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Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniería


Escuela de Ingeniería Naval

"CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS MEDIANTE


REFRIGERACIÓN".

Tesis para optar al Título de:


Licenciado en Ingeniería Naval.
Mención Máquinas Marinas

Profesor Patrocinante:
Sr. Héctor Legue Legue.
Ingeniero Civil Mecánica.
Magíster en Ciencias Oceánicas

JORGE OMAR CARRILLO ALVARADO


VALDIVIA - CHILE
2005
ÍNDICE

Pág.
RESUMEN 001

INTRODUCCIÓN 002

CAPÍTULO I TECNOLOGÍA DE LA CONSERVACIÓN DE LOS


ALIMENTOS

1 Conservación de los Alimentos:


1.1 Conceptos Fundamentales. 004
1.2 Conservación de los Alimentos y
Tratamiento Frigorífico. 023
1.3 Cálculo de las Necesidades Frigoríficas. 037
2 Proyecto de Cámaras Frigoríficas. 048
3 Refrigerantes y Principio de Refrigeración
por compresión de Vapor. 063

CAPÍTULO II LA PLANTA DE REFRIGERACIÓN

1 Componentes de la Planta:
1.1 Introducción. 079
1.2 Compresor 079
1.3 Evaporador 089
1.4 Condensador 098
1.5 Filtros y Dispositivos de Control 108
2 Contaminantes
2.1 El Aire y el Nitrógeno 124
2.2 El Agua 125
2.3 Óxidos 125
2.4 Partículas Sólidas 126
2.5 Otros Contaminantes 126
3 Plan de Mantenimiento
3.1 Introducción 128
3.2 Definiciones generales 129
3.3 Estrategias 130
3.4 Planificación 131
3.5 Normas de Mantenimiento 132
3.6 Elaboración y Organización de un
Plan del Mantenimiento Preventivo 133
4 Conclusiones 140
5 Bibliografía 141
6 Anexos 143
Agradecimientos

En primer lugar, agradezco a quien es el centro de mi vida, a Dios, por haberme puesto
en esta posición, a las puertas de mi titulación y después de un largo y dificultoso
camino y, a pesar de todo, nunca me ha abandonado, Él lo prometió. Así mismo, no
puedo desconocer el gran esfuerzo, cariño y valentía que, en conjunto, ha demostrado
mi querida familia, especialmente mis padres; y aquellos que sin pedirlo pero aferrados
en todo tiempo a defender lo que por derecho propio nos corresponde, el amor mutuo e
incondicional, mis queridos y grandes amigos, con quienes compartimos penas y
alegrías. Por último, he de agradecer a todo el personal docente que me apoyó con sus
sabios consejos.
A todos…muchas gracias.
RESUMEN

Sin pretender acabar el tema, en el presente trabajo se desarrollan los conceptos


fundamentales en los cuales se basa la conservación de alimentos, dando algunas
pautas que pueden conducir a buen término un proyecto frigorífico, independiente de
los productos y requerimientos deseados así como también, importantes aspectos
referentes a un adecuado plan de mantenimiento.

SUMMARY

Without to try to do something the subject, in the present work each to expound the
fundamental concept in the which to be based on the maintenance of food, to give
something standard that to make possible to well to bring a refrigerator plan to a close,
independent of the produce and the wait entreaty as well as, the important aspect
concerning a suitable upkeep programme.
INTRODUCCIÓN

El comportamiento humano puede explicarse mediante el ciclo de la motivación, o sea,


el proceso mediante el cual las necesidades condicionan el comportamiento de todo ser
humano. Cuando surge la necesidad se rompe el equilibrio del organismo y causa un
estado de tensión, insatisfacción, incomodidad y desequilibrio que lleva al individuo a
desarrollar una acción o comportamiento tal que le permita satisfacer dicha necesidad,
liberándose de la tensión que ésta le provocó y volviendo al estado de equilibrio anterior
y a su forma normal de adaptación al ambiente.
La teoría de la motivación de Maslow afirma que las necesidades humanas se
organizan en una jerarquía de necesidades de forma piramidal:

Figura 1. JERARQUÍA DE LAS NECESIDADES

Necesidades
de Necesidades
Autorrealización Secundarias

Necesidades de Estima
Necesidades Sociales

Necesidades de Seguridad
Necesidades
Necesidades Fisiológicas Primarias

De Idalberto Chiavenato, 2001. Administración – teoría, proceso y práctica.

En tal esquema se aprecia claramente que las necesidades fisiológicas están en el


primer escalafón, es decir que, mientras no estén satisfechas las necesidades
alimenticias, entre otras, el ser humano estará tensionado, insatisfecho, incomodo y en
desequilibrio hasta que no se satisfaga esta necesidad. Por lo cual, es de suma
importancia el desarrollar efectivos sistemas de conservación de los alimentos que
consumimos día a día, sistemas que sea fáciles de operar y reparar, ya que
dependiendo del tipo de alimento y de las condiciones a las que está sometido puede
que se descomponga en un corto período de tiempo, motivo por el cual he encontrado
necesario el estudiar los parámetros que rigen la conservación de los alimentos y cómo
se debe desarrollar un sistema de control de las atmósferas de las cámaras frigoríficas
acordes con los medios tecnológicos de hoy.
CAPÍTULO I TECNOLOGÍA DE LA CONSERVACIÓN DE LOS
ALIMENTOS

1 Conservación de los Alimentos.

1.1 Conceptos Fundamentales.

En la conservación de alimentos por refrigeración deben tenerse en cuenta los


siguientes fenómenos a los que están afectos: efectos del frío sobre los alimentos,
factores a controlar durante el almacenamiento de alimentos refrigerados, aspectos
ingenieriles, cinética de la refrigeración (métodos de cálculo, rigurosos y aproximados),
características de la refrigeración en alimentos concretos y cálculos frigoríficos en
refrigeración. Por otro lado, en la conservación de alimentos por congelación, debe
estudiarse la teoría de la cristalización, temperatura de congelación y curvas de
congelación, efectos de la congelación sobre los alimentos, aspectos ingenieriles,
cinética de la congelación (métodos de cálculo, rigurosos y aproximados), producción
industrial de frío (cálculos frigoríficos en congelación), y por último, los métodos y
equipos de refrigeración y congelación.

Los alimentos son el combustible para el ser humano y están constituidos por tejidos de
distinta naturaleza, los que deben encontrarse en perfecto estado para su consumo en
el tiempo, para lo cual, modificamos las condiciones ambientales para obtener
modificaciones en su comportamiento, produciéndose efectos positivos o negativos
según el control que se realice sobre los mismos; pero para poder comprender cuales
son esos efectos debemos primero conocer de qué están constituidos.
Las células son los seres vivos más elementales y tienen formas muy variadas que, al
agruparse para participar en una misma función general forman los tejidos, que a su
vez, al combinarse de una determinada forma dos o más tejidos constituyen los órganos
y, si varios órganos tienen funciones que se relacionen mutuamente, entonces forman
un sistema (ejemplo: sistema digestivo). Los seres vivos más simples están constituidos
por una sola célula mientras que los animales y vegetales superiores son complejos
pluricelulares de diversas clases, especializadas en realizar las distintas funciones
sucesivas en los organismos.
Los tejidos que constituyen los alimentos están formados por elementos compuestos
que les proporcionan unas características y poderes nutritivos fundamentales para el
desarrollo de las personas.

1
La sustancia viviente de la célula (protoplasma) está dividida en núcleo y el citoplasma,
los que a su vez contienen muchos otros componentes, que ayudan a realizar el
metabolismo celular.

Figura 2. Esquema básico de una célula.

Membrana

Citoplasma
Núcleo

Los componentes orgánicos que integran todo ser vivo están constituidos por once
elementos que están presentes en un 99% del total de los casos, los que se presentan
a continuación por orden de porcentaje de composición decreciente y solo de forma
indicativa:

1. Oxígeno 7. Azufre
2. Carbono 8. Potasio
3. Hidrógeno 9. Sodio
4. Nitrógeno 10. Cloro
5. Calcio 11. Magnesio
6. Fósforo

Existen otros elementos presentes aunque en menores cantidades, como son el hierro,
silicio, aluminio, cobre, estaño, yodo, etc., pero además, no podemos olvidar que el
agua está presente entre el 60 y el 90% aproximadamente en la mayoría de los
alimentos, así como otros compuestos orgánicos conocidos como glúcidos, lípidos y
prótidos, sin olvidar las sales minerales y las enzimas o fermentos.

2
Los tejidos: carnes, vegetales y frutas

Se denominan tejidos a los conjuntos biológicos formados asociación de células con


propiedades específicas y que forman conjuntos unitarios con propiedades específicas
(de tipo morfológico y fisiológico), constituyendo la esencia de los elementos
alimenticios.
En las carnes que comúnmente conservamos, los tejidos pueden estar principalmente
en forma sólida (como los huesos), semilíquida (como en las grasas) o líquida (como en
la sangre). Mientras que en los músculos, los tejidos están formados por una asociación
de células de forma alargada y que pueden contraerse o estirarse dependiendo de los
estímulos a los que son sometidos.
La carne es un tipo de tejido muscular, elástico, de color rojizo o rosado debido a una
sustancia que contiene, llamada mioglobina. Por otro lado, el músculo es un haz de
fibras, cuya longitud puede alcanzar entre 30 y 35 cm aproximadamente y está
compuesto por células cuya membrana es muy fina y elástica, cuyos núcleos también
son de forma alargada. El protoplasma configura la masa de la célula muscular y es
responsable de la elasticidad y contractibilidad del músculo.
En cuanto a su constitución, contiene un 75% de agua y tiene además carbohidratos,
lípidos y proteínas, lo cual convierte a la carne en un alimento muy valioso.

Los tejidos vegetales por lo general están constituidos de células de otro tipo, llamadas
poliédricas y que tienen una membrana de mayor dureza.
Una característica de los frutos es que el tamaño de sus células depende del tamaño
del ejemplar. Así mismo, una vez separado el fruto del árbol o planta sigue realizando
sus funciones vitales de respiración, variación de coloración, desprendimiento de
aroma, etc., funciones que deben tenerse en cuenta a la hora de emplazar un proyecto
de conservación de los mismos, ya que se trata de sustancias vivas, no muertas.
Los microorganismos son seres vivos unicelulares de los cuales los más conocidos son
las levaduras, los hongos y las bacterias, siendo estas últimas las responsables de gran
parte de las enfermedades tanto de las personas como de los animales. De la misma
forma, alteran y atacan a los alimentos incluso cuando están en condiciones de
conservación mediante la aplicación de frío.
Las bacterias viven en colonias y, según su forma, la que puede ser muy variada,
reciben distintos nombres como ser: redondeadas (cocos), alargadas (bacilos), etc.
Cada tipo de bacteria tiene sus condiciones ideales de vida y desarrollo, en su ambiente
se multiplican de forma asombrosa y todas las acciones que realizan van en perjuicio de
la conservación de los alimentos.

3
Existen bacterias aeróbicas y anaeróbicas, dependiendo de donde tomen el oxígeno
para respirar, las aeróbicas toman el oxígeno del aire mientras que las anaeróbicas se
las arreglan para tomarlo de otros medios, pero todas se alimentan de grasas,
proteínas, etc., que se encuentran en los alimentos. Además de esto, la temperatura
ideal de desarrollo se encuentra entre 10 y 40ºC (dependiendo de la especie), por esto,
por debajo de 0ºC el desarrollo bacteriano es casi despreciable.

Como ser vivo, el aire, el agua y la temperatura juegan un rol importantísimo en la


evolución y desarrollo de las mismas. Por lo cual, si se elimina el aire tendrán menos
oportunidad de encontrar oxígeno; si se elimina el agua (frutos secos y legumbres)
dichos alimentos serán mejor conservables que aquellos en que el agua abunda
(pescado, verduras, frutas, etc.) y, como ya se ha dicho antes, al bajar las temperaturas
de conservación no solo prolongamos el tiempo de conservación, sino que además se
evita la putrefacción.
Existen diversas formas de combatir los efectos bacterianos como antibióticos,
desinfectantes, antisépticos, etc., pero su uso puede que afecten a la calidad del los
alimentos, los vuelvan tóxicos o alteren su sabor. La aplicación de un choque térmico
por sobre los 100ºC aunque elimina definitivamente las bacterias no siempre es
aplicable debido a que afecta a la estructura de los alimentos, por lo que su uso se
limita a las conservas. Por el contrario, el frío no esteriliza los alimentos, esto quiere
decir que no suprime la capacidad vital y, por ende, los gérmenes que existían seguirán
existiendo pero sin facultad de desarrollo, quedando en estado de letargo mientras se
mantiene el frío.

Desarrollo bacteriano

Existen tres leyes fundamentales en el tratamiento de alimentos mediante técnicas


frigoríficas que conllevan a la duración y conservación de los mismos:

1. Los productos que se deseen conservar mediante refrigeración deben


encontrarse inicialmente en estado sano.
2. Es necesaria la aplicación de una refrigeración adecuada y precoz, y mantener la
temperatura constante.
3. Es imprescindible mantener continua la “cadena de frío” desde el origen hasta el
final de la conservación.

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Por lo cual, resulta imprescindible vigilar en extremo las condiciones higiénicas en todo
el proceso de conservación desde la obtención del producto, faenación, manipulación,
envase y finalmente el almacenamiento.

Uno de los parámetros fundamentales a controlar durante la conservación es “la


temperatura”, debido a que el desarrollo bacteriológico aumenta sensiblemente cuando
existen pequeños incrementos de temperatura (por encima de los 4ºC), lo que se
traduce en putrefacción superficial. No obstante, existen ciertos gérmenes
especialmente adaptados y se multiplican fácilmente a temperaturas inferiores a los
15ºC, como son las pseudomonas (tipo de microbio que ataca al ser humano, animales
y plantas), las levaduras y los mohos; referente a estos últimos, según su tipo, el
aspecto de la carne varía, pudiendo aparecer en ella manchas negras o rojas.
En un ambiente húmedo se multiplican las pseudomonas liberando productos que
producen malos olores, desprendimiento de gas o formación de una capa viscosa.

A continuación en las siguientes tablas se presenta la temperatura como un parámetro


importante tanto en la conservación de los alimentos como en el desarrollo de algunos
microorganismos:

Tabla 1. Tiempo de conservación de los alimentos en función de la temperatura.

Intervalo de temperatura Tiempo de conservación


20ºC - 25ºC 2 a 3 días
10ºC - 15ºC 4 a 5 días
5ºC 8 a 9 días
0ºC 12 a 13 días

El agua.

El agua es un componente de nuestra naturaleza que ha estado presente en la Tierra


desde hace más de 3.000 millones de años, ocupando tres cuartas partes de la
superficie del planeta y es el componente que existe en mayor proporción en la materia
viva. Su naturaleza se compone de tres átomos, dos de oxígeno que unidos entre si
forman una molécula de agua, H2O, la unidad mínima en que ésta se puede encontrar.
La forma en que estas moléculas se unen entre sí determinará la forma en que
encontramos el agua en nuestro entorno; como líquidos, en lluvias, ríos, océanos,
camanchaca, etc., como sólidos en témpanos y nieves o como gas en las nubes.

5
Fuente: fortunecity.es

Todas las partículas que se encuentran en su seno, por su carácter líquido, están
dotadas de una especial movilidad que les confieren especiales características.
Las partículas disueltas en el agua pueden tener distintos tamaños. Unas son visibles
al microscopio y otras a simple vista.

Cuando hablamos de la calidad biológica del agua nos estamos refiriendo a los
microorganismos y las enfermedades que ellos provocan en el ser humano, para lo
cual, debe tenerse claro que los microorganismos son especies vivientes de tamaños
diminutos que no se consideran como plantas ni como animales, sino más bien se los
califica en un tercer reino llamado Protista y que varían en tamaño, forma, habilidad
para usar diferentes sustancias como fuentes de alimentos, métodos de reproducción y
complejidad. Los microorganismos de tamaño promedio son de 10-6m = 1μm y tienen
un peso menor que 10-12g.

Por otro lado, estos se clasificación en los siguientes grupos:

 Bacterias
 Virus
 Algas
 Protozoos

Los anteriores importantes en la calidad del agua

 Rickettsia
 Hongos

El agua puede transmitir enfermedades entéricas (intestinales), debido al contacto con


desechos humanos o animales.

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La fuente principal de patógenos entérica son: excrementos y otros desechos
eliminados por humanos enfermos y sus animales huéspedes y las variables que
afectan la presencia y densidad de los diversos agentes infecciosos en las aguas
servidas son:

 Fuentes que contribuyen a las aguas servidas.


 Estado general de salud de la población.
 Presencia de portadores de la enfermedad en la población.
 Habilidad de los agentes infecciosos para sobrevivir fuera del huésped bajo
diversas condiciones ambientales.

Las enfermedades hídricas más importantes producidas por:

a) Bacterias: Shigella, Salmonella y Escherichia.

b) Virus: aquellos relacionados con la Hepatitis y la Gastroenteritis

c) Protozoos: Giardia Lambia, Entamoeba Histolytica.

Las carnes, pescados, verduras, frutas frescas, entre otros, con altos contenidos de
agua, presentan a temperatura ambiente serios problemas de conservación que se
resuelven mediante la aplicación del frío.
No es difícil comprender que la congelación del agua contenida en los alimentos
dependerá del porcentaje en peso de agua y de la composición de cada alimento.
Los huesos contienen un 35% de su peso en agua; los nervios, los riñones, los
pulmones, etc., de un mamífero alcanzan un contenido mínimo del 80% de su peso en
agua y, en promedio, los animales que sirven de alimento poseen entre un 60 al 75% de
agua de su peso total. Por lo anterior, resulta evidente que la pérdida de agua conlleva
a una muy importante pérdida de peso.

Dentro de las distintas propiedades del agua se encuentran:

 Viscosidad relativamente baja, fluye con facilidad.


 Incompresible, relaciones presión - densidad no son importantes.
 Disuelve muchas y variadas sustancias.

El comportamiento térmico del agua es único en varios aspectos, debiéndose esto


principalmente a que las asociaciones intermoleculares que forma el agua son
inusualmente fuertes.

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El agua tiene elevados puntos de ebullición y de fusión para ser una sustancia de peso
molécula tan bajo.
El agua tiene una de las más altas capacidades caloríficas, lo que la transforma en un
sumífero de calor, consecuentemente, grandes masas de aguas tienen un efecto
regulador de la temperatura ambiente.
El calor específico del agua no es constante, disminuye a medida que desciende la
temperatura llegando a 0,5 (Kcal. /Kg. ºC) a una temperatura de -5ºC (estado sólido);
entre 15 y 16ºC vale alrededor de 1(Kcal. /Kg. ºC), para luego descender nuevamente
hasta los 35ºC aproximadamente, después de lo cual vuelve a ascender (Tabla 2).

El agua tiene un calor de vaporización alto (539 Cal/g a 100ºC). El calor requerido para
aumentar 1 g a 100ºC es de 100 calorías y el calor requerido para evaporar 1 g es de
539 calorías.

Tabla 2. Propiedades del agua en estado líquido saturado.

Cp, P, μ, k, Pr,
ºF ºC Btu lbm lbm Btu Cp μ
2
lbm - ºF pie pie - hr hr-pie -ºF k
32 0,0 1,009 62,42 4,33 0,327 13,35
40 4,4 1,005 62,42 3,75 0,332 11,35
50 10,0 1,002 62,38 3,17 0,338 9,40
60 15,6 1,000 62,34 2,71 0,344 7,88
70 21,1 0,998 62,27 2,37 0,349 6,78
80 26,7 0,998 62,17 2,08 0,355 5,85
90 32,2 0,997 62,11 1,85 0,36 5,12
100 37,8 0,997 61,99 1,65 0,364 4,53
110 43,3 0,997 61,84 1,49 0,368 4,04
120 48,9 0,997 61,73 1,36 0,372 3,64
130 54,4 0,998 61,54 1,24 0,375 3,30
140 60,0 0,998 61,39 1,14 0,378 3,01
150 65,6 0,999 61,20 1,04 0,381 2,73
160 71,1 1,000 61,01 0,97 0,384 2,53
170 76,7 1,001 60,79 0,90 0,386 2,33
180 82,2 1,002 60,57 0,84 0,389 2,16
190 87,8 1,003 60,35 0,79 0,39 2,03
200 93,3 1,004 60,13 0,74 0,392 1,90
220 104,4 1,007 59,63 0,65 0,395 1,66
240 115,6 1,010 59,10 0,59 0,396 1,51
260 126,7 1,015 58,51 0,53 0,396 1,36
280 137,8 1,020 57,94 0,48 0,396 1,24
300 148,9 1,026 57,31 0,45 0,395 1,17

8
350 176,7 1,044 55,59 0,38 0,391 1,02
400 204,4 1,067 53,65 0,33 0,384 1,00
450 232,2 1,095 51,55 0,29 0,373 0,85
500 260,0 1,130 49,02 0,26 0,356 0,83
550 287,8 1,200 45,92 0,23 ------ ------
600 315,6 1,362 42,37 0,21 ------ ------

Modificado de Tabla A-9, A. I. Brown y S. Marco, “Introduction to Heat Transfer”, 3ª Ed. McGraw Hill Book
Company, New Cork, 1958.

Figura 3. Comportamiento de una masa de aire al enfriarse

Fuente: fortunecity.es

a→b: Enfriamiento sin condensación

b→c: Condensación de una cierta cantidad de vapor de agua.

Al condensarse, el vapor de agua entrega una gran cantidad de calor.

Esta entrega de calor disminuye el enfriamiento del aire en el punto de rocío, el aire es
muy resistente a disminuciones de temperatura.

Efectos de la temperatura en la viscosidad

Aumenta al disminuir la temperatura: YoºC / Y30ºC = 2 (dos veces)

Esto afecta la velocidad de sedimentación de las partículas.

v = Velocidad

9
Luego Flujos Laminares:

Fuente: fortunecity.es

En efecto, aguas frías retienen sedimentos por periodos más largos que cursos de agua
más calientes.
Al congelarse, el agua aumenta su volumen; es decir que, por ejemplo, 1 litro de agua al
convertirse en hielo ocupa 1,098 litros, lo que se traduce en un 9,8% más de su
volumen. Por este motivo su densidad, expresada por la fórmula

ρ = masa (Kg.) / volumen (m3)

disminuye, y por consiguiente, flota sobre el agua; esto mismo traducido a la


congelación de alimentos, nos dice que las capas exteriores, que son las primeras en
formar la capa de hielo, se convierten en protectoras de las capas interiores si la
congelación sucede en grandes superficies.
La conductividad calorífica del agua es bastante elevada en comparación a otros
componentes orgánicos de la naturaleza, pero muy inferior que la de los conductores
metálicos; el agua en estado sólido posee una conductividad casi cuatro veces mayor a
la que posee en estado líquido.

Proceso de refrigeración

En las células se encuentra líquido tanto en su interior como a su alrededor. Si el medio


exterior e interior no contienen el mismo grado de concentración de elementos
disueltos, las membranas de las células, al perder agua se encogen y, en caso
contrario, al absorber agua se hinchan, pudiendo llegar a estallar y destruirse. En
condiciones normales es factible mantener este equilibrio, pero es muy difícil lograrlo
bajo la acción del frío.
En las células, los problemas de enfriamiento se presentan en función de la congelación
del agua como principal disolvente de las sustancias minerales, hidratos de carbono o
proteínas.

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Al enfriar por debajo de 0ºC, el agua comienza a solidificarse y aparecen cristales de
hielo, pero aun queda una parte del agua en estado de sobrefusión, aunque a
temperaturas menores a 0ºC. Esta agua disuelve a los elementos que se escapan de la
solidificación y aumenta su concentración.

Figura 4. Representación del fenómeno de la congelación del agua con el tiempo o


fenómeno de la sobrefusión del agua.

Agua líquida

0ºC Tc (Temperatura de
Temperatura

Hielo congelación)
Sobrefusión
(agua líquida)
To (Temperatura del
medio refrigerante)

Tiempo t

Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

Como puede verse, para que se produzca de la congelación se necesita una


temperatura del medio refrigerante menor a la temperatura de congelación. Se observa
una sección de línea de trazos por debajo de la temperatura de congelación,
correspondiendo al estado de agua a sobrepresión. A medida que transcurre el tiempo
el agua se solidifica totalmente.
Este lapso de agua a sobrepresión es importante, ya que se produce una variación de
la concentración del medio líquido, tendiendo a una desecación celular para aportar el
líquido necesario que reestablezca el equilibrio. El proceso continua hasta que el
exceso de materia disuelta se cristaliza y, entonces, toda la masa disuelta se solidifica.
Posteriormente se produce la solidificación del agua.
En la mayoría de las ocasiones, este fenómeno producido de esta manera daña en
forma irreversible el producto.

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El punto eutéctico es el momento en el cual la cristalización de la materia disuelta y la
congelación del agua se producen simultáneamente. En el proceso de congelación es
muy importante alcanzar este punto cuanto antes para que la decoloración de los
componentes sea mínima y al solidificarse quede cada uno en su sitio. El punto
eutéctico varía según el producto, materia o alimento.

Luego, al recuperar el producto a su estado natural, aunque existe una pequeña pérdida
de sustancia acuosa que arrastra otras en disolución, si la mayor parte queda en el
interior de membranas sin deterioro evitando que estas se dañen, el alimento se
recuperará con bastante integridad, ya que el agua, a medida que se descongela,
vuelve a disolver las mismas sustancias que tenía antes. Por lo cual, mientras la
temperatura no descienda a un grado de congelación la estructura orgánica no sufrirá
ninguna alteración. Al descongelar productos que han sido sometidos a serio daño
celular, son susceptibles a pérdidas excesivas de cantidad de fluido por medio del goteo
o sangrado, lo que resulta en una pérdida de su calidad.
Al conservar alimentos mediante congelación se desea la integridad y estabilidad del
producto, por lo cual el agua es el enemigo principal de un estado perfecto de
conservación. Por este motivo, la liofilización sería el sistema ideal del tratamiento
frigorífico, ya que la liofilización, que es un tratamiento consistente en la congelación
rápida seguida de una eliminación de la humedad por vacío, permite conservar todas
las propiedades del producto, y luego añadir el agua quitada, en las proporciones
adecuadas, en el momento del consumo, en forma rápida y fácil.

Entonces, el conjunto de transformaciones consiste en:

Liofilización

Secar por Conservar… Hidratar para


Congelar
sublimación Tiempo… consumir

También es factible conservar los alimentos por sobre 0ºC, pero los tiempos de
conservación son menores debido a que los procesos de fermentación continúan.
No es posible generalizar una temperatura ideal para el tratamiento frigorífico debido a
la diversidad de la composición de los alimentos, pero sí se debe conseguir una
congelación rápida para sobrepasar muy rápidamente la temperatura de cristalización
de los alimentos.

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Se ha adoptado como término universalmente aceptado comercialmente una
temperatura de -18ºC para la congelación de alimentos animales. En el caso de los
vegetales, la máxima cristalización del agua se produce entre -0.5ºC y -5ºC, por lo que
éste será el rango térmico que se deberá cruzar lo más rápido posible.

La congelación rápida.

El diámetro de los cristales de hielo que se forman según la intensidad de congelación


(en grados/tiempo) está en relación inversa, esto quiere decir que cuanto menor es la
intensidad de enfriamiento, mayor es la formación de grandes cristales de hielo.
Además, el hielo formado tiene distinta localización, por ejemplo: A 72 K/minuto, el hielo
se forma en el interior de las células y a 1 K/minuto, el hielo es extracelular con peligro
de dañar las paredes.
Para obtener resultados aceptables en el mantenimiento estructural de los alimento, se
necesita alcanzar una determinada temperatura con una intensidad de enfriamiento
adecuada, de modo que la materia pase de una temperatura inicial de congelación a
otra menor para producir la congelación de una alta proporción de agua entre -4ºC y -
7ºC aproximadamente.
Debido a que los tejidos de origen animal son más resistentes y mucho más elásticos,
estos no requieren una intensidad tan elevada ni una congelación rápida como la que
necesitan los alimentos vegetales. Por lo cual, para los alimentos de origen animal es
factible utilizar una intensidad media de enfriamiento de 0.3 a 0.35 K/minuto y las
intensidad límite de refrigeración se sitúa en 0.4 K/minuto (cuando se produce la
formación de hielo extracelular, suponiendo velocidades de avance del frente de hielo
próximas a 2.2 cm. /h), mientras que para los vegetales debe ser de 2 K/minuto.
Otra manera de determinar la intensidad de enfriamiento es expresar la velocidad de
avance del frente de hielo a medida que se va formando. Por lo que, dada una
velocidad media, el tiempo total de congelación dependerá además del espesor del
producto que se vaya a congelar.

En la figura se representa el proceso de congelación de un producto, en la que pueden


observar los distintos cambios que se producen para pasar de la temperatura inicial Ti a
la final Tf como sigue:
Se enfría el producto desde Ti (temperatura de entrada a la cámara en el tiempo to)
hasta el punto de congelación (tramo a-b), temperatura Tc.
El producto entra en la fase de máxima cristalización del hielo (tramo b-b`) en el tiempo
t1, final de la fase de cristalización.

13
Luego, comienza la fase de subenfriamiento del producto, congelado en una buena
parte (desde b`a c).
Llegando a este punto en un tiempo tf, alcanzando una temperatura del medio
refrigerante To.

La pendiente de esta curva varía con la velocidad de enfriamiento, esto quiere decir
que, la pendiente será mayor cuanto menos tiempo se emplee para alcanzar las
temperaturas de congelación y final (Refrigeración rápida).

Figura 5. Esquema del proceso de refrigeración.

Ti
a

b b`
Tc
Temperatura T (ºC)

Refrigeración lenta

Refrigeración Tf
c
rápida
To

to t1 tf Tiempo t en horas

Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

Refrigeración rápida v/s refrigeración lenta.

Las ventajas obtenidas por la refrigeración rápida en comparación a la refrigeración


lenta son:
Los cristales de hielo formados son mucho más pequeños y, por lo tanto, causan menos
daño a las células.
Siendo el período de congelamiento mucho más corto, existe menos tiempo para la
difusión de las sales y para la separación del agua en forma de hielo.
El producto es fácilmente enfriado debajo de la temperatura a la cual las bacterias,
mohos y levaduras no pueden tener crecimiento, con lo cual, se evita la descomposición
durante el congelamiento.
La principal diferencia entre el congelamiento rápido y el congelamiento lento está en el
tamaño, número y localización de los cristales de hielo formados en el producto a

14
medida que las células fluidas se solidifican. Cuando un producto cualquiera es
congelado en forma lenta, se forman grandes cristales de hielo que pueden dañar
seriamente los tejidos de algunos productos por medio del rompimiento celular.
En casi todos los productos la formación de cristales de hielo principia a una
temperatura cercana a los 30ºF (-1.1ºC) y, aunque algunos fluidos de alta densidad
(muy concentrados) permanecen aún sin congelarse a -50ºF (-45.6ºC), casi la totalidad
de los fluidos se solidifican cuando la temperatura del producto a descendido a los 25ºF
(-3.9ºC). Al rango de temperaturas comprendido entre 25 y 30ºF se le denomina con
frecuencia la zona de máxima formación de cristales de hielo, por lo que en cuanto a la
calidad de los productos se refiere, es deseable que tanto la transferencia de calor
como el paso por ésta zona sea lo más rápido posible, sobretodo si se trata de frutas y
verduras debido a que pueden estar expuesto a serios daños en sus tejidos con
congelamiento lentos de los mismos.

Cuando haya que decidir si se ha de emplear el congelamiento rápido o el


congelamiento lento debe tenerse en cuenta algunos puntos que llevarán a mantener la
buena calidad los productos a conservar:

Tipo de Alimento:
 Si dicho alimento es de descomposición rápida o lenta.
 Si el congelamiento (rápido o lento) afecta su apariencia (ejemplo: cambio de
color, textura, consistencia, etc.).
 La tolerancia al daño celular cuando es sometido a congelamiento lento.
 Temperatura óptima de conservación y de desarrollo bacteriano.

Parámetros que influyen en la congelación


Diversos son los parámetros de naturaleza variable que influyen en el proceso de
congelación, como:

 Coeficiente de aducción superficial.


 Espesor de los productos.
 Influencia de la temperatura del medio frigorífico.
 Embalaje y,
 Temperatura final de congelación.

15
Coeficiente de aducción superficial
Este es un coeficiente de transmisión de calor desde el interior al exterior del cuerpo. Se
simboliza con la letra griega τ (tau) y se mide en W/ (m2 K) o en Kcal. / (hr m2 ºC) y
toma valores máximos comprendidos entre150 y 500 W/ (m2 K) aproximadamente y en
condiciones extremas.

Este coeficiente es función del sistema de intercambio de calor adoptado en la


refrigeración, aunque para ciertos valores de τ, quedan los coeficientes de
conductividad térmica del producto.
Generalmente, el sistema de congelación utilizado es el por convección (por aire frío),
que requiere mayor consumo energético y causa pérdidas de peso en el producto. Un
factor importante en el coeficiente de aducción superficial es la velocidad del aire
refrigerante, esto quiere decir que a mayor velocidad del aire, mayor es el valor del
coeficiente, y viceversa.
Existen varias expresiones experimentales que permiten calcular el valor de τ, todas
ellas dependientes de la velocidad del aire de refrigeración, tal como se presenta en la
siguiente tabla:

Tabla 3. Fórmulas para calcular el coeficiente de aducción superficial (τ).

Características Fórmulas para calcular τ


Productos empaquetados τ = 9,86 c0,83
Tratados por aire τ = 9,06 c0,95
Pescados suspendidos τ = 10 + 13,9 c0,75
c: velocidad del aire refrigerante en m/s; τ en W/(m2K)

Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

El coeficiente de aducción superficial se puede considerar como la suma de los


coeficientes parciales de transferencia de calor por convección, difusión y radiación, de
manera que:

τ = τTotal = hconvección + hdifusión + hradiación

Sin embargo, hdifusión y hradiación en la práctica tienen un significado convencional, esto


porque dependen del tipo de enfriador y de las condiciones en que se utilice. Por lo que
comúnmente, los valores utilizados de τ para cálculos prácticos provienen de
expresiones experimentales y que llevan a valores aproximados, tales como los

16
presentados en la tabla anterior.

Espesor de los productos:


Tal como ya se ha expresado, la intensidad de enfriamiento junto con la velocidad de
avance del frente frío determina la diferencia de temperatura entre la superficie exterior
y las capas interiores del producto que se congelan. Esta diferencia de temperatura es
más elevada cuanto mayor es la velocidad y menor es la conductividad media del
producto.
El tiempo de congelación depende directamente del espesor del producto a congelar.
Se estima que con valores de coeficientes superficiales de transmisión térmica elevados
(incluido la influencia de embalaje), el tiempo de congelación es función del cuadrado
del espesor, como se muestra en la siguiente expresión:

Tiempo de congelación = (espesor)2

Según lo anterior y si se mantiene constante el coeficiente de aducción superficial, se


puede estimar el tiempo de congelación de un producto a medida que se aumenta el
espesor, tal como se muestra a continuación.

Tabla 4. Efectos del aumento del espesor del producto sobre el tiempo de congelación.

Espesor Variación del Tiempo de Congelación


2e 4 veces mayor
3e 9 veces mayor
4e 16 veces mayor

Influencia de la temperatura del medio frigorífico


La cantidad de calor intercambiada en el enfriador es proporcional a la diferencia de
temperatura entre el medio refrigerante y el refrigerado.
Otro aspecto que influye en el tiempo de congelación es el salto térmico, el cual afecta
en forma indirecta a los valores de τ.
En general, puede decirse que un descenso en la temperatura conlleva un menor
empleo del compresor y una disminución en el tiempo de congelación.

Embalaje
Se refiere al material que rodea al producto y lo separa del medio refrigerante,
ofreciendo una resistencia al paso del calor, o dicho de otra, resistiendo la penetración
del frío.

17
Esta resistencia depende del coeficiente de conductividad del material empleado y de
su espesor.
En esta tabla se presenta la resistencia térmica de algunos materiales empleados para
embalaje.

Tabla 5. Resistencia térmica de algunos materiales de envase.

Tipo de Material (m2 hr ºC/ kcal.)


Papel parafinado y encerado
0,0050

Celofán y polietileno
0,0040

Lámina de aluminio recubierta de polietileno


0,0150

Cartón parafinado plegado (0,54 mm de espesor)


0,0175
cubierto con papel de parafina
Cajas de cartón purezadas abiertas
0,0175
de 1,5 mm de espesor
Cajas de cartón purezadas abiertas
0,0425
con envoltura de polietileno
Cajas de fibra ondulada (5 mm de espesor)
0,1520

Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

Debido al embalaje, el coeficiente τ se eleva, produciendo un retardo en la velocidad de


congelación y en el tiempo para lograrlo.
Cuanto más finos y conductores sean los materiales empleados para empaque y estos
se encuentren más pegados a los productos, de modo que se evite la formación de una
capa intermedia de aire, menor será su influencia negativa sobre las condiciones de
refrigeración.
La deshidratación es uno de los principales factores que limitan el tiempo de
almacenamiento de los productos congelados, inconveniente que se reduce en gran
manera al embalar los productos.

Los productos que no son empacados están sometidos a serias pérdidas de humedad
tanto en el proceso de congelación como en el período de almacenamiento. Estos
productos pierden humedad al aire en forma continua por sublimación, lo que se conoce
como quemado por congelamiento, que le da al producto una apariencia correosa.

18
El quemado por congelamiento generalmente es debido a una oxidación, que da como
resultado un cambio de sabor y una pérdida del contenido vitamínico.
Casi todos los productos son embalados antes de ser trasladados al almacén para su
congelación. Los chícharos y las judías (habas), son un claro ejemplo de algunos de los
productos que son embalados después de recibir su congelamiento.
Para proveer una adecuada protección contra la deshidratación y la oxidación, los
materiales de empaque deben ser 100% a prueba de gas y vapor y estar lo más
ajustado posible a los productos ya que la capa de aire que pudiera quedar, ya que el
aire presente actúa como medio aislante y merma la velocidad de congelamiento e
incrementa sus costos.

