - Seat
VALVE BODY
13. Manual Re-Set
14. Manual Operator
15.
16.
18. 3-Way
21. 4-Way
DE-ENERGIZED 24.
25.
28. Style of Coil
SOLENOID
30. Diameter 11mm
31. Tall 39mm
32. Fluid WATER
36. Temp. Norm/Max
37. Oper. sp. gr.
SERVICE
40. Valve Cv
41.
42.
43.
44.
45. Manufacturer ASCO
46. Model Number 8030/M-6
Notes:
ISA FORM S20.55
SHEET 1 OF 1
SOLENOID VALVES
Dic-07

PRM JHQ
2. Service

4. Quantity 1
5. Type TWO WAY
9. Material - Seat
VALVE BODY
13. Manual Re-Set
14. Manual Operator
15.
16.
18. 3-Way
21. 4-Way
DE-ENERGIZED 24.
25.
28. Style of Coil
SOLENOID
30. Diameter 11mm
31. Tall 39mm
32. Fluid WATER
36. Temp. Norm/Max
37. Oper. sp. gr.
SERVICE
40. Valve Cv
41.
42.
43.
44.
45. Manufacturer GENEBRE
Ref.
46. Model Number 4020
Referenti
Notes:
ISA FORM S20.55
SHEET 1 OF 1
SOLENOID VALVES
Dic-07

PRM JHQ
2. Service

4. Quantity 1
5. Type TWO WAY
9. Material - Seat
VALVE BODY
13. Manual Re-Set
14. Manual Operator
15.
16.
18. 3-Way
21. 4-Way
DE-ENERGIZED 24.
25.
28. Style of Coil
SOLENOID
30. Diameter 11mm
31. Tall 39mm
32. Fluid WATER
36. Temp. Norm/Max
37. Oper. sp. gr.
SERVICE
40. Valve Cv
41.
42.
43.
44.
45. Manufacturer GENEBRE
Ref.
46. Model Number 4020
Referenti
Notes:
ISA FORM S20.55
1 RESPONSIBLE ORGANIZATION ULTRASONIC CONTACT-TYPE 6 SPECIFICATION IDENTIFICATIONS
2 Departamento LEVEL SWITCH 7 Document no LIT-100
5 10
11 PROCESS CONNECTION 60 SWITCH MECHANISM continued
12 Body/Fitting type 61 Enclosure material
13 Process conn nominal size Rating 62 Exterior coating material
14 Process conn termn type Style 63
15 Wetted material 64
16 Flange/Fitting material 65
17 Seal/O ring material 66 PERFORMANCE CHARACTERISTICS
18 67 Max press at design temp At
19 68 Min working temperature Max
20 SENSING ELEMENT 69 Repeatability/Sensitivity
21 Configuration type 70 Min ambient working temp Max
22 Nominal temp rating 71 Contacts ac rating At Max
23 Number of sensors 72 Contacts dc rating At Max
24 Probe diameter 2" 73 Max sensor to receiver lg
25 Insertion length 74
26 Integral cable length 75
27 Self test type 76
28 Cert/Approval type 77
29 78
30 79
31 80
32 CONNECTION HEAD OR PREAMPLIFIER 81
33 Type 82
34 Output signal type 4 - 20 mA 83
35 Enclosure type no/class 84
36 Signal power source Loop 12 - 30 V(dc) 85 ACCESSORIES
37 Gain type 86 Connecting cables length
38 Cert/Approval type 87 Mounting hardware
39 Mounting location/type 88 External relay
40 Failure/Diagnostic action 89 Intrinsic safety barrier
41 Enclosure material 90
42 91
43 92
44 SWITCH MECHANISM 93 SPECIAL REQUIREMENTS
45 Housing type 94 Custom tag
46 Element style 95 Reference specification
47 Input signal type 96 Compliance standard
48 Output signal type 97
50 Control logic 99
51 Gain type 100 PHYSICAL DATA
52 Signal power source 101 Estimated weight
53 Contacts arrangement Quantity 102 Overall height
54 Failsafe style 103 Removal clearance
55 Integral indicator style 104 Signal conn nominal size Style
56 Cert/Approval type 105 Mfr reference dwg
57 Mounting location/type 106
58 Failure/Diagnostic action 107
59 Switch time delay 108
110 CALIBRATIONS AND TEST SETPOINT OUTPUT
--`,,,,,`,,,,``````````,`,,`````-`-`,,`,,`,`,,`---
112 Lg conn to sp 1-Output 0,1 m 0,9 m 4 mA 20 mA
113 Lg conn to sp 2-Output
116
117
120 Level Transmitter Miltronic The probe
121
122
123
124
125
Form: 20L2351 Rev 0

Copyright International Society of Automation
Provided by IHS under license with ISA Licensee=Enterprise Wide -rest of new locations/5940240048, User=contreras, jose
© 2001 ISA
No reproduction or networking permitted without license from IHS Not for Resale, 07/26/2016 09:12:07 MDT
2 Departamento LEVEL SWITCH 7 Document no LIT-200
5 10
29 78
30 79
31 80
33 Type 82
42 91
43 92
50 Control logic 99
--`,,,,,`,,,,``````````,`,,`````-`-`,,`,,`,`,,`---
112 Lg conn to sp 1-Output 0,1 m 0,9 m 4 mA 20 mA
116
117
120 Level Transmitter Miltronic The probe
121
122
123
124
125
Form: 20L2351 Rev 0