Otros aspectos referentes al empaque tienen relación con su aspecto físico, ya que si el
producto es vendido directamente al consumidor éste debe ser atractivo y conveniente
al público, a fin de estimular su venta. Además, debe ser económico y de fácil
manipulación para reducir los costos del proceso.
Dentro de los materiales para embalaje también se encuentran el papel de aluminio,
envases de estaño, cartón impregnado, cartón con cubiertas a prueba de vapor y hojas
de plástico, entre otros.
Con frecuencia al pescado congelado se le aplica una delgada capa de hielo, lo que le
proporciona una excelente protección. No obstante, debe tenerse mucho cuidado al
manipularlo para evitar romper esta delicada cubierta y, debido a que la capa de hielo
se sublima gradualmente al aire, se debe reponer la capa de hielo aproximadamente
una vez por mes o simplemente, el producto debe ser rociado con agua fresca.

A modo de ejemplo, se dan las velocidades de congelación de algunos alimentos.

Tabla 6. Velocidad de congelación de algunos alimentos.

Velocidad de
Alimento congelación (cm./h)

Zanahorias 3,5
Judías (habas) 4,0
Berenjenas 1,5
Guisantes 1,8
Pimientos 2,5
Frutas en general 3,0 - 4,0

Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

19
Temperatura final de congelación
Ya se explico que la congelación rápida es un proceso temporal que lleva a un producto
de la temperatura ambiente a una temperatura de congelación del agua, tratando de
afectar lo mínimo posible la estructura de los alimentos, por lo que debe conseguirse
alcanzar los -7ºC, dado que los vegetales son mucho más sensibles a la congelación
lenta que los alimentos de origen animal y que la máxima cristalización del agua (como
ya se dijo antes) se produce entre -0.5ºC y-5ºC, obteniéndose un pequeño margen de
seguridad pero muy importante.
Mantener en las cámaras temperaturas inferiores se traduce en asegurar la estabilidad
de los productos sin alteraciones. Por ello se estableció la temperatura de -18ºC como
una temperatura suficiente para conseguirlo.
No obstante, dado que en las instalaciones frigoríficas una vez alcanzada la
temperatura de la cámara se detiene el compresor, y por ende el flujo de refrigerante, y
para evitar que las oscilaciones de temperaturas por este motivo produzca cambios
importantes en la cristalización del hielo, juntamente con aumentar los márgenes de
seguridad para distintos productos, se ha establecido como una temperatura más
segura los -25ºC para la conservación de los productos durante períodos muy
prolongados.

1.2 Conservación de los Alimentos y Tratamiento Frigorífico.

FRUTAS Y VERDURAS (Sustancias alimenticias vivas).

Las frutas y verduras tienen una composición y características útiles de conocer para
llevar a cabo su manipulación y desarrollo frigorífico, todo esto para poder realizar su
tratamiento en las condiciones más idóneas para su conservación.
La principal característica de estos alimentos es el proceso de maduración progresiva y
su calor de respiración, el cual varía según el producto del que se trate y por ende, los
afecta a todos en forma diferente.
Es de especial importancia el conocer tanto el calor específico como la entalpía, puesto
que estas dos características son preponderantes en los cálculos a la hora de efectuar
el diseño de una cámara frigorífica.
Por otro lado, para realizar el tratamiento frigorífico de las carnes es útil conocer con
exactitud el proceso de conversión de los músculos de los animales que nos sirven de
alimento.

20
Los fenómenos de evolución que sufre la carne, así como el rigor mortis, son los que
determinan los mejores procedimientos, en función de la o las variables de las que se
trate, para su conservación mediante la aplicación del frío.

En conclusión, dado que los procesos que afectan a frutas y verduras, como a las
carnes son diferentes, es conveniente estudiarlos en forma separada, de modo que no
se confundan los conceptos que deben aplicarse para la determinación de la mejor
cámara de conservación para el alimento del que se trate.

Como ya he dicho, es importante conocer el calor específico y la entalpía de los


alimentos, por lo que los estudiaremos en forma separada:

Calor específico
El calor específico es la cantidad de energía (calor) que se necesita para elevar en un
grado la temperatura de una unidad de masa de una materia determinada.
Los alimentos no son elementos puros, esto quiere decir que están compuestos por
más de un componente con calores específicos distintos, lo que dificulta la evaluación
del calor específico de los mismos. Si no se conoce el calor específico de un alimento,
este puede ser determinado mediante la siguiente expresión:

Cp = (c1a1) + (c2a2) + (c3a3) +… + (cnan)


Donde:

Cp = calor específico a presión constante.

c1… cn = calor específico de cada componente del alimento.


a1… an = fracción de masa de cada componente del alimento, en Kg. /Kg.
El calor específico se mide en kcal./kg.ºC o en J/kg. K

A modo de referencia, los calores específicos de sólidos con grasas libres pueden
oscilar aproximadamente entre 0.3 y 0.4 kcal. /kg. ºC, y para alimentos vegetales se
encuentra próximo a 0.3 kcal./kg.ºC.
Puesto que la composición de los productos no es constante, aun cuando se trate del
mismo tipo de alimento, se suele calcular el calor específico según la expresión ya
citada (lo que implica conocer muy bien las fracciones de masa que componen dicho
producto) o bien, se utilizan valores promedios.

21
Calor latente de fusión
Es la cantidad de energía (calor) que se requiere para cambiar el estado de una
sustancia (sólido a líquido) si variar su temperatura.
Es de especial importancia la presencia de agua a la hora de calcular el calor latente de
fusión de los alimentos.
En alimentos no grasos o de varios componentes puede determinarse con suficiente
aproximación tan solo con aplicar la siguiente expresión:

Lf = 80a
Donde:

Lf = calor latente de fusión del alimento en kcal. /kg.


80 = calor latente de fusión del agua en kcal. /kg.
a = fracción de masa del agua solidificada en kg. de agua / kg. de alimento.

Como referencia, el calor latente de los alimentos de origen animal se encuentra entre
30 y 50 kcal. /kg., o bien, entre 125 y 208 kJ/kg.

Tabla 7. Calores específicos de algunos alimentos y sus componentes.


Calor Específico Calor Latente
Agua Componentes Antes de la Después de la
Producto Calor de Fusión
% Sólidos % Solidificación Solidificación

kcal./kg.ºC J/kg.K kcal./kg.ºC J/kg.K kcal./Kg.ºC J/kg.K


Aceite --- --- 0,40 1,67 0,350 1,458 --- ---
Anguilas 62 38 0,70 2,92 0,390 1,625 50 208,3
88 - 291,7 -
Apio 12 - 5 0,94 3,92 0,470 1,958 70 - 76
95 316,7
2,92 -
Aves 74 26 0,7 - 0,76 0,400 1,667 59 245,8
3,17
Azúcar 0,1 99,9 --- --- 0,300 1,250
84 - 1,67 - 279,2 -
Bayas 16 - 12 0,910 3,79 0,4 - 0,5 67 - 70
88 2,08 291,7
Bulbos,
91 9 0,930 3,88 0,48 2,00 73 304,2
Flores
Carne de
carnero 67 33 0,730 3,04 0,41 1,71 53 220,8
magra
Carne de
carnero 50 50 0,600 2,50 0,35 1,46 40 166,7
grasa

22
Tabla 7. Continuación

Calor Específico Calor Latente


Agua Componentes Antes de la Después de la
Producto Calor de Fusión
% Sólidos % Solidificación Solidificación

kcal./kg.ºC J/kg.K Kal./kg.ºC J/kg.K Kcal./kg.ºC J/kg.K


Carne de
vacuno 51 49 0,608 2,53 0,355 1,48 41 170,8
grasa
Carne de
vacuno 72 28 0,776 3,23 0,42 1,75 56 233,3
magra
Caviar 100 0,700 2,92 0,31 1,29 0,0
Caza 74 26 0,800 3,33 0,4 1,67 59 245,8
Cebollas 80 - 266,7 -
20 - 11 0,910 3,79 0,46 1,92 64 - 71
comestibles 89 295,8
Cerezas 82 18 0,870 3,63 0,44 1,83 66 275,0
Cerveza 100 0,900 3,75 --- --- 72 300,0
Ciruelas 87 13 0,920 3,83 0,41 1,71 70 291,7
Col 91 9 0,930 3,88 0,48 2,00 73 304,2
Espárragos 94 6 0,930 3,88 0,47 1,96 75 312,5
Fresas 90 10 0,920 3,83 0,47 1,96 71,6 298,3
Grasas 0,47 - 1,958 -
--- --- 0,35 1,46 --- ---
vegetales 0,50 2,083
Grosellas 90 10 0,920 3,83 0,46 1,92 72 300,0
Guisantes
75 25 0,800 3,33 0,42 1,75 60 250,0
vegetales
12 - 0,43 - 1,792 -
Harina 88 - 86,5 --- --- --- ---
13,5 0,45 1.875
Hielo (agua) 100 --- 1,000 4,17 0,5 2,08 80 333,3
Huevos 70 30 0,760 3,17 0,4 1,67 56 233,3
Judías
89 11 0,920 3,83 0,47 1,96 71 295,8
verdes
Langosta,
7 93 0,810 3,38 0,43 1,79 62 258,3
cangrejos
Leche 88 12 0,940 3,92 0,6 2,50 70 291,7
275 -
Limones 100 0,920 3,83 0,46 1,92 66 - 71
295,8
120,8 -
Manteca 0,7 99,3 0,600 2,50 0,46 1,92 29 - 35
145,8
0,60 - 2,5 - 145,8
Mantequilla 100 0,3 1,25 35+12 (2)
0,64 2,67 +50 (2)
Manzanas 83 17 0,920 3,83 0,42 1,75 67 279,2
17 - 0,65 - 2,71 - 62,5
Margarina 83 - 82 0,35 1,46 15 + 15
18 0,70 2,92 + 62,5
Melones 89 11 0,920 3,83 0,46 1,92 71 295,8
Miel 19 81 0,350 1,46 0,26 1,08 14 58,3
Naranjas 84 16 0,920 3,83 0,44 1,83 68 283,3
Nata 59 41 0,850 3,54 0,36 1,50 47 195,8
Nueces 7,2 92,8 0,250 1,04 0,22 0,92 9 37,5
Ostras 80 20 0,840 3,50 0,44 1,83 63 262,5

23
Tabla 7. Continuación
Calor Específico Calor Latente
Agua Componentes Antes de la Después de la
Producto Calor de Fusión
% Sólidos % Solidificación Solidificación
kcal./kg.ºC J/kg.K kcal./kg.ºC J/kg.K kcal./kg.ºC J/kg.K
Pasta --- --- 0,450 1,88 --- --- --- ---
Patatas 74 26 0,800 3,33 0,42 1,75 58 241,7
Peras 83 17 0,920 3,83 0,42 1,75 67 279,2
Pescado
fresco 73 27 0,820 3,42 0,43 1,79 61 254,2
seco
Plátanos 75 25 0,800 3,33 --- --- 60 250,0
Polvo de
0,5 99,5 0,500 2,08 --- --- --- ---
cacao
Queso 0,45 - 1,875 - 108,3 -
100 0,3 1,25 26 - 37
graso 0,60 2,5 154,2
Queso
53 47 0,680 2,83 0,4 1,67 42 175,0
seco
Requesón 80 20 0,700 2,92 0,45 1,88 64 266,7
Tocino
--- --- 0,550 2,29 0,31 1,29 17 70,8
(Bacon)
Tomates 94 6 0,930 3,88 0,49 2,04 75 312,5
Uvas 81 19 0,880 3,67 0,45 1,88 63 262,5
Vino --- --- 0,900 3,75 --- --- --- ---
Zanahorias 83 17 0,870 3,63 0,45 1,88 66 275,0

Modificado de Tabla 1, página 37; Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

Difusibilidad térmica de los alimentos


Se refiere a la capacidad de la materia para sufrir un cambio térmico, este término nos
da una idea de la velocidad con que se transmite el calor en un cuerpo o, bien, la
velocidad con que un cuerpo asimila los cambios térmicos.
La difusibilidad térmica puede calcularse a través de la siguiente fórmula:

α = λ / (Cpρ)
Siendo:

α = difubilidad térmica en m2 / hr, o en m2 / s.


λ = conductividad térmica en kcal. / (hr m ºC), o en W/ (m K).
Cp = calor específico a presión constante medido en kcal./(kg.ºC) o en J/ (kg. K)
ρ = densidad promedio del alimento en kg. /m3.
La difubilidad térmica del hielo es aproximadamente 9 veces mayor a la del agua, esto
quiere decir que los alimentos al estar congelados pueden absorber o perder calor con
mucha mayor facilidad que si no lo estuvieran.

24
Para ilustra lo recientemente dicho, se presenta en la tabla la variación de la cantidad
de agua congelable exterior de algunos alimentos a diferentes temperaturas, en tanto
por ciento.

Tabla 8. Cantidad de agua congelada exterior que poseen algunos alimentos a


diferentes temperaturas, en tanto por ciento (%).

Agua no
Total agua Agua libre congelada en % del total
de agua contenida a ºC congelable en
Producto contenida
% del total de
%
-5 -10 -15 -20 -30 agua contenida
Carne magra de
vaca 74 74 82 85 87 88 12
Abadejo 83,5 80 87 89 91 92 8
Bacalao 80,5 77 84 87 89 91 9
Huevo total (líquido) 74 85 89 91 92 93 7
Yema 50 80 85 86 87 87 13
Clara 86,5 87 91 93 94 94 6
Pan blanco 40 15 45 53 54 54 46
Levadura 72 68 80 85 88 89 11
Zumo de fruta 88 72 85 90 93 96 (3)
Guisantes 76 64 80 86 89 92 (7)
Espinacas 90 88 93 95 96 97 (2)
Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

Entalpía de los alimentos:


El calor transportado en los cambios de estados, congelación y descongelación,
incluyen los calores específicos y calores latentes de difusión.
El calor específico de una materia no es constante, lo que hace difícil su determinación
para su aplicación. Por ello, lo que se hace es considerar el contenido total de calor,
esto se denomina nivel entálpico de los alimentos, y así poder determinar las
necesidades de refrigeración para su conservación.
El calor total necesario se puede calcular de la siguiente expresión deducida de la
primera ley de la termodinámica:

Q = m ∆h = m (h1 – h2)
Siendo:

Q = calor movilizado o en transito en kcal., J o kJ.

25
m = masa del alimento en kg.
h1 y h2 = entalpías a las temperaturas t1 y t2 en kcal. /kg., J/kg. o en kJ/kg.

Como ejemplo de aplicación de lo recientemente dicho supongamos que se desea


congelar 2500 kg. de filetes de pescado a una temperatura de 12ºC. El calor a extraer
será:

Filetes de Pescado: Entalpía a 12ºC = 77.8 kcal. /kg.


Entalpía a -18ºC = 1.3 kcal. /kg.
Q = 2500 (77.8 – 1.3) = 191250 kcal.

Este calor representa sólo una parte de la potencia frigorífica total requerida para
efectuar el proceso de refrigeración.

Fases de desarrollo de frutas y verduras


La principal característica de las frutas y verduras es que son alimentos de corta vida.
En el desarrollo de los vegetales se distinguen tres fases:

 Crecimiento.
 Maduración, y
 Senescencia (envejecimiento).

Crecimiento
En ella existe una gran multiplicación celular y que continúa en la maduración, pero con
un aumento de peso y tamaño de las células.
La fruta requiere de una gran cantidad de agua, sales minerales y luz, ya que el calor lo
recibe del árbol o planta, y que determina su tamaño final.

La temperatura en forma general estimula el crecimiento de las plantas y, por debajo de


0ºC se hela, interrumpiéndose su desarrollo. Las frutas están compuestas de dos
partes, una exterior (epidermis) y otra interior (pericarpio).
La exterior puede llegar a ser bastante gruesa como en el caso de los limones y
naranjas, mientras que peras, uvas y manzanas, entre otras, poseen una epidermis muy
fina, la que se comporta como una membrana celular con cierta permeabilidad
específica.

26
Tabla 9. Valores de entalpía de algunos alimentos, en kcal. /kg. Para obtener los
valores en kJ/kg. basta dividir los valores de la tabla por 0.24.

Temperatura, ºC
Género
-20 -18 -15 -12 -10 -8 -5 -3 -1 0 1 3 5 7 10 12 15 17 20 25 30
Carne de novilla,
0 1,1 3,1 5,3 7,2 9,4 13,7 19 44,4 55,3 53,3 57,8 59,3 60,9 63,2 64,7 67 68,6 70,9 74,7 78,6
cebado medio y aves
72,3 76,1
Carne de cordero,
0 1,1 3 5,2 7,1 9,2 13,3 18,4 42,9 53,5 54,3 55,8 57,3 58,8 61 62,5 64,8 66,3 68,5 68,8 75
cebado medio
Carne de cerdo 0 1,1 2,9 5,1 6,9 8,9 13 17,6 40,6 50,6 51,3 52,8 54,2 55,7 57,8 59,3 61,4 62,9 65,1 83,3 87,4
Menudos 0 1,2 3,3 5,8 7,9 10,3 15 21 48,8 62,4 63,2 64,9 66,6 68,2 70,7 72,4 74,9 76,6 73,9 77,8 81,8
Carnes deshuesada 0 1,2 3,2 5,6 7,5 9,8 14,3 19,8 46,4 58 58,3 60,4 62 63,6 65,9 67,5 69,9 75,1 73,9 84,5
Pescado magro 0 1,2 3,4 5,9 8 10,4 15,3 21,3 50,7 63,5 64,4 66,1 67,7 69,4 71,9 73,6 76,1 77,6 80,3 79,9
Pescado graso 0 1,3 3,5 6,1 8,3 10,9 16 22,4 53,7 67,3 68,2 69,6 71,7 73,4 76 77,8 80,4 82,1 84,8 75,5
Filetes de pescado 0 1,3 3,5 6,1 8,3 10,9 16 22,4 53,7 67,3 68,2 69,6 71,7 73,4 76 7,8 80,4 82,1 84,8 75,5
Huevos con cascara 0 1 2,5 4,2 5,4 6,8 9,9 54,5 55,9 56,7 57,4 58,9 60,4 61,9 64,2 65,7 68 69,5 71,7
13,8 30,7
Huevos batidos 0 1,1 2,7 4,4 5,8 7,4 10,7 15,1 33,9 63,1 63,9 65,5 67,2 68,8 71,3 72,9 75,4 7 79,5 83,6
Manteca 0 1 2,6 4,2 5,4 6,6 8,8 10,8 20 22,2 22,8 24,4 25,9 27,5 30,2 32 35,1 37,2 41
Leche descremada 0 3 9 13,7 37,4 69,4 70,3 72,3 74,1 76 78,9 80,8 83,6 85,5 88,4 93,1 97,9
Leche condensada 0 1 2,6 3,6 4,7 5,2 5,7 6,8 7,8 8,8 10,4 11,4 13 14,1 15,6 18,2 20,8
Leche agria 0 0,9 2,8 4,7 6,6 9,4 11,3 14,1 16 18,8 23,5 28,2
Queso 0,3 1,32,7 4 4,7 5,3 6,7 3 9,4 11,4 12,7 14,7 16 18,1 21,4 24,8
Requesón 0 2,5 7,8
11,9 33,3 58,7 59,5 61,2 62,9 64,6 67,1 68,8 71,3 73 75,5 79,8 84
Nata agria 0 0,9 1,8 4,4 6,2 8,8 10,6 13,2 15 17,6 22,9 26,4
Nata 0 0,8 2,5 4,2 5,8 8,3 9,9 12,5 14,1 16,6 30,7 24,7
Helado 0 2,4 6,9 12 15,8 22,8 36,6 22,8 36,6 53,8 55,6 56,4 57,3 58,9 60,6 62,2 64,7 65,8 69 70,5 72,9
Uvas, albaricoques y
0 1,8 4,9 8,7 11,9 15,9 27,7 48,4 53,6 56,4 57,3 59 60,7 62,4 64,9 66,6 69,2 70,9 73,4 77,7
cerezas
Otros frutos y bayas 0 1,6 4,1 7,1 9,4 12,2 19,8 33,2 64 64,9 65,8 67,6 69,4 71,2 73,9 75,7 78,4 80,2 82,9 87,4
Frutos y bayas en
jarabe azucarado (2
0 1,9 5,1 8,8 11,8 15,5 25,8 43,1 58,2 59 59,9 61,6 63,3 65 67,5 69,2 71,8 73,5 76 80,3
partes de frutos en 1 de
jarabe de 40%)
Bayas azucaradas (3
partes de bayas con 1 0 2,4 7,9 11,2 15,2 20,5 35,2 41,4 42,9 43,6 44,4 45,9 47,4 48,9 51,1 52,6 54,9 65,4 58,6 62,4
de azúcar)

Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

La proporción de agua puede variar desde un 80 a 90% del peso en los frutos fresco, y
alrededor del 5% en los frutos secos; aproximadamente un 3% de sales minerales y el
resto corresponde a compuestos orgánicos.
El almidón es un compuesto glúcido presente en muchos vegetales tales como los
cereales y las papas.
Las proteínas y grasas se presentan en pequeñas cantidades en los frutos frescos,
mientras que las vitaminas C y A se encuentran en gran cantidad, seguidas de la B y E.

Fase de maduración
Desde la fase de crecimiento hasta la maduración el fruto experimenta una serie de
procesos, de los cuales el resultado más evidente es su aumento de tamaño gracias al
agua y a las sustancias orgánicas.

En esta fase es importante el proceso de respiración (intercambio gaseoso entre el fruto


y el medio ambiente), de acuerdo a la cantidad de miligramos de dióxido de carbono

27
que se desprende en un tiempo dado. El oxígeno se combina con los carbohidratos en
el tejido dando como resultado la formación de dióxido de carbono y calor. Este calor es
al que llamamos de respiración y debe ser considerado como una parte de la carga del
producto donde frutas y verduras en grandes cantidades son almacenadas a
temperaturas superior a la de congelamiento.
El proceso de respiración conlleva un consumo de oxígeno, mientras que el proceso de
fermentación se realiza sin consumo de oxígeno. Si se disminuye la temperatura de la
fruta el proceso de respiración se llevara a cabo a menor velocidad, pero si al contrario
se aumenta la temperatura la velocidad con que se realice el proceso aumentará
rápidamente. Los valores del intercambio gaseoso son máximos cuando la fruta alcanza
su período climatérico.

Fase de senescencia
Esta fase se presenta tanto cuando la fruta se encuentra aun en el árbol o cuando ya no
está en él y está marcada por el cambio acelerado de la coloración, llegado este punto
ya no se puede detener el proceso de maduración. Lo que sí es posible hacer es
retardar el período climatérico con adecuadas temperaturas de conservación,
atmósferas pobres en oxígeno y ricas en carbónico.
Otros factores que intervienen en la calidad de conservación de los frutos son el clima,
la edad del árbol y la cantidad de fruta extraída de él, el abono utilizado, el momento y
cuidados en la recolección, el envase y distribución, entre otras muchas.
Se recomienda que la densidad de estiba sea baja para lograr que el aire pueda
penetrar por todas partes y rodee a la fruta, así se asegura una buena circulación.
Por lo demás, el objetivo principal que se persigue es detener el proceso de vida
retardando la actividad enzímica, con lo que el producto se puede conservar durante un
largo período de tiempo.

Conservación de frutas y verduras


Para lograr una buena conservación de frutas y verduras se necesita (idealmente) que
las instalaciones frigoríficas se encuentren lo más próximas posible de su lugar de
extracción.
Como se verá más adelante, no existe un sistema único de tratamiento frigorífico.
Usualmente lo que se hace es prerrefrigerar los productos con una baja densidad de
estiba en un túnel de frío con potencias frigoríficas altísimas y una gran velocidad del
aire frío.

Ya que continúan con vida, tanto frutas como verduras continúan desarrollando los
procesos de respiración y de metabolismo, por lo que se requiere que exista una

28
adecuada renovación del aire; se deberá tener en cuenta el número y la cantidad de
tiempo que la cámara tendrá sus puertas abierta de modo que no aumente su
temperatura interna y no haya un intercambio excesivo del aire interno con el medio
ambiente.
Para cada vegetal se deberá proveer de la temperatura y humedad relativa adecuada a
modo de optimizar al máximo el período de conservación de los productos.

Si no se respeta el grado de sensibilidad al hielo, punto en el cual no se debe seguir


disminuyéndose la temperatura, se producirá la congelación y el producto quedará
irreversiblemente dañado.
Al ingresar los vegetales a las cámaras frigoríficas deben hacerlo en estado de
premaduración, nunca maduros.

Uno de los criterios generales más utilizado en la conservación de frutas y verduras es


el de prerrefrigerarlos a una temperatura de entre los 10 y 12ºC, con lo que se consigue
una contracción de las fibras y se retarda su maduración; luego se almacenan en
cámaras de ventilación forzada de expansión directa con una humedad relativa entre el
85 y 90%, con un coeficiente de estiba de 0.7 y temperaturas que pueden variar de
acuerdo al producto y su tipo de conservación desde -3ºC hasta los 21ºC.

Descongelación
Se recomienda que todo producto congelado sea descongelado en el momento de su
consumo. En el caso de las verduras, la mayoría no presenta problemas al introducirlas
congeladas al agua hirviendo para su cocción, proceso que se ha de llevar a cabo con
muy poco agua y a la mitad del tiempo que si de productos frescos se tratase.

Por otro lado, se recomienda que las frutas sean descongeladas lentamente sin ser
retiradas ni de su embalaje ni de la cámara de refrigeración. Si su embalaje fuese
hermético, bastara con sumergirla en agua.
No se recomienda la recongelación de ningún producto que ya haya sido descongelado,
puesto que los efectos de la refrigeración sobre tal producto no serán los mismos que si
se estuviera refrigerando por primera vez.

CARNES (Sustancias alimenticias sin vida).

La conservación de carne hace alusión a carnes de músculos estirados voluntariamente


que también es conocido como músculos rojos (como los de las piernas y brazos).

29
También existen los músculos blancos, que son aquellos que siendo lisos no son
controlados a voluntas, como los del corazón y los intestinos, entre otros.

Tabla10. Composición química de músculo de mamífero adulto en gramos por 100.

Agua 75,70
Proteínas 18,00
Lípidos 3,00
Glucógeno y productos de su
Hidrólisis 1,18
Nitrógeno no protéico 1,57
Sustancias fosforadas solubles 0,20
Metales 0,43

de los cuales:

Potasio 0,35
Sodio 0,05
Magnesio 0,02
Calcio 0,007
Zinc 0,005
Oligoelementos, vitaminas, etc. 0,10
Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

La coloración de la carne es debida a la mioglobina que varía según el músculo, la


especie y la edad del animal. En los músculos estirados rojos se encuentra un 80% de
fibras rojas, mientras que en los blancos sólo se encuentra el 20% de ellos. Tal como
se muestra en la tabla, la variación de mioglobina según la naturaleza del músculo.

Tabla 11. Variación de la concentración en mioglobina según la naturaleza del músculo.

Concentración de
Naturaleza Especie Mioglobina
Conejo
0,02 a 0,3%
Aves
Carnes Blancas
Ternera
0,1 a 0,3%
Cerdo
Cordero > 0,25%
Carnes Rojas Bovinos 0,4 a 1%
Ballena 0,9%
Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

30
Paso de músculo a carne
Una vez sacrificado el animal la materia pasa por una serie de procesos de
transformación tal como se muestra en la figura.

Figura 6. Proceso del paso de músculo a carne.

MÚSCULO

SACRIFICIO

Envejecimiento
FLACCIDO
10ºC aproximadamente
durante unas 3 horas.

RIGOR MORTIS

RIGIDO

MADURACIÓN

ENDURECIDO CARNE

Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

En el mismo momento del sacrificio las fibras se contraen generalmente de forma


violenta y utilizan las reservas de oxígeno, glucógeno y de todas las demás sustancias
ya mencionadas anteriormente.
A la temperatura y tiempo indicados en la figura anterior se suponen agotadas las
reservas, el músculo se rigidiza y pierde elasticidad; a este proceso se le llama rigor
mortis o, lo que sería lo mismo decir, rigidez cadavérica, y que afecta al animal según el
siguiente orden: cabeza, cuello, extremidades anteriores, dorso lumbar y miembros
posteriores.
Por tal motivo, la manipulación del músculo animal debe estar dentro de este tiempo ya
que después se hace muy difícil el poder trabajarlo.
Un animal adecuadamente alimentado, en buen estado psíquico y no estresado dará
como resultado, al entrar en rigidez relajado, en una carne más tierna.
A medida que el músculo envejece termina y comienza una nueva etapa del proceso de
transformación de músculo en carne, así cuando comienza la etapa de maduración las
carnes sufren un ablandamiento y exudan (debido a que las proteínas retienen menos
el agua durante el rigor mortis y, a medida que las proteína se degradan, retienen
menos agua contenida en el músculo), esto quiere decir que existe un desprendimiento
de líquido desde sus vasos, hay un enrojecimiento superficial y ofrece un corte limpio y
húmedo, condiciones óptimas para su comercialización.

31
Luego, el ciclo del músculo seguirá con la degradación microbiana (enzímica) que
terminará por descomponerlo.
Dentro de ciertos límites, la maduración permite el enternecimiento de la carne, ya que
en estado fresca es dura.
Una refrigeración precoz provoca contracción de las fibras, por ello es preferible esperar
la rigidez cadavérica antes de refrigerar definitivamente la carne.
Otro parámetro importante para obtener una carne tierna es el método empleado para
la descongelación, el cual suele realizarse por cualquiera de los siguientes:

 Descongelación muy rápida.


 En dos tiempos: hasta los -4ºC y posterior descongelación total.
 Almacenamiento prolongado a -18ºC.

Una congelación mal efectuada traerá como consecuencia una excesiva exudación,
disminuyendo su valor comercial. Así mismo, la congelación rápida permitirá una menor
exudación que la efectuada en forma lenta.
Las enzimas que causan la mayoría de los problemas son aquellas cuya hidrólisis
catalizadora y oxidación se asocian con la descomposición de las grasas del animal. El
factor principal que limita el tiempo de almacenamiento de los productos cárnicos ya
sea que se encuentren congelados o no, es la rancidez. Esta es causada por la
oxigenación de la grasa animal y, debido a que según la especie de la que se trate,
algunas grasas son menos estables que otras, por lo que el tiempo de conservación de
los productos animales dependerá en parte de la descomposición de la grasa.
En la siguiente figura, se representa la forma como se descompone un alimento,
ejemplo: la carne, en la cual las enzimas debido a sus procesos naturales lo
descomponen internamente mientras que las bacterias lo atacan y descomponen
exteriormente.

Figura 7. Agentes que participan en el proceso de descomposición de los alimentos.

BACTERIAS
ALIMENTO
BACTERIAS

BACTERIAS

ENZIMAS

BACTERIAS
Agentes Internos: Enzimas
Agentes Externos: Bacterias

32
1.3 Cálculo de las Necesidades Frigoríficas.

El motivo principal del diseño de cualquier cámara frigorífica es la conservación de


productos alimenticios por un determinado período de tiempo, por ello se requiere
conocer los procesos que los afectan. Una vez conocidos (a grandes rasgos) los
procesos a los que están sometidos se analiza el cómo retardar a conveniencia su ciclo
natural, lo que se logra adaptando las condiciones climáticas. Ya se ha dicho que frutas,
verduras y carnes están sometidas a procesos diferentes, pero todos estos alimentos
tienen algo en común y es que para su conservación a una cierta temperatura y
humedad relativa es necesario determinar la cantidad de calor a extraer, ya sea el
liberado por los productos mismos como aquel que pudiera ingresar a la cámara
producto de su normal operación.

El valor de la cantidad total de calor a extraer se puede obtener de la siguiente


expresión:

QTOTAL = QPRODUCTOS + QOTRAS FUENTES


Donde:

QPRODUCTOS = Representa el calor total a extraer de los alimentos producto del calor
sensible, calor latente de solidificación, reacciones químicas internas y externas del
producto y con su medio ambiente, embalaje y del calor absorbido para la congelación
del agua contenida.

QOTRAS FUENTES = Representa los flujos de calor absorbidos por la transmisión de


paredes, techo y piso, el calor necesario para enfriar el flujo de aire exterior que ingresa
a la cámara, el generado por la iluminación, las personas que laboran en el interior, los
ventiladores y todo lo que pudiera entregar calor al ambiente interno.

A continuación se analizará el cómo determinar cada flujo de calor al ambiente a


refrigerar.

33
Transmisión de calor a través de paredes y techo
El flujo de calor total ingresado por transmisión de paredes y techo puede determinarse
por:

QC = K*S*∆t

Donde:

QC = Tasa de calor en (W), (kcal. /hr) o en BTU/24hrs.


S = Superficie de cada cerramiento en m2 o pies2.
K = Coeficiente de transmisión de paredes o techo en W/ (m2 K), kcal. / (hr m2 ºC) o
bien en BTU/(hr pies2 ºF).
∆t = Gradiente o diferencia de temperatura exterior e interior de la cámara en ºC, K o
ºF.

Para determinar los coeficientes totales de transmisión o factores U (K) se pueden


utilizar tablas en las que se expresan los resultados de distintos tipos de construcciones
de paredes estudiadas. Si se desea conocer el factor U para cualquier tipo de
construcción de pared es conveniente conocer la conductividad o conductancia de cada
uno de los materiales utilizados en la construcción de la pared.
La conductividad térmica o factor k es la razón en BTU por hora a la cual pasa calor a
través de una superficie de 1 pie2 para un material de 1 pulgada de espesor por cada
1ºF de diferencia de temperatura a través del material (BTU plg / hr pie2 ºF), o bien,
puede expresarse en BTU / (hr pie2 ºF) o en kcal. / (m hr ºC). Este factor está disponible
para materiales homogéneos y su valor está dado para una pulgada de espesor de
material.
Por otro lado, la conductancia térmica o factor C está disponible para todos los
materiales, homogéneos o no, y su valor está dado en BTU por hora por pies cuadrado
por grado Fahrenheit para un valor especificado del material.
Para cualquier material homogéneo se puede obtener el valor de la conductancia
térmica para cualquier espesor del material al dividir el factor k entre el espesor del
material. Se tiene entonces para un material homogéneo:

C=k/x

Donde x es el espesor del material.

34
Debido a que la razón de transmisión de calor a través de materiales no homogéneos
es variable en diferentes partes del material, debe obtenerse experimentalmente el
factor C para materiales no homogéneos.
La resistencia que ofrece una pared o un material al flujo de calor es inversamente
proporcional a la capacidad del material a la transmisión del calor. Por tanto, la
resistencia térmica total de una pared puede expresarse como el recíproco del
coeficiente de transmisión total, mientras que la resistencia térmica de un material
específico puede expresarse como el recíproco de su conductividad o conductancia, tal
como se expresa a continuación:

Resistencia térmica total: R=1/U

Resistencia térmica de un material: r = 1 / k, ó 1 / C, ó x / k.

Los términos (1 / k) y (1 / C) sólo expresan la resistencia al flujo de calor a través de un


material simple de superficie a superficie sin considerar la resistencia al flujo de la
delgada película de aire adherida a todas las superficies expuestas. Para calcular la
resistencia térmica total al flujo de calor a través de una pared del aire que se tiene en
un lado con respecto al aire que se tiene al otro lado, deberá considerarse la resistencia
del aire en ambos lados de la pared.

En la Tabla 12 se presentan los valores de los coeficientes k y C para la determinación


del facto U.

Cuando una pared está compuesta de varios materiales, la resistencia Térmica total de
la pared es la suma de las resistencias de los diferentes materiales que la constituyen,
incluyendo las películas de aire adheridas a ella, esto es,

R = 1/fi + x1/k1 + x2/k2 + x3/k3 +…+ xn/kn + 1/fo

y como,
R = 1/U

se tiene, por tanto:

U = 1/R = 1/(1/fi + x1/k1 + x2/k2 + x3/k3 +…+ xn/kn + 1/fo)

35
Donde:
1/fi = Coeficiente de convección (conductancia de superficies) de pared interior, piso o
cielo.
1/fo = Coeficiente de convección (conductancia de superficie) de pared exterior, piso o
techo.
Cuando se utilizan materiales heterogéneos, 1/C es sustituido por x/k.

Si se desea obtener el coeficiente global U, o también llamado K`, incluyendo el salto


térmico, sólo basta multiplicar el resultado por dicho gradiente de temperatura tal como
se indica a continuación:

Uglobal = K` = (1/R) * ∆t

Este coeficiente varía aproximadamente entre 7 y 8 Kcal. / (hr m2), para cámaras
cercanas a 0ºC y, entre 6 y 9 Kcal. / (hr m2) para cámaras a temperaturas cercanas a
-20ºC.

Tabla 12. Conductividad térmica de materiales usados en paredes de almacenes fríos.

Conductividad Conductancia
Material Descripción Térmica Térmica
(k)* (C)*
Mampostería Ladrillo común 0,50
Ladrillo de fachada 9,00
Concreto montero o mezcla 5,00
Concreto, agregado de arena 12,00
Bloque de concreto,
Agregado de arena 4plg. 1,40
Agregado de arena 8plg. 0,90
Agregado de arena 12plg. 0,78
Agregado de escoria 4plg. 0,90
Agregado de escoria 8plg. 0,58
Agregado de escoria 12plg. 0,53
Yeso de estucar 1/2 plg. 3,12
Barro bloque hueco 4plg. 0,90
Barro bloque hueco 6plg. 0,66
Barro bloque hueco 8plg. 0,54

36
Maderas Arce, roble, maderas duras similares 1,10
Abeto, pino, maderas suaves
0,80
similares
Madera contrachapada 1/2 plg. 1,60
Madera contrachapada 3/4 plg. 1,07
Techado Techado con rollo de asfalto 6,50 0,15
Techado armado 3/8 plg. 3,00 0,33
Bloques o rollos de fibra, mineral o de
Materiales de 0,27
vidrio
aislamiento
Tabla o placa
Vidrio celular 0,40
Placa de corcho 0,30
Fibra de vidrio 0,25
Poliestireno expandido 0,20
Poliuretano expandido 0,17
Relleno
Papel prensado o pulpa de madera 0,27
Aserrín o virutas 0,45
Lana mineral (roca, vidrio, escoria) 0,27
Corteza de pino 0,26
Fibras de madera (madera suave) 0,30
Conductividad Conductancia
Material
Descripción Térmica Térmica
(continuación)
(k)* (C)*
Conductancia Aire tranquilo 1,65
en la superficie Aire en movimiento (7,5 mph) 4,00
(coeficiente de Aire en movimiento (15 mph) 6,00
convección)
Vidrio Una hoja 1,13
Dos hojas 0,46
Tres hojas 0,29
Cuatro hojas 0,21
Fuente: ROY J. DOSSAT, Principios de refrigeración, 1980.

Aire exterior entrante en la cámara


Al abrirse la puerta de un espacio refrigerado, el aire caliente del exterior entra al interior
de este en reemplazo del aire frío más denso. El calor a extraer producto de este aire
caliente infiltrado para llevar su temperatura y humedad a las de diseño de la cámara
puede determinarse por la siguiente expresión:

37
QR = V * (∆h) * n

Siendo:
QR = Potencia calorífica aportada por el aire en (kJ/día).
V = Volumen de la cámara en m3.
∆h = Calor del aire en (kJ/m3).
n = Número de renovaciones de aire por día.

Calor liberado por la iluminación interior


La determinación de la cantidad de calor liberado al interior de la cámara por concepto
de iluminación dependerá del tipo de iluminación utilizada, esto se refiere a que si la
iluminación es fluorescente o incandescente, ya que al valor obtenido por iluminación
incandescente se le sumará un 25% si se tratase de iluminación fluorescente. Este calor
se calcula según la siguiente expresión:

QL = (P t) / 24

Tabla 13. Renovación del aire diario por las aberturas de puertas para las condiciones
normales de explotación “cámaras negativas” y “cámaras por encima de 0ºC”.

Volumen Renovación de Volumen Renovación de


de la aire diario de la aire diario
cámara n/d cámara n/d
3 3
(m ) - + (m ) - +
2,5 52 70 100 6,8 9,0
3,0 47 63 150 5,4 7,0
4,0 40 53 200 4,6 6,0
5,0 35 47 250 4,1 5,3
7,5 28 38 300 3,7 4,8
10,0 24 32 400 3,1 4,1
15,0 19 26 500 2,8 3,6
20 16,5 22 600 2,5 3,2
25 14,5 19,5 800 2,1 2,8
30 13,0 17,5 1000 1,9 2,4
40 11,5 15,0 1500 1,5 1,95
50 10,0 13,0 2000 1,3 1,65
60 9,0 12,0 2500 1,1 1,45
80 7,7 10,0 3000 1,05 1,30
Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

38
Tabla 14. Calor del aire (en kJ/m3) para el aire exterior que penetra en la cámara fría.

+5ºC +10ºC +15ºC +20ºC +25ºC +30ºC +35ºC +40ºC


70% 80% 70% 80% 70% 80% 50% 60% 50% 60% 50% 60% 50% 60% 50% 60%
H.R. H.R. H.R. H.R. H.R. H.R. H.R. H.R. H.R. H.R. H.R. H.R. H.R. H.R. H.R. H.R.
15ºC -- -- -- -- -- -- 2,8 7,0 16,8 23,3 34,5 42,7 56,4 66,4 81,4 96,5
10ºC -- -- -- -- 105,5 13,8 16,6 20,9 30,9 37,5 48,8 57,2 70,1 81,3 96,5 112
5ºC -- -- 9,6 12,0 22,8 26,2 29,0 33,5 43,7 50,5 62,1 70,6 83,9 95,4 111 127
0ºC 9,1 10,9 20,8 23,3 34,4 37,9 40,8 45,4 55,9 62,9 74,9 93,7 97,4 109 125 141
-5ºC 19,2 20,9 31,0 33,5 44,6 48,2 51,2 55,8 66,4 73,5 85,5 94,4 108 120 136 153
-10ºC 28,7 30,5 40,8 43,4 54,8 58,4 61,4 66,1 77,0 84,2 96,6 106 120 132 148 165
-15ºC 37,8 39,7 50,2 52,8 64,5 68,2 71,3 76,1 87,2 94,6 107 116 131 143 160 177
-20ºC 46,1 48,0 58,8 61,5 73,4 77,1 80,4 85,3 96,6 104 117 127 141 154 171 189
-25ºC 55,1 57,1 68,0 70,8 82,9 86,8 90,1 95,1 107 114 127 137 152 165 183 201
-30ºC 64,2 66,2 77,5 80,1 92,6 96,5 99,8 105 117 125 138 148 163 177 195 215
-35ºC 73,3 75,3 86,7 89,6 102 106 110 115 127 135 149 159 174 188 207 225
-40ºC 83,3 85,4 97,1 100 113 117 121 126 138 147 161 171 187 201 220 231
Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

Donde:

P = Potencia total de todas la lámparas (en W).


t = Tiempo de funcionamiento de la iluminación en horas/día.
QL = Potencia total de iluminación (en W).

Si no se conoce la potencia de las lámparas, se puede estimar un valor de 5 a 15 W/m2


de planta de la cámara.

Calor liberado por las personas


Todo ser vivo libera calor al ambiente producto de su metabolismo interno (proceso
natural); dicho calor es tanto sensible como latente y, en las personas, su valor depende
de la actividad que realice. El se humano como máquina térmica es muy ineficiente, se
agota con facilidad al realizar un trabajo y, ya que la energía almacenada al ser
transformada en energía disponible no toda es ocupada en la generación de trabajo
mecánico, nos lleva a concluir que la mayoría de la energía disponible
(aproximadamente un 67%) se libera al ambiente en forma de calor.
Existen tablas utilizadas en climatización para determinar la cantidad de calor liberado
al ambiente de acuerdo a la actividad desarrollada por las personas que ocuparán el

39
espacio a climatizar, pero en el caso de una cámara frigorífica la cosa es algo distinta
como se explica a continuación.

Tabla 15. Potencia calorífica aportada por las personas.

Temperatura de la cámara Potencia liberada por las personas


(ºC) (W)
10 210
5 240
0 270
-5 300
-10 330
-15 360
-20 390
-25 420

El calor generado por las personas que ingresan a una cámara puede determinarse
según:

QP = (q n t) / 24

Siendo:

q = Calor por persona (en W) de acuerdo a los valores de la Tabla 23.


n = Número de personas que ingresan.
t = Tiempo de permanencia en el interior (en horas/día).

Debe tenerse presente que una persona libera al ambiente 860 (kcal. / hora).

Calor liberado por los ventiladores


Si se conoce la potencia de todos los ventiladores, este calor puede evaluarse por la
expresión:

QV = (P t) / 24
Con:

P = Potencia global de todos los ventiladores (W).


t = Tiempo de funcionamiento en horas.

40
De esta manera el calor total de otras fuentes será:

Qt = QC + QR + QL + QP + QV

Qt = Calor total de otras fuentes (en las unidades que corresponda).

Si no se conoce la potencia de los ventiladores esta puede estimarse entre un 10 al


15% de:

QC + QR + QA + QS + Qt
Donde:

QC = Calor transmitido a través de paredes y techo.


QR = Potencia calorífica aportada por el aire.
QA = Refrigeración de alimentos.
QS = Calor de respiración.
Tanto QA como QS se analizarán a continuación.
Calor total a extraer de los productos
El calor a extraer de los productos que se desean refrigerar es la suma de:

1. Refrigeración de alimentos desde la temperatura exterior de entrada hasta la


temperatura de almacenamiento.
2. Calor de congelación, y
3. Calor de respiración liberado por los alimentos.

Refrigeración de alimentos
Depende sólo de la diferencia de temperaturas entre el exterior e interior de la cámara y
se puede evaluar de acuerdo a:

QA = m ce (∆t)
Siendo:

m = Masa diariamente introducida en la cámara (en kg. / día).


ce = Calor específico másico en (kJ/kg. K) o bien en (kcal. /kg. ºC).
∆t = Gradiente de temperatura.

41
En mercaderías embaladas, normalmente frutas, puede obtenerse bastante bien
añadiendo un 10% para cámaras grandes y un 20% para cámaras pequeñas, al valor
obtenido por enfriamiento de productos.

Calor de congelación
La carga de congelación puede estimarse mediante la expresión:

Qf = m qf
Siendo:

qf = Calor de congelación en (kJ/kg.) o en (kcal. /kg.)


m = Masa en kg. o toneladas/día.

Calor de respiración
Tanto frutas como verduras realizan un intercambio gaseoso con el medio ambienta, tal
como se dijo antes. Este proceso libera calor al ambiente en distintas proporciones
según el producto del que se trate.

El calor de respiración se evalúa de la siguiente manera:

QS = m cs (kJ/día)
Siendo:

m = Masa en kg.
cS = Calor de respiración

Por tanto, el calor total de los productos será:

QM = QA + Qf + QS

Finalmente, el calor total a extraer del interior de la cámara se evalúa sumando el calor
total de otras fuentes con el calor total de los productos, de esto se tiene:

QT = Qt + QM

42
La determinación de la potencia frigorífica (NR) necesaria se obtiene mediante
cualquiera de las siguientes expresiones, dependiendo de las unidades en que
trabajaron:

NR = 24QT / t (QT en W)

NR = QT / t (QT en kcal.)

2 Proyecto de Cámaras Frigoríficas.

Antes de realizar cualquier cálculo tentativo para la proyección de una cámara


destinada a la conservación de cualquier tipo de producto alimenticio es necesario
determinar de cuál o cuáles alimentos se tratan y mediante qué método de
congelamiento se van a conservar.
Los siguientes factores regulan la calidad última y tiempo de almacenaje para cualquier
producto congelable:

1. Naturaleza y composición del producto a congelar.


2. Los cuidados empleados en seleccionar, manejar y preparar el producto que
vaya a congelar.
3. El método de congelamiento, y
4. Las condiciones de almacenaje.

Para ello, deben congelarse sólo productos de alta calidad y en buenas condiciones.

Los productos alimenticios pueden ser congelados en forma lenta o rápida, con los
inconvenientes, ventajas y desventajas antes señaladas. En el congelamiento se
deposita el producto al interior de espacio a refrigerar y se deja congelar lentamente,
casi siempre en aire tranquilo. El rango de temperatura en la congelación lenta está
entre 0ºF y -40ºF utilizándose circulación de aire por convección natural con una
transferencia de calor del producto de 3 horas a 3 días, dependiendo del volumen del
producto y de las condiciones del congelador.

43
No obstante, el congelamiento rápido se obtiene por cualquiera (o por combinación) de
los tres métodos siguientes:

 Inmersión.
 Contacto directo, y
 Corrientes de aire.

Congelamiento por inmersión


Esta congelación se obtiene introduciendo al producto en una solución de salmuera a
baja temperatura, que por lo general resulta ser cloruro de sodio o azúcar. Debido a que
el líquido refrigerante es un buen conductor y envuelve totalmente al producto, la
transferencia de calor es rápida y el producto se congela en poco tiempo. Así mismo,
este método de congelación se utiliza en unidades individuales (no en forma masiva) y
tiene por consecuencia la extracción por osmosis de los jugos del producto,
produciéndose una contaminación y debilitamiento del líquido congelante. Además, al
utilizar salmuera con cloruro de sodio puede que se produzca una penetración excesiva
de sal en el producto. Al contrario, la fruta al congelarse en solución de azúcar le resulta
benéfica.
Éste método es en especial apropiado para la congelación del pescado y del camarón
en alta mar puesto que el espacio ocupado por el congelador de inmersión es bastante
reducido, se le puede llevar a bordo. Otra característica de éste método es la superficie
lisa y lustrosa que se produce en el producto debido a la delgada capa de hielo, lo que
ayuda a prevenir la deshidratación de productos no envasados durante el periodo de
almacenamiento.

Congelamiento por contacto directo


El congelamiento directo generalmente se proporciona por medio de congeladores de
puertas en donde el producto es colocado en placas metálicas a través de las cuales se
hace circular el refrigerante. Debido a que el producto está en contacto directo con la
placa metálica, la transferencia de calor se realiza principalmente por conducción,
dependiendo de la superficie de contacto la eficiencia del congelador, siendo muy útil
para pequeñas cantidades de producto a congelar.

Congelamiento por chorro de aire


En el congelamiento por corrientes de aire se utilizan los efectos combinados de bajas
temperaturas y altas velocidades del aire frío, ya que al aumenta la velocidad del fluido
de contacto lo que se está haciendo en realidad es aumentar el caudal o masa de aire

44
frío que está en contacto con el producto, produciendo una rápida transferencia de calor
del mismo hacia el medio ambiente de la cámara.
Con frecuencia se utilizan congeladores con corrientes de aire instalados en túneles
aislados, sobre todo si se trata de altas cantidades de producto a congelar. A veces, el
producto es llevado hacia los túneles de congelamiento mediante bandas
transportadoras de movimiento lento y, el producto no congelado es colocado en el
transportador en un extremo del túnel, congelándose en el trayecto del túnel restante.
Otra forma consiste en cargar los productos en carros empujados al interior del túnel, en
los cuales el producto se congela a medida que los carros se mueven en el interior del
túnel para pasar posteriormente al cuarto de almacenamiento.

Independientemente del método de congelamiento utilizado, es importante que los


arreglos en el congelador sean tales que el aire pueda circular libremente alrededor de
todas las partes del producto.

Una vez elegido el método de congelamiento, el que dependerá del propósito que
desee conseguir, se debe proceder a tomar conocimiento del tipo de producto y sus
parámetros de conservación, como también, el lugar de instalación de la cámara a
proyectar y las condiciones climáticas imperantes en dicho lugar.

Diseño de cámara de refrigeración y/o congelación


Generalmente se divide en dos etapas:

1ra etapa: se establece o se define el LAYOUT de la cámara para congelar o enfriar


una cantidad determinada de producto.
LAYOUT: define los espacios, la distribución de espacio de cualquier sitio y la
distribución de equipos.
Se debe establecer cómo será la cámara (geometría), la posición de los equipos, la
posición de puertas (entrada y salida), las dimensiones físicas de la cámara y espacio
físico para apilar y cómo se va a pilar, se debe determina también el espacio de los
pasillos, antecámara o cortinas de aire, la iluminación, entre muchos otros aspectos.

2da etapa: luego se procede a definir composición y espesores de paredes de la


cámara, cielo y piso, luego se calcula la carga térmica de enfriamiento y finalmente se
selecciona vía catálogo los equipos (evaporador, compresor, condensador y válvula de
expansión).

45
Como ejemplo de lo anterior, presento el esbozo de un proyecto de una cámara
frigorífica para verduras.

Antes de realizar los cálculos se representa las condiciones climáticas predominantes


en un lugar cualquiera y también, las condiciones promedio de almacenamiento de
distintos tipos de frutas y verduras, lo que nos dará una temperatura y humedad relativa
de almacenamiento promedio.

Figura 8. Condiciones de diseño de la cámara y antecámara.

REPRESENTACIÓN DEL PROBLEMA

TEXT = 78.7ºF = 26ºC


HREXT = 90% S5

TINT = 42ºF = 5.56ºC TAC = 50ºF = 10ºC


S3 Antecámara
Cámara
S2 N
S4
S1 S6
O E
S5
S

En la tabla se muestran algunas propiedades de almacenamiento de algunas frutas y


verduras más comunes generalmente almacenadas.

DATOS DE REQUERIMIENTO
Tipo de Temp. HR Temp. HR Calor Calor de
Producto almacena Int. Int. Ext. Ext. Específico Respiración
miento ºF % ºF % Btu/lb -ºF Btu/lb -hora
Manzanas Corto 35 87 0,89 0,023
Plátanos Maduro 56 87 0,9 0,069
Damascos Corto 35 85 0,92 0,028
Duraznos Corto 35 85 0,91 0,028
Limones Corto 55 85 0,91 0,051
Naranjas Corto 40 85 0,91 0,029
Peras Corto 35 90 0,91 0,034
Aguacates Corto 40 85 0,91 0,46
78,7 90
Zanahorias Corto 40 90 0,93 0,073
Pepinos Corto 50 85 0,93 0,108
Cebollas Corto 50 75 0,91 0,039
Patatas 50 85 0,86 0,04
Zapallo Corto 35 95 0,93 0,073
Apio Corto 35 90 0,91 0,073
Lechga Corto 35 90 0,9 0,274
Tomate Maduros 45 85 0,92 0,027
El calor de respiración del aguacate se obtuvo de la Tabla 6, página 74, Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

46
De aquí se obtiene que la temperatura promedio de almacenamiento es de 42ºF ó
5.56ºC, mientras que la humedad relativa al interior de la cámara es de un 86.5%.
La capacidad de carga de la cámara se puede determinar conociendo el número de
anaqueles y palet, cada uno con sus dimensiones. Para este ejemplo se han
considerado 11 anaqueles de 2.3 x 1.2 m. y 2 palet/anaquel de 1.5 x 1.0 m. cada uno, lo
que nos da un total de 22 palet.

El volumen de carga de cada palet es:

V = 1.5 * 1.0 * 1.0 = 1.5 m3

En la siguiente tabla se dan a conocer las densidades de carga de los cinco grupos de
alimentos congelados incluyendo su embalaje.

Tabla 16. Densidad de las cinco clases principales de productos


congelados que engloban los distintos tipos de productos.

Densidad
Calses de Productos 3
(Kg./m )
Carne 500
Pescado 450
Verdura 400
Marisco 350
Productos varios 500
Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

Por tanto, la capacidad de carga de la cámara será:

Ct = Nº palet * V * Densidad de Carga

Ct = 22 palet * 1.5 m3 * 400 Kg. / m3

Ct = 13200 kg.

47
Necesidades térmicas de la cámara
Estás ya analizaron anteriormente, por lo que ahora sólo las determinaré.

Existen múltiples formas de construir la estructura de la cámara, pero en este caso


utilizaré panales prefabricados ya que es más práctico, no se requiere obra de
albañilería ni herramientas especiales, encajan entre si con sólo una leve presión y el
tiempo de instalación es bastante menor y, además, presenta la posibilidad de trasladar
la cámara a otro lugar (previo desmontaje).
Los datos del panel se dan a conocer en la siguiente tabla.

Largo Flecha
Espesor Carga K
Cerramiento (L) (mm) f = L
(mm) (daN/m2) (Kcal./m2hºC)
(m) / 200

Techo y paredes
de cámara y 80 150 0,22 2,9 14,5
antecámara

Figura 9. Detalles de distribución de la carga en la cámara.

PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE PALET EN ANAQUELES

180
120
70

230 100
15
200
180
1190

690

920 20

150
60

1270

DIMENSIONES EN CM.

Dimensiones exteriores:

Largo: 12.70 m.; Ancho: 11.90 m.; Alto: 4.00 m.

48
Dimensiones Interiores:

Largo: 12.54 m.; Ancho: 11.74 m.; Alto: 3.92 m.

Volumen interior: 12.54 * 11.74 * 3.92 = 577.1 m3

Superficies:

Piso y Cielo: S1 = 12.54 * 11.74 = 147.22 m2


Paredes Norte y Sur: S2 = 12.70 * 4.00 = 50.80 m2
Pared Oeste: S3 = 11.90 * 4.00 = 47.60 m2
Pared antecámara: S4 = 11.90 * 4.00 = 47.60 m2

Construcción del piso


Este estará construido según se muestra en la Figura 10, de donde se tiene:

Espesor Conductividad Conductancia


Material
plg. cm. k C

Concreto mortero 6 15,24 5,00 ---


Bloque de concreto, agregado
4 10,16 --- 1,40
de arena 4 plg.
Ladrillo común 6 15,24 5,00 ---
Poliuretano expandido 7 17,78 0,17 ---
Concreto, agregado de arena 3 7,62 12,00 ---

La velocidad del aire exterior se estimará en 7.5 mph (aprox. 4 m/s) y la interior en
2 mph (aprox. 1 m/s). De esta forma se obtiene el coeficiente de transmisión Us del piso.

1/Us = (1/1.65) + (6/5) + (1/1.4) + (6/5) + (7/0.17) + (3/12) + (1/4)

1/ Us = 45.4

Us = 0.022 BTU / hr pies2 ºF = 0.125 W/m2 K = 0.1074 kcal. /m2 hr ºC

49
Mientras que el coeficiente de transmisión térmica (K) de las paredes y techo es de:

K = 0.22 kcal. /m2 hr ºC

Figura 10. Detalles constructivos del piso de la cámara y antecámara.

Concreto
agregado
VISTA DE SECCIÓN PISO CÁMARA de arena
Poliuretano
expandido
Ladrillo
3 común
Bloque de
7

concreto
6

Concreto
4

mortero
6

Suelo existente DIMENSIONES EN PULGADAS

El vacío sanitario es realizado por los bloque de concreto con agregado de arena de 4
pulgadas, esto es requerido para evitar la congelación del suelo, evitando la
transferencia térmica entre la cámara y el suelo y, a la vez, se evita el deterioro de las
paredes del recinto por su levantamiento. Para todos los efectos se estima una
temperatura del suelo (TS) de 17ºC.

Pérdidas por transmisión en los cerramientos

Suelo:
Qts = Us S1 (TS – TINT)

Qts = 0.1074 (kcal. /m2 hr ºC) * 147.22 m2 * (17 – 5.56) ºC * 24 (hr/día)

Qts = 4341.2 (kcal. / día)

50
Pared Antecámara:

Qtpa = K S4 (TAC – TINT)

Qtpa = 0.22 (kcal. /m2 hr ºC) * 47.6 m2 * (10 – 5.56) ºC * 24 (hr/día)


Qtpa = 1116 (kcal. / día)

Paredes Norte, Sur y Oeste:

Qtpr = K (S3 + 2 S2) (TEXT – TINT)

Qtpr = 0.22 (kcal. /m2 hr ºC) * (47.6 + 2 * 50.8) m2 * (26 – 5.56) ºC * 24

Qtpr = 16102 (kcal. / día)

Cielo:

Qtr = K S1 (TAC – TINT)

Qtr = 0.22 (kcal. /m2 hr ºC) * 147.22 m2 * (26 – 5.56) ºC * 24 (h/día)

Qtr = 15889 (kcal. / día)

Total Pérdidas en Cerramientos:

Qt = Qts + Qtpa + Qtpr + Qtr = 37448.2 (kcal. / día)

Pérdidas por servicios

Renovación de aire y apertura de puerta:

Qr = V ∆j n

51
Donde:

V = Volumen interior = 577.1 m3


∆j = Diferencias de entalpías entre el aire interior y el aire exterior (en kJ/ m3).
n = Tasa diaria de renovación de aire (1/día)
De la Tabla 22 se obtiene ∆j = 12 kJ/ m3, con una temperatura de 5ºC al interior de la
cámara y de 10ºC y 80% de HR al interior de la antecámara; de la Tabla 14 se obtiene
por Interpolación que la tasa de renovación de aire es de 3.3 (1/día) aproximadamente.

Por tanto, la potencia calorífica aportada por el aire es:

Qr = 577.1 m3 * 12 (kJ/ m3) * 3.3 (1/día) / 4.18 (kcal. /kJ)

Qr = 5467.3 (kcal. / día)

Iluminación:

Qi = 1.3N Pf nf
Donde:

N = Número de luminarias = 10 luminarias.


Pf = Potencia consumida por fluorescente (W) = 40 W/fluorescente.
nf = Número de fluorescentes por luminaria = 2 fluorescentes/luminaria.
1.3 = 30% de aumento por la consumida por la reactancia.
Suponiendo que la iluminación estará en servicio 4 horas al día se tiene:

Qi = 10 * 40 * 2 * 1.3 (W) * 4 (h/día) * 0.86 (kcal. /Whr)

Qi = 3578 (kcal. / día)

Pérdidas por Personas:

Qp = Np q t

52
Donde:

Np = Número de personas = 3 personas.


q = Potencia calorífica por persona = 236.64 kcal. /h/persona (interpolado de la Tabla 15).
t = Permanencia al interior de la cámara = 4 hr /día.

De esta manera la potencia calorífica por concepto de personas que laboran al interior
de la cámara es:

Qp = 3 * 236.64 * 4 = 2840 (kcal. / día)

Total Pérdidas por Servicio:

Qs = Qr + Qi + Qp = 11885.3 (kcal. / día)

Pérdidas por carga de género

Tabla 17. Calor específico medio de algunos productos ya congelado.

Calor específico medio


Producto
(Cem) (Kcal. / Kg.ºC)
Carnes 0,4
Pescados 0,41
Verduras 0,45
Mariscos 0,45
Productos Varios 0,4
Envases 0,35
Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

Qc = M Cem ∆t

Siendo:

M = Carga del género = 13200 kg.


Cem = Calor específico medio de congelación = 0.45 kcal. / kg. ºC (de Tabla 17)

53
∆t = intervalo de temperatura a recuperar = 5ºC de aumento (supuesto).

Qc = 13200 * 0.45 * 5 = 29700 (kcal. / día)

Perdidas por respiración

QRES = M Csp
Siendo:

M = Carga del género = 13200 kg.


Csp = Calor de respiración promedio = 0.089 (BTU / lb. día) = 1.183 (kcal. / kg. día).

QRES = 13200 * 1.183 = 15616 (kcal. / día)

Pérdidas por ventiladores


Éstas se estiman en un 30% del subtotal.

Subtotal: Qt + Qs + Qc + QRES = 94649.5 (kcal. / día)

Total = 1.3 * Subtotal = 1.3 * 91993.3 = 123044.4 (kcal. / día)

Margen de Seguridad = 10 %

Total 1ª aproximación = 1.1 * Total = 1.1 * 123044.4

Total 1ª aproximación: QL = 135348.84 (kcal. / día)

Se habla de una primera aproximación puesto que las pérdidas por los ventiladores y
descarche de los evaporadores no se conocen inicialmente y por ello, será necesario
realizar el procedimiento de cálculo iteratívamente hasta lograr determinar los
evaporadores necesarios.

54
Suponiendo que se tendrá en servicio 18 horas al día, la necesidad térmica por hora
será:

QL = 131550.4 / 18 = 7308.4 (kcal. / Hora) = 8.5 kW.

Necesidades térmicas de la antecámara


La antecámara es un local de acceso a la cámara fría y puede o no estar refrigerada,
por tal motivo es necesario evaluar los aportes caloríficos v/s los aportes frigorífico, a
manera que se cumplan las condiciones iniciales de diseño con la optimización de los
recursos destinados para ello.
Las dimensiones de la antecámara están en directa relación con las de la cámara, como
se indica a continuación:

Dimensiones exteriores:

Largo: 6.50 m.; Ancho: 11.90 m.; Alto: 4.00 m.

Dimensiones Interiores:

Largo: 6.34 m.; Ancho: 11.74 m.; Alto: 3.92 m.

Volumen interior: 11.74 * 6.34 * 3.92 = 292 m3

Superficies:

Piso y Cielo: S6 = 11.90 * 6.50 = 77.4 m2


Paredes Norte y Sur: S5 = 6.50 * 4.00 = 26.0 m2
Pared Oeste y Antecámara: S4 = 11.90 * 4.00 = 47.6 m2

Ya que se desea que el piso de la antecámara sea idéntico al de la cámara, ídem para
las paredes y techo, los coeficientes de transmisión térmica de los cerramientos
también son los mismos, esto es:

Suelo:
Us = 0.1074 kcal. /m2 hr ºC

55
Paredes y Techo:
K = 0.22 kcal. /m2 hr ºC

Pérdidas totales por cerramiento

QT = UsS6 (TS – TAC) + K {S4 [(TAC – TINT) + (TEXT – TAC)]


+ 2S5 (TEXT – TAC) + S6 (TEXT – TAC)}

QT = {0.1074*77.4*(17-10) + 0.22*{47.6*[(10 – 5.56) + (26 – 10)]


+ 2*26*(26 – 10) + 77.4*(26 – 10)}} * 24(hr/día)

QT = 17465.52 (kcal. / día)

Perdidas por servicios


Renovación de aire y apertura de puerta:

Qr = V ∆j n

El volumen interior de la antecámara (V) es de 292 m3 y el número de renovaciones de

aire (n) es aproximadamente de 4.8 (1/día).

Para obtener el calor del aire que penetra en la antecámara (∆j) se hace uso del
diagrama psicrométrico del aire, para lo cual el aire atmosférico se considera a 26ºC y a
90% de humedad relativa, la densidad estándar del aire es de 1.2 Kg. / m3. La
temperatura de la antecámara se desea a 10ºC con un 80% de humedad relativa.
Del diagrama se obtiene que la entalpía del exterior (hEXT) es de 17.9 Kcal. /Kg.,

mientras que la del aire interior de la antecámara (hINT) es de 6.1 Kcal. /Kg.
Por tanto, el calor del aire que ingresa en la antecámara será:

∆h = (hEXT – hINT) = (17.9 – 6.1) = 11.8 kcal. /kg. = 49.387 (kJ/kg.)

∆j = 49.387 (kJ/kg.) * 1.2 (kg. /m3) = 59.26 (kJ/m3)

Si el calor del aire se determina por interpolación de la Tabla 22 se comete un error de


aproximadamente un 15% más que el que obtiene del diagrama psicrométrico, por tanto
sólo debe realizarse como cálculo estimativo ya que la diferencia de potencia

56
caloríficas, dependiendo el caso del que se trate, puede resultar considerable.
La potencia calorífica por renovación del aire y apertura de la puerta será de:

Qr = 292 m3 * 59.26 (kJ/ m3) * 4.8 (1/día) / 4.18 (kcal. /kJ)

Qr = 19871 (kcal. / día)

Dado lo complicado que resulta evaluar las pérdidas por iluminación, calor aportado por
las personas y vehículos que pudiesen ingresar para descargar los productos, etc., se
supondrá de un 20% de las pérdidas por transmisión de los cerramientos de la
antecámara:

Qip = QT * 0.2 = 17465.52 * 0.2 = 3493 (kcal. / día)

Aportaciones frigoríficas
Estas se deben al aire frío que se escapa de la cámara fría por su operación diaria
normal y a la cantidad de calor aportado a los productos.
El aire que sale de la cámara queda en la antecámara, y su potencial frigorífico es igual
al aportado desde la antecámara a la cámara, esto es:

QrI = 5467.3 (kcal. / día)

Absorción de calor por estiba


Este calor es aportado por los productos almacenados temporalmente en la antecámara
para bajarle la temperatura antes de ser almacenados en la cámara fría. Este calor se
supone en un 30% de las pérdidas de género, el resto se estima perdido por concepto
de transporte, manipulación de los productos en el muelle de carga, etc.

QESTIBA = Qc * 0.3 = 29700 * 0.3 = 8910 (kcal. / día)

Balance térmico
Para determinar si se precisa de un evaporador que extraiga el calor aportado a la
antecámara y permita mantenerla según los parámetros de diseño se debe realizar el
balance térmico entre los aportes caloríficos y los frigoríficos.

57
Aportes Caloríficos Totales:

QC Totales = QT + Qr + Qip = 17465.52 + 19871 + 3493 = 40830 (kcal. / día)

Aportes Frigoríficos Totales:

QF Totales = QrI + QESTIBA = 5467.3 + 8910 = 14377.3 (kcal. / día)


QC Totales >> QF Totales

Tal como se ilustra, los aportes caloríficos son muchísimo mayores a los aportes
frigoríficos, por lo que resulta obvia la instalación de un evaporador que extraiga el calor
de la antecámara (suponiendo 18 horas en servicio por día).

Calor a extraer

QO = QC Totales – QF Totales

QO = 40830 - 14377.3 = 26452.7 (kcal. / día) / 18 (hr /día)

QO = 1470 (kcal. / hr) = 1.71 kW.

3 Refrigerantes y Principio de Refrigeración por compresión de Vapor.

Como refrigerante se entiende todo aquel fluido que se utiliza para transmitir el calor en
un sistema frigorífico y que absorbe calor a bajas temperaturas y presión, y lo cede a la
temperatura y presión más elevadas, generalmente con cambios de estado del fluido y
una variación de su contenido térmico.
Los refrigerantes se identifican mediante su fórmula química o por su denominación
simbólica numérica y se clasifican en tres grupos, según su grado de peligrosidad,
como se indica a continuación:

Grupo Primero:
Comprende los refrigerantes que no son combustibles y que poseen una toxicidad muy
baja o nula (R11, R12, R13, R13B1, R14, R21, R22, R113, R114, R115, RC318, R500,
R502 y el R744).

58
Grupo Segundo:
Comprende los refrigerantes tóxicos o corrosivos, o que al combinarse con el aire en
una proporción de 3.5% o más de volumen, pueden formar una mezcla combustible o
explosiva (R30, R40, R160, R717, R764 y el R1130).

Grupo Tercero:
Comprende los refrigerantes que, al combinarse con el aire en proporciones inferiores a
3.5% en volumen, pueden constituir una mezcla combustible o explosiva (R170, R290,
R600, R600a y el R1150)

Condiciones exigidas a los refrigerantes


Existen ciertas características que todo fluido refrigerante debe cumplir, tal como se
detalla a continuación:

1. No deben ser venenosos cuando se procede a su manipuleo en su estado líquido


o vapor, o en caso de fuga del sistema.
2. No deben ser explosivos en su estado natural ni en las mezclas con el aire.
3. No deben ser corrosivos.
4. No deben ser inflamables.
5. Las pérdidas que se pudieran producir han de ser fáciles de percibir y
localizables.
6. Deben poder operar bajo presiones bajas (poseer un punto de ebullición bajo),
para poder mantener en el evaporador la temperatura deseada sin tener que
recurrir a un alto vacío.
7. Deben constituir gases químicamente estables, esto quiere decir que no deben
combinarse fácilmente con otras sustancias bajo condiciones te presión y
temperatura normales de trabajo, de modo que el refrigerante tenga una
prolongada vida útil, permitiendo que su aplicación resulte económica.
8. No debe modificar las condiciones del aceite lubricante.
9. No debe ser tóxico.
10. Su calor latente debe ser elevado para que la cantidad de refrigerante necesario
para producir un determinado efecto refrigerante sea mínima.
11. La diferencia entre la presión de vaporización y la de condensación debe ser
mínima.
12. Debe poseer una temperatura crítica elevada para que su condensación sea
posible a temperaturas ambientales comunes.

59
13. Debe poseer volúmenes específicos para que puedan utilizarse compresores de
pequeña cilindrada.
14. Debe poseer un costo de producción bajo y de proceso no muy complicado.
15. Su olor no debe ser desagradable.
16. Su punto de condensación debe ser lo suficientemente bajo para evitar que el
vapor se condense a temperatura ambiente normal, para evitar presiones
demasiado elevadas en el compresor.
17. No debe tener acción corrosiva sobre los metales que comúnmente entran en
contacto con el equipo de refrigeración; ésta condición debe ser cumplida aun en
el caso de que el refrigerante se mezcle con agua.

Este conjunto de condiciones ideales exigidas en un refrigerante difícilmente pueden ser


cumplidas en su totalidad, por lo que se procura que los fluidos refrigerantes utilizados
en los equipos domésticos reúnan el mayor número de estas condiciones óptimas
exigidas.
En la Tabla 18, se observan las características de los principales refrigerantes y se
procederá a la elección del fluido refrigerante para la cámara de vegetales estudiada,
así como su ciclo termodinámico.

Elección del fluido refrigerante


Al momento de elegir el fluido refrigerante hay ciertas características a las que hay que
poner atención, tales como:

Presión de funcionamiento
Se recomienda elegir un fluido cuya presión en cualquier punto del sistema sea superior
a la atmosférica, de modo que sea fácil detectar una fuga e impedir el ingreso de aire al
sistema.

Potencia frigorífica
Hasta no hace mucho, el refrigerante escogido en instalaciones industriales (alta
potencia frigorífica) era el amoniaco, pero poco a poco se le ha estado reemplazando
por los fluidos halogenados. No es sólo cuestión de la potencia frigorífica, sino que
también de las temperaturas de operación para proporcionar dicha potencia. En todo
caso, siempre el factor económico es importante ya que en la actualidad el R12 es un
31.2% más oneroso que el R22.

60
Tabla 18. Efectos fisiológicos de los refrigerantes. (Reglamento de Seguridad para
plantas e Instalaciones Frigoríficas, 1979).

Porcentaje en volumen de

concentración en el aire.
Número Ca
Lesión
de rac
Nombre químico Fórmula química mortal o Peligro de Inocuo de Advertencia
identifi terís
importante los 30 a 60 1a2
cación ticas
en pocos minutos horas

minutos

Grupo Primero: Refrigerante de Alta Seguridad

R-11 Triclorofluormetano CCI3F 10 a Pueden producirse

R-12 Diclorodifluormetano CCI3F2 20 a 30 b gases de descompo

R-13 Clorotrifluormetano CCIF3 20 a 30 b sición tóxicos en

R-13B1 Bromotrifluormetano CBrF3 20 a 30 b presencia de llamas,

R-14 Tetrafluoruro de Metano CF4 su olor intenso

R-21 Diclorofluormetano CHCI2F 10 5 a proporciona un aviso

R-22 Clorodifluormetano CHACIF2 20 b antes de alcanzarse

R-113 1,1,2-Triclorofluoretano CCI2FCCIF2 5 a 10 2,5 a concentraciones

R-114 1,2-Diclorotetrafluoretano CCIF2CCIF2 20 a 30 b peligrosas.