Copyright International Society of Automation
Provided by IHS under license with ISA Licensee=Enterprise Wide -rest of new locations/5940240048, User=contreras, jose
© 2001 ISA
No reproduction or networking permitted without license from IHS Not for Resale, 07/26/2016 09:12:07 MDT
2 Departamento LEVEL SWITCH 7 Document no LT-300
5 10
29 78
30 79
31 80
33 Type 82
42 91
43 92
50 Control logic 99
--`,,,,,`,,,,``````````,`,,`````-`-`,,`,,`,`,,`---
112 Lg conn to sp 1-Output 0m 0,9 m 4 mA 20 mA
116
117
120 Level Transmitter Endress + Hauser Micropilot FMR10
121
122
123
124
125
© 2001 ISA
Planta piloto


TRANSMITTER
SPECIFICATION SHEET
1 TAG LT-101 DEVICE FUNCTION BLOCKS
2 SERVICE Level Tank FIXED TYPE
3 LOCATION Down Tank1
5 HOUSING Aluminum
(mS)

o
0 to 100 water @ 25 C
11 CALCULATED PV R Flow
1
X Level R Density Other________________________ PID Block
N/A
26 CONNECTION TYPE 1.- Level is calculated by using Square Root of primary PV
28 BODY RAITNG
TM
30
36
37
Yes
17.5 mA
FOR REFERENCE
METHODS
46 MODEL 3051
Notes
Planta piloto


TRANSMITTER
SPECIFICATION SHEET
1 TAG DEVICE FUNCTION BLOCKS
LT-201
2 SERVICE Level Tank FIXED TYPE
3 LOCATION Down Tank2
5 HOUSING Aluminum
(mS)

o
0 to 100 water @ 25 C
11 CALCULATED PV R Flow
1
X Level R Density Other________________________ PID Block
N/A
26 CONNECTION TYPE 1.- Level is calculated by using Square Root of primary PV
28 BODY RAITNG
TM
30
36
37
Yes
17.5 mA
FOR REFERENCE
METHODS
46 MODEL 3051
Notes
ANEXO III
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
+ +

ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
p
d

ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ANEXO IV
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ELÉCTRICA
ANEXO V
FOR-COT-A-001
REV 2
OFERTA TECNICA Y COMERCIAL
Solicitado por :Miguel Maldonado
Solicitud de Cotización :vía email
Oferta :FCS- 6137 Rev 0
Vendedor :Simon Sirguiado / +56 9 5169 7892
Preparado por :SCG
Fecha : 07/12/2016
Teléfono Ineco :+56 2 2463 8623
Sociedad de Ingeniería Equipos y Control Industrial

(56 2) 2463-8600
www.ineco.cl
Detalle de Precios
Item Cantidad Cód. Ineco Descripción Precio Un. Precio Total
1 1. 1001-000666 VÁLVULA DE CONTROL FISHER MODELO BAUMANN 24000C, TAMAÑO 2 7,508.00 7,508.00
PULGADAS, MATERIAL CUERPO WCC STEEL, CLASE 150, TRIM LINEAL,
ACTUADOR RESORTE Y DIAFRAGMA MODELO 32, AIR-TO-OPEN,
POSICIONADOR DVC6200, PROTOCOLO FUNDATION FIELDBUS, INCLUYE
FILTRO REGULADOR 67CFR.
2 1. 1001-000667 VÁLVULA DE CONTROL FISHER MODELO BAUMANN 24000C, TAMAÑO 1 6,938.00 6,938.00
PULGADA, MATERIAL CUERPO WCC STEEL, CLASE 150, TRIM LINEAL,
ACTUADOR RESORTE Y DIAFRAGMA MODELO 32, AIR-TO-OPEN,
POSICIONADOR DVC6200, PROTOCOLO FUNDATION FIELDBUS, INCLUYE
FILTRO REGULADOR 67CFR.
3 1. 1001-000668 VÁLVULA DE CONTROL FISHER MODELO GX, TAMAÑO 2 PULGADAS, 9,083.00 9,083.00
MATERIAL CUERPO WCC STEEL, CLASE 150, TRIM LINEAL, ACTUADOR
RESORTE Y DIAFRAGMA INTEGRADO 225, AIR-TO-OPEN, POSICIONADOR
DVC6200, PROTOCOLO FUNDATION FIELDBUS, INCLUYE FILTRO
REGULADOR 67CFR.
4 1. 1001-000669 VÁLVULA DE CONTROL FISHER MODELO GX, TAMAÑO 1 PULGADA, 8,007.00 8,007.00
MATERIAL CUERPO WCC STEEL, CLASE 150, TRIM LINEAL, ACTUADOR
RESORTE Y DIAFRAGMA INTEGRADO 225, AIR-TO-OPEN, POSICIONADOR
DVC6200, PROTOCOLO FUNDATION FIELDBUS, INCLUYE FILTRO
REGULADOR 67CFR.
127$6
9È/98/$6<621&27,=$'$6(15((03/$=2'(9È/98/$'(
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Detalle de Precios
Item Cantidad Cód. Ineco Descripción Precio Un. Precio Total
1 1. 1001-000676 VÁLVULA DE CONTROL FISHER MODELO BAUMANN 24000C, TAMAÑO 1,805.00 1,805.00
PULGADA, MATERIAL CUERPO WCC STEEL, CLASE 150, TRIM LINEAL
<$&78$'25%$80$116,1326,&,21$'25
2 1. 1001-000677 VÁLVULA DE CONTROL FISHER MODELO BAUMANN 24000C, TAMAÑO 1,162.00 1,162.00
PULGADA, MATERIAL CUERPO WCC STEEL, CLASE 150, TRIMLINEAL.
Se cotiza sólo cuerpo, sin accesorios.
127$
(ODFWXDGRUSXHVWRHQOD9iOYXODDFWXDOGHòSXOJDGDQ~PHURGHVHULH
SXHGHVHUXWLOL]DGRHQODQXHYDYiOYXODFRWL]DGDGH´FyGLJRVRIWODQG
LWHPGHODSUHVHQWHFRWL]DFLyQ
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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