R-115 Cloropentafluoretano CCIF2CF2 20 a 30 b

R-C318 Octofluorciclobutano C2F2 20 a 30 b

R-12 (73,8%) + R-152a


R-500 CCI2F2/CH3CHF2 20 b
(26,2%)

R-22 (48,8%) + R-115


R-502 CHCIF2/CCIF2CF3 20 b
(51,2%)

R-744 Anhídrido carbónico CO2 8 5a6 2a4 c

Grupo Segundo: Refrigerante de Media Seguridad

R-30 Cloruro de metileno CH2CI2 5 a 5,4 2 a 2,4 a Gases de

R-40 Cloruro de metilo CH3CI 15 a 30 2a4 f descomposición

tóxicos e
R-160 Cloruro de etilo CH2CH3CI 15 a 30 6 a 10 f
inflamables.

R-717 Amoniaco NH3 0,5 a 1 0,2 a 0,3 d,e Corrosivo

0,04 a
R-764 Anhídrido sulfuroso SO2 0,2 a 1 d,e Corrosivo
0,05

Gases de

descomposición
R-1130 1,2-Dicloroetileno CHCI = CHCI 2 a 2,5 f
tóxicos e

inflamables.

61
Grupo Segundo: Refrigerante de Baja Seguridad (continuación)

Altamente
R-170 Etano CH3CH3 g
Inflamable.

Altamente
R-290 Propano CH3CH2CH3 6,3 g
Inflamable.

Altamente
R-600 Butano CH3CH2CH2CH3 g
Inflamable.

Altamente
R-600a Isobutano CH (CH3)3 g
Inflamable.

Altamente
R-1150 Etileno CH2 = CH2 g
Inflamable.

Las letras de la columna "Características" significan:

a) A altas concentraciones produce efectos soporíferos.

b) A altas concentraciones provoca una diminución de la cantidad de oxígeno, originando sofoco y peligro de asfíxia.

c) No posee olor característico, pero posee un margen muy pequeño entre los efectos no tóxicos y mortales.

d) Olor característico, incluso a concentraciones muy bajas.

e) Irritante, incluso a concentraciones muy bajas.

f) Muy soporífero.

g) No produce lesiones mortales o importantes a concentraciones por debajo de los límites inferiores de explosión; de hecho, no

es tóxico.
Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

Toxicidad
El utilizar un fluido agresivo en cámaras de gran capacidad de productos puede afectar
a los mismos. Por ello, debe considerarse en el proyecto de una planta la instalación de
un sistema detector de fugas.

Miscibilidad con el Aceite


El aceite lubricante es muy soluble en los fluidos halogenados, pasando en estado
vapor a la zona de baja presión, pudiendo acumularse. Debido a esto, es preciso
asegurarse de que el aceite retorne al compresor.

Para la elección del refrigerante a utilizar, es conveniente tener conocimiento de cuales


son las recomendaciones en la aplicación de uno u otro fluido, juntamente con sus
ventajas y desventajas.

62
Tabla 19. Características y aplicaciones de los refrigerantes más usados.

Intervalo de
Temperaturas de ebullición a la
temperaturas
Clasificación Refrigerante Aplicaciones más usuales presión atmosférica
ºC
ºC
evaporación

Mayor potencia
Alta Aire acondicionado
R 22 +10 / -5 -40,8 frigorífica por m3
seguridad Refrigeración comercial.
desplazado.
Alta
R 12 Comercial -5 / -25 -29,8
seguridad
Alta
R 502 Comercial semi industrial -25 / -40 -46,3
seguridad
Media
seguridad Industrial
R 717 +5 / -45 -33,3
(avisa por el (a doble salto)
olor)
Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.

Notas de Actualidad

A fin de asegurar una continuidad de servicio para las instalaciones existentes, los
fabricantes de fluidos frigorígenos han elaborado mezclas llamadas de transición a base
de HCFC (R22, R142b, R124), que tienen una duración de vida alrededor de 20 años, y
a veces de HFC (R23, R32, R125, R134a, R143a, R152a). Estos productos permiten la
conversión del fluido original por un producto con una débil acción sobre la capa de
ozono.
Los estudios llevados a cabo en los laboratorios han confirmado la detección realizada
los años 1972 / 1974 respecto de la disminución de la capa de ozono, capa que protege
a la Tierra de los rayos ultravioleta, que implicaban el usos de los productos
clorofluorocarbonos (comúnmente llamados CFC) y los bromofluorocarbonos (BrFC).
Como resultado de estas constataciones, los aerosoles cuyos agentes propulsores eran
los CFC (o mezclas de CFC) fueron ya prohibidos en los Estados Unidos.
El Protocolo de Montreal de 1987, revisado en 1990 en la reunión de las Naciones
Unidas celebrada en Londres, retardó por varios años la prohibición definitiva de la
utilización de los CFC. Finalmente, con ocasión de la reunión auspiciada por las
Naciones Unidas en Copenhague, Dinamarca, los días 23 – 25 de noviembre de 1992,
las fechas de utilización de los CFC que habían sido programadas en Londres en 1990
quedaron acordadas.

63
Situación del R22:
En la reunión de las Naciones Unidas realizada en Londres en 1990 se decidió que el
R22 no sería anulado sino hasta el año 2014 debido a que su participación en la
destrucción de la capa de ozono era inferior a la del R12, para ser sustituido por un
nuevo HFC sin cloro cuando éste aparezca y se tome como definitivo. De todas
maneras, aparecieron nuevos fluidos HFC:

 R407C (KLEA – 66, 9000 SUVA y 95 MEFOREX) y


 R410A (A2 – 20 y 98 MEFOREX)

Que aun no son comercializados masivamente y que pueden ser considerados como
sustitutos del R22 en espera de que transcurra el plazo señalado para considerarlos
como definitivos, a expensas de que aparezcan otros (información hasta el año 2000).

En cuanto al cambio climático, en 1994, Chile participó activamente en la creación de la


Red Latinoamericana de Funcionarios de Ozono, instancia en que se discuten los
aspectos técnicos y políticos de la implementación del Protocolo de Montreal en todos
los países de la región. En 1995, Chile ingresa como miembro activo del Comité
Ejecutivo del Fondo Multilateral del Protocolo de Montreal representado a la región
latinoamericana y participa en el subcomité de producción, representando los intereses
de los países en vías de desarrollo no productores de SAO. El Protocolo de Montreal
(1987) fue ratificado en 1988 y es Ley de la República desde 1990. La Enmienda de
Londres (1990) fue firmada en 1992. La Enmienda de Copenhague (1992) fue firmada
en 1994. La Convención Marco de las Naciones Unidas sobre el Cambio Climático fue
firmada en 1992, ratificada en 1994 y es Ley de la República desde 1995.

Kioto: las nuevas reglas

El protocolo de Kioto obliga a los países industrializados a reducir en un 5,2% la misión


de gases de efecto invernadero para el 2012 o recibirán fuertes multas; EEUU se
marginó.

El Protocolo de Kioto surgió para combatir el problema del calentamiento global tras
fracasar más de 250 intentos de acuerdos mundiales sobre medioambiente.

Finalmente en 1988 la ONU creó el Panel Intergubernamental de Cambio Climático, un


grupo de expertos que sentó las bases sobre el cambio climático. En diciembre de

64
1997, tras maratónicas jornadas de negociación en la ciudad japonesa de Kioto, 150
países firmaron el protocolo para al menos reducir en 2012 un 5,2% las emisiones de
gases de efecto invernadero respecto al nivel de 1990. El acuerdo fue calificado en su
día como de mínimos.

Este documento, de vital importancia, obliga al 55% de los principales países


contaminantes a reducir sus emisiones hasta un porcentaje de 5,2% por debajo de los
niveles que existían en 1990.

Hasta ahora, este tratado es el único mecanismo internacional para hacer frente al
cambio climático y minimizar sus impactos. Para ello contiene objetivos legalmente
obligatorios para que los países industrializados reduzcan las emisiones de los seis
gases de efecto invernadero de origen humano, como dióxido de carbono (CO2),
metano (CH4) y óxido nitroso (N2O), además de tres gases industriales fluorados:
hidrofluorocarbonos (HFC), perfluorocarbonos (PFC) y hexafluoruro de azufre.

El tratado ha sido ratificado por 141 países, 30 de ellos industrializados. Entre los
países que lo han ratificado están los 25 de la UE, Rusia, China, Argentina, Chile y
Canadá. Estados Unidos, el mayor emisor de gases contaminantes que emite el doble
de CO2 por habitante que Europa, se niega a firmarlo.

Cada país firmante tiene sus propias metas. Las naciones de la Unión Europea deberán
disminuir sus emisiones totales en un 8% (aunque algunos países miembros tienen
metas diferentes en relación al desarrollo de su economía), mientras que Japón deberá
hacerlo en un 6%. En cambio, algunos países con bajas emisiones están autorizados a
incrementarlas.

También los países que sobrepasen sus cuotas de emisiones podrán comprarles
"unidades de carbono" a países que emitan menos.

Este sistema incentivó a Rusia a ratificar el protocolo. Como este país dejó de emitir
miles de toneladas debido al cierre de muchas de sus industrias pesadas luego de la
desintegración de la Unión Soviética, ahora podría recibir dinero de países más
contaminantes.

Las reducciones varían entre países: Canadá, al igual que Japón, debe disminuirlas en
un 6%, mientras que Alemania debe recortarlas en 21% y Gran Bretaña en otro 12,5%.
Francia, en cambio, debe mantener sus actuales niveles y España puede aumentarlas
15% respecto a 1990, pero este techo ya lo sobrepasó con creces pues triplica ese nivel
de crecimiento y ahora tiene que reducirlas.

Estados Unidos, que habría tenido que reducir sus emisiones en un 7%, prevé un
aumento del 35% al 2012, lo que explica su decisión en 2001 de abandonar el
Protocolo.

65
Los países del sur sólo tienen la obligación de hacer un inventario.

Los 25 países de la lista, por orden decreciente de emisiones de CO2 y que firmaron el
Protocolo de Kioto, son:

1. La Comunidad Europea y sus 15 Estados Miembros (Austria, Bélgica, Dinamarca,


Francia, Finlandia, Alemania, Grecia, Irlanda, Italia, Luxemburgo, Holanda, Portugal,
España —a punto de ratificarlo—, Suecia y Reino Unido)
2. Federación Rusa
3. Japón
4. Canadá
5. Polonia
6. Bulgaria
7. Hungría
8. Eslovaquia
9. Suiza
10. Estonia
11 Noruega

Excluidos:

Los EE.UU. debido a la oposición al tratado por parte de la Administración de Bush, al


igual que Australia, pues su gobierno ha declarado que no ratificará el tratado hasta que
los EE.UU. lo haga. Ucrania, importante emisor de CO2, queda excluida según los
términos del Protocolo por no haber presentado su “primer comunicado nacional” con
sus datos de emisión antes del 11 de diciembre de 1997.
Rumania y la República Checa no están incluidas por un motivo bien diferente: ya han
ratificado el Protocolo.
Si alguno de los grandes emisores de CO2 (la Unión Europea, Rusia y Japón) no
ratifican, será imposible que el tratado de Kioto entre en vigor, independientemente de
la ratificación de cualquier otro país.

Ahora bien, si nos preguntamos ¿QUÉ DIFERENCIA EXISTE ENTRE CFC, HCFC Y
HFC? Se puede decir que los CFC son gases refrigerantes cuyas moléculas contienen
átomos de cloro, flúor y carbono; los HCFC son gases refrigerantes cuyas moléculas
contienen átomos de hidrógeno, cloro, flúor y carbono. Los HFC son gases refrigerantes
cuyas moléculas contienen átomos de hidrógeno, flúor y carbono.

66
Entre los CFC más utilizados podemos citar al R11, R12, R502, R500, R13B1, R13,
R113. Por otro lado, los HCFC más utilizados son el R22, R141b, DI36, DI44, R403B,
R408A, R401A, R401B, R402A, R402B y el R409A.4. Así mismo, los HFC más
utilizados y considerados como gases definitivos son el R134a, R413A, R404A, R507,
R407C, R417A y el R410.
Debido a su bajo contenido en cloro y la presencia de átomos de hidrógeno, los HCFC's
poseen un potencial reducido de destrucción del ozono (O.D.P.). En este grupo se
encuentra el R-22 y una serie de mezclas ternarias (incluidas en la ficha de cada gas)
que con la base del R-22, servirán para la fabricación de alternativos de los CFC, a la
par que manteniendo los equipos existentes.
Los gases que dañan la capa de ozono son solamente los CFC y los HCFC. Los CFC
son los que tienen mayor capacidad de destrucción de la capa de ozono. Los HFC no
afectan a la capa de ozono (ODP cero).

El GWP o Global Warning Potencial mide la capacidad de una sustancia para producir
efecto invernadero o de calentamiento global del planeta. Todos los gases refrigerantes
contribuyen al calentamiento de la tierra. A partir del Protocolo de Kyoto existen unos
compromisos por parte de la Unión Europea para reducir las emisiones de gases de
efecto invernadero.

La palabra drop-in se refiere a refrigerantes alternativos que se pueden cargar


directamente en un sistema frigorífico sin necesidad de efectuar ninguna modificación o
cambio, y que hace que el sistema trabaje de forma similar. Ejemplos de refrigerantes
drop-in son el DI36, DI44, R413A, R417A, R403B.

Los HFC constituyen los gases refrigerantes definitivos, sin cloro y con átomos de
hidrógeno, sin potencial destructor del ozono (ODP) y muy bajo efecto invernadero
(GWP).

El día 29-9-2000 se publicó el Reglamento (CE) Nº 2037/2000 del Parlamento Europeo


y del Consejo de 29 de junio de 2000 sobre sustancias que agotan la capa de ozono, el
cual es de obligado cumplimiento en todos los Estados miembros a partir del 1 de
octubre de 2000.

67
A continuación, se resumen las disposiciones del mismo que afectan a la gama de
equipos de aire acondicionado y bombas de calor de potencia inferior a 100 kW.

a) Prohibición de venta y uso de CFC a partir del 1-10-2000. Queda, por tanto, prohibido
emplear R-12 en instalaciones de aire acondicionado.

b) Prohibición de uso de HCFC como refrigerantes (incluye al R-22) a partir del 1-7-
2002 en aparatos fijos de aire acondicionado sólo frío con capacidad inferior a 100 kW
producidos después del 30-6-2002.

c) Prohibición de uso de HCFC (R-22) como refrigerantes a partir del 1-1-2004 en


aparatos fijos reversibles de aire acondicionado/bomba de calor con capacidad inferior a
100 kW producidos después del 31-12-2003.

d) Prohibición de uso de HCFC (R-22) puros (nuevos o vírgenes) a partir del 1-1-2010
para el mantenimiento y reparación de aparatos de aire acondicionado existentes en
dicha fecha. Se permite el uso de HCFC procedentes de Reciclado o Regeneración
para mantenimiento y reparación hasta el 1-1-2015.

e) Prohibición de venta y uso de HCFC a partir del 1-1-2015. Queda, por tanto,
prohibido emplear R-22 en instalaciones de aire acondicionado a partir de dicha fecha.

f) Obligada recuperación para destrucción, reciclado o regeneración de los HCFC


(R-22) contenidos en aparatos de aire acondicionado durante la operaciones de revisión
y mantenimiento o antes del desmontaje o destrucción, a partir del 1-10-2000.

g) Obligado control anual de aparatos fijos cuya carga de fluido refrigerante (R-22) sea
superior a 3 kg., a partir del 1-10-2000, para comprobar que no presentan fugas de
refrigerantes. Desde el 1 de octubre de 2000 está prohibida la utilización de CFC; en el
caso de los HCFC existen plazos ya establecidos para el final de su utilización. Los
HFC no tienen actualmente ninguna limitación debido a su nulo efecto sobre la capa de
ozono.

Aspectos relacionados con el control de las emisiones:


 Los CFC contenidos en cualquier aparato de refrigeración, aire acondicionado y
bomba de calor se recuperarán para su destrucción durante las operaciones de
revisión y mantenimiento de dichos aparatos.

68
 Se tomarán todas las medidas de prevención factibles para prevenir y reducir al
mínimo los escapes de CFC y HCFC. En particular se controlarán anualmente
los aparatos fijos cuya carga de fluido refrigerante sea superior a 3 kg. para
comprobar que no presentan escapes.

Podrán utilizar CFC hasta el 1 de enero del 2001 exclusivamente aquellas empresas
que tengan instalaciones propias y utilicen los CFC para el mantenimiento de las
mismas. Obviamente ningún proveedor de gases está autorizado legalmente para
vender CFC, por lo tanto se sobreentiende que la empresa que utilice CFC hasta el 1 de
enero de 2001 para el mantenimiento de sus propias instalaciones habrá adquirido el
CFC antes del 1 de octubre de 2000.
Vender y utilizar CFC a partir del 1 de octubre de 2000 se considera una infracción muy
grave con multas entre 50 y 200 millones de pesetas. En lo que hace referencia a las
emisiones de CFC y HCFC a la atmósfera, se considera infracción grave (con multas
entre 10 y 50 millones de pesetas) no recuperar cuando sea factible los CFC y HCFC
contenidos en los aparatos que los contienen en las operaciones de revisión y
mantenimiento de los mismos o antes de su desmontaje o destrucción. Se puede
consultar este régimen de sanciones en el BOE nº 54 del 4 de marzo de 1998.
Si se extrae el CFC de un equipo, este ni otro puede volver a cargarse con ese CFC. La
prohibición de usar CFC es muy explícita en este caso. No se puede poner en el
mercado CFC y por tanto esta opción es ilegal.

Las mezclas constituyen una importante posibilidad para la sustitución de los CFC's,
tanto para su utilización en Bombas de Calor nuevas como en las ya existentes. Una
mezcla está constituida por dos o más fluidos refrigerantes y puede ser:

 Zeotrópica
 Azeotrópica
 Cuasi-zeotrópica

Las mezclas azeotrópicas evaporan y condensan a temperatura constante, mientras


que las otras lo hacen en un rango de temperatura (deslizamiento). El deslizamiento
puede ser utilizado para mejorar la eficiencia pero requiere la modificación del equipo.
La ventaja de las mezclas es que pueden variar sus propiedades en función de las
necesidades de cada aplicación variando la proporción entre los componentes. Las
mezclas no azeotrópicas presentan problemas por diferente volatilidad de sus
componentes. En caso de fugas no se puede saber que cantidad de cada uno de los

69
refrigerantes que componen la mezcla se ha perdido por lo que es necesario llenar el
circuito de nuevo con la carga total de refrigerante.

Un azeótropo es una mezcla de dos o más gases de punto de ebullición similar que se
comportan como una sustancia pura; es decir, la composición de la fase vapor es la
misma que la fase líquida. Las mezclas azeotrópicas se pueden cargar por fase gas.
Ejemplos de azeótropos son el R502 y el R507.
Lógicamente siempre es mejor que el comportamiento de una mezcla sea idéntico al de
los compuestos puros.

Como ya se dijo anteriormente, en la actualidad se está utilizando el R407C y el R410


para nuevas instalaciones como sustitutos del R22. Sin embargo ya existe el R417A
(ISCEON 59) que es un sustituto directo del R22. Cuando se utiliza este refrigerante no
es necesario el cambio de aceite del equipo.

Aceites lubricantes para los nuevos refrigerantes HFC

La aplicación de los nuevos refrigerantes HFC ha comportado problemas de


miscibilidad con los aceites lubricantes, así como sobre el comportamiento de los
materiales y las condiciones de estabilidad y toxicidad.
Estudios realizados sobre este tema condujo en primer lugar hacia los aceites PAG
(polialquilglicoles) que si bien mostraron buena miscibilidad con los nuevos refrigerantes
resultaban, en cambio, extremadamente higroscópicos, provocando problemas en los
materiales debido a su limitada estabilidad.
La solución finalmente adoptada ha sido la de los aceites POE (estereopolioles) a base
de ésteres que no presentan los inconvenientes de los aceites PAG, habiendo
demostrado su adecuación y siendo adoptados por todos los fabricantes de
compresores, debido a su alta viscosidad.

70
Debe evitarse la humedad durante el proceso de manipulación del aceite a utilizar que,
además, se suministra en bidones de pequeña capacidad. Algunos fabricantes de
compresores recomiendan no dejar nunca abierto un compresor con aceite durante más
de 15 minutos.
Aparte de la necesidad estudiar bien el tendido y dimensionado de las tuberías, a fin de
ayudar al retorno del aceite al cárter del compresor, se recomienda, en grandes,
instalaciones, intercalar un separador de aceite.
Los aceites a base de éster tienen una acción detergente mayor, favoreciendo la
circulación de impurezas, por lo que se recomienda la instalación de un filtro adecuado
en la línea de aspiración.

Los nuevos refrigerantes que Copeland recomienda en aplicaciones de refrigerantes


HFC son:

 Copeland Ultra 22CC


 Mobil EAL ARTIC 22CC
 ICI (Virginia – KMP) Emkarate RL32CF
 Termal Zone 22CC

Nota: pueden mezclarse entre sí, de ser necesario.

Estos aceites Polyol Ester (POE) son aprobados y recomendados por Copeland para la
aplicación de los siguientes refrigerantes HFC:

- R-407C; R-404A; R-507; R-134A

Los aceites Polyol Ester no deben mezclarse en ninguna proporción con aceites
minerales (MO) cuando se aplican los refrigerantes HFC mencionados. Por otro lado,
los aceites minerales no son compatibles con refrigerantes HFCs.

Efecto de los nuevos refrigerantes HFC sobre las plantas de refrigeración:

Dependiendo de cada refrigerante en particular, el cambio de fluido frigorígeno requiere


de una reestructuración de la planta, aun cuando se desea que las propiedades de los
nuevos refrigerantes sean los más parecidas a la de los refrigerantes puros. El cambio
supone lo siguiente (algunos de los puntos ya se mencionaron anteriormente):

71
 Podrán utilizarse los mismos intercambiadores de calor sin afectar su capacidad
(como ocurre con el R404A).
 Si el nuevo refrigerante no tiene buena miscibilidad con los aceites minerales y
sintéticos tradicionales, se recomienda la utilización de los aceites POE a base
de éster.
 Modificación del tendido y dimensionado de las tuberías para asegurar el retorno
correcto del aceite al compresor.
 Instalar un filtro en la aspiración ya que los aceites éster tienen la tendencia de
limpiar y arrastrar impurezas (propiedades detergentes).
 Los filtros deshidratantes deberán tener un 10% más de superficie que los
utilizados con los refrigerantes reemplazados.
 Para aquellas mezclas azeotrópicas que presenten mayor riesgo de fuga deberá
extremarse la hermeticidad de soldaduras y juntas, comprobando
cuidadosamente la posibilidad de fugas.
 Los nuevos refrigerantes requieren válvulas de expansión especialmente
adecuados para ellos, así como también, los tubos capilares pueden resultar de
mayor longitud como en el caso del R134a, para el cual se requiere de un 30 a
40% más de longitud para igual capacidad frigorífica que el R12.
 Para la detección de fugas no pueden emplearse las lámparas halógenas que se
utilizaban con los refrigerantes clorofluorados, ya que los nuevos fluidos
frigorígenos no contienen cloro, por lo que se deben utilizar detectores “iónico –
electrónicos” para la detección del flúor.
 Algunos de los nuevos refrigerantes exigen presiones elevadas en la
condensación (R-32, R-410a y especialmente CO2). Esto se traducirá en una
reducción de las dimensiones de los compresores y de los circuitos de tuberías,
ya que los volúmenes son inversamente proporcionales a las presiones. Con la
sustitución de refrigerante R-134a por R-12 se pierde eficacia pero el COP no se
reduce significativamente. El problema que plantea el R-410 es que trabaja al
doble de presión en el condensador que el R-22 lo cual implica la necesidad de
compresores más robustos y una hermeticidad superior en el circuito. Por esta
razón no sirve para rellenar circuitos existentes. Con un nuevo diseño de la
bomba puede dar eficiencias altas.

Mayor información sobre el tema de los refrigerantes, sus efectos y el tratado de Tokio,
se dará en los anexos.

72
Para la planta de refrigeración de la cámara estudiada se el R 22 por lo siguiente:

Ventajas Desventajas
Alta seguridad
40% más de potencia frigorífica
Absorbe mayor potencia que el
que el R12
R12
30% más económico que el R12
60% más de producción
volumétrica que el R12
A temperaturas superiores a 0ºC
Mayor tolerancia ha la humedad
no hay problemas de
miscibilidad con el aceite ni
recalentamiento

La elección de este fluido es sólo parcial, dado que es de suma importancia verificar
cual de los fluidos refrigerantes que brinde el máximo de seguridad es el óptimo para
esta planta, de manera de optimizar los recursos destinados para ella y, a la vez,
resultara en equipos de menor tamaño y menor cantidad de fluido refrigerante
circulando en el sistema.

Principio de refrigeración por compresión de vapor


El ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor tiene gran similitud al ciclo de
Rankine, puesto que es el mismo ciclo pero invertido. Este ciclo se representa en la
Figura 11, donde:

Proceso
1 – 2: Entra vapor saturado a baja presión al compresor y sufre una compresión
reversible y adiabática.
2 – 3: El calor es cedido a presión constante, la sustancia de trabajo sale como
líquido saturado.
3 – 4: Proceso adiabático de estrangulamiento, y
4 – 1: Evaporación a presión constante.

73
Figura 11. Ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor.

T
2
3

4 1

QH

Compresor
Condensador
Válvula de Trabajo
expansión o
tubo capilar Evaporador

QL

Para poder determinar el Coeficiente de Realización “COP”, que es el rendimiento de la


planta frigorífica, se debe determinar la energía solicitada (QL) y la energía que cuesta
(W), de esta manera se tiene:

COP = QL / W

Ciclo termodinámico de la planta (caso ideal)


Se desea que la planta opere con temperaturas de evaporación y condensación de -5ºC
y 42ºC, respectivamente. Como se analizará el ciclo ideal, se realizarán los cálculos con
las fases de líquido y vapor saturados.

De esta forma, el ciclo queda determinado por:

Estado P (bar) T (°C) X (%) h (kJ/kg.)


1 4,177 T1
2 8,391 T2 --- h2
3 8,391 16,67
4 4,177 -5,56 X4 h4
5 4,177 -5,56 X5 h5
6 4,177 T6
7 4,177 T7

74
Esquema de la Planta y Diagrama Entálpico Ideal (para el R22)

TEXT = 78.7ºF = 26ºC HREXT = 90%

TINT = 42ºF = 5.56ºC TAC = 50ºF = 10ºC


HRINT = 86.5% Antecámara
P (bar)
Cámara QL QL
2
4 3
8.391
6
Elemento 7
expansor 5 4.177
4,5 6,7,1
1
C
QH h (KJ/Kg.)
3 2 Sala de máquinas
Condensador

Ya que en un sistema ideal no existen pérdidas, la válvula es isoentálpica, esto es:

h3 = h4 = h5 = 66.176 (kJ/kg.)

hf4 = 38.413 (kJ/kg.) ; hg4 = 249.566 (kJ/kg.); hfg4 = 211.153 (kJ/kg.)

La calidad de la mezcla líquido – vapor en el estado 4 será;

X4 =X5 = (h4 - hf4) / hfg = ((66.176 - 38.413) / 211.153) * 100%


X4 = 13.15%
T3 = (42ºC) + 273.15 = 315.15 K.

Para el R-22 se tiene:

Calor específico, líquido (capacidad calorífica):

CP = 1255.2 (J/kg. K) = 0.300 (BTU/ lb ºF) = 0.1313 (kcal./ kg. K)

Calor específico, vapor a presión constante (1bar):

CV = 656.9 (J/kg. K) = 0.157 (BTU/lb ºF) = 0.06871 (kcal./ kg. K)

75
De lo anterior se concluye que:

K = CP / CV = 1255.2 / 656.9 = 1.9108 (aprox.)

h6 =107.33 (BTU/lb) = 59.6278 (kcal. /kg.) = 249.566 (kJ/kg.)

T1 = T5 =T6 = h6 / CP = (59.6278 / 0.1313) = 454.13 K = 180.98 °C

De la ecuación de estado para los gases ideales (PV = mRT) y de la ecuación a la que
obedecen todos los procesos térmicos (PVn =constante, n: exponente politrópico), que
resulta ser otra forma de expresar la Ley de Boyle, se puede deducir la siguiente
relación entre un estado inicial y final de un proceso isentrópico:

T2 / T1 = (P2 / P1) (K – 1) / K

De aquí se desprende la temperatura de estado 2:

T2 = T1*(P2 / P1) (K – 1) / K = 454.13 * (8.391 / 4.177) (1.9108 – 1) / 1.9108

T2 = 633 K. (aprox.) = 359.85 °C = 679.73 °F

h2 = CP * T2 = ((0.3 (BTU/ lb ºF) * 679.73 °F) / 1.8 ) * 4.1854


= 474.157 (kJ/kg.)

Estado P (bar) T (°C) X (%) h (kJ/kg.)


1 4,177 181 100 249,566
2 8,391 359.85 --- 474.157
3 8,391 16,67 0 66,176
4 4,177 -5,56 13,15 66,176
5 4,177 -5,56 13,15 66,176
6 4,177 181 100 249,566
7 4,177 181 100 249,566

En los evaporadores se tendrá:

qL = (h6 - h4) + (h7 - h5) = 2* (249.566 – 66.176) = 366.78 (kJ/kg.)


= 87.633 (kcal. /kg.)

76
y dado que el calor a extraer por el evaporador es:

QL = 7308.4 + 1470 = 8778.4 (kcal. / Hora)

El caudal másico de refrigerante circulando en el sistema será:

mR-22 = QL / qL = 8778.4 (kcal. / Hora) / 87.633 (kcal. /kg.)

mR-22 = 100.17 (kg. / Hora)

Por otro lado, en el condensador se tendrá:

qH = h2 - h3 = 474.157 – 66.176 = 407.981 (kJ/kg.) = 97.48 (kcal. /kg.)

QH = qL * mR-22 = 97.48 (kcal. /kg.) * 100.17 (kg. / Hora)

QH = 9764.572 (kcal. / Hora) = 40868.64 (kJ/ Hora) = 645.83 (BTU/min.)

La potencia o el trabajo realizado por el compresor será:

W = (QH - QL) = (9764.572 - 8778.4)

W = 986.172 (kcal. / Hora) / 641.3 (kcal. / hr - Hp) = 1.54 Hp.

De esta manera el coeficiente de realización será:

COP = QL / W = 8778.4 / 986.172

COP = 8.9

Según el ciclo ideal se tiene:

COPCARNOT = TL / (TH - TL) = 267.59 / (289.82 – 267.59)


COPCARNOT = 12.04

77
Esto quiere decir que si la planta operara realizando un ciclo de Carnot (el ciclo ideal), el
coeficiente de realización máximo que podría efectuar la planta sería de 5.71
aproximadamente. Por tanto, es preciso estudiar otros refrigerantes de modo que se
elija como fluido refrigerante definitivo de la planta aquel que presente el coeficiente de
operación más alto (el más cercano al de Carnot bajo las mismas condiciones de
temperatura) y que presente la mayor relación economía – seguridad.

Elección de los equipos


Si el fluido refrigerante R-22 fuera el definitivamente escogido, los equipos a seleccionar
deberían de cumplir los siguientes requisitos:

Capacidad del Evaporador = 7308.4 (kcal. / Hora), cámara

Capacidad del Evaporador = 1470 (kcal. / Hora), antecámara

Capacidad del Condensador = 9764.572 (kcal. / Hora)

Potencia del Compresor = 986.172 (kcal. / Hora) = 1.54 Hp.

Masa del refrigerante R-22 = 100.17 (kg. / Hora)

Evaporación: -5.56 ºC (22 ºF) a 4.177 bar

Condensación: 16.67 ºC (62 ºF) a 8.391 bar

DT: 19ºF (10.56 ºC)

78
CAPÍTULO II LA PLANTA DE REFRIGERACIÓN

1 Componentes de la Planta

1.1 Introducción.

Esencialmente, los componentes de una planta de refrigeración por compresión de


vapor son: el compresor, el evaporador, el condensador y la válvula de expansión. No
obstante, es preciso introducir al diseño de la planta componentes tales como los filtros
secadores, visores, sistemas que detecten fugas, presostatos, termostatos,
manómetros, alarmas por si llegara a quedar alguien encerrado dentro de ella, censores
de temperatura y, dependiendo del lugar, sobre todo si se trata de una planta fija
(terrestre) o móvil (instalada en un buque), grandes diferencias de temperaturas y tipo
de operación y función de la planta, necesitará distintos tipos de válvulas y sistemas de
control automático que permitan realizar una diversidad de funciones a bajo costo y con
la menor distribución de espacio posible, si versatilidad es lo que se desea.
A continuación, se detallarán algunos aspectos sobre los componentes principales
requeridos en las plantas de refrigeración.

1.2 Compresor

La función de todo compresor es aspirar un gas a una determinada presión inicial para
luego comprimirlo hasta un segundo estado a una presión mayor a la inicial. En un
sistema de refrigeración se aspira el vapor proveniente del evaporador, se comprime y
se descarga hacia el condensador, proceso que se logra introduciendo energía
mecánica, la que consume una cierta potencia eléctrica.

79
Existen diversos tipos de compresores, pero todos ellos podemos clasificarlos de la
siguiente manera:

Flujo radial
(centrífugo)
Aerodinámicos
Flujo Axial

Compresores
Alternativos
Flujo rotativo
Desplazamiento
Un solo rotor
positivo Paletas
Rotativos
Engranajes
Dos rotores
Tornillo

Lo siguiente corresponde a una breve descripción de los distintos tipos de compresores


según la clasificación anterior.

Compresores de flujo radial (centrífugos):


Estos desplazan grandes volúmenes de gas refrigerante con bajas relaciones de
compresión. La compresión es lograda aumentando la velocidad periférica en el rotor,
esto implica que a mayores revoluciones por minuto mayor es el valor de la compresión.
A cada velocidad de rotación le corresponde una relación de compresión máxima
determinada, por lo que la elección de un compresor de este tipo se debe realizar para
un régimen de operación también máximo. La velocidad periférica puede llegar hasta
los 400 metros por segundos (1440 Km. /hr).
Dado que la masa específica del refrigerante influye en la relación de compresión se
debe tratar de elegir fluidos refrigerantes de mayor peso volumétrico.
Pueden construirse de uno o varios estados de compresión.

Compresores de flujo axial:


Semejantes a los centrífugos, tienen aplicaciones mucho más específicas como en la
industria química, aire acondicionado y para la compresión de grandes volúmenes de
aire y, además, pueden resultar más pequeños y livianos, con gran reducción de piezas
articuladas, son más silenciosos y de menor vibración. Muy utilizados a elevadas
potencias.

80
Compresores rotativos:
Sus características principales son su funcionamiento circular y continuo, no poseen
válvula de aspiración, son acoplados directamente a la fuente motriz y permiten grandes
relaciones de compresión, gracias a que el calor producido por la compresión es
sustraído por el abundante aceite de engrase.
En los compresores de paletas, estas van soportadas a un cilindro móvil excéntrico
junto a un resorte el cual presiona las paletas contra la carcasa del compresor. La
compresión se logra por la variación del volumen de las cámaras formadas entre las
paletas y la carcasa. Se debe tener cuidado de que la presión en la última cámara de
compresión corresponda a la presión de condensación para evitar que se produzcan
trastornos tanto en el compresor como en el condensador.
Los compresores de pistones rotativos tienen cierta similitud con los de paleta, ya que la
compresión también se logra por disminución de los volúmenes de las cámaras de
compresión. Los cilindros están insertos en un cilindro concéntrico al eje de rotación,
lográndose la estanqueidad entre los pistones y la carcasa del compresor mediante
muelles. Éste tipo de compresores es muy utilizado en equipos domésticos.

Tal como se observa en el esquema de la página 105, los compresores de dos rotores
pueden ser de engranajes o de tornillo, estando estos últimos compuestos de dos
rotores los que cada uno describe una curva hélice, siendo el rotor principal aquel unido
al eje de transmisión del movimiento y el otro, se le denomina auxiliar (ambos girando
en sentidos contrarios). También se reconoce el rotor principal por poseer cuatro
espiras cuyas secciones asemejan a la circular, mientras que el auxiliar posee seis
canales que calzan perfectamente con las espiras del rotor principal.
El refrigerante en estado de vapor ingresa por un extremo (aspiración) y, debido al giro,
el vapor queda atrapado entre los intersticios del estator siendo transportado hasta el
otro extremo (descarga).
Puesto que estos compresores poseen una relación de compresión fija, cuando las
condiciones de operación no correspondan a las de diseño se experimentará una
disminución del rendimiento. Por otro lado, la relación de compresión puede llegar a
1:20 siempre y cuando se mantenga una buena estanqueidad del engrase, así como
también, se reducirán los niveles de ruido.
Existe la posibilidad de regular la capacidad de estos compresores mediante unas
pequeñas aperturas que permiten que una parte del gas recircule hacia la línea de
aspiración antes de iniciarse la compresión.
Estos compresores son de mayor costo producto de sus precisos ajustes y tolerancias,
de tamaño reducido y no poseen válvulas.

81
Compresores alternativos:
Semejantes a un motor de combustión interna, transforman el movimiento circular en
uno alternativo o lineal.
Estos compresores permites realizar desplazamientos volumétricos ge hasta 1500
m3/hr., coste del gran gasto de energía utilizada en la transformación del movimiento.
No obstante, dado a su flexibilidad y de fácil acceso económico, son los preferidos para
instalaciones frigoríficas de media y alta capacidad. Además, se les denomina según:

1. Tipo de construcción (abierto, cerrado, semihermético).


2. Número de efectos (simple o doble efecto).
3. Su forma (horizontal, vertical, V, etc.).
4. Número de compresiones (una o dos etapas).
5. Sentido de flujo (alternativo o continuo).
Con los compresores verticales se logran menores dimensiones, mayor velocidad de
rotación y reducción de peso de piezas móviles. La construcción en V permite mayor
número de cilindros y de menor tamaño, así como una mayor velocidad de rotación sin
alterar la velocidad de compresión.

En la mayoría de los compresores alternativos los vapores ingresan al cilindro de arriba


hacia abajo (admisión) y se comprimen desde abajo hacia arriba, así entonces el flujo
se denomina alternativo. Sin embargo, si la aspiración la realiza el pistón con el cilindro
por medio de aberturas que comunican con la aspiración, en el momento de realizar la
carrera de aspiración el pistón crea una succión en el interior de la cámara, lo que
provoca la apertura de la válvula de aspiración ubicada en la parte superior del pistón,
ingresando el vapor en forma descendente; la compresión se leva a cabo en forma
ascendente, esto se denomina flujo continuo.

Cuando se tienen pequeñas partículas de líquido no vaporizado que llegan con el vapor
de la succión y entran al compresor, se dice que se está realizando una compresión
húmeda. Dado que la transferencia de calor está en función del tiempo y a que la
compresión del vapor en un compresor rápido se realiza extremadamente rápida, el
tiempo en que ocurre dicha compresión no es suficiente como para vaporizar el líquido
durante la carrera de compresión. Esto indica que partículas de líquido se alojan en el
volumen del claro, las que se vaporizan durante la primera etapa de la succión. Esto
reduce la eficiencia volumétrica del compresor. Similares resultados se obtienen cuando
el pistón es enfriado en exceso, puesto que disminuye la temperatura del vapor del
claro hasta una temperatura inferior a la de saturación de la descarga, por lo que una
parte del vapor se condensará y las partículas de líquido así formado se vaporizarán

82
durante la primera parte de la carrera de succión.

En las siguientes figuras se representan las distintas posiciones del pistón de un


compresor recíproco y el diagrama presión – volumen al realizarse un ciclo completo,
juntamente con la variación de la presión en el tiempo a medida que se desarrolla el
cambio de posición de la manivela.

15 a 15 b

Claro

Aspiración en PMI Compresión y


en PMS
Descarga

Figura 16. Diagrama Presión – Volumen en un ciclo de compesión típico Figura 17. Diagrama teórico del de compresión típico Presión – Tiempo
Indicando la variación de presión del cilindro contra la
posición de la manivela.
Descarga
A Descarga D
Pd A D
Pd A

Compresión
Compresión
Presión

Reexpansión Reexpansión
Presión

Admisión
Ps
B C
Volumen total del cilindro
Volumen del cilindro lleno Admisión
Claro B C
de vapor en la succión Ps

0
Va Vb Vc 0 180 360
Volumen del claro Volumen
del vapor reexpandido Posición de la manivela

Para evitar que el pistón golpee la placa de la válvula, todos los compresores recíprocos
están diseñados con un pequeño claro entre la cabeza del pistón y la placa de la válvula
cuando el pistón se encuentra en el punto muerto superior (PMS). El volumen ocupado
por este claro es llamado volumen del claro.
No todo el vapor de alta presión es descargado hacia el condensador al final de la
carrera de compresión, siempre queda un remanente alojado en el espacio del claro,
llamándose a dicho remanente “vapor del claro”.

El volumen real del vapor succionado en un tiempo determinado es el desplazamiento


real del compresor. La relación existente entre el desplazamiento real del compresor y
el desplazamiento del pistón se denomina eficiencia volumétrica total o real del
compresor. Esto es:

83
Er = 100 (Va / Vp)

Donde:

Er = Eficiencia volumétrica total (%).


Va = Volumen real del vapor succionado y comprimido en la unidad de tiempo.
Vp = Desplazamiento del pistón del compresor.
El desplazamiento del pistón de un compresor recíproco es el barrido en el cilindro
producido por dicho pistón en un intervalo de tiempo dado. Tal desplazamiento puede
ser determinado para un compresor de acción simple de la siguiente manera:

Vp = (0.7854 D2 L N n)/ 1728

Donde:

Vp = Desplazamiento del pistón del compresor en pies cúbicos por minuto.


D = Diámetro del cilindro en pulgadas.
L = Longitud de la carrera en pulgadas.
N = Revoluciones por minuto del cigüeñal.
n = Número de cilindros.

De esta manera, si se conoce la eficiencia volumétrica del compresor es posible


determinar el volumen real del vapor succionado y comprimido por unidad de tiempo.

Por otro lado, la capacidad refrigerante teórica depende de las condiciones de


operación del sistema y, conocida la masa del refrigerante por unidad de tiempo
circulando en el compresor, se puede calcular la capacidad refrigerante real, la que será
algo menor a la teórica.

QL REAL = QL TEÓRICO (Er /100)

Otra forma de obtener la masa refrigerante es a través del desplazamiento del pistón y
de la densidad del vapor de la succión a la entrada del compresor, o bien, con el
volumen específico del vapor de la succión, o sea:

84
m = Vp ρ, o bien: m = Vp / ٧

Los factores que la eficiencia volumétrica total son:

1. El claro del compresor.


2. Estrangulamiento.
3. Calentamiento en el cilindro.
4. Fugas por el pistón y válvulas.

El efecto del claro en la eficiencia volumétrica:


Debido al claro del compresor y a la compresibilidad del vapor refrigerante, el volumen
del vapor que ingresa al cilindro es menor que el volumen barrido por el pistón. El vapor
del claro, comprimido hasta la presión de descarga, debe ser reexpendido hasta la
presión de succión antes que se abra la válvula de succión, permitiendo el ingreso del
vapor desde la línea de succión hacia el cilindro. Como el efectuar la reexpansión del
vapor del claro ocupa parte de la carrera de succión del pistón y, a la vez, ocupa una
parte del volumen del cilindro, sólo una parte del vapor fresco ingresa al cilindro desde
la tubería de succión, limitando así la cantidad de vapor refrigerante que puede
realmente ocupar el volumen total de la cámara.
La eficiencia volumétrica de un compresor debida solamente al claro se denomina
eficiencia volumétrica teórica.
Si se aumenta el volumen del claro con respecto al desplazamiento del pistón,
aumentará el porcentaje de vapor de alta presión que permanece en el cilindro al final
de la carrera de compresión. Cada vez que se realice la succión ingresará menor
cantidad de vapor fresco al cilindro, esto debido al mayor volumen que ocupa el vapor
reexpendido. En otras palabras, para lograr que la eficiencia volumétrica sea máxima se
debe mantener el claro tan pequeño como sea posible.
El aumentar la presión de descarga o disminuir la presión de succión tienen el mismo
efecto que el aumento del claro. Sin embargo, la eficiencia volumétrica del compresor
aumentará si se aumenta la presión de succión (para una presión de descarga
constante), y se disminuirá a medida que disminuya la presión de descarga.

Efecto del estrangulamiento:


Se define estrangulamiento como una “restricción de área para un fluido que está
fluyendo causando una pérdida de presión por fricción (interna y externa) sin pérdidas
de calor o rendimiento del trabajo”.

85
El vapor de la succión sufre una leve expansión producto del estrangulamiento, es
decir, una caída de presión a medida que éste fluye a través de las válvulas de succión
y por los conductos del compresor. Por tanto, la presión en la tubería de succión (P1) es
mayor que la presión que está llenando el cilindro (PS), resultando en un menor
volumen del vapor succionado en contra del vapor que está llenando el cilindro.
Para poder lograr el diferencial de presión requerido a través de las válvulas de
descarga, el vapor dentro del cilindro debe ser comprimido hasta una presión algo
mayor a la presión real de condensación. El vapor del claro al final de la carrera de
compresión tendrá esta misma presión. Para reexpender este vapor remanente es
necesario reexpenderlo una cantidad mayor de la que sería necesario si estuviera
comprimido hasta la presión de condensación. Producto de lo cual, a la hora de realizar
la succión una gran cantidad del volumen del cilindro está ocupado por el vapor del
claro reexpendido, reduciendo la cantidad de vapor succionado desde la tubería de
succión. En general, el estrangulamiento es función de la velocidad del vapor que está
fluyendo a través de las válvulas y conductos del compresor; el efecto del
estrangulamiento aumenta a medida que se aumenta la velocidad del vapor a través de
las válvulas. Esta velocidad que se le imprime al fluido refrigerante en su paso por las
válvulas del compresor depende del diseño de las válvulas, del fluido refrigerante
utilizado y de la velocidad angular del compresor. Al aumentar la velocidad del
compresor aumenta también el desplazamiento del pistón, motivo por el cual el
aumento de la velocidad del flujo a través de las válvulas y del efecto estrangulamiento
se llevan a cabo a medida que se aumentan las rpm del compresor.

Figura 13. Efecto del estrangulamiento sobre el rendimiento volumétrico

1 2

P1 P2

Tubería de Succión Tubería de Descarga

PS Pd
Succión Descarga

P1 > PS Pd > P2

86
Efecto del calentamiento del cilindro:
El vapor succionado al entrar al cilindro es calentado por el calor proveniente de las
paredes del cilindro y por la fricción resultante de la turbulencia del vapor en el cilindro y
por el hecho de que el refrigerante no es un gas perfecto. Este calentamiento provoca
una mayor expansión del vapor que ingresa al cilindro, por lo que existe una
disminución de la masa de vapor fresco que ingresa al cilindro que da como resultado
una pérdida de la eficiencia volumétrica.
Este calentamiento del cilindro aumenta a medida que lo hace la relación de
compresión. Para altas relaciones de compresión, aumenta el trabajo de compresión y
la temperatura de descarga, provocando que aumente el calentamiento tanto del
cilindro como otras piezas del compresor de manera que la transferencia de calor
aumenta en mayor proporción.

Efecto de fugas por el pistón y válvulas:


Cualquier fuga de gas que se produzca al interior del cilindro hace disminuir el volumen
del vapor succionado por el compresor. Dado que no ha sido posible diseñar válvulas
que cierren instantáneamente, a pesar de que prácticamente no existan fugas alrededor
del pistón gracias a la precisión en los procesos de fabricación, siempre existirá una
cantidad de gas fugándose a través de las válvulas de descarga.
A medida que disminuye la presión en el cilindro en la primera etapa de la carrera de
succión, una pequeña cantidad del vapor de alta presión en el cabezal del compresor se
regresará hacia el cilindro antes de que las válvulas de descarga estén completamente
cerradas. De la misma manera, al comenzar la carrera de compresión, una porción del
vapor en el cilindro retrocederá hacia la tubería de succión antes de que las válvulas de
succión se cierren.
Para cualquier compresor, la cantidad de fuga está en función de la relación de
compresión y de la velocidad del compresor. A mayor relación de compresión, mayor la
cantidad de fuga. Puesto que la rapidez de rotación influye en el desplazamiento del
pistón, la capacidad del compresor cambia notoriamente con la variación del cambio de
velocidad del compresor. Si se aumenta la rapidez del compresor, se aumenta el
desplazamiento del pistón con lo que el pistón desplaza un mayor volumen de vapor por
unidad de tiempo. Todo lo anterior nos dice que la eficiencia volumétrica varía con el
cambio de velocidad, pero como generalmente este cambio es pequeño, es posible
suponer que el cambio en la capacidad del compresor es proporcional al cambio de
rapidez del mismo.

87
Aunque la potencia necesaria por unidad de capacidad refrigerante disminuye a medida
que aumenta la temperatura de succión, la potencia total requerida de cualquier
compresor puede aumentar o disminuir dependiendo si aumenta o disminuye el trabajo
total.

El trabajo total por unidad de tiempo y la potencia requerida para impulsarlo depende
de:

1. El trabajo de compresión por unidad de masa de vapor comprimido y,


2. la masa de vapor comprimido por unidad de tiempo.

La cantidad de trabajo para comprimir el vapor desde la presión de succión hasta la de


descarga depende de la relación de compresión. A mayor relación de compresión,
mayor trabajo de compresión, por lo que cuando se aumenta la temperatura de succión
manteniendo la temperatura de condensación constante, la relación de compresión
decrece y el trabajo de compresión por unidad de masa también. Pero este hecho rara
vez es suficiente para compensar el aumento del trabajo debido al aumento de la masa
de vapor comprimido producto del aumento de la temperatura de succión, ya que
generalmente el compresor requiere de un aumento en el suministro de potencia.

Especificaciones y selección de compresores:


Ya que no resulta fácil evaluar todos los factores que intervienen en el rendimiento del
compresor, la capacidad del compresor y los requerimientos de potencia son calculados
exactamente mediante pruebas reales efectuadas en el compresor. Aunque las
especificaciones de los compresores están basadas en las temperaturas de succión y
condensación saturadas, las pruebas estándar requieren de un cierto grado se
sobrecalentamiento en la succión a la entrada del compresor. Este recalentamiento se
supone que ocurre en el evaporador, en el tubo de succión dentro del espacio
refrigerado, o en un cambiador de calor líquido – succión. Cualquier sobrecalentamiento
que ocurra fuera del espacio refrigerado debe ser agregado a la carga del compresor.
Para seleccionar un compresor para una aplicación específica, son necesarios los
siguientes datos:

1. La capacidad refrigerante requerida.


2. La temperatura de succión saturada de diseño.
3. La temperatura de descarga de diseño.

88
Si la elección del evaporador se hizo con anterioridad a la del compresor, éste se
seleccionará para adaptarse a la capacidad del evaporador.

1.3 Evaporador

Básicamente, un evaporador es cualquier superficie de transferencia de calor en el cual


se vaporiza un líquido volátil para eliminar calor de un espacio o producto refrigerado.
Los tres tipos principales de construcción de evaporadores son:

1. de tubo descubierto,
2. de superficie de placa y,
3. aletados.

Los evaporadores de tubo descubierto y de superficie de placa son conocidos como


evaporadores de superficie primordial por tener estos contacto directo con el fluido
refrigerante, mientras que al evaporador aletado se le conoce como evaporador de
superficie secundaria dado que la transferencia de calor no es directa, sino que se
realiza a través de las aletas. La acumulación de escarcha en los evaporadores de
superficie primaria no afecta la capacidad del evaporador en la magnitud que afecta a
los de superficie secundaria. Además, para casi todos los evaporadores de superficie
primaria, en especial los de tipo de placa, pueden deshielarse fácilmente en forma
manual utilizando un cepillo o simplemente raspando. Esto puede realizarse sin tener
que interrumpir el proceso y sin arriesgar la calidad del producto.

Evaporadores de tubo descubierto:


Estos por lo general se construyen de tubos de acero o de cobre. El tubo de acero se
utiliza en grandes evaporadores y cuyo fluido de trabajo es el amoniaco, mientras que el
de tubo de cobre se utiliza en evaporadores pequeños y con un fluido de trabajo distinto
del amoniaco. Los evaporadores de tubo descubierto se fabrican en una multiplicidad
de números, formas y diseños, pudiéndose fabricar a la medida según cada caso. A
menudo se utilizan serpentines de tubo descubierto en forma de espiral para
enfriamiento con líquido.
Con frecuencia se utilizan grandes serpentines de tubo descubierto, suspendidos del
techo en cámaras para congelado y en cuartos de enfriamiento en donde se requieren
hacer circular grandes masas de aire a baja velocidad. También se utilizan diseños
especiales de este tipo de evaporador con sopladores centrífugos que proporcionan aire

89
frío de alta velocidad para congelamiento con corrientes de aire y otras operaciones de
enfriamiento.

Evaporadores de superficie de placa:


Un tipo particular de construcción de este tipo de evaporador es el de un sándwich, que
consiste en dos placas realzadas y soldadas entre si permitiendo que el refrigerante
fluya entre las placas, siendo muy utilizado en refrigeradores y congeladores
domésticos por su fácil limpieza, fabricación económica y de fácil construcción en la
forma que se requiera.
Otro tipo de evaporador de superficie de placa es el de un tubo doblado entre dos
placas metálicas y soldado por sus orillas. El espacio entre placas es llenado con una
solución eutéctica o se le realiza un vacío, esto para que la presión atmosférica permita
tener un buen contacto entre las placas y la tubería interior. Aquellos que contienen
solución eutéctica se emplean mucho en camiones frigoríficos en donde las placas
pueden instalarse en el techo o paredes y por lo general se conectan al sistema de una
planta central de refrigeración mientras están estacionados en la terminal durante la
noche. La capacidad refrigerante almacenada en la solución eutéctica para refrigerar los
productos durante las operaciones del día siguiente. La temperatura de las placas es
controlada por el punto de fusión de la solución eutéctica.
Los evaporadores tipo placa pueden utilizarse individualmente o formando un banco, en
donde las placas se pueden quedar operando para flujo refrigerante en serie o paralelo.
Los evaporadores de placas funcionan muy bien en forma de anaqueles en cámaras
congeladoras y de similares características. Además, cuando se requiere refrigerar
cargas extremas de producto poco comunes, ayuda bastante a la capacidad del equipo
a continuar con su capacidad de refrigeración para soportar tal carga, permitiendo
utilizar un equipo de menor capacidad que el que debería utilizarse para soportar dicha
carga, consiguiendo así un ahorro en el costo inicial y de operación.

Evaporadores aletados:
Estos consisten en serpentines de tubo descubierto a los que se les añade unas placas
metálicas. La función de las aletas es aumentar el área superficial externa del
evaporado, mejorando la eficiencia para enfriar el aire u otros gases. Las aletas
absorben el calor del aire que normalmente no estaría en contacto con la superficie
principal, conduciendo este calor a la tubería. Sin embargo, una superficie excesiva de
las aletas podrá disminuir la capacidad del evaporador debido a la restricción
innecesaria de la circulación del aire. Para que este tipo de evaporador sea realmente
efectivo, debe asegurarse un buen contacto térmico entre la tubería y las aletas.
El tamaño y espaciamiento de las aletas dependen en gran parte de la aplicación para

90
la cual fue diseñado el evaporador, siendo el tamaño del tubo quien determina el
tamaño de la aleta. Tubos pequeños requieren de aletas pequeñas y, a medida que se
aumente el tamaño del tubo puede aumentarse efectivamente el tamaño de la aleta. El
espaciamiento entre aletas varía entre una a catorce aletas por pulgada, dependiendo
de la temperatura de operación del serpentín.
La acumulación de escarcha es inevitable cuando se utilizan para enfriar aire,
trabajando a bajas temperaturas debido a que la acumulación de escarcha restringe el
paso de aire entre las aletas y retarda la circulación del aire. Por tales motivos, los
evaporadores diseñados para su uso a bajas temperaturas deben tener un
espaciamiento mayor entre aletas, recomendándose entre dos a tres aletas por
pulgada. En cambio, los evaporadores diseñados para temperaturas suficientemente
altas, de modo que existe la acumulación de escarcha como en aire acondicionado,
pueden tenerse hasta catorce aletas por pulgada. Los serpentines de convección
natural requieren de un mayor espaciamiento que los que utilizan ventiladores forzados.
Al utilizar evaporadores aletados para baja temperatura debe considerarse un medio
para efectuar el deshielo a intervalos regulares. Para igualdad de carga los
evaporadores aletados ocupan menor espacio que los de tubo descubierto o de
superficie de placa, ya que resultan más compactos, hecho que los acredita como los
ideales para usarse con ventiladores en unidades de convección forzada.

Capacidad del evaporador:


La capacidad de cualquier evaporador es la razón por la cual pasa calor a través de las
paredes del evaporador proveniente del espacio refrigerado a la vaporización del
líquido. Un evaporador deberá tener suficiente capacidad de transferencia de calor para
permitir la vaporización del refrigerante, para absorber calor con la velocidad requerida
y para producir el enfriamiento necesario cuando está funcionando a las condiciones de
diseño.
El calor llega al evaporador por convección, radiación y por conducción, pero
independientemente de cómo llegue el calor a la superficie exterior del evaporador, éste
debe pasar por conducción al refrigerante a través de las paredes del evaporador. Por
ello, la capacidad del evaporador se obtiene mediante la ecuación:

QL = A U D
Donde:

QL = Capacidad del evaporador en BTU / hr (si se utilizan unidades inglesas).


A = Área de la superficie exterior del evaporador (tanto para primarios como para

91
aletados).
U = Coeficiente de transferencia total de calor en BTU / (hr pie2 ºFD).
D = Diferencia de temperatura media logarítmica en ºF, entre la temperatura exterior del
evaporador y la temperatura del refrigerante dentro del evaporador.

La resistencia al flujo de calor ofrecida por las paredes del evaporador se expresa
según la relación siguiente:

1/U = R/fi + L/K + 1/fo

Donde:

U = Factor de conductancia total en BTU / (hr pie2 ºFD).


R = Relación de superficie exterior a superficie interior.
fi = Factor de conductancia de la película de la superficie interior en BTU / (hr pie2 ºFD).
L/K = Resistencia al flujo de calor ofrecida por el metal de los tubos y aletas.
fo= Factor de conductancia de la película de la superficie exterior en BTU / (hr pie2 ºFD).

Para que la razón de transferencia de calor sea lo más alta posible es conveniente que
el factor de conductancia total U sea lo más grande posible también. Debido a esto y a
que no reaccionan con el refrigerante, los metales mayormente utilizados son el fierro
vaciado, el acero, el latón, cobre y aluminio. Pero como la cantidad de resistencia al
flujo de calor ofrecida por el metal es pequeña, el factor U del evaporador se obtiene
principalmente de los coeficientes de conductancia de la superficies de película interior
y exterior. Por ello, dado el efecto que estos coeficientes tienen es que el valor de U
para un evaporador depende del tipo de construcción del serpentín y del material
utilizado, de la cantidad de superficie interior humedecida, de la velocidad y
conductividad del refrigerante en el serpentín, de la cantidad de aceite en el evaporador,
del material que está siendo enfriado, de la condición de la superficie externa, de la
velocidad del flujo (gaseoso o líquido) sobre el serpentín y de la relación de superficie
interior a exterior.

La temperatura del aire disminuye progresivamente a medida que pasa a través del
serpentín de enfriamiento. La temperatura del aire cae con mayor intensidad en la
primera hilera del serpentín ya que la diferencia de temperatura entre el aire entrante y
la primera hilera es mayor que en las hileras siguientes.

92
Figura 14. Temperatura media del aire pasando a través de un evaporador

3ª hilera

2ª hilera

1ª hilera
Aire de entrada
Te
Temperatura media aritmética

Temperatura media logarítmica (real)


TL
Aire de salida

Aunque el valor se desvía levemente de la diferencia media logarítmica temperatura


(LMTD), un valor aproximado puede calcularse según la ecuación:

D = [(Te - Tr) + (TL - Tr)] / 2

Donde:

D = Temperatura media aritmética.


Te = Temperatura del aire que llega al serpentín.
TL = Temperatura del aire que sale del serpentín.
Tr = Temperatura del refrigerante en los tubos.

Sin embargo, la temperatura media real (LMTD) puede determinarse por medio de la
siguiente expresión:

D = [(Te - Tr) + (TL - Tr)] / Ln[(Te - Tr) / (TL - Tr)]

Todo esto suponiendo que la temperatura del refrigerante permanece constante

93
Efecto de la cantidad de aire en el evaporador:
Entre los principales factores externos que afectan el rendimiento del compresor se
encuentran la circulación, velocidad y distribución del aireen el espacio refrigerado y en
el serpentín. Casi todo el calor del producto es llevado al evaporador por circulación de
aire, si ésta circulación no es la adecuada, el calor no se transferirá desde el producto
hacia el evaporador con la velocidad suficiente para que el evaporador trabaje en su
rendimiento máximo. Una circulación pobre del aire dará como resultado una
heterogeneidad de la temperatura y puntos muertos. Cuando la velocidad del aire es
baja, el aire que avanza sobre el serpentín permanece en contacto un tiempo mayor
con la superficie del serpentín, obteniendo un enfriamiento durante mayor tiempo
también. Al aumentar la velocidad del aire se tendrá una mayor masa de aire por unidad
de tiempo en contacto con el serpentín, mejorando la transferencia de calor. Además, al
tener aire a una alta velocidad, éste al chocar con las superficies de las aletas, tenderá
a romper la película de aire que se adhiere a todas las superficies, aumentando la
conductancia de la película de superficie exterior.

Efecto de la DT en el serpentín con respecto a la humedad del espacio:


La DT del evaporador está definido como la diferencia de temperatura entre la
temperatura del aire que llega al evaporador, tomada generalmente como la
temperatura de diseño del espacio refrigerado, y la temperatura de saturación del
refrigerante correspondiente a la presión a la salida del evaporador, y es uno de los
factores más importantes a considerar en cualquier situación para la selección de un
evaporador.
La conservación de alimentos y de otros productos en condiciones óptimas depende
tanto de la temperatura como del espacio refrigerado. Cundo la humedad es demasiado
baja se tiene como resultado una deshidratación excesiva en productos como carne
trozada, vegetales, frutas, lácteos, flores, etc. Por otro lado, cuando la humedad es muy
alta en el espacio refrigerado se favorece el crecimiento de mohos, hongos y bacterias.
El factor más importante que regula la humedad del espacio refrigerado es la DT del
evaporador. A menor diferencia de temperatura entre el evaporador y el espacio, mayor
será la humedad relativa de éste, y viceversa. Otros factores que regulan la humedad
de la cámara son el movimiento del aire, el sistema de administración de tiempos, el
tipo de sistema de control, la cantidad de superficie de producto expuesto, la razón de
infiltración y las condiciones del aire exterior.
En aquellas aplicaciones en que no es tan importante la humedad relativa del espacio,
los factores a considerar para la selección de un evaporador son la eficiencia del
sistema y economía de operación, el espacio fijo disponible para la instalación del
evaporador y el costo inicial.

94
En la figura se presenta un importante gráfico útil para seleccionar el evaporador más
conveniente para una determinada aplicación a través de la diferencia de temperaturas
entre el espacio refrigerado y el refrigerante a la salida del evaporador.

Figura 15. Variación de la capacidad del evaporador con DT evaporador

35

Capacidad del Evaporador


30
25

en miles de Btu
20
15
10
5
0
5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º

Evaporador DT

Fuente: DOSSAT, ROY J., 1980. Principios de Refrigeración. Compañía editorial Continental, S.A. México.

Evaporadores de convección natural:


Estos se utilizan en aplicaciones donde se requiere aire baja velocidad y una
deshidratación mínima del producto como en instalaciones domésticas y en grandes
cámaras de almacenamiento, entre otras.
La circulación del aire sobre el serpentín de enfriamiento por convección natural está en
función del gradiente de temperatura entre el evaporador y el espacio. A mayor
diferencia de temperatura, mayor será la razón de circulación de aire y la transferencia
de calor. También, la circulación del aire por convección natural depende en gran
manera de la forma, tamaño y ubicación del evaporador, por la utilización de
desviadores y la colocación de los productos. Debido a que el aire frío es más denso
que el aire caliente y tiende a bajar hasta el piso, los evaporadores deben instalarse lo
más alto posible, pero teniendo la precaución de dejar el espacio suficiente entre el
evaporador y el cielo para permitir la libre circulación del aire. A medida que se aumenta
el número de hileras del serpentín se aumenta la resistencia al paso del aire y
disminuyendo la capacidad del serpentín.
En enfriadores pequeños se utilizan desviadores con serpentines de convección natural
para asegurar una buena circulación del aire. Los desviadores se instalan de modo que
dirijan el aire sobre el serpentín y a través de la cámara frigorífica.

95
Debido que al aire caliente tiene un volumen específico mayor al del aire frío, algunos
fabricantes de evaporadores recomiendan que la separación entre la pared y la entrada
de aire caliente al evaporador sea la sexta parte de la separación entre paredes,
mientras que para la circulación del aire frío recomiendan la séptima parte de dicha
separación. La distancia X representa la separación entre la parte superior del
evaporador y el cielo, la que se recomienda que tenga la misma dimensión que para la
circulación del aire caliente y nunca inferior a 3 pulgadas.

Figura 16. Recomendaciones sobre ubicación del evaporador

H/6 H/7
Evaporador

Espacio de circulación Espacio de circulación


aire caliente aire frío

Evaporadores de convección forzada:


Los evaporadores de convección forzada son esencialmente serpentines de tubo
descubierto o de tubo aletados ubicados al interior de una carcasa metálica equipados
con uno o más ventiladores que proporcionan la circulación del aire. Las unidades de
gran tamaño se instalan sobre el piso y pueden ser secos o húmedos, siendo estos
últimos serpentines constantemente rociados con salmuera u otra solución
anticongelante.
La capacidad de enfriamiento de cualquier evaporador se relaciona directamente con la
cantidad de aire que circula sobre el evaporador. La cantidad de aire necesaria para
una determinada capacidad del evaporador es función de:

1. La relación de calor sensible.


2. La caída de temperatura del aire al estar pasando sobre el evaporado.

96
CA = (D * r) / (∆T * 1.08)

Donde:

CA = Caudal de aire necesario en pies3 /min.


D = Capacidad total en Btu/ hr.
r = Relación de calor sensible.
∆T = Caída de temperatura del aire en ºF.

La relación de calor sensible es la relación de capacidad de enfriamiento del evaporador


a la capacidad total de enfriamiento. Cuando el aire es enfriado por debajo del punto de
rocío disminuye tanto la temperatura (por enfriamiento sensible) como la cantidad de
humedad (por enfriamiento latente). Una relación de calor sensible promedio para las
unidades enfriadoras es alrededor de 0.85. Las cantidades de aire de diseño varían
desde 1000 (pies3 /min./tonelada) para baja velocidad hasta 2500(pies3 /min./tonelada)
para alta velocidad.
La velocidad del aire sobre el serpentín está en función de la cantidad de aire (en
pies3 /min.) y del área del frente del evaporador (en pies2), esto es:

Velocidad = Caudal de aire necesario / Área del frente

El rango de velocidades de aire para unidades de baja velocidad está entre 200 y 500
pies /min., para unidades de velocidad media entre 500 y 800 pies3 /min., y para
unidades de alta velocidad entre 800 y 1200 pies3 /min. Para los evaporadores
húmedos la velocidad máxima es de 600 pies3 /min., pero se recomienda disminuir aun
más este valor con el fin de evitar arrastramiento se agua o salmuera en la corriente de
aire.

En la Figura 17 se muestran diferentes alternativas dadas por la Sociedad de Ingenieros


en calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado (ASHRAE), para ubicar los
evaporadores.

97
Figura 17. Sugerencias para localización de unidades enfriadoras
refrigeradores con pasillo interno.

Fuente: DOSSAT, ROY J., 1980. Principios de Refrigeración.


Compañía editorial Continental, S.A. México.

1.4 Condensador

Al igual que el evaporador, el condensador es una superficie de transferencia de calor.


El calor del vapor refrigerante pasa a través de las paredes del condensador donde es
enfriado hasta la fase de vapor saturado y, posteriormente condensado hasta su fase
de estado líquido. El medio condensante puede ser salmuera, otro refrigerante de
expansión directa, agua y/o aire, siendo estos dos últimos los más utilizados.
En forma general, los evaporadores son de tres tipos:

1. Enfriados con aire.


2. Enfriados con agua.
3. Evaporativos.

Tanto para los condensadores enfriados por aire como por agua el calor cedido por el
refrigerante condensante aumenta la temperatura del fluido de enfriamiento. Los
evaporadores evaporativos emplean tanto aire como agua. Aun cuando existen un
aumento de la temperatura del aire que circula por el condensador, la condensación del
refrigerante en estado de vapor se logra por la evaporación del agua rociada o
atomizada sobre el condensador, siendo la función del aire aumentar la razón de
evaporación sacando el vapor de agua resultante de la evaporación.

98
La carga de condensador:
El calor total rechazado por el condensador es la suma del calor absorbido en el
evaporador y la energía equivalente al trabajo de compresión, incluyéndose cualquier
sobrecalentamiento absorbido por el vapor de succión del aire circundante. La cantidad
de calor rechazado por el condensador por unidad de capacidad refrigerante varía
según las condiciones de operación del sistema.
Una aproximación a la carga del condensador puede calcularse multiplicando la
capacidad del compresor por el factor apropiado seleccionado de las Tablas 28 y 29,
dependiendo si se trata de un compresor hermético o abierto.

QZ = Capacidad del Compresor * Factor de rechazo de calor

Donde:

QZ: Carga del condensador.

Tabla 20. Factores de rechazo de calor: Tabla 21. Factores de rechazo de calor:
Compresores abiertos. Compresores herméticos de
enfriamiento en succión.

Temperatura Temperatura
Temperatura condensante (ºF) Temperatura condensante (ºF)
evaporador evaporador
ºF 90 100 110 120 130 140 ºF 90 100 110 120 130 140
-30 1,37 1,42 1,47 * * * -40 1,66 1,73 1,80 2,00 * *
-20 1,33 1,37 1,42 1,47 * * -30 1,57 1,62 1,68 1,80 * *
-10 1,28 1,32 1,37 1,42 1,47 * -20 1,49 1,53 1,58 1,65 * *
0 1,24 1,28 1,32 1,37 1,41 1,47 -10 1,42 1,46 1,50 1,57 1,64 *
10 1,21 1,24 1,28 1,32 1,36 1,42 0 1,36 1,40 1,44 1,50 1,56 1,62
20 1,17 1,20 1,24 1,28 1,32 1,37 5 1,33 1,37 1,41 1,46 1,52 1,59
30 1,14 1,17 1,20 1,24 1,27 1,32 10 1,31 1,34 1,38 1,43 1,49 1,55
40 1,12 1,15 1,17 1,20 1,23 1,28 15 1,28 1,32 1,35 1,40 1,46 1,52
50 1,09 1,12 1,14 1,17 1,20 1,24 20 1,26 1,29 1,33 1,37 1,43 1,49
25 1,24 1,27 1,31 1,35 1,40 1,45
30 1,22 1,25 1,28 1,32 1,37 1,42
*Fuera de los límites normales de la aplicaciones
40 1,18 1,21 1,24 1,27 1,31 1,35
de compresores de un paso simple. 50 1,14 1,47 1,20 1,23 1,26 1,29

Fuente: DOSSAT, ROY J., 1980. Principios de Refrigeración. Compañía editorial Continental, S.A. México.

Capacidad del condensador:


Al igual que en el evaporador, la transferencia de calor en el condensador es por
conducción, por lo que la capacidad tanto del evaporador como del condensador se rige
por la ecuación fundamental de la transferencia de calo:

QH = A * U * D

99
Donde:

QH = Capacidad del condensador en Btu/hr (si se utilizan unidades inglesas).


A = Área superficial del condensador en pie2.
U = Coeficiente de transferencia total de calor en Btu/ (hr * pie2 ºFD).
D = Diferencia de temperatura media logarítmica entre el refrigerante condensante y el
medio condensante en ºF.

Para cualquier condensador de tamaño y diseño específico, con el área superficial y el


factor U fijados durante su fabricación, la capacidad del condensador varía
proporcionalmente con la diferencia de temperatura entre el refrigerante y el medio
condensante.

Condensadores enfriados con aire:


La circulación de aire sobre un condensador enfriado con aire puede ser por convección
natural o forzada. Cuando se utiliza la circulación por convección natural la cantidad de
aire circulante es baja y, por la limitada capacidad de estos condensadores, se utilizan
en unidades pequeñas como refrigeradores y congeladores domésticos, siendo
generalmente de superficie de placa o con tubería aletada. Cuando son de tubería
aletada, las aletas están muy separadas para evitar cualquier resistencia al paso del
aire.
Independiente del tipo o localización del condensador, es importante ubicar el
refrigerador de tal manera que siempre el condensador esté recibiendo una libre
circulación de aire, evitando instalarlo cerca de una fuente de calor.
Los condensadores que utilizan la convección forzada, dependiendo de su ubicación, se
dividen en:

1. Instalados en un bastidor.
2. Remotos.

Los primeros quedan instalados en un bastidor junto al compresor formando un solo


paquete denominado “unidad condensante” enfriada con aire. Mientras que un
condensador remoto enfriado con aire generalmente está instalado por separado y
retirado del compresor, pudiendo estar dentro o fuera del local. Por la cantidad de aire
que se necesita, resulta conveniente instalar las unidades grandes en el exterior del
local, ya sea en el piso, pared o techo. Cualquiera sea el caso, la orientación del
condensador debe ser tal que la acción de los vientos ayude a retardar la acción del

100
ventilador, de lo contrario se deberán colocar deflectores de viento en el lado de
descarga del condensador. Algunos condensadores están provistos de varios circuitos
refrigerantes para diferentes circuitos refrigerantes, incluyendo aquellos sistemas que
utilizan distintos fluidos refrigerantes; otros están provistos con circuitos de líquido
subenfriado, para lo cual cuentan con un depósito de líquido para un sistema de
bombeo en vacío.

Velocidad y cantidad de aire:


Para los condensadores enfriados con aire se tiene una relación definida entre el área
del frente y la cantidad de aire que circula para lo cual, dentro de ciertos límites, es
crítica la velocidad del aire circulante, donde un buen diseño prescribirá la velocidad
mínima que producirá un flujo turbulento y un alto coeficiente de transferencia de calor.
Una velocidad mayor a la necesaria provocará una excesiva caída de presión
resultando en un aumento innecesario de potencia del ventilador.
La velocidad del aire es función del área frontal del condensador y de la cantidad de
aire circulante, como lo indica la relación siguiente:

Velocidad = Caudal de aire necesario / Área del frente

Donde la velocidad se mide en pies /min, el caudal de aire necesario en pies3 /min. y el
área del frente en pies2.
La velocidad del aire normalmente se encuentra entre 500 y 1000 pies /min., aunque la
velocidad óptima para cada caso específico se determina experimentalmente. Siempre
se debe tener extremo cuidado al manejar cargas pico

Especificaciones y selección de condensadores enfriados por aire:


Las especificaciones de capacidad de los condensadores usualmente se dan en Btu/hr
para varias condiciones de operación. Con el área y el coeficiente U fijados por el
fabricante, la capacidad del condensador depende solamente de la diferencia de
temperatura media entre el aire y el refrigerante condensante. La temperatura promedio
del aire que atraviesa el condensador depende solo de la temperatura de bulbo seco del
aire de entrada y de la carga del condensador. Para esto, la capacidad del condensador
es directamente proporcional a la diferencia de temperatura (DT) entre la temperatura
del bulbo seco del aire de entrada y la temperatura del refrigerante condensante.
En la práctica el rango de DT en el condensador es de 15 a 35ºF. Para refrigeración,
una DT de diseño que proporcione una temperatura de condensación entre 110 a
120ºF, resultará en un condensador de tamaño económico, todo lo cual depende de la

101
temperatura de bulbo seco de diseño exterior. Mientras menor sea la DT, mayor el
tamaño del condensador.