NORMALIZACIÓN DE LA PLANTA PILOTO DIE- USACH

PATRICIO ADRIÁN RAMÍREZ MARCHANT

Profesor Guía: Juan Aroldo Herrera Quiroz

TRABAJO DE TITULACIÓN PRESENTADO

Quiero agradecer a mi profesor guía Juan Herrera, por sus conocimientos,

Finalmente Agradecer a José Miguel García, por su paciencia, conocimiento y

CODIGO UBICACIÓN BIBLIOTECA: 2016 / E / 065

Esta investigación tiene como objetivo normalizar y sugerir mejoras para la

Para este proceso se realizó un levantamiento y comisionamiento con el

La importancia de llevar a cabo este proyecto radica en la limitación que

ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................................... vi

1.- Capítulo: Introducción ..............................................................................................................1

1.1.- Origen y Necesidad ..........................................................................................................1

1.2.- Descripción del Problema .................................................................................................1

1.3.- Formulación de Objetivos .................................................................................................2

Objetivos Específicos ................................................................................................2

1.4.- Desarrollo y Alcances de Trabajo de Titulación ................................................................2

1.5.- Aporte Personal ................................................................................................................3

2.- Capítulo: Estudio de la Planta Piloto ........................................................................................4

2.1.- Levantamiento ..................................................................................................................4

2.2.- Comisionado .....................................................................................................................4

2.3.- Estudio de las Válvulas de Control ...................................................................................5

Variables de las Válvulas de Control para Líquidos ..................................................5

2.3.1.1.- Coeficiente de Caudal ........................................................................................5

2.3.1.2.- Gravedad Específica ..........................................................................................6

2.3.1.3.- Diferencial de Presión ........................................................................................7

2.3.1.4.- Pérdidas por Elevación ......................................................................................7

2.3.1.5.- Perdidas por Fricción: ........................................................................................7

2.3.1.6.- Otras Pérdidas ...................................................................................................8

Dimensionado de las Válvulas de Control .................................................................8

2.3.2.1.- Recopilación de Datos .......................................................................................8

2.3.2.2.- Cálculo de Pérdidas .........................................................................................11

2.3.2.3.- Cálculo de Presiones .......................................................................................12

2.3.2.4.- Cálculo del Coeficiente de Caudal ...................................................................12

2.4.- Estudio de Transmisores de Flujo ..................................................................................15

Dimensionado de los Flujómetros Magnéticos para la Planta Piloto .......................16

3.1.- Identificación de los Instrumentos...................................................................................18

Función del Instrumento ..........................................................................................19

Números de Lazos ..................................................................................................21

3.2.- Instrucciones para Etiquetado de Instrumentos. .............................................................22

3.3.- Identificación de Líneas de Cañerías..............................................................................23

Clase de Material de la Cañería ..............................................................................24

Fluido Transportado ................................................................................................24

N° Correlativo de Línea ...........................................................................................24

Aislación Térmica ....................................................................................................25

3.4.- Sistema de Identificación de Válvulas ............................................................................25

3.5.- Normalización de los Terminales de los Instrumentos ....................................................26

3.6.- Identificación de los Cables ............................................................................................26

3.7.- Identificación de Conductores.........................................................................................27

3.8.- Normalización de las Hojas de Datos de los Instrumentos .............................................27

4.- Capítulo: Observación y Mejoras para la Planta Piloto ..........................................................29

4.1.- Documentación ...............................................................................................................29

4.2.- Instrumentación ..............................................................................................................30

Transmisor de Flujo .................................................................................................31

Válvulas Solenoide ..................................................................................................32

Válvulas de Control .................................................................................................32

4.2.4.1.- Comunicación Análoga ....................................................................................32

4.2.4.2.- Foundation Fieldbus .........................................................................................33

Variadores de Frecuencia .......................................................................................34

4.3.- Tableros de Fuerza y Control .........................................................................................35