Puesto que las especificaciones de os condensadores enfriados con aire están basados
en la densidad del aire estándar (a nivel del mar), lo que implica que la carga del
condensador debe ser corregida para densidades de aire menores dividiendo la
capacidad de diseño requerida del condensador por el factor de corrección
correspondiente de la Tabla 31.
A continuación se dan las tablas de correcciones para la capacidad requerida del
condensador por DT y por la influencia de la densidad del aire según la altura tomada
como base a nivel del mar, dependiendo a la altura a nivel del mar a la que se vaya a
instalar. Así mismo, se entrega la fórmula general para la carga corregida (THR)
requerida del condensador.

Tabla 22. Factor de corrección Tabla 23. Factor de corrección


por DT por altura

DT de Factor de Altura Factor de


Diseño Corrección (pies) Corrección
10 3,00 0 1,000
15 2,00 500 0,989
20 1,50 1000 0,977
25 1,20 1500 0,966
30 1,00 2000 0,955
35 0,86 2500 0,945
40 0,75 3000 0,934
Corrección de Carga 3500 0,924
4000 0,913
QH * δ * ε 4500 0,903
THR = 5000 0,893
β 5500 0,883
QH = Capacidad de diseño del condensador 6000 0,873
δ = Factor de rechazo de calor
6500 0,863
ε = Factor de corrección por DT
β = Factor de corrección por altura 7000 0,854

Fuente: DOSSAT, ROY J., 1980. Principios de Refrigeración. Compañía editorial Continental, S.A. México.

Como a menudo se seleccionan unidades de mayor capacidad que la determinada


mediante el cálculo, la DT real se obtiene despejando la siguiente relación:

THR real / THR diseño = DT diseño / DT real

Obteniéndose finalmente la temperatura condensante real a las condiciones de diseño.

102
DT de Diseño * THR de Diseño (corregido)
DT real =
THR real (seleccionado de catálogo)

Temperatura condensante
= Temperatura de bulbo seco + DT real
a las condiciones de diseño

Regulaciones de condensación:
La temperatura y la presión de condensación varían en proporciones muy importantes,
en función de la temperatura de la entrada del aire de condensación por lo que tenemos
siempre ∆T total = constante.

Figura 18. Representación del funcionamiento de un tubo capilar

Tc = 45ºC Tc = 26ºC

Ta = 30ºC Ta = 11ºC
∆T total = 15ºC ∆T total = 15ºC

Tc: Temperatura de condensación; Ta: Temperatura aire de entrada

Según el esquema Se presentan unas supuestas condiciones para las épocas de


invierno y verano, dando al condensador una entrada de aire de 30ºC y una presión de
condensación de 16,2 bar con R22. Está presión da una temperatura de condensación
de 45ºC. El ∆T total del condensador es de 15ºC.
En invierno se tendrá una temperatura de 11ºC y como el ∆T total de la condensación
es constante la temperatura de la condensación será de 26ºC con una presión de 9,6
bar.

103
Dado que la alta presión cae desde la temporada de verano a la de invierno, el
diferencial de presión de la válvula de expansión experimenta ésta variación, por lo que
circula menos líquido en el evaporador y éste producirá menos vapor. El compresor
estará sobrepotenciado y la baja presión disminuirá. El sistema parará por presostato
de baja presión.
En invierno hay que procurar mantener la presión de alta con un valor medio anual.

Condensadores enfriados con agua:


Los sistemas que emplean condensadores enfriados con agua se dividen en:

1. Sistema de agua desperdiciada o no recirculada.


2. Sistema de agua recirculada.

En los sistemas de agua desperdiciada el agua suministrada al condensador se puede


obtenerse por medio de la tubería de agua potable con descarga al drenaje (en tierra) (o
también puede ser tomada de un poso, río o lago), o bien, de la caja de mar y descarga
al costado (en un barco). En los sistemas de agua recirculada, el agua de salida del
condensador es enviada a una torre de enfriamiento donde su temperatura es reducida
hasta la temperatura de entrada al condensador.
En general, la cantidad de agua circulando a través del condensador determina el
diseño del circuito de agua en el condensador.
Un factor importante es la suciedad de los tubos. Esta es debida a sales y minerales
contenidas en el agua las cuales precipitan y se adhieren a la superficie de los tubos,
pero también se debe al fouling, organismos acuáticos que se introducen en las
tuberías adhiriéndose a ella y reproduciéndose, dada las condiciones favorables de
temperatura para su desarrollo. De esta manera, reducen tanto el flujo de agua de
circulación como la transferencia de calor en el condensador.

En general, la razón de suciedad está influenciada por:

1. La cantidad de agua utilizada con respecto a la cantidad de impurezas


contenidas en ella.
2. La temperatura condensante.
3. la frecuencia de limpieza de los tubos con respecto al tiempo total de
funcionamiento.

104
Se recomienda que la velocidad del flujo de agua no sobrepase de los 10 pies por
segundo, debido a que velocidades mayores causarán erosión en los tubos, sobre todo
en los cambios de dirección del flujo de agua.

Tabla 24. Factores de incrustación – agua

Temperatura del agua 125ºF o menos.


Tipos de agua Velocidad del agua pies/seg.
3 pies y menos Más de 3 pies
Agua de mar 0,0005 0,0005
Agua salada 0,002 0,001
De estanque con torre de enfriamiento, atomizada: con tratamiento 0,001 0,001
sin tratamiento 0,003 0,003
Agua de la ciudad, de pozo o manantial (tales como Great Lakes) 0,001 0,001
Great Lakes 0,001 0,001
Agua de río: Mínimo 0,002 0,001
Mississippi 0,003 0,002
Delaware, Schuylkill 0,003 0,002
East River y Bahía de New York 0,003 0,002
Chicago Sanitary Canal 0,008 0,006
Fangosa o con sedimentos 0,003 0,002
Dura (más de 15 gramos) 0,003 0,003
Chaquetas de motores 0,001 0,001
Destilada 0,0005 0,0005
2,16gpm por tubo es equivalente a una velocidad del agua de 3 pies por segundo.

Fuente: DOSSAT, ROY J., 1980. Principios de Refrigeración. Compañía editorial Continental, S.A. México.

Básicamente los condensadores enfriados con agua son de tres tipos:

 De doble tubo.
 De casco y serpentín.
 Acorazados.

El condensador de doble tubo consiste en dos tubos, uno dentro del otro. El agua
circula por el tubo interior y el refrigerante en la sección anular, ambos fluidos circulando
en direcciones opuestas, ya que de esta manera se obtiene una mayor temperatura
media entre los fluidos produciendo la mayor transferencia de calor.
Los condensadores de casco y serpentín son construidos de uno o más tubos
descubiertos o de serpentín de tubos aletados encerrado en un cilindro de acero. El
agua circula a través del serpentín mientras que el refrigerante circula rodeando los
serpentines. El agua ingresa al cilindro por la parte superior de este y se condensa al
estar en contacto con los serpentines. Debe tenerse el cuidado de no sobrecargar el
sistema de refrigerante puesto que una excesiva acumulación del refrigerante líquido en
el condensador tenderá a cubrir en demasía la superficie condensante (del serpentín),
provocando un aumento de la presión y temperatura de descarga.
Muchos de los condensadores de cilindro y serpentín cuentan con un segundo circuito
de agua, las que se conectan en serie para sistemas de agua desperdiciada y en

105
paralelo para sistemas de agua recirculada.
Estos condensadores se utilizan en instalaciones de hasta 10 toneladas de capacidad
de refrigeración y su limpieza se realiza a través de productos químicos hechos circular
juntamente con el agua.

Los condensadores acorazados consisten en un cilindro de acero en cuyo interior se


disponen un número determinado de tubos (de acero o de cobre) paralelos entre si y
unidos a un cabezal de tubos. El agua condensante circula por los tubos, descubiertos o
de superficie alargada. El refrigerante se encuentra en el cilindro entre los cabezales de
tubo. El agua circula por la sección anular entre el cabezal de tubos y las placas
extremas. Estos desviadores son los que determinan el número de pasos del agua por
el condensador de extremo a extremo antes de salir. Para cualquier número total de
tubos, el número de tubos por paso varía inversamente con el número de pasos.
Las placas de los extremos se quitan para realizar la limpieza mecánica de los tubos.

Condensadores evaporativos:
Un condensador evaporativo está diseñado para conservar el agua y funciona como
conjunto condensador – torre de enfriamiento, y se utiliza tanto agua como aire.
El agua es bombeada desde un deposito inferior de la unidad hasta el cabezal de
atomización, la que se realiza hacia abajo pasando entre los serpentines, por donde
circula el refrigerante, para caer nuevamente en el depósito inferior.

Figura 19. Esquemas ilustrativos de condensadores

Entrada del agua


Salida del agua

Entrada del agua Salida del agua

Circuito de agua conectado para flujo paralelo. Tapa

Entrada del agua


Entrada vapor refrigerante

Circuito de agua conectado para flujo en serie.


Salida de agua

Entrada de agua

Condensador de doble tubo enfriado con agua. Salida refrigerante condensado

106
Figura 20. Representación de un Condensador Evaporativo.

Salida de aire
Soplador

Entrada de aire Sistema de rociadores


Transmisión
por correas Entrada vapor
refrigerante
Bomba

Placa deflectora Salida refrigerante


condensado
Línea de succión

Flotador
Depósito de agua

El aire tomado del exterior por medio de un soplador se hace circular en forma
ascendente. La bomba y el soplador pueden o no compartir un mismo motor.
Este es un proceso de enfriamiento evaporativo donde el agua es evaporada debido a
la atomización y al paso del aire por medio de la superficie humedecida del
condensador, donde la fuente de calor vaporizante el vapor refrigerante circulante por el
serpentín del condensador. Todo el calor cedido por el refrigerante es liberado del
condensador tanto como calor sensible como calor latente (humedad) en la descarga
del aire. Puesto que la temperatura y la humedad del aire que ingresa al condensador
aumentan a medida que se desplaza al interior del condensador, la efectividad del
condensador depende en parte de la temperatura de bulbo húmedo del aire de entrada.

A menor temperatura de bulbo húmedo del aire de entrada al condensador, mayor


efectividad del condensador.
El serpentín se construye de tubo descubierto para facilitar su limpieza y eliminar las
incrustaciones.
Por lo general, la capacidad de los condensadores evaporativos aumenta al aumentar la
cantidad de aire que circula por el condensador. En lo que respecta al agua, esta debe
ser la necesaria como para mantener lo suficientemente humedecida los tubos del
serpentín y así tener el mínimo de incrustaciones. No obstante lo anterior, una excesiva
razón de flujo de agua trae como consecuencia el aumento de los requerimientos de
potencia de la bomba sin aumentar la capacidad del condensador.
Se sabe que no existe el proceso reversible ideal, por lo que parte de las pérdidas en

107
estos condensadores tienen que ver con la pérdida de agua por evaporación, arrastre y
sangrado (drenado).
Algunos condensadores evaporativos cuentan con un serpentín de
dessobrecalentamiento al cual ingresa el vapor de alta presión proveniente de la salida
del compresor, para luego pasar por los serpentines del condensador, esto permite
disminuir el grado de sobrecalentamiento del refrigerante que sale del compresor y así,
aumentar la eficiencia total del condensador y a disminuir la cantidad de incrustaciones
en los tubos humedecidos debido a la menor temperatura de éstos, a la vez que se
aumenta la cantidad de líquido subenfriado en el tanque receptor del condensador.

1.5 Filtros y Dispositivos de Control

Innumerables son los tipos de filtros y dispositivos de control aplicables, entre todas las
áreas de la industria, a los sistemas de refrigeración. Por ello, sólo se mencionaran
algunos que resultan básicos para el funcionamiento de una planta de refrigeración
sencilla.
Dentro de la enorme gama de filtros disponibles se encuentras los de tipo FV y los
deshidratantes. Los filtros FV se utilizan para prevenir que la suciedad entre en las
válvulas y en otros componentes. Estos se deben instalar en la entrada del sistema
para retener la suciedad proveniente de las líneas de las tuberías: cordones de
soldadura, virutas de corte de rosca, gravilla, etc. Además, reducen el riesgo de bloqueo
y aumentan la funcionalidad de las unidades individuales así como del sistema
completo. El cuerpo del filtro es de latón. El cartucho es de malla metálica de níquel. El
cartucho del filtro se puede sustituir fácilmente. El tamaño de la malla es de 0,46 mm;
40 por pulgada.

108
Sin embargo, cumple tres funciones principales:

1. Absorbe la humedad que pudiera estar presente en el circuito.


2. Neutraliza los ácidos que deterioran los motores eléctricos de los compresores
herméticos y semiherméticos, y que pueden causar el cobreado de todos los
tipos de compresores.
3. Retienen las partículas sólidas, fragmentos de metal, óxidos formados en la
soldadura, etc., ya que generalmente cuentan con una malla metálica.

Un filtro deshidratante puede ser instalado tanto en la fase líquida o en la fase vapor del
circuito, aun cuando el secado en la fase líquida es mucho más efectivo que en la fase
vapor (para refrigerantes en que la solubilidad del agua es baja). En la fase vapor se
logra un equilibrio entre el agua absorbida y el vapor de agua contenido en el gas,
mientras que en la fase líquida el equilibrio entre el agua absorbida por el agente
deshidratante y el agua disuelta en el agua, depende de la solubilidad del agua, lo que
quiere decir que un fluido refrigerante u otro será más fácil de secar que otro
dependiendo de cuan soluble sea el agua en dicho refrigerante; por ejemplo: para el
R-12 es mas conveniente instalar un filtro deshidratante en la fase líquida y para el R-22
instalarlo en la fase vapor. Por lo anterior, la elección de instalar un filtro deshidratante
en una u otra fase dependerá del refrigerante a utilizar en el sistema.
En todo caso, para lograr óptimos resultados, la instalación de un filtro deshidratarte en
la fase líquida debe ser acompañada por la instalación de un filtro deshidratarte en la
fase vapor, y no uno en reemplazo del otro.
Básicamente, se utilizan cuatro tipos de agentes deshidratantes en estos filtros, estos
son:

Silica Gel:
Es efectivo y de rápida acción ante la humedad; apropiado para bajas temperaturas.
Puede ser regenerado por circulación de aire seco y caliente. Posee una baja
capacidad de absorción de ácidos.
Zeolitas Sintéticas (Molecular Sieves):
Posee una gran capacidad de adsorción de la humedad en todo rango de temperatura
así como de ácidos. De acción más lenta que la silica gel, es recomendado para bajo
contenido de humedad.

Alúmina activada (óxido de aluminio):


Similar capacidad de adsorción que la silica gel, no se recomienda para altas
temperaturas. Posee una mejor capacidad de adsorción de ácidos que la silica gel y

109
que las zeolitas sintéticas. Empleados en los filtros de limpieza luego que se ha
quemado un motor.

Carbón activado (carbón de leña):


Al igual que el anterior, se utiliza en filtros de limpieza en equipos donde se ha quemado
el motor y presenta una buena adsorción de ácidos.

Algunas consideraciones generales sobre los filtros deshidratantes tienen que ver con
su instalación en posición vertical, con la salida hacia abajo (nunca hacia arriba) y en la
parte de menor temperatura (cuando se realiza en la fase líquida), esto generalmente
sucede a continuación del dispositivo de expansión y en lo posible en posición vertical.
Debe existir la posibilidad de quitar el filtro para su reemplazo y al hacerlo evitar dañar
el núcleo de mismo.

Figura 21. Construcción de un filtro secador.

Agente
deshidratante

Existen seis tipos básicos de controles del flujo refrigerante, estos son la válvula de
expansión manual, la válvula de expansión automática, la válvula de expansión
termostática, el tubo capilar, la válvula de flotador de presión baja y la válvula de
flotador de presión alta.

110
Cualquiera sea el tipo del que se trate sus funciones a cumplir son:

1. Medir el refrigerante líquido en la tubería de líquido que va al evaporador con una


rapidez proporcional a la que se produce la vaporización.
2. Mantener un diferencial de presión entre los lados de alta y baja presión del
sistema para permitir la evaporación del refrigerante a la baja presión del
evaporador y ala vez, permitir la condensación del mismo a las condiciones de
alta presión del condensador.

Válvula de expansión manual:


Estas son válvulas de aguja operadas manualmente cuya razón de flujo líquido a través
de ella depende del diferencial de presión del orificio de la válvula y del grado de
abertura de la válvula, lo que se efectúa manualmente.
La principal desventaja de éste tipo de válvulas es que no responden ante los cambios
de carga del sistema, debiendo ajustarlas de manera manual cada vez que cambie la
carga del sistema a fin de limitar al evaporador, dependiendo de si la carga aumenta o
disminuye; también debe operarse manualmente para cerrarla o abrirla cada vez que el
compresor parte y para, siendo de operación incomoda y requiere estar pendiente de
ella.

Válvulas de expansión automática:


Esta válvula prácticamente consiste en una aguja y asiento, de un diafragma de presión
y de un resorte, cuya tensión se puede regular por medio de un tornillo de ajuste.
Generalmente se instala un filtro a la entrada de la válvula (fase líquida), con el fin de
evitar el ingreso de partículas extrañas que pudieran dañar la válvula o interrumpir el
flujo del refrigerante.
Las funciones de la válvula de expansión automática son las de mantener una presión
constante en el evaporador inundado alimentando una mayor o menor cantidad de flujo
a la superficie del evaporador, en respuesta a los cambios de carga que se presenten
en él.
La característica de presión constante resulta de las interacciones de dos fuerzas
opuestas:

1. La presión en el evaporador.
2. La tensión del resorte.

111
Figura 22. Esquema de una válvula de expansión automática

Tornillo de ajuste

Resorte

Diafragma Presión
del resorte

Aguja y asiento

Presión vapor

Salida
Filtro

Entrada

La presión ejercida por el evaporador actúa sobre el diafragma para mover la válvula
hacia la posición de cerrado, mientras que la tensión del resorte actúa en sentido
contrario para mover la válvula hacia la posición abierta. Cuando el compresor está en
funcionamiento, la válvula mantiene en equilibrio la presión del evaporador con la
tensión del resorte.
Antes de la puesta en servicio la planta se debe regular la tensión del resorte (por
medio del tornillo de ajuste) a la presión deseada en el evaporador, de esta manera la
válvula funcionará automáticamente para regular el flujo de refrigerante líquido,
independiente de la carga que se tenga en el evaporador.

Válvula de expansión termostática:


La función de este tipo de válvulas es asegurar la alimentación automática del fluido
frigorífico al evaporador, se basa en mantener un grado constante de
sobrecalentamiento de la succión a la salida del evaporador, esto permite mantener
lleno el evaporador bajo las condiciones de carga del sistema, sin peligro de que llegue
líquido a la succión del compresor.
La característica de operación de las válvulas termostáticas está relacionada por la
interacción de tres fuerzas independientes:

1. La presión en el evaporador.
2. La presión ejercida en el resorte.
3. La presión ejercida por la mezcla líquido – vapor que se tiene en el bulbo remoto.

112
Dentro de las válvulas termostáticas se distinguen las de expansión termostática con
igualación de presión interna y las igualización de presión externa.

Válvula de expansión termostática con igualización de presión interna:


Este tipo de válvulas conviene usarlas en instalaciones de baja potencia frigorífica
debido a que la pérdida de carga en el evaporador es insignificante y a que el
evaporador tiene una sola batería (sin distribuidor de líquido ni colector).

Figura 23. Válvula de expansión termostática con igualización de presión interna

Bulbo remoto

Diafragma Presión
del bulbo

Resorte Presión vapor


y del resorte
Tornillo de ajuste

Aguja y asiento

Principio de funcionamiento:
La válvula de expansión regula en función del sobrecalentamiento a la salida del
evaporador teniendo en cuenta que la presión y la temperatura son proporcionales.

Función de cierre:
f2: fuerza del muelle (regulación con tornillo)

f'2: fuerza externa, proviene de la presión del evaporador sobre la membrana

F2 = f2 + f'2

Función de apertura:
F1: acción de la presión del fluido del bulbo sobre la membrana

F1 = Pb x S

Si F1 > F2 apertura de la válvula

113
Si F1 = F2 equilibrio

Si F1 < F2 cierre de la válvula de expansión

En régimen permanente F2 es constante y es igual a F1 (la válvula está equilibrada)

Válvula de expansión termostática con igualización de presión externa:


Este tipo de válvulas, contrariamente a la anterior, conviene usarla en instalaciones de
gran tamaño como industriales y semi industriales puesto a la pérdida de carga
importante en el evaporador y a que los evaporadores tienen distribuidor de líquido y
multibateria.

Figura 24. Válvula de expansión termostática con igualización de presión externa

Bulbo remoto

Diafragma Presión
del bulbo

Resorte
Presión vapor
y del resorte
Tornillo de ajuste

Aguja y asiento

Principio de funcionamiento:
La presión de la salida del evaporador es inferior a la presión de la evaporación. La
válvula regula en función de la presión de salida del evaporador y presión de la
evaporación, teniendo en cuenta la pérdida de carga en el evaporador.

Fuerza de cierre:
f2: fuerza del muelle

f '2: fuerza de la presión de la salida del evaporador (fluido) sobre la membrana

F2 = f2 + f '2

114
Función de apertura:
F1: fuerza ejercida por el bulbo sobre la membrana

Si F1 > F2 la válvula se abre

Si F2 > F1 la válvula se cierra

Si F1 = F2 equilibrio

Sobrecalentamiento anormal:

Sobrecalentamiento importante > 8°C


Cuando la última molécula de gas se evapora muy pronto nos indica la falta de fluido.
Sobrecalentamiento débil < 5°C
Este tipo de funcionamiento es realmente peligroso porque el compresor puede tener
fácilmente un golpe de líquido, esto significa una mala regulación de la válvula de
expansión termostática o que esté mal seleccionada.

Influencia del sobrecalentamiento sobre la potencia frigorífica:


Mas líquido tenemos en la evaporadora más potencia tendremos, sobre todo cuando no
tenemos líquido en la zona de sobrecalentamiento. Esto quiere decir que si el
sobrecalentamiento (5ºC. 8ºC) es bajo desde luego es mucho mejor tanto para el
rendimiento como para el compresor (riesgo mínimo para tener golpe de líquido).

Sobrecalentamiento importante:
La válvula está casi cerrada no deja pasar más que un poco de líquido: la potencia es
totalmente baja y sobre el aire también es débil, la presión de baja está más baja de lo
normal lo podemos ver a la salida de la válvula de expansión que está escarchada.

Menos sobrecalentamiento:
La válvula abierta, deja pasar el fluido sin problema el sobre el aire está bien. Pero
el compresor puede tener un golpe de líquido.

Influencia de la temperatura del aire:


Normalmente cuando la temperatura de la cámara es más baja es necesario prolongar
la línea de baja por la sencilla razón, la válvula queda abierta, el evaporador lleno de
líquido manteniendo el sobrecalentamiento bajo, el compresor sin tener golpes de
líquido y la higrometría %HR y el Dqtotal son constantes.

115
Bombeo de la válvula de expansión termostática:
La válvula está regulada inicialmente para un sobre calentamiento de 7ºC.
- Abrimos la válvula (una vuelta) y la válvula empieza a bombear, el recalentamiento
varía de 2ºC a 14ºC.
- Abrimos la válvula una vuelta y ahora tenemos un sobrecalentamiento llevaría desde
0ºC a 12ºC, si ponemos la mano sobre la línea de aspiración notamos como los golpes
de líquido pasan a través la misma línea, de manera periódica.
Ahora sabemos que cada vez que abramos la válvula una vuelta cada vez la potencia
de la misma es mayor, por fin cuando la válvula empieza a bombear el líquido podemos
decir que la válvula y el evaporador están trabajando en la máxima potencia.

Montaje de la válvula de expansión termostática:


El bulbo debe montarse a la salida del evaporador, en la parte horizontal del tubo de
aspiración, para montarlo hay que tener en cuenta la posición: Tiene que ser entre 8 y
4h, para evitar que tenga mal señal (aceite dentro la tubería de baja).
El igualizador tiene que ser montado a después del bulbo.

Figura 25. Diseño las Válvulas de expansión termostática, tipos T2 y TE2

T2: Presión de igualación interna.


TE2: Presión de igualación externa.

116
Generalmente, para obtener un óptimo funcionamiento la válvula de expansión
termostática, esta debe ser instalada lo más próximo posible del evaporador.

Tubo capilar:
El tubo capilar es el más simple de los controles de flujo refrigerante, consiste en una
tubería de cierta longitud y sección reducida, instalada entre el condensador y el
evaporador. Producto de la gran resistencia por fricción que resulta de lo longitud y
estrecha sección, por efecto de estrangulamiento se forma gradualmente el gas en el
tubo a medida que cae la presión del líquido a un valor inferior a la presión de
saturación; el tubo capilar actúa dosificando la cantidad de líquido refrigerante que se
envía al evaporador a la vez que mantiene la diferencia de presión entre el condensador
y el evaporador.
Para cualquier longitud y diámetro de tubo especificado la resistencia del tubo es
constante, de modo que la razón de flujo circulante en cualquier instante de tiempo es
proporcional a la diferencia entre las presiones de evaporación y de condensación del
sistema. Si el sistema funciona con eficiencia y está equilibrado conforme a las
condiciones de operación de diseño, la longitud y al diámetro del tubo deben proveer
exactamente la misma capacidad del compresor para las condiciones de diseño. Si esto
no fuese así, es posible que se llegue al equilibrio entre la capacidad del tubo y la del
compresor en condiciones no de diseño.
Una elevada restricción en el tubo capilar da como resultado una disminución en la
presión de succión y un aumento de la presión condensante; así entonces, se reduce la
capacidad del compresor y la capacidad total del sistema será inferior a la de diseño.
Al contrario, si la resistencia ofrecida por el tubo capilar es reducida, por lo que la
capacidad de flujo del tubo será mayor a la del compresor a las condiciones de diseño
provocando una sobrealimentación en el evaporador y se correrá el riesgo de que
pueda llegar refrigerante en estado líquido al compresor.
Un sistema operando con un dispositivo de control de flujo refrigerante tipo tubo capilar
tendrá su máxima eficiencia sólo para algunas condiciones de operación. Sin embargo,
dado que el tubo capilar tiene un grado de autocompensación, si es debidamente
diseñado y aplicado, el sistema tendrá un servicio satisfactorio para un rango razonable
de condiciones de operación.
El tubo capilar difiere de los demás controles de flujo refrigerante, en que no cierra ni
detiene el flujo de líquido al evaporador durante el ciclo de paro. Cuando para el
compresor, se igualan las presiones de alta y baja del sistema por medio del tubo
capilar, el líquido residual que se encuentra en el condensador pasa hacia el
evaporador, de menor presión, donde permanece hasta que nuevamente se inicia el
ciclo del compresor. Por ésta razón, la carga de refrigerante debe ser la mínima para

117
satisfacer les necesidades del evaporador y a la vez mantener un sello líquido en el
condensador a la entrada del tubo capilar durante la última parte de la operación del
ciclo.
Es preferible que el tubo capilar quede soldado a la tubería de succión en algunos
tramos para proporcionar una adecuada razón de transferencia de calor entre ambos
para evitar la formación instantánea de gas en el tubo capilar, el cual es formado por la
expansión gradual del líquido a medida que su presión se reduce, lo que disminuye
considerablemente la capacidad de flujo en el tubo capilar. Cuando el tubo capilar no se
encuentra adherido a la tubería de succión, el tubo debe ser lo suficientemente reducido
para compensar la acción estranguladora del vapor en el tubo capilar.

Figura 26. Representación del funcionamiento de un tubo capilar

Tubo capilar
Temperatura de la cámara

Entrada líquido a la
presión de descarga

Temperatura y Presión
de evaporación

Salida vapor a la
presión de aspiración

Sobrecalentamiento

Válvula de flotador de presión baja:


Su nombre proviene de su instalación en el lado de baja presión del circuito y tiene por
función mantener un nivel constante de líquido en el evaporador regulando el flujo de
refrigerante líquido de acuerdo a la rapidez a la que el suministro de líquido está siendo
agotado por la carga del evaporador. Su operación responde a todas las condiciones de
carga independiente de la temperatura y presión que se tenga en el evaporador y está
diseñada para operar en forma continua o intermitente. Para operar en forma continua
la válvula tiene una acción estranguladora modulando la posición abrir o cerrar
dependiendo de la cantidad de refrigerante requerida en el evaporador en respuesta a
los mínimos cambios que se tengan del líquido en el evaporador. Para operación
intermitente, esta válvula también está diseñada para responder a los niveles mínimos y
máximos del líquido, puntos en los cuales la válvula podrá estar completamente abierta

118
o cerrada de acuerdo a la posición que se tenga en el mecanismo que acciona la
válvula.
Las válvulas de flotador de presión baja pueden perfectamente utilizarse en múltiple o
en paralelo con válvulas de expansión termostática, aunque a veces basta una válvula
simple de flotador de presión baja para controlar el flujo de líquido para diferentes
evaporadores.

Válvula de flotador de presión:


Al igual que la válvula de flotador de presión baja, la válvula de flotador de presión alta
controla el flujo refrigerante para mantener el nivel de líquido en el evaporador de
acuerdo a la rapidez con que el refrigerante es vaporizado. No obstante, la válvula de
flotador de presión alta, a diferencia de la de presión baja, se ubica en el lado de
presión alta del sistema y controla directamente la cantidad de líquido en la cámara de
flotador, la cual se encuentra a alta presión.
El principio de control para alta presión se basa en que el refrigerante a alta presión
entra en el condensador donde comienza a condensar, debido a ello, el condensado se
acumula en el fondo del condensador y en la válvula de flotador. Cuando la capacidad
demandada, aumenta, el nivel de líquido en la válvula flotador aumentará, lo cual hará
que la válvula abra y el refrigerante se expanda hacía el separador, en el lado de baja
presión.
Siempre se condensa vapor en el condensador a la misma rapidez con que el líquido es
vaporizado, por ello la válvula de flotador de alta presión estará continua y
automáticamente alimentando de líquido al evaporador independientemente de la carga
del sistema y sin necesidad de que exista una diferencia de presión para activar la
válvula.
Cuando el compresor para, baja el nivel de líquido en la cámara del flotador provocando
el cierre de la válvula y permanecerá en dicha posición hasta que nuevamente el
compresor entre en funcionamiento.
La válvula de flotador para alta presión proporcionada por la compañía Danfoss está
equipada con una válvula de purga para eliminar los gases no condensables, como el
aire, de la parte superior de la válvula. Esto es muy útil si la válvula se tiene que revisar.

En la Figura 27 se muestra como funciona la HFI. En la posición (a) la válvula está


cerrada. Cuando el líquido en la válvula aumenta hasta el nivel de la posición (b), la
regleta se elevará aproximadamente a la mitad de su recorrido total, sin embargo, la
válvula sólo alcanzará el 25% de su capacidad máxima. La posición (c) muestra la
válvula completamente abierta. La curva muestra cómo el aumento de capacidad es

119
relativamente mayor de acuerdo al movimiento de la regleta. Esto asegura una
regulación adecuada para todo el rango de capacidad, desde carga total a carga
parcial.

Figura 27. Válvula Flotador para alta presión, tipo HFI

Cuando la válvula cierra, habrá todavía un pequeño by-pass sobre el asiento, el líquido
remanente se igualará lentamente a la presión de baja, por ejemplo durante la parada
del ciclo. Por lo tanto, el sistema se igualará automáticamente y el compresor podrá
arrancar sin una presión excesiva. El tamaño del by-pass es predeterminado y fijo en el
ajuste del conjunto de flotador. Sin embargo, el by-pass puede, si se requiere ser
ajustado a un mínimo recolocando la posición de la corredera (d).
De lo anterior, se observa que casi todo el refrigerante en condiciones normales se
acumulará en el lado de baja presión. En consecuencia, generalmente no es necesario
utilizar un recipiente de líquido en alta cuando se utiliza una válvula HFI.
La válvula HFI en si ha sido concebida para operar en plantas de R 717 (amoníaco),
pero para plantas que operan con refrigerantes distintos al amoníaco, se debe
determinar la capacidad de la válvula de acuerdo a los siguientes datos:

Tipo de Capacidad nominal (kW)


Constante válvula (K)
Válvula (R717, -10/+35ºC)

HFI 040 FD 400 16,79


HFI 050 FD 800 33,58
HFI 060 FD 1200 50,36

120
Flujo másico G = K √ ∆p * p (kg. / h)

Donde:

∆p = presión diferencial (bar)


p = densidad del líquido (kg/m3)
K = constante de válvula (de tabla superior)

Sin embargo, la densidad del refrigerante debe estar en el rango: de 500 a 700 Kg. /m3.
Para densidades fuera de este rango, es recomendable contactarse con el proveedor.

Figura 28. Control de alta presión en un sistema enfriador de agua

Compresor

Vapor

Líquido

Presión de alta
Válvula flotador
HFI

Condensador Enfriadora de agua


de alta presión (evaporador)

Figura 29. Especificación de la válvula Flotador para alta presión,


tipo HFI
1a. Carcasa
1b. Brida (carcasa)
1c- Brida (entrada)
1d. Brazo (descarga)
3 Tapa final con
cilindro
4 Juego de tornillos
5 Tubería
6 Junta
7 Válvula
8 Junta
9 Flotador

Volúmenes

Volumen interno (grueso): 8.2 × 10–3 m3


Volumen interno con flotador: 6.4 × 10–3 m3
Volumen de líquido a máx. nivel: 4.6 × 10–3 m3
Volumen de líquido a mín. nivel: 1.6 × 10–3 m3

121
Válvula reguladora de agua:
La razón de flujo de agua a través del condensador enfriado con agua para un sistema
de agua recirculada o no, es automáticamente por una válvula reguladora del caudal de
agua, la que se instala en la tubería de entrada del condensador.
Las válvulas de agua controladas por presión son usadas en instalaciones de
refrigeración con condensadores enfriados por agua para mantener una presión de
condensación constante bajo cargas de trabajo variables.
Las válvulas de agua pueden usarse con todos los líquidos refrigerantes comunes,
siempre que se respeten los rangos de trabajo de las válvulas, como también pueden
usarse con R 717 (amoníaco).
Las válvulas de agua se montan en la línea de agua, normalmente delante del
condensador y con el caudal en la dirección de la flecha. Es recomendable montar
siempre un filtro de suciedad delante de la válvula, por ejemplo el tipo FV, para evitar
suciedad en las partes móviles de la válvula.
Para prevenir vibraciones en el fuelle, el cuerpo se conecta, por medio de un tubo
capilar, a la línea de descarga detrás del separador de aceite.
El tubo capilar se debe conectar en la parte superior de la línea de descarga para evitar
un llenado de aceite o posible suciedad.

Figura 30. Instalación de una válvula de agua y filtro FV

Agua de salida
Vapor refrigerante

Condensador
Agua de entrada

Refrigerante condensado
Filtro tipo FV

Válvula de agua
con tubo capilar
Tanque receptor
del condensado

122
Cuando el compresor está trabajando, la válvula actúa modulando la razón de flujo de
agua a través del condensador en respuesta a los cambios de la presión de
condensación. Al aumentar la presión tiende a presionar más los fuelles, lo que permite
que la válvula abra, contrarrestando la tensión del resorte. Por otro lado, al disminuir la
presión condensante, la válvula reduce la razón de flujo de agua cerrándose. Aun
cuando las válvulas reguladoras del caudal de agua tienden a mantener constante la
presión de condensación dentro de ciertos límites, la presión de condensación será
mayor durante los períodos de carga pick que en los períodos de carga ligera. Todo lo
anterior revela que la válvula abrirá o cerrara dependiendo de los cambios de presión
experimentados en el condensador.
Normalmente para realizar la selección de una válvula de agua sólo basta con indicar el
diámetro de la tubería donde se ha de instalar.
Este tipo de válvulas resulta muy conveniente en aquellas instalaciones dónde la
temperatura de entrada del agua al condensador afecta la capacidad y eficiencia total
de la planta, como por ejemplo en un barco cuyo track de navegación contempla aguas
con notables diferencias de temperaturas de acuerdo a la ubicación en el tiempo de la
embarcación, así como también, en relación a las estaciones del año en la cual se
realiza la navegación, tal como se ilustra en la Tabla 25.

Tabla 25. Variación de la temperatura del mar


respecto de la posición y del tiempo

(DATOS TOMADOS EN NAVEGACIÓN)

Latitud 29º 48` S 32º 46` S 52º 39` S 52º 7` S 47º 35` S 38º 2,7` S
Longitud 71º 40` O 71º 32` O 74º 37` O 75º 39,6` O 76º 10,2` O 74º 4,9` O
Fecha 15/04/2005 20/04/2005 15/05/2005 16/05/2005 17/05/2005 19/05/2005
1300
Hora 256 140 400 1310 1210 1400
(Hora chilena)
T SW (ºC) 13,5 12,5 6,5 10 10,5 12,4
Latitud 32º 46` S 36º 44` S 36º 27,4` S 34º 2` S
Longitud 71º 32` O 73º 8` O 72º O 72º 7` O
Fecha 25/05/2005 27/05/2005 28/05/2005 31/05/2005 01/06/2005 03/06/2005
Hora 1715 954 1441 807 1320 1402 900
T SW (ºC) 11,6 11,7 11,8 11,8 11,6 12,6 13,3

123
Visores:

Tienen por función indicarnos el estado del fluido frigorífico en el conducto del líquido de
la instalación y la existencia de humedad en el circuito, también se pueden utilizar para
indicar la entrada de aceite al compresor viniendo del separador de aceite.
Están fabricados de latón matizado al caliente. El indicador de la humedad contiene una
sal química que al variar la humedad cambia de color al contacto con el fluido frigorífico.
El color verde indica que la humedad es mínima de la que se puede tener normalmente
en una instalación. El color amarillo indica y garantiza que hay efectos nocivos (acidez).
Estos cuerpos provienen de la humedad. Cuando el color amarillo aparezca hay que
cambiar el deshidratador e intervenir la máquina. Una falta de líquido o subenfriamiento
se señala en el visor de líquido (burbujas).

2 Contaminantes

2.1 El Aire y el Nitrógeno

El aire obstruye el paso de la carga refrigerante, por lo que debe eliminarse. Una
pequeña porción de aire circulando en el sistema no produce trastornos visibles pero sí
a largo plazo. El aire atmosférico tiene un contenido de humedad que, al ingresar al
circuito, provocará la oxidación de las partes de hierro y acero, así como el aceite, al
cual enloda.
Tanto el aire como otros gases, dentro de los cuales se encuentra el nitrógeno, son
considerados como no condensables. Además, son difíciles ce comprimir a las
temperaturas de operación del compresor, lo que provoca un aumento de presión al
interior del cilindro, así como de la temperatura en la cabeza del pistón y en la válvula
de descarga, partes en las cuales se registran las mayores temperaturas del circuito.
Este aumento de temperatura trae inconvenientes en las reacciones químicas entre el
aceite y el refrigerante, ya que por cada 10ºC de aumento de la temperatura la
velocidad de una reacción química se duplica. Por lo que un exceso de aire provocará
gran inestabilidad en el sistema, dada la reacción entre el aceite, el refrigerante y el aire
a una velocidad mayor que la normal.
El nitrógeno es utilizado como protección durante las operaciones de soldadura, ya que
desplaza el aire y evita la oxidación de las tuberías de acero o cobre a las temperaturas
de soldadura. El caudal de nitrógeno necesario para esta labor está entre los 60 a 90
litro por minuto. Aunque el contenido de humedad de éste gas es reducido se
recomienda la instalación de filtros deshidratantes. También, este gas es utilizado para

124
evitar la corrosión interna de los compresores en el trayecto de su despacho hasta su
instalación. Aun que el nitrógeno es menos peligroso que el aire, posee un coeficiente
de compresión mucho menor al del aire, motivo por el cual debe ser eliminado para
evitar el sobrecalentamiento del compresor.

2.2 El Agua

Un exceso de agua en un sistema de refrigeración provocará:

1. Formación de hielo o hidratos en la válvula de expansión o en el tubo capilar,


bloqueando parcialmente el flujo de refrigerante, pudiendo dicho bloqueo ser
total.
2. Herrumbre, corrosión, enlodado del aceite y deterioro general del sistema.
3. La presencia de agua agrava el efecto producido por otros contaminantes, así
como la agresividad de los ácidos formados en la reacción entre el aceite y el
refrigerante.

Los hidratos son sólidos y de aspecto similar al del hielo o escarcha. Son complejas
moléculas resultantes de la mezcla de agua y refrigerante y se pueden formar a
temperaturas superiores a la del hielo.
El contenido máximo recomendado de agua presente en el sistema es de 10 partes por
millón, aun cuando los aceites refrigerantes pueden soportar un contenido de hasta 30
partes por millón de agua.
En todo caso, es preciso instalar filtros deshidratantes que nos aseguren el mínimo
contenido de agua en el circuito.

2.3 Óxidos

Los principales óxidos que pueden encontrarse en un circuito de refrigeración son:

1. Oxido férrico (Fe2O3), rojo.


2. Oxido férrico – ferroso (Fe3O4), negro.
3. Oxido cuproso (Cu2O), rojo.
4. Oxido cúprico (CuO), negro.

125
Los óxidos de hierro son provocados mayoritariamente por la presencia del aire o agua.
Los óxidos de cobre generalmente se forman por procesos de soldadura mal realizados.
Los óxidos pueden reaccionar formando sales metálicas corrosivas cuya acción en
presencia de agua puede durar indefinidamente.

2.4 Partículas Sólidas

La mayor parte de las partículas sólidas son introducidas por negligencia durante la
instalación y reparación del sistema. Al instalar las cañerías y los accesorios no se
deben forzar, puesto que puede existir desprendimiento de partículas metálicas.
Durante el período de prueba de un compresor nuevo pueden aparecer finas partículas
metálicas, pudiendo aparecer también durante este proceso en otras partes del sistema.
Las partículas sólidas pueden obstruir el dispositivo de expansión y provocar desgaste
en el compresor.
Aun cuando no todos los compresores cuentan con un filtro de succión es
recomendable disponerlo en el circuito ya que su función es retener las partículas
sólidas que pudieran estar circulando en el sistema, protegiendo al compresor.

2.5 Otros Contaminantes

Los siguientes contaminantes son menos frecuentes, pero también pueden provocar
problemas en el sistema.

Anticongelante:
No se recomienda el uso de agentes anticongelantes ya que por poseer una estabilidad
dudosa pueden reaccionar con los metales del equipo contaminando el sistema,
especialmente a altas temperaturas. Así mismo, pueden acelerar el deterioro del
equipo. Por estos motivos, el agregar anticongelante al circuito es motivo de cambiar
totalmente el aceite y del refrigerante.

Fundentes de soldadura:
Generalmente, estas sustancias son reactivas, corrosivas y prácticamente insolubles en
los refrigerantes Freón. El fundente es el peor contaminante de un sistema de
refrigeración, ya que sólo 3 gramos de fundente en una planta de 25 Kg. de R-22 o de
R-502 afecta la válvula de expansión o el tubo capilar producto de su insolubilidad. Es
muy difícil eliminar el fundente de un componente del circuito, debiendo reemplazarse.

126
Solventes:
Los solventes son utilizados para realizar acciones de limpieza y desengrase de piezas
en fabricación. Los contaminantes volátiles y solventes pueden ser eliminados
realizando una evacuación completa del sistema antes de cargar el refrigerante. Los
solventes clorados son menos estables que los refrigerantes Freón y pueden
descomponerse a altas temperaturas. Aunque el Freón 11 (utilizado como solvente de
limpieza) posea mayor estabilidad que los solventes clorados, es menos estable que el
R-12 y el R-22, especialmente a altas temperaturas y en presencia de agua, por lo que
debe ser eliminado.

La evacuación del sistema tiene por propósito:

 Eliminar el aire.
 Eliminar la humedad.
 Eliminar todo gas que pudiera estar disuelto en el aceite del compresor, si éste
estuviera cargado.

Tanto el método como el tiempo de evacuación dependen de:

 El volumen interno del sistema.


 La cantidad de agua líquida en el sistema.
 La capacidad de la bomba de vacío utilizada.
 La longitud y diámetro de las líneas de conexión.
 La presencia o no de aceite.

Antes de eliminar el agua debe ser evaporada para que pueda salir junto con el aire.

Evacuación de alto vacío:


Se requiere de un vacío de 0.05 a 0.1 Torr. (6.67*10-5 – 1.33*10-4 bar). Aunque es el
que presenta mayores garantías también es el más lento y requiere de una bomba de
vacío correspondiente al volumen interno del equipo. Para un sistema de 7 a 8 Kw. Se
recomienda una bomba de 90 rpm.

Evacuación triple:
Es el método más empleado dado su rapidez y no requiere de un vacuómetro especial.
El sistema es evacuado hasta unos 50 Torr. (6.67*10-2 bar) y luego se rompe el vacío
con vapor refrigerante Freón hasta llegar a la presión atmosférica, efectuando este

127
proceso tres veces. Al realizar la última evacuación el sistema está listo para realizar la
carga de refrigerante, siempre y cuando no se haya registrado un aumento de presión.

Evacuación con purga única:


Este es un método intermedio entre los dos anteriores y consiste en realiza una
evacuación hasta alcanzar 1 o 2 Torr. (1.33*10-4 – 2.67*10-3 bar), luego romper el vacío
utilizando R-22 y volver a evacuar hasta 2 Torr.

La longitud y el diámetro de las líneas de conexión es de mayor importancia que la


capacidad de la bomba.
Se recomienda la instalación de una trampa fría para proteger el aceite de la bomba de
vacío de la humedad excesiva que pudiera contener el sistema a evacuar. Además, la
humedad puede disminuir la capacidad de la bomba para lograr los vacíos requeridos.
Según el caso, el refrigerante contaminado puede ser recuperado mediante equipos
especialmente diseñados para ello, siempre y cuando no dañe por corrosión tanto la
unidad recuperadora como los cilindros empleados para su transporte.
El refrigerante altamente contaminado o descompuesto, no debe ser desechado en
lugares cerrados ni en lugares cercanos a la población, ya que pueden contener
productos de descomposición tóxicos. Es conveniente quemar el refrigerante no
utilizable en incineradores e instalaciones dispuestos para tal propósito.

3 Plan de Mantenimiento

3.1 Introducción

Una definición de mantenimiento podría ser la siguiente: todas las actividades


desarrolladas con el fin de conservar las instalaciones y equipos en condiciones de
funcionamiento seguro, eficiente y económico.
Como un objetivo básico, el mantenimiento procura contribuir por todos los medios
disponibles a reducir, en lo posible, el costo final de la operación de la planta. De este
se desprende un objetivo técnico por el que se trata de conservar en condiciones de
funcionamiento seguro y eficiente todo el equipo, maquinaria y estructuras de
tratamiento.
El personal de mantenimiento tiene dos puntos de vista para cumplir estos objetivos: el
aspecto humano y el técnico. El evitar los accidentes previene pérdidas humanas y de
grandes responsabilidades. Por el lado técnico, la maquinaria, las instalaciones y los

128
equipos bien mantenidos no provocarán pérdidas económicas y facilitarán la producción
continua y eficiente de la planta.

3.2 Definiciones generales

Generalmente no se hace distinción entre las diferentes clases de mantenimiento.


Popularmente, se conocen solamente dos tipos: el correctivo y el preventivo. Puede
decirse que la diferencia entre ambos es la misma que existe entre “tener” que hacer
una actividad de reparación y el realizarla “cuando esta se desea”. Sobre la base de
esta diferencia, se define:

Mantenimiento preventivo:
Es el conjunto de actividades que se llevan a cabo en un equipo, instrumento o
estructura, con el propósito de que opere a su máxima eficiencia, evitando que se
produzcan paradas forzadas o imprevistas. Este sistema requiere un alto grado de
conocimiento y una organización muy eficiente. Implica la elaboración de un plan de
inspecciones para los distintos equipos de la planta, a través de una buena
planificación, programación, control y ejecución de actividades a fin de descubrir y
corregir deficiencias que posteriormente puedan ser causa de daños más graves.

Mantenimiento correctivo:
Es el conjunto de actividades que se deben llevar a cabo cuando un equipo,
instrumento o estructura ha tenido una parada forzada o imprevista. Este es el sistema
más generalizado, por ser el que menos conocimiento y organización requiere.
Cuando se hace mantenimiento preventivo dentro de un sistema correctivo, se le llama
mantenimiento rutinario. Cuando se hace mantenimiento correctivo en un sistema
preventivo, se le llama corrección de falla. En la práctica, no es posible diferenciar
totalmente ambos sistemas.

Inspección:
Actividad sistemática de verificación periódica de las estructuras, equipos, etcétera, que
sirve para detectar condiciones que puedan causar su interrupción o deterioro excesivo.
El programa de mantenimiento constituye una sistematización de todas las actividades
y estrategias destinadas a prevenir los daños. Su objetivo básico es garantizar la
disponibilidad de la instalación para atender el programa de producción con calidad y
productividad y asegurar costos adecuados.

129
Servicio:
Realización de acciones rutinarias orientadas a mantener los equipos en óptimas
condiciones de funcionamiento y a prevenir desperfectos de mayor envergadura y
costo. Entre estas actividades están las siguientes: lubricación, ajustes, limpieza,
reemplazo de pequeñas partes, pintura, arreglo de jardines, etcétera.

Reparaciones:
Restauración o reemplazo de las partes defectuosas o gastadas, identificadas ya sea
por inspecciones o por interrupciones de la operación, para ponerlas en buenas
condiciones de funcionamiento.

Modificación:
Alteración de la configuración o diseño original de partes de un equipo o estructura o
cambio material con miras a reducir el costo y aumentar la eficiencia.

Sustitución:
Instalación de unidades nuevas en lugar de las existentes, que se han vuelto obsoletas
y que muchas veces se tornan antieconómicas o ineficaces debido al uso excesivo, o
generan costos elevados de mantenimiento por su mal funcionamiento.

3.3 Estrategias

Para llevar a cabo cualquiera de los dos tipos de mantenimiento mencionados,


modernamente se consideran cinco estrategias diferentes. Una combinación de estas
puede ser la estrategia óptima para llevar a cabo la conservación y mantenimiento de la
planta de tratamiento.
Mantenimiento programado:
Las acciones llevadas a cabo mediante esta estrategia se realizan a intervalos
regulares de tiempo o cuando los equipos se sacan de operación. Este tipo de actividad
requiere sacar de funcionamiento el equipo y solo puede ser bien planificada cuando la
falla es dependiente del tiempo de operación. Eso no es lo común en nuestras plantas
de tratamiento. Las actividades que son siempre factibles de programar son la
lubricación y la limpieza. Para llevarlas a cabo, los fabricantes de los equipos indican la
frecuencia con que se requieren. Con esta información se puede establecer la
programación correspondiente.

130
Mantenimiento predictivo:
El mantenimiento predictivo no es dependiente de la característica de la falla y es el
más efectivo cuando el modo de falla es detectable por monitoreo de las condiciones de
operación. Se lleva a cabo en forma calendaria y no implica poner fuera de operación
los equipos.
Entre las técnicas usadas en esta estrategia están las inspecciones, el chequeo de
condiciones y el análisis de tendencias.

Operar hasta la falla:


Esta estrategia no requiere planes por adelantado o ninguna otra actividad más que la
de asegurar que al momento de la falla se contará con los hombres, las herramientas y
los repuestos necesarios para atender la emergencia en el menor tiempo posible.
Desde todo punto de vista, esta es la estrategia menos deseable si se empleara como
la única por seguir.

Mantenimiento de oportunidad:
Esta es una manera efectiva de dar mantenimiento. Se hace uso de los tiempos de
parada de los equipos por otras estrategias empleadas o por paradas en la operación
de la planta. Se hace uso de los tiempos muertos. El esfuerzo desplegado en aplicar
esta estrategia puede ser muy efectivo desde el punto de vista económico.

Rediseño por obsolescencia:


Esta es la mejor alternativa cuando las fallas son demasiado frecuentes y la reparación
o los repuestos son muy costosos. Si se ejecuta bien, es una actividad de un solo
tiempo; todas las demás son actividades repetitivas.

3.4 Planificación

Se debe conocer que existen tres áreas básicas en la planeación del mantenimiento:

• El largo plazo;
• El corto plazo;
• Planes inmediatos.

La primera cubre la planeación a largo plazo de los requerimientos de mantenimiento y


está muy ligada a los proyectos de largo plazo del departamento de producción de la

131
empresa. Esta planeación debe llevarse a cabo en los niveles gerenciales y sus metas
se deben fijar a cinco o diez años. Aunque el nivel inicial de esta planificación es muy
elevado, los efectos de estos planes recaen sobre toda la organización. El propósito
fundamental del planeamiento a largo plazo es mantener los objetivos, las políticas y los
procedimientos de mantenimiento acordes con los objetivos fundamentales de la
empresa.
La planeación a corto plazo, la segunda área, contiene planes que se desarrollan con el
horizonte aproximado de un año. Esta recae bajo la responsabilidad directa de los jefes
de departamento. Para estos planes se toman en cuenta tres actividades básicas: la
instalación de equipo nuevo, el trabajo cíclico y el trabajo de mantenimiento preventivo.
Las tres deben estar incluidas en el programa de mantenimiento.
La tercera área contiene los planes inmediatos en la actividad del mantenimiento. Esta
actividad puede ser desarrollada por los técnicos en control del mantenimiento o por los
supervisores. Se incluye entre sus actividades una planificación diaria con el propósito
de reducir el tiempo utilizado en traslados y otras actividades que no constituyen el
trabajo directo sobre los equipos o instalaciones.
Sin una planificación día a día, se estaría dedicando realmente al trabajo tan solo 25%
de la fuerza laboral disponible. Como ejemplo, la manera de evitar viajes en exceso al
almacén para pedir herramientas y materiales es proveer al operario de una descripción
detallada del trabajo que se va a realizar antes de que lo inicie. Esta lista de materiales
y herramientas solo podrá lograrse en la medida en que se haya analizado previamente
dicha tarea. El jefe del taller será la persona idónea para hacer la planificación día a día.
Debe contarse también con los recursos necesarios.
Es muy importante notar que las tres áreas de planeación difieren enormemente en su
tipo de desarrollo y en su nivel administrativo. Sin embargo, todas deben llevarse a
cabo de una manera muy coordinada. Los objetivos y responsabilidades de la
planeación del trabajo varían muy poco, aunque sea llevado a cabo por un ingeniero de
planta, un jefe de taller o un planificador. Aunque los detalles de procedimientos varíen
un poco, las actividades necesarias para conseguir los objetivos comunes pueden
describirse como investigación, análisis económico, desarrollo del plan, ejecución y
evaluación.

3.5 Normas de Mantenimiento

Como parte fundamental del programa, se debe contar con un manual de normas en el
que se indiquen todos los procedimientos que se deben seguir por parte de los técnicos

132
al realizar servicios de mantenimiento. Para el diseño del manual de normas de
mantenimiento, se deben tener en cuenta los siguientes factores:

a) Las clases de equipos, estructuras y unidades de la planta.


b) Recomendaciones sobre mantenimiento de las casas fabricantes.
c) Experiencia adquirida en la operación de la planta.
d) Ensayos que permitan establecer frecuencias, personal requerido, etcétera, para las
operaciones de mantenimiento.
La aplicación de las normas depende fundamentalmente de la estrategia que se haya
determinado para el equipo o instalación. En el apéndice C se detallan algunos
aspectos que se deben considerar en la adopción de normas para diferentes equipos.

3.6 Elaboración y Organización de un Plan del Mantenimiento


Preventivo

Entre las principales ventajas del mantenimiento, podemos mencionar las siguientes:

• Mejor conservación de los equipos;


• aumento de la calidad y de la productividad;
• Disminución de paralizaciones imprevistas;
• Disminución de reparaciones;
• Reducción de horas extra de trabajo, y
• Reducción de costos.

La persona responsable de mantenimiento debe elaborar y poner por escrito un plan


de mantenimiento preventivo.

Esto significa que no se debe esperar a que se rompan las máquinas para
repararlas. De acuerdo a las recomendaciones del fabricante, se establecerán los
plazos y tipos de mantenimiento a realizar para cada máquina.

Se aprovechan los períodos de menor producción para hacer verificaciones más a


fondo del estado interno de las máquinas, en particular recambio de piezas,
rodamientos, etc.

Un plan de este tipo, llevado a cabo con disciplina y orden, prolonga la vida útil de las
maquinarias y reduce sensiblemente los desperfectos inesperados en plena etapa de
producción; ayuda a reducir los gastos de producción, tarea a la cual se debe apuntar
en un plan de gestión total de la calidad.

133
El programa de mantenimiento se elabora teniendo en cuenta lo siguiente:

Registro de equipos:
El primer paso para la elaboración del programa de mantenimiento será inventariar y
recopilar información de todos los equipos e identificar su ubicación física, según una
ruta que coincida con el recorrido del agua por las diferentes instalaciones y unidades
del proceso.
Una vez inventariados los equipos, se procede a agruparlos por secciones, codificarlos
y clasificarlos. Por ejemplo: sección de entrada, sección de tratamiento y sección de
salida del agua tratada. Cada equipo es codificado mediante un código alfanumérico. Si
existieran dos máquinas iguales que operen en una determinada sección —por ejemplo,
dos unidades de dosificación—, entonces las unidades quedarán codificadas como D1 y
D2, respectivamente.

Para la clasificación se debe tener en cuenta la criticidad del equipo:

Criticidad 1. Equipo absolutamente necesario para garantizar la continuidad de


operación de la planta. Su falta ocasiona graves perjuicios al servicio.

Criticidad 2. Necesario para la operación de la planta, pero puede ser parcial o


totalmente reemplazado.

Criticidad 3. No esencial para los procesos de la planta, fácilmente reemplazable.

Con la información recopilada sobre cada equipo, se elabora la ficha llamada “Registro
del equipo”, un formato que identifica al equipo y contiene las características y datos
más importantes, tales como los siguientes: código del equipo, sección, fecha de
adquisición e instalación, capacidad, fabricante, modelo, número de serie,
características técnicas, partes principales, criticidad, etcétera. La cantidad de estas
fichas dependerá de la cantidad de equipos que existan en la planta de tratamiento.
Los datos para llenar tales fichas se obtienen de las placas de los equipos
suministrados por las firmas proveedoras o fabricantes.

Descripción de las actividades de mantenimiento:


Contiene las actividades de mantenimiento que se deben realizar con cada equipo, con
la finalidad de eliminar o disminuir los problemas más frecuentes que provocan la
paralización intempestiva de una o varias máquinas.

134
Estas actividades se obtienen de los manuales de los fabricantes, de la experiencia de
los trabajadores, etcétera, y tienen una duración anual o bienal, según se vaya
comprobando su grado de eficiencia y aplicabilidad.
Con la descripción de las actividades para el mantenimiento se elabora el plan
estratégico.

Plan estratégico:
Elaborado específicamente para atender las actividades que se deben realizar para el
mantenimiento en forma diaria durante un mes.
Si el plan estratégico contempla que se debe realizar actividades diferentes de la
inspección de los equipos, como desmontaje, cambio de piezas, etcétera, se deberá
elaborar fichas de trabajo.

Fichas de trabajo:
Para que el programa de mantenimiento cumpla las actividades, se debe elaborar fichas
de trabajo que contemplen las órdenes, los materiales y repuestos, para finalmente
reportar y hacer un historial de los equipos. Esto servirá para retroalimentar el programa
de mantenimiento. Entre los principales tipos de fichas, están los siguientes:

 Orden de trabajo.
 Solicitud de repuestos y materiales.
 Reporte semanal de mantenimiento.
 Historial del equipo

Orden de trabajo:
Depende del plan estratégico en el que se especifican los cambios, reparaciones,
emergencias, etcétera, que serán atendidos por el equipo.
Esta orden será solicitada por el jefe de turno y aprobada por el encargado de
mantenimiento. Debe tenerse en cuenta que ningún trabajo podrá iniciarse sin la
respectiva orden y sin que las condiciones requeridas para dicha labor hayan sido
verificadas personalmente por el encargado. Para esto se debe tener en cuenta la
siguiente jerarquía:

Emergencia. Son aquellos trabajos que atañen a la seguridad de la planta, averías que
significan grandes pérdidas de dinero o que pueden ocasionar grandes daños a otras
unidades. Estos trabajos deben iniciarse de forma inmediata y ser ejecutados de forma
continua hasta su completa finalización. Pueden tomar horas extra.

135
Urgente. Son trabajos en los que debe intervenirse lo antes posible, en el plazo de 24 a
48 horas después de solicitada la orden. Este tipo de trabajos sigue el procedimiento
normal de programación. No requiere sobretiempos, salvo que ello sea solicitado
explícitamente por la dependencia correspondiente.

Normal. Son trabajos rutinarios cuya iniciación es tres días después de solicitada la
orden de trabajo, pero pueden iniciarse antes, siempre que exista la disponibilidad de
recursos. Sigue un procedimiento normal de programación.

Permanente. Son trabajos que pueden esperar un buen tiempo, sin dar lugar a
convertirse en críticos. Su límite de iniciación es dos semanas después de haberse
solicitado la orden de trabajo. Sigue la programación normal y puede ser atendido en
forma cronológica de acuerdo con lo programado.

Solicitud de repuestos y materiales:


Para proveer de materiales y repuestos al personal de mantenimiento, se elabora una
ficha denominada “Solicitud de repuestos y materiales”, donde se solicita a almacén
estos insumos.
Esta ficha servirá para llevar un control adecuado de repuestos y materiales. Va
acompañada de la orden de trabajo.

Reporte semanal de mantenimiento:


Sirve para registrar los servicios efectuados durante la semana y llevar un mejor control
de los trabajos de prevención y de los costos de los materiales empleados.

Historial del equipo:


Después de intervenir cada equipo, se registra en la ficha “Historial del equipo” la fecha,
los servicios y reposiciones realizadas, los materiales usados, etcétera. Esta ficha
también servirá para controlar la operación y calidad y modificar el programa de
mantenimiento.
La cantidad de estas fichas dependerá del número de equipos con que cuente la planta
de tratamiento de agua.

Manuales:

Los manuales son procedimientos de trabajo que se preparan para ayudar al personal
de mantenimiento. Se elaboran teniendo en cuenta los catálogos de los equipos

136
suministrados por el fabricante y la experiencia de los técnicos. Para esto se elaboran
los siguientes manuales:

1. Manual de mantenimiento del equipo;


2. Manual para eliminar averías del equipo;
3. Manual de repuestos

Manual de mantenimiento del equipo:


Son instrucciones organizadas, redactadas a partir de los manuales, información
técnica, etcétera, de los proveedores y fabricantes, donde se indica el procedimiento
correcto y los pasos que se deben seguir para realizar un adecuado mantenimiento de
los equipos.
Cuando los proveedores no pueden proporcionarnos estos elementos, se debe buscar a
técnicos expertos para elaborar este manual.

Manual para eliminar averías del equipo:


Estos manuales tienen como finalidad dar orientación al personal de mantenimiento
para localizar las averías, así como la manera de corregirlas.

Manual de repuestos:
Es importante saber qué y cómo está confeccionado y dispuesto cada repuesto a
utilizar en una mantención, de ahí la importancia de estos manuales.

Almacén de repuestos:
Un factor importante para la política de reducción de costos es el control adecuado de
los repuestos, materiales y accesorios de mantenimiento. Un manejo carente de
planificación genera sobrecostos por el gran número de repuestos que se requieren, o
bien deriva en largas paralizaciones en la producción debido a la falta de ellos.

Entre los factores que determinan la cantidad de repuestos, están los siguientes:

• La cantidad utilizada;
• La frecuencia de reemplazo;
• Los efectos en la operación o depreciación, lo cual es importante para no invertir
dinero en partes o piezas que, por lo general, se reemplazan con baja frecuencia.

137
Es importante tener un registro de control de materiales para conocer lo siguiente:

• Qué se debe tener en stock;


• Cuándo hacer un pedido de repuestos, y
• Cómo codificarlos para uso.

En esto consiste un inventario de repuestos y materiales ya que, si no está en stock,


debe realizarse el pedimento o solicitud de repuestos y materiales.
Para ello se debe elaborar una ficha que sirve para tener un registro de artículos que se
encuentran en almacén. Asimismo, servirá para tener un almacén seguro y eficaz de
materiales, repuestos, etcétera.

Confección de fichas individuales:


Es muy importante preparar fichas individuales para cada máquina en las cuales se
van anotando detalladamente los distintos servicios de reparación que se realizan.
Esta ficha está encabezada por:

- nombre de la máquina
- marca
- modelo
- año de fabricación
- fecha de compra y entrada en servicio

Se debe deja una columna a la izquierda para la fecha y a renglón seguido el


repuesto cambiado, anotado por código de acuerdo al manual.
Se puede anotar el tiempo empleado en este servicio. Con estos datos se pueden
afinar los costes de mantenimiento de cada máquina y evaluar con objetividad la
necesidad de realizar el recambio de una máquina u otras decisiones importantes.

Plan de lubricación y engrase:


El Encargado de Mantenimiento establece por escrito un plan concreto sobre
lubricación y engrase, especificando el personal responsable de estas actividades.
Para ello, de acuerdo a las recomendaciones existentes en los manuales de cada
máquina, se irá anotando en una ficha el tipo de máquina, modelo, año de
fabricación y plan de lubricación.
Se debe indicar la ubicación de graseras y depósitos de otros lubricantes, la
frecuencia de servicio (diario, una o dos veces por semana, etc.), el tipo y marca de
lubricante a utilizar y su equivalente en caso de no disponerse momentáneamente

138
en plaza del original.
Se seleccionan dos operarios responsables de la ejecución de dicho servicio, que
será supervisado por el Encargado de Mantenimiento.

Evaluación:
En esta actividad se emplean datos históricos para predecir el futuro, teniendo en
cuenta que sin una evaluación, cualquier sistema de mantenimiento tiende a fracasar.
Para la evaluación, se analizan los datos o la información contenida en las fichas de
trabajo. Esta evaluación hace posible lo siguiente:
• Ajustar el programa y mantener actualizados los manuales de mantenimiento;
• Analizar los trabajos realizados y los materiales empleados a fin de determinar los
costos de mantenimiento, para efectos de programación y control del presupuesto;
• Determinar los costos que demanda la gestión administrativa del almacenamiento,
adquisición y uso de los repuestos, e
• Informar a los demás sobre lo que se ha realizado y lo que se pretende realizar.

En el cuadro siguiente se tiene el esquema de la organización del mantenimiento


preventivo:

Organización del mantenimiento preventivo


Mantenimiento

Programa de Historial Manuales Almacén


mantenimiento de de
equipos mantenimiento

•Inventario
Confección de plan
de mantenimiento •Manual de
Mantenimiento •Solicitud de
computacional en base repuestos y
horas de operación materiales
•Manual de
repuestos

•Manual para
eliminar averías

Funcionamiento
Evaluación
continuo

139
4 Conclusiones

El frío es el procedimiento más seguro para la conservación de los alimentos, cuya


aplicación de divide en: refrigeración y congelación, ambos procesos consisten en el
sometimiento de los alimentos a la acción de bajas temperaturas, para reducir o
eliminar la actividad microbiana y enzimática y para mantener determinadas
condiciones físicas y químicas del alimento, conservándolos en buen estado durante
largo tiempo.

Para cumplir dicho propósito se deben determinar cuáles son las condiciones naturales
a las que están sometidos los productos alimenticios y cuáles son aquellas condiciones
de conservación que se deben procurar; el estudio de las cargas térmicas debe
considerar la protección al medio ambiente (los nuevos refrigerantes HFC), para una
correcta selección de los equipos e instrumentos de control, permitiendo cumplir con el
cometido de satisfacer las necesidades alimenticias del ser humano sin afectar tanto la
calidad y como las características propias de cada alimento.

Para que esta gran cadena no se corte, es de suma importancia desarrollar una
adecuada estructura organizacional que atienda las necesidades del mantenimiento de
la planta en su conjunto, implementando políticas que atañen tanto la seguridad del
personal de operación en todos sus niveles, como de las maquinarias, instrumentos y
accesorios que desarrollan el ciclo de trabajo; políticas de mantenimiento preventivo y la
correcta aplicación de plan o programa de mantenimiento permitirán el funcionamiento
óptimo y continuo de la planta, prolongación de la vida útil de sus componentes,
satisfacción y mejor calidad de vida del personal a un mínimo costo.

140
5 Bibliografía

1. DOSSAT, ROY J., 1980. Principios de Refrigeración. Compañía editorial


Continental, S.A. México.
2. ING. ALVARES OJEA, E., 1973. Tratado general de Refrigeración. S.A. Editorial
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Refrigeración. Ediciones CEAC.
5. MIRANDA BARRERAS, ANGEL L., 1994. Enciclopedia de la Climatización: Aire
Acondicionado. Ediciones CEAC.
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Termodinámica. Editorial Limusa, México.
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internacional operations. Wilmington, Delaware 19898. USA.
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Oficial de 13 de mayo de 1997). Reglamento Sanitario de los Alimentos.
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Editorial McGraw Hill.
10. REGLAMENTO (CE) No 2037/2000 DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL
CONSEJO, 29 de junio de 2000. Sobre las sustancias que agotan la capa de
ozono. Luxemburgo, el 29 de junio de 2000.
11. CUMBRE DE JOHANNESBURGO 2002, Reseña de Chile.
12. PROTOCOLO DE KIOTO, 1997.
13. CREUS, JOSÉ ALARCÓN, 2000. Tratado práctico de refrigeración automática,
12ª edición. Alfaomega grupo editor.
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BOIXAREU EDITORES.

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(La enmienda de Londres (1990), Enmienda del Protocolo de Montreal)
http://64.233.187.104/search?q=cache:BX1tn8W6GvkJ:www.isceon-
refrigerants.co.uk/downloads/Isceon59/59genericsp.pdf+Tablas+del+ISCEON+59&hl=es
(Tablas del ISCEON 59)
http://www.isceon-
refrigerants.co.uk/ISCEON%20Product%20Information/isceon59producti.html
(ISCEON REFRIGERANT)

142
6 Anexos

143
Los Nuevos Fluidos Refrigerantes

Los refrigerantes son nombrados por un R y tres cifras:

 A la primera cifra se le suma 1 para obtener el número de átomos de carbono que contiene la
molécula.

 A la segunda se le resta 1 para obtener el número de átomos de Hidrógeno.

 La tercera se refiere al número de átomos de flúor.

 El resto de valencias, salvo que se indique lo contrario, quedan cubiertas con cloro.

Por ejemplo la fórmula del R-245 sería:

Carbono: 2+1=3 átomos

Hidrógeno: 4-1=3 átomos

Flúor: 5 átomos

El resto de valencias cubiertas con cloro no existen.

Cuando sólo aparezcan dos cifras se entiende que la primera no escrita será cero. Así tendríamos:

R-11

Carbono: 0+1= 1 átomo Cl

Hidrógeno: 1-1= 0 átomo Cl C F

Flúor: 1 átomo Cl

Resto: Cloro

Existen en la actualidad tres tipos de refrigerantes de la familia de los hidrocarburos halogenados:

CFC: (Flúor, Carbono, Cloro), Clorofluorocarbono totalmente halogenado, no contiene hidrógeno en su


molécula química y por lo tanto es muy estable, esta estabilidad hace que permanezca durante largo
tiempo en la atmósfera afectando seriamente la capa de ozono y es una de las causas del efecto
invernadero (R-11, R-12, R-115). Esta prohibida su fabricación desde 1995.

HCFC: (Hidrógeno, Carbono, Flúor, Cloro), Es similar al anterior pero con átomos de hidrógeno en su
molécula. La presencia de Hidrógeno le confiere menos estabilidad, en consecuencia, se descompondrá
en la parte inferior de la atmósfera y no llegará a la estratosfera. Posee un potencial reducido de
destrucción de la capa de ozono. Su desaparición está prevista para el año 2015. (R-22)

HFC: (Hidrógeno, Flúor, Carbono), Es un Fluorocarbono sin cloro con átomos de hidrógeno sin potencial
destructor del ozono dado que no contiene cloro. (R-134a, 141b).

Los nuevos refrigerantes (HFC) tenderán a sustituir a los CFC y HCFC:

USO O SERVICIO CFC / HCFC HFC


Limpieza R-11 R-141b
Temperatura media R-12 R-134a/R-409
Baja temperatura R-502 R-404/R-408
Aire Acondicionado R-22 R-407c
Los refrigerantes pueden ser puros o mezcla de diferentes gases, las mezclas pueden ser azeotrópicas o
no azeotrópicas.

Las mezclas azeotrópicas están formadas por tres componentes y se comportan como una molécula de
refrigerante puro. Empiezan por 5 (R-500, R-502).

Las mezclas no azeotrópicas están formadas por varios componentes pero la mezcla no se comporta
como una molécula de refrigerante puro. Por lo tanto la carga de refrigerante que funciona con estos
gases se ha de realizar siempre por líquido ya que cada gas se comporta diferente en estado gaseoso.
Empiezan por 4 (R-404, R-408, R-409). Aparte este tipo de mezclas tiene deslizamiento, lo que quiere
decir que a la misma presión la temperatura es diferente si está en estado gaseoso o en estado líquido.
Este deslizamiento puede ser desde 1º hasta 7ºC.

Estos gases no son tóxicos en estado normal pero desplazan el oxígeno produciendo asfixia. Cuando
están es contacto con llamas o cuerpos incandescentes el gas se descompone dando productos
altamente tóxicos y capaces de provocar efectos nocivos en pequeñas concentraciones y corta
exposición.

Los refrigerantes que empiezan por 7, indican que son fluidos inorgánicos. Por ejemplo, el amoniaco
(NH3) que se denomina R-717 o el R-744 que es el anhídrido carbónico (CO2), el R-764 es el anhídrido
sulfuroso (SO2).

Los que empiezan por 6 son los isobutano como el R-600, se emplean en instalaciones domésticas. Son
altamente inflamables.

R417A (ISCEON 59)


¿EXISTEN EN EL MERCADO GASES REFRIGERANTES QUE SUSTITUYAN AL R22?
SI. El R417A (ISCEON 59), el R407C y el R410A. De estos tres refrigerantes, el único que es sustituto
directo del R22 es el R417A (ISCEON 59).

¿CUÁLES SON LOS PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL R417A (ISCEON 59)?


Es un refrigerante no azeotrópico, cuyas presiones y comportamiento es muy parecido al del R22. Es
compatible con todo tipo de aceites y su eficiencia energética es superior a la del R22.

¿QUÉ PRESIONES TIENE EL R417A (ISCEON 59)?


Son casi idénticas a las del R22.

¿CUÁLES SON LAS PRINCIPALES VENTAJAS DEL R417A (ISCEON 59)?


La compatibilidad con el aceite mineral que lleva el equipo de R22. No es necesario el cambio de aceite
del equipo; esta ventaja es particularmente útil en equipos con compresores herméticos, donde es
complicado realizar los cambios de aceites del mismo. Otra ventaja del R417A (ISCEON 59) es que su
eficiencia energética (COP), es superior a la del R22.

¿QUÉ ACEITES SE PUEDEN UTILIZAR CON EL R417A (ISCEON 59)?


El R417A (ISCEON 59) es compatible con todo tipo de lubricantes tanto minerales, como
alquilbencénicos y poliolésteres (POE)

¿CÓMO SE HA DE CARGAR EL R417A (ISCEON 59)?


Se ha de cargar siempre por fase líquida.

¿QUÉ TIPO DE DETECTORES DE FUGAS SE PUEDEN UTILIZAR?


Los electrónicos o las lámparas ultravioletas para HFC; un remedio tradicional como es el jabón también
se puede utilizar.
R407C

¿EL R407C DAÑA LA CAPA DE OZONO?


NO. Es un refrigerante ODP cero, es decir que no daña la capa de ozono.

¿CUÁL ES LA COMPOSICIÓN DEL R407C?


El R407C es un refrigerante no azeotrópico de composición R32 (23%), R125 (25%) y R134a (52%).

¿CUÁLES SON LAS PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL R407C?


Es uno de los refrigerantes menos azeotrópicos que se utilizan en la actualidad; su deslizamiento de
temperatura es de 7,4ºC. Tiene presiones muy parecidas al R22, aunque su rendimiento y eficiencias
energéticas son inferiores especialmente a bajas temperaturas.

¿QUÉ PRESIONES TIENE EL R407C?


En comparación al R22 las presiones del R407C son ligeramente superiores, aproximadamente un 10%
mayores.

¿QUÉ ACEITES SE HAN DE UTILIZAR CON EL R407C?


Unicamente los aceites poliolésteres (POE).

¿SE PUEDE RECONVERTIR UNA INSTALACIÓN DE R22 A R407C?


Técnicamente es posible con cambios en alguno de los componentes de la instalación, y sobre todo con
la total evacuación del equipo del aceite mineral y su sustitución por un aceite polioléster (POE). Sin
embargo es una operación difícil y costosa al mismo tiempo (a nivel de tiempo), y no se garantiza nunca
una total evacuación del aceite mineral, ni una perfecta limpieza del circuito; además en el compresor
siempre quedarían restos de aceite en sus rodamientos y cojinetes.

EN CASO DE FUGA PARCIAL DEL R407C DE LA INSTALACIÓN ¿ES POSIBLE QUE SE FRACCIONE
LA MEZCLA?
EN ALGUNOS CASOS. Dependiendo del tipo, el lugar y el porcentaje de gas refrigerante fugado es
posible que la mezcla se descomponga.

SI EXISTE UNA FUGA DE R407C, ¿CÓMO PUEDO RECONOCER QUE LA MEZCLA SE HA


DESCOMPUESTO?
Si tras la fuga de gas refrigerante recargamos el equipo, y las presiones son anormalmente bajas y el
equipo enfría menos o no enfría es probable que la mezcla se haya descompuesto.

¿SE PUEDEN UTILIZAR DETECTORES DE LLAMA EN CASO DE FUGAS DE ESTE REFRIGERANTE?


NO. Los detectores de llama solamente son sensibles a los refrigerantes clorados. Como este refrigerante
no lleva cloro este tipo de detectores son ineficaces.

¿QUÉ TIPO DE DETECTORES DE FUGAS SE PUEDEN UTILIZAR?


Los electrónicos o las lámparas ultraviolentas para HFC; un remedio tradicional como es el jabón también
se puede utilizar.

¿QUÉ TIPO DE PRECAUCIONES SE HAN DE TOMAR EN LA UTILIZACIÓN DE LAS


HERRAMIENTAS?
Se han de tomar especiales precauciones con los latiguillos de los manómetros (si se utilizan los de R22
contienen restos de aceite) y en la bomba de vacío donde es imprescindible la existencia de válvulas
solenoides de corte para evitar la entrada de aceite mineral al equipo.

R410A

¿EL R410A DAÑA LA CAPA DE OZONO?


NO. El R410A es un refrigerante ODP cero, es decir que no daña la capa de ozono.

¿CUÁL ES LA COMPOSICION DEL R410A?


El R410A es una mezcla casi azeotrópica de R32 (50%) y R125 (50%).

¿CUÁL SON LAS PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL R410A?


Es un HFC (hidrofluorocarbono) y por tanto no daña la capa de ozono; es un refrigerante de alta presión,
de elevada capacidad frigorífica y con coeficientes de transferencia de calor muy altos que permite utilizar
intercambiadores de dimensiones más reducidas.

¿SE PUEDE RECONVERTIR UN EQUIPO DE R22 A R410A?


NO. El R410A es un refrigerante de características muy distintas al R22 y los equipos que funcionan con
este refrigerante son de características muy distintas a las del R22.

¿QUÉ OCURRE SI EN UN EQUIPO DE R22 SE CARGA CON R410A?


Además de producirse el gripaje del compresor por falta de lubricación al no ser miscible el R410A con el
aceite mineral del equipo, se puede producir la rotura del compresor y otros elementos del equipo por
exceso de presión.

¿QUÉ OCURRE SI UN EQUIPO DE R410A LO RECARGO CON R22?


El equipo no enfriará porque la capacidad frigorífica del R22 es muy inferior a la del R410A.

¿QUÉ PRESIONES TIENE EL R410A?


El R410A es uno de los gases refrigerantes con mayores presiones que existen; aproximadamente un
60% superiores a las del R22.

¿QUÉ ENVASES O BOTELLAS SE HAN DE UTILIZAR CON EL R410A?


Al ser un gas de presiones tan altas los envases que lo contienen deben estar tarados a 47 bares y
disponer de válvula de seguridad. En caso contrario pueden llegar a explotar por exceso de presión.

¿CÓMO SE HA DE TRANSVASAR Y CARGAR EL R410A?


Siempre ha de hacerse por fase líquida.

¿SE PUEDE CARGAR EL R410A UTILIZANDO UN CILINDRO DOSIFICADOR?


NO. Ha de utilizarse una báscula electrónica. Debido a la alta presión y la rápida evaporación del R410A,
el refrigerante no puede mantenerse en fase líquida dentro del cilindro de carga cuando se emplea este
método, generando burbujas en la escala del cristal y dificultando la lectura. (Los cilindros de R22 no se
pueden utilizar por ser diferente la resistencia a la presión, la graduación de la escala, el tamaño de las
conexiones, etc.).

¿QUÉ OCURRE EN CASO DE UNA FUGA DE R410A?


El R410A es una mezcla casi azeotrópica, es decir que se comporta casi como si fuese un refrigerante
puro. En el caso de fugas prácticamente la composición del producto no cambia, por lo que solo es
necesario volver a recargar producto hasta completar la carga original.

¿SE PUEDE VOLVER A RECARGAR R410A EN UN EQUIPO QUE HA SUFRIDO UNA FUGA?
SI. Al ser un refrigerante casi azeotrópico la mezcla en caso de fuga no se descompone.

¿SE PUEDEN UTILIZAR DETECTORES DE LLAMA EN CASO DE FUGAS DE ESTE REFRIGERANTE?


NO. Los detectores de llama solamente son sensibles a los refrigerantes clorados. Como este refrigerante
no lleva cloro este tipo de detectores son ineficaces.

¿QUÉ TIPO DE DETECTORES DE FUGAS SE PUEDEN UTILIZAR?


Los electrónicos o las lámparas ultraviolentas para HFC; un remedio tradicional como es el jabón también
se puede utilizar.

¿QUÉ ACEITE SE HA DE UTILIZAR CON EL R410A?


Con el R410A solamente pueden utilizarse el aceite polioléster (POE).

¿QUÉ PRECAUCIONES SE HAN DE TOMAR CON EL ACEITE POLIOLÉSTER (POE)?


El aceite polioéster (POE) es muy higroscópico, es decir absorbe mucha humedad. Esta humedad
absorbida por el aceite es responsable de la degradación del mismo. Si dejamos una lata de aceite
polioléster abierta, al cabo de una hora el aceite habrá absorbido 1000 ppm de agua del aire ambiente; el
aceite entonces ya se habrá estropeado y no se podrá utilizar. Por eso siempre se recomienda dejar
tapadas las latas de aceites.

¿POR QUÉ LOS ACEITES POLIOLÉSTERES (POE) ESTÁN ENVASADOS EN LATAS METÁLICAS?
Porque los envases de plástico son en mayor o menor medida permeables a la humedad y en este tipo
de envase el aceite polioléster se puede llegar a degradar.

¿QUÉ TIPO DE MANÓMETROS Y MANGUERAS SE HAN DE UTILIZAR CON EL R410A?


Debido a las mayores presiones de trabajo del R410A no se pueden usar ni manómetros ni mangueras
utilizadas con el R22. Se han de utilizar manómetros y mangueras especiales para el R410A.

¿QUÉ TIPO DE TUBERIA SE HA DE EMPLEAR CON EL R410A?


Debido a las presiones tan altas del R410A siempre es recomendable utilizar tuberías de cobre de buena
calidad. En cualquier caso, las tuberías de cobre más utilizadas como son las de 1/4, 3/8, y 1/2 su
espesor ha de ser siempre igual o superior a 0,80 milímetros.

¿SE NECESITA ALGÚN RACORD ESPECIAL PARA LA BOTELLA DE REFRIGERANTE?


SI. Las mangueras de carga llevan un paso 5/16, por lo tanto el paso de la botella a la manguera de
carga debe poder adaptarse a esta medida.

Características de los refrigerantes HFC (R410A)

a. Características químicas

Las características químicas del R410A son similares a las del R22; ambos son refrigerantes
químicamente estables, no inflamables y de baja toxicidad.
No obstante, a igual que el R22, el peso específico del R410A gaseoso es mayor que el del aire,
lo que podría provocar una deficiencia de oxigeno y asfixia por acumulación a baja altura en caso
de fugas en pequeños espacios cerrados. Además, como el R22, en contacto directo con llama
genera gas tóxico por lo que se recomienda su manipulación en áreas con buena ventilación.
El R410 está considerado por ASHRAE como refrigerante del grupo A1, es decir de alta
seguridad tanto en la mezcla tal como está formulada, como en el caso de producirse fugas. En
este mismo grupo está englobado el R22 y el R407C por ejemplo. Sin embargo, el producto
puede descomponerse por contacto con un punto caliente o una llama produciendo ácido
fluorhídrico (HF) y COF2 que son altamente tóxicos y corrosivos. El olor que produce la
descomposición del producto es muy irritante y el área se ha de evacuar de inmediato.

b. Cambios de composición (características pseudo-azeotrópicas)

El R410A es una mezcla pseudo-azeotrópico compuesta por los refrigerantes R32 y R125. Los
refrigerantes multi-componente con características pseudo-azeotrópicas presentan menos
posibilidades de variar de composición incluso durante los cambios de estado como la
evaporación o la condensación. En consecuencia, la composición del refrigerante tiene pocos
cambios incluso en el caso de fugas en la tubería de gas.
Así pues, el R410A se puede tratar casi de la misma manera que el refrigerante mono-
componente R22. Sin embargo, el R410A debe cargarse en estado líquido debido a que la
composición dentro de la botella de refrigerante cambia ligeramente entre el estado líquido y el
gaseoso.

c. Características de presión
Tal y como se ve en la Tabla 2, la presión de vapor del R410A es aproximadamente 1.6 veces la
del R22 a la misma temperatura, lo cual implica que las herramientas y materiales empleados
para instalación y mantenimiento deben ser específicos para R410A ya que resisten presiones
más altas.
d. Aceites lubricantes para R410A
Para el R22 se utilizan aceites minerales o aceites sintéticos tipo alquilbencénicos. Puesto que el R410A
tiene una mala solubilidad con los aceites convencionales, éstos tienden a acumularse en el circuito
frigorífico. Por este motivo, se emplean lubricantes sintéticos tipo ester (POE: polyolester) que tienen una
alta solubilidad con el R410A.
Puesto que este tipo de aceites son muy higroscópicos, debe tenerse más cuidado en su manipulación
que con los convencionales. Es más, cuando estos aceites sintéticos se mezclan con los minerales o los
alquilbencénicos, se deterioran provocando la obstrucción de los capilares o averías en el compresor. No
los mezcle bajo ninguna circunstancia.

Precauciones de seguridad durante la Instalación / Mantenimiento de tubería frigorífica

Dado que la presión del R410A es aproximadamente 1.6 veces más alta que la del R22, un error en la
instalación o en el mantenimiento podría provocar un problema grave. Es esencial emplear herramientas
y materiales específicos para R410A y observar las siguientes precauciones para garantizar la seguridad.

1. No utilizar ningún otro refrigerante que no sea R410A en equipos que han usado R410A.

2. En caso de fugas ventile completamente la zona. Si el refrigerante entra en contacto con fuego puede
producir gas tóxico.

3. Durante la instalación o traslado, asegúrese que no entra aire u otras impurezas en el circuito
frigorífico. Si esto ocurre, la presión será anormalmente alta pudiendo reventar el circuito y provocar
daños.

4. Una vez finalizada la instalación, comprobar que no hay fugas de refrigerante.

5. Durante la instalación o traslado, seguir cuidadosamente las instrucciones de instalación. Una


instalación incorrecta podría provocar anomalías en el circuito frigorífico, filtraciones de agua,
cortocircuitos, fuego, etc.
6. No realizar modificaciones de los equipos bajo ninguna circunstancia. Todas las reparaciones deberán
ser realizadas por un especialista.

"EL amoníaco como refrigerante un método demostrado"


(Extracto de la revista Danfoss 4/1992 – Abril ´92)

El amoníaco se utiliza como refrigerante desde hace más de 120 años, por lo que sus propiedades y
posibilidades de aplicación son bastante conocidas. No obstante, debido a ciertos inconvenientes que
presenta esta sustancia con respecto a la seguridad, el uso actual del amoníaco se limita casi
exclusivamente a grandes fábricas industriales. Sin embargo, la polémica de los refrigerantes fluorados y
el efecto invernadero ha renovado el interés en el amoníaco como refrigerante. Este artículo describe sus
propiedades, algunas posibilidades de aplicación y los controles Danfoss para la refrigeración por
amoníaco.
Ventajas del amoniaco:

 El amoníaco dispone de diversas propiedades superiores a las de los refrigerantes fluorados.


 Las propiedades físicas del amoníaco lo convierten en un líquido con una transferencia de calor
considerablemente superior a la de los refrigerantes fluorados más utilizados.
 Su capacidad es de cuatro a cinco veces mayor que la del R12 y el R22, cuyas capacidades de
transferencia de calor se ven disminuidas en la práctica cuando se mezclan con el aceite. El
amoníaco no se mezcla con el aceite.

Diseño del equipo


Puesto que el amoníaco no se mezcla con aceite, el diseño del equipo es mas sencillo. No se necesitan
tuberías verticales dobles y el aceite circulante no ocasiona caídas de presión. Además, la ampliación del
equipo existente es muy sencilla, basta con una disposición adecuada de tuberías para poder añadir
compresores y evaporadores o condensadores, sin tener que preocuparse por el retorno del aceite. De
esta forma se pueden explotar las posibilidades de ahorro de energía que ofrece una planta de múltiples
compresores.

Grosor de la pared de tuberías


La capacidad de refrigeración del amoníaco es seis veces mayor que la del R22 y ocho veces mayor que
la del R12. Esto implica un caudal másico significativamente inferior que, junto con la viscosidad
ligeramente inferior del amoníaco, se traduce en tuberías mucho menos costosas. Estas tuberías deben
ser de acero o aluminio, materiales más baratos que el cobre necesario para los sistemas que
transportan refrigerantes fluorados.

Miscibilidad con el agua


El agua es totalmente soluble en amoníaco que, por lo tanto, es muy tolerante. En una gran planta de
refrigeración, resulta muy difícil detectar un contenido del 5% de agua a través de los manómetros y
termómetros que se suelen adquirir para tales sistemas. Muchas instalaciones funcionan con un
contenido de agua relativamente elevado sin inconvenientes importantes. Por consiguiente, no se
precisan secantes de filtros, visores de líquido ni indicadores de humedad y la válvula de expansión
nunca se congela.

Precio
El amoníaco se fabrica para muchos usos además de refrigeración, factor que puede contribuir a
mantener su precio bajo. En cualquier caso, el precio del amoníaco es muy inferior al coste de la mayoría
de los refrigerantes fluorados, y además con cantidades significativamente inferiores se consiguen los
mismos efectos. Si se compara con los nuevos refrigerantes (R134a, etc.) el amoníaco es muy
competitivo.

EL AMONIACO Y EL MEDIO AMBIENTE

El amoníaco es considerado para el futuro como uno de los sustitutos más eficaces a los fluidos
reglamentados por el protocolo del Montreal. De todos los sustitutos actualmente disponibles, el
amoníaco es el único refrigerante que no afecta la capa de ozono (ODP=0) y no provoca efecto
invernadero, siendo un compuesto a base de átomos de hidrógenos y la molécula no tiene presencia de
átomos de cloro o de bromo.

En caso de ser vertido en estado líquido se evapora en forma prácticamente instantánea, ya que su
temperatura de ebullición a la presión atmosférica es a -34ºC y es así que no hay riesgo de
contaminación de aguas subterráneas o de superficie.
Es así que hoy queda establecido que los constructores son capaces de
producir compresores a amoníaco de pequeña potencia y que equipamientos de acondicionamiento de
aire a amoníaco pueden ser instalados en lugar de aquellos que funcionan con refrigerantes fluorados
teniendo en cuenta que en la concepción de las máquinas para amoníaco no debe haber cobre ni sus
aleaciones. Asimismo se deberá
considerar de tener una separación entre los locales a acondicionar y la sala de máquina, y utilizar un
circuito intermediario mediante un fluido caloportador.

EL AMONIACO EXCELENTE FLUIDO FRIGORIFICO

Como fluido frigorífico el amoníaco presenta numerosas ventajas siendo las más importantes las
siguientes:

a) Posee buena propiedad termodinámicas, de transferencia de calor y de masa, en particular


dentro de las condiciones definidas de servicios y el coeficiente de performance de máquinas es
uno de los mejores.
b) Es químicamente neutro para los elementos de los circuitos frigoríficos, salvo para el cobre y sus
aleaciones que son materiales ampliamente usados en las instalaciones con fluidos halogenados.
Es por eso que no se debe cargar amoníaco en los circuitos con refrigerantes halogenados.
c) El amoníaco no se mezcla con el aceite de lubricación.
d) No es sensible a la presencia de aire húmedo o del agua.
e) Es fácilmente detectable en caso de fuga así sea muy leve, de esta forma es muy difícil tener una
falla del circuito por vaciado progresivo de la instalación.
El amoníaco es el fluido frigorífico de menor costo en su valor de compra.
f) Las máquinas frigoríficas a amoníaco son de un precio muy competitivo en inversión inicial y
costo de funcionamiento (buen aprovechamiento de la energía).
Tabla de compatibilidad entre gases y lubricantes
En la tabla siguiente encontrará las relaciones de compatibilidad y miscibilidad
de los refrigerantes y sus lubricantes:
En la mayoría de instalaciones compactas y en un amplio intervalo de temperaturas, el retorno del aceite
mineral al cárter del compresor es aceptable

CLASIFICACIÓN DE LOS GASES REFRIGERANTES POR


GRUPOS DE SEGURIDAD

Clasificación de los refrigerantes.


Efectos fisiológicos de los refrigerantes

*Lesión mortal o importante en pocos minutos.


**Peligrosa de los treinta a los sesenta minutos.
***Inocuo de una a dos horas

Los números entre paréntesis significan:

(1) Pueden producirse gases de descomposición tóxicos en presencia de llamas, su olor intenso
proporciona un aviso antes de alcanzarse concentraciones peligrosas.
(2) Gases de descomposición tóxicos e inflamables.
(3) Corrosivo.
(4) Altamente inflamable.

Las letras de la columna de, características, significan:


a) A altas concentraciones produce efectos soporíferos.
b) A altas concentraciones provoca una disminución de la cantidad de oxígeno, originando sofoco y
peligro de asfixia.
c) No posee olor característico, pero posee un margen muy pequeño entre los efectos no tóxicos y
mortales.
d) Olor característico, incluso a concentraciones muy bajas.
e) Irritante, incluso a concentraciones muy bajas.
f) Muy soporífero.
g) No produce lesiones mortales o importantes a concentraciones por debajo de los límites inferiores de
exposición, de hecho no es tóxico.

TABLA II-(Ampliación grupo 1º)


Efectos fisiológicos de los refrigerantes
Ampliación del grupo primero de refrigerantes de alta seguridad:
(Ampliada por ORDEN de 23 de noviembre de 1994)

(1) Lesión Mortal o importante en pocos minutos


(2) Peligroso de los 30 a 60 minutos
(3) Inocuo de una a dos horas
(4) Características
Las letras de la columna (4) "Características" significan:
a) A altas concentraciones producen efectos soporíferos.
b) A altas concentraciones provoca una disminución de la capacidad de oxígeno originado sofoco y
peligro de asfixia.
*Estos valores son los mínimos que junto con la presencia de adrenalina en el torrente sanguíneo (como
consecuencia de tensión, nerviosismo o ansiedad pueda ocasionar sensibilización cardiaca).
CARGA MÁXIMA DE REFRIGERANTES POR EQUIPOS

Carga máxima de refrigerante del grupo primero por equipo, utilizando sistemas de refrigeración directos.
Carga máxima de cualquier refrigerante del grupo segundo, por equipo, utilizando sistemas de
refrigeración directos, según equipos y emplazamiento señalados.
Carga máxima de refrigerante del grupo segundo, por equipo, utilizando sistemas de refrigeración
indirectos cerrados y doble indirectos, en los casos y condiciones indicados.
Carga máxima de refrigerante y caudal mínimo de aire extraído para las instalaciones de pistas de
patinaje sobre hielo.

Carga máxima de refrigerante del grupo primero por equipo, utilizando sistemas de
refrigeración directos
a = Carga máxima en Kg. por metro cúbico de espacio habitable.
Tabla de presiones de vapor (bares manométricos) MEFOREX
PANELES CON AISLACIÓN
//Paneles Frigoríficos

Uso para muros y cielos interiores FRIGOWALL

DESCRIPCIÓN CARACTERÍSTICAS
Panel metálico para cámaras y almacenes frigoríficos Cara Superior e Inferior:
inyectado con poliuretano expandido de alta densidad, > Material: Acero prepintado, inoxidable, aluminio o
con recubrimiento por ambas caras en lámina de acero foil de polipropileno blanco en una cara.
galvanizado prepintado o aluminio.
> Colores: De línea Metecno.
Colores especiales consultar.
> Espesores: 0.4, 0.5 y 0.6 mm.

Aislante:
> Material: Poliuretano rígido inyectado.
> Densidad: 38 Kg./m3. (+/-).
> Espesor Frigowall (S): 80, 100, 120 y 150 mm.
> Espesor Monowall (S): 30, 40, 50, 60, 80, 100, 120, y 150 mm.
> Largos: Máximo 14 metros.
Longitud mínima 2.5 metros.
Otros largos previa consulta
Depto. Técnico.
> Rendimiento: 1 panel por ml de avance.

> Rev. 02-04 (Sept.)


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Avenida Nueva Industria 200, Quilicura, Santiago


Teléfono: (56-2) 438 75 00 Fax: (56-2) 438 75 90
Casilla 97, Agencia El Cortijo.
E-mail: ventas@formapanel.cl / www.metecnochile.cl
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

FIJACIONES
Ventajas:
> Elevada resistencia mecánica con posibilidad de
autoportante.
> Óptimo aislamiento térmico y acústico.
> Cumple con altos estándares de asepsia.
> Gran flexibilidad para reubicación o ampliación
de las cámaras.
> Diferentes sistemas de acabado.
> La espuma rígida de poliuretano inyectado posee
el menor índice de conductividad térmica entre
los materiales comercializados actualmente.
> Liviano.

MODO DE FIJACION FRIGOWALL

1.000 mm

1.020 mm

TABLA DE CARGA

K Peso Panel P P P P
S L L L L

mm Kcal Watt p=daN/m2 60 80 100 120 150 60 80 100 120 150


Kg/m2
m2hºC m2ºC
0.4 + 0.4 0.5 + 0.5
30 0.56 0.65 7.89 9.6 L= 2.60 2.45 2.30 2.05 1.85 2.25 2.10 1.90 1.80 1.65
40 0.43 0.50 8.27 9.98 L= 3.40 3.20 3.00 2.80 2.50 3.10 2.90 2.70 2.50 2.20
50 0.35 O.41 8.65 10.36 L= 3.90 3.65 3.40 3.10 2.75 3.45 3.20 2.95 2.75 2.40
60 0.29 0.34 9.03 10.74 L= 4.40 4.10 3.75 3.45 3.00 3.80 3.55 3.30 3.00 2.60
80 0.22 0.26 9.79 11.50 L= 5.20 4.65 4.25 3.90 3.35 4.50 4.00 3.70 3.35 2.90
100 0.18 0.21 10.59 12.26 L= 5.80 5.15 4.75 4.30 3.70 4.90 4.45 4.10 3.75 3.20
120 0.15 0.18 11.35 13.19 L= 6.40 5.70 5.25 4.75 4.05 5.50 4.90 4.50 4.10 3.50
150 0.12 0.14 12.78 14.16 L= 7.30 6.50 6.00 5.40 4.75 6.10 5.50 4.90 4.45 3.80

Los valores indicados en la tabla corresponden a la Luz (L) permisible con la carga máxima uniformemente distribuida (p).
Luz en metros con flecha f = L/200 por sobrecarga p uniformemente distribuida.

> Rev. 02-04 (Sept.)


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Técnico
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01 GAS REFRIGERANTE
R-22
ü En comparación con el R12, la potencia de destrucción del ozono (ODP)
es un 94,5% menor.
ü Empleado en una amplia gama de distintas aplicaciones.
ü Es el refrigerante más utilizado en el mundo.
ü Es un posible sustituto del R12 y R502 en aplicaciones de baja temperatura.
ü Refrigerante probado y reconocido.

APLICACIONES
• Displays de alimentos congelados. • Congeladores de vitrina.
• Aire acondicionado. • Cámaras frigoríficas.
• Bombas de calor. • Refrigeración industrial.
• Refrigeración comercial (p.e. supermercados, • Sistemas de enfriamiento
en media y baja temperatura). para transporte.

DATOS TÉCNICOS R-22


Descripción química Clorodifluormetano
Fórmula química CHCLF2
Peso molecular Kg/kmol 86,5
Punto de ebullición a 1.013 bar °C -40,8
Temperatura crítica °C 96,2
Presión crítica bar 49,9
Densidad crítica Kg/m3 513
Volumen crítico m3/Kg 1,95 x 10
-3

3
Densidad del líquido a 25°C Kg/m 1,195
Densidad del vapor saturado a 25°C Kg/m3 44,111
Calor de vaporización a 25°C kJ/kg 182,0
Calor específico a 25°C (líquido) kJ/kgK 1.227
Calor específico a 25°C y 1.013 bar (vapor) kJ/kgK 0,658

ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES RANGO DE APLICACIONES


ODP Potencia de destrucción del ozono
Presión en bar

100
R-22 0.055 R-23

R-410A
R-507
CFC 12 1 10 R-404A
R-407C
R-22
R-134a
HGWP Potencial de calentamiento global de halocarburos
1 R-123

R-22 0.33
Temperatura de
evaporación
0,1
CFC 12 3 temperatura
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30
en °C

GASES REFRIGERANTES
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PROPIEDADES TERMODINÁMICAS DEL R-22


t p v’ v’’ rho’ rho’’ h’ h’’ r s’ s’’ t p v’ v’’ rho’ rho’’ h’ h’’ r s’ s’’
°C bar dm 3/kg dm3 /kg kg/dm3 kg/m 3 kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kgK kJ/kgK °C bar dm 3/kg dm 3/kg kg/dm 3 kg/m 3 kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kgK kJ/kgK
–60 0.38 0.683 537.90 1.464 1.860 132.40 378.06 245.66 0.7227 1.8752 20 9.08 0.824 26.06 1.214 38.380 224.19 411.13 186.94 1.0843 1.7220
–59 0.40 0.684 510.19 1.461 1.960 133.45 378.56 245.11 0.7276 1.8722 21 9.33 0.826 25.33 1.210 39.470 225.42 411.39 185.96 1.0884 1.7206
–58 0.42 0.686 484.18 1.458 2.070 134.51 379.06 244.56 0.7326 1.8692 22 9.59 0.829 24.63 1.206 40.590 226.65 411.64 184.99 1.0925 1.7193
–57 0.45 0.687 459.75 1.456 2.180 135.57 379.57 244.00 0.7375 1.8663 23 9.86 0.832 23.96 1.203 41.740 227.87 411.89 184.02 1.0966 1.7179
–56 0.47 0.688 436.79 1.453 2.290 136.63 380.07 243.43 0.7424 1.8634 24 10.13 0.834 23.31 1.199 42.910 229.10 412.13 183.03 1.1007 1.7166
–55 0.50 0.690 415.19 1.450 2.410 137.70 380.57 242.87 0.7473 1.8606 25 10.41 0.837 22.67 1.195 44.110 230.34 412.37 182.03 1.1047 1.7153
–54 0.52 0.691 394.87 1.447 2.530 138.77 381.07 242.29 0.7522 1.8578
26 10.69 0.840 22.06 1.191 45.330 231.56 412.60 181.04 1.1087 1.7139
–53 0.55 0.692 375.73 1.445 2.660 139.84 381.56 241.72 0.7570 1.8550
27 10.98 0.842 21.46 1.187 46.590 232.79 412.83 180.03 1.1128 1.7126
–52 0.58 0.694 357.71 1.442 2.800 140.92 382.06 241.14 0.7619 1.8523
28 11.27 0.845 20.89 1.183 47.880 234.03 413.04 179.01 1.1168 1.7112
–51 0.61 0.695 340.72 1.439 2.940 142.00 382.56 240.55 0.7668 1.8496
29 11.57 0.848 20.33 1.179 49.200 235.27 413.26 177.98 1.1208 1.7099
–50 0.65 0.696 324.69 1.436 3.080 143.08 383.05 239.97 0.7716 1.8470
30 11.88 0.851 19.79 1.175 50.540 236.50 413.47 176.97 1.1248 1.7086
–49 0.68 0.698 309.57 1.433 3.230 144.17 383.54 239.37 0.7765 1.8444
31 12.19 0.854 19.26 1.171 51.920 237.74 413.67 175.93 1.1288 1.7072
–48 0.72 0.699 295.29 1.431 3.390 145.26 384.03 238.78 0.7813 1.8418
32 12.51 0.857 18.75 1.167 53.330 238.99 413.86 174.87 1.1328 1.7059
–47 0.75 0.700 281.80 1.428 3.550 146.35 384.52 238.17 0.7861 1.8393
33 12.83 0.860 18.25 1.163 54.780 240.23 414.05 173.82 1.1368 1.7045
–46 0.79 0.702 269.05 1.425 3.720 147.44 385.01 237.57 0.7909 1.8368
34 13.16 0.863 17.77 1.159 56.260 241.48 414.23 172.75 1.1408 1.7032
–45 0.83 0.703 257.24 1.422 3.890 148.34 385.52 237.18 0.7949 1.8344
–44 0.87 0.705 245.82 1.419 4.070 149.44 386.00 236.57 0.7997 1.8320 35 13.49 0.866 17.31 1.155 57.780 242.73 414.40 171.67 1.1447 1.7018
–43 0.91 0.706 235.01 1.416 4.260 150.54 386.49 235.95 0.8044 1.8296 36 13.84 0.869 16.86 1.150 59.330 243.98 414.57 170.59 1.1487 1.7005
–42 0.96 0.707 224.78 1.414 4.450 151.65 386.97 235.32 0.8092 1.8273 37 14.18 0.873 16.42 1.146 60.920 245.23 414.73 169.50 1.1526 1.6991
–41 1.01 0.709 215.08 1.411 4.650 152.75 387.45 234.70 0.8140 1.8250 38 14.54 0.876 15.99 1.142 62.540 246.49 414.88 168.39 1.1566 1.6978
–40 1.05 0.710 205.88 1.408 4.860 153.86 387.93 234.07 0.8187 1.8227 39 14.90 0.879 15.57 1.137 64.210 247.75 415.03 167.28 1.1605 1.6964
–39 1.10 0.712 197.17 1.405 5.070 154.97 388.40 233.43 0.8235 1.8204 40 15.27 0.883 15.17 1.133 65.910 249.01 415.17 166.16 1.1644 1.6951
–38 1.15 0.713 188.89 1.402 5.290 156.09 388.88 232.79 0.8282 1.8182 41 15.64 0.886 14.78 1.129 67.660 250.27 415.30 165.02 1.1684 1.6937
–37 1.21 0.715 181.04 1.399 5.520 157.21 389.35 232.15 0.8329 1.8160 42 16.02 0.890 14.40 1.124 69.450 251.55 415.42 163.87 1.1723 1.6923
–36 1.26 0.716 173.58 1.396 5.760 158.32 389.82 231.50 0.8376 1.8138 43 16.41 0.893 14.03 1.120 71.280 252.82 415.53 162.72 1.1762 1.6909
–35 1.32 0.718 166.54 1.393 6.000 159.38 390.30 230.92 0.8421 1.8117 44 16.81 0.897 13.67 1.115 73.160 254.10 415.63 161.54 1.1802 1.6895
–34 1.38 0.719 159.80 1.390 6.260 160.50 390.76 230.26 0.8468 1.8096 45 17.21 0.901 13.32 1.110 75.080 255.38 415.73 160.36 1.1841 1.6881
–33 1.44 0.721 153.39 1.387 6.520 161.63 391.23 229.60 0.8514 1.8075 46 17.62 0.904 12.98 1.106 77.060 256.66 415.82 159.16 1.1880 1.6867
–32 1.51 0.722 147.29 1.385 6.790 162.75 391.69 228.94 0.8561 1.8054 47 18.04 0.908 12.65 1.101 79.080 257.95 415.90 157.95 1.1919 1.6853
–31 1.57 0.724 141.49 1.382 7.070 163.88 392.15 228.27 0.8607 1.8034 48 18.46 0.912 12.32 1.096 81.150 259.24 415.97 156.72 1.1958 1.6838
–30 1.64 0.725 135.96 1.379 7.360 165.01 392.61 227.59 0.8654 1.8014 49 18.89 0.916 12.01 1.091 83.280 260.55 416.03 155.48 1.1997 1.6824
–29 1.71 0.727 130.69 1.376 7.650 166.14 393.06 226.92 0.8700 1.7994 50 19.33 0.920 11.70 1.087 85.460 261.85 416.08 154.22 1.2037 1.6809
–28 1.78 0.728 125.68 1.373 7.960 167.28 393.51 226.24 0.8746 1.7975 51 19.78 0.925 11.40 1.082 87.700 263.17 416.11 152.94 1.2076 1.6794
–27 1.86 0.730 120.89 1.370 8.270 168.41 393.96 225.55 0.8792 1.7955 52 20.23 0.929 11.11 1.077 90.000 264.49 416.14 151.65 1.2115 1.6780
–26 1.94 0.732 116.33 1.367 8.600 169.55 394.41 224.86 0.8838 1.7936
53 20.69 0.933 10.83 1.072 92.360 265.81 416.16 150.35 1.2155 1.6765
–25 2.02 0.733 111.97 1.364 8.930 170.69 394.85 224.17 0.8884 1.7917
54 21.16 0.938 10.55 1.066 94.770 267.13 416.17 149.03 1.2194 1.6749
–24 2.10 0.735 107.82 1.361 9.280 171.82 395.30 223.47 0.8929 1.7899
55 21.64 0.942 10.28 1.061 97.260 268.48 416.16 147.69 1.2233 1.6734
–23 2.18 0.737 103.85 1.358 9.630 172.96 395.74 222.77 0.8975 1.7880
56 22.13 0.947 10.02 1.056 99.810 269.82 416.14 146.32 1.2273 1.6718
–22 2.27 0.738 100.06 1.355 9.990 174.11 396.17 222.07 0.9020 1.7862
57 22.62 0.952 9.76 1.051 102.440 271.18 416.11 144.93 1.2313 1.6703
–21 2.36 0.740 96.40 1.352 10.370 175.31 396.60 221.29 0.9067 1.7843
58 23.12 0.957 9.51 1.045 105.140 272.54 416.07 143.53 1.2353 1.6687
–20 2.45 0.742 92.94 1.348 10.760 176.46 397.03 220.57 0.9112 1.7826
59 23.63 0.962 9.27 1.040 107.910 273.91 416.01 142.10 1.2392 1.6671
–19 2.55 0.743 89.63 1.345 11.160 177.60 397.46 219.86 0.9157 1.7808
60 24.15 0.967 9.03 1.034 110.770 275.30 415.94 140.64 1.2433 1.6654
–18 2.65 0.745 86.46 1.342 11.570 178.75 397.88 219.13 0.9202 1.7791
61 24.68 0.972 8.79 1.028 113.700 276.69 415.86 139.16 1.2473 1.6637
–17 2.75 0.747 83.43 1.339 11.990 179.90 398.30 218.41 0.9247 1.7773
–16 2.86 0.748 80.53 1.336 12.420 181.04 398.72 217.68 0.9291 1.7756 62 25.22 0.978 8.57 1.022 116.730 278.10 415.75 137.65 1.2513 1.6620
–15 2.96 0.750 77.72 1.333 12.870 182.25 399.13 216.88 0.9338 1.7739 63 25.76 0.984 8.34 1.017 119.850 279.51 415.64 136.12 1.2554 1.6603
–14 3.07 0.752 75.06 1.330 13.320 183.40 399.54 216.14 0.9382 1.7722 64 26.32 0.990 8.13 1.011 123.060 280.95 415.50 134.56 1.2595 1.6586
–13 3.19 0.754 72.49 1.327 13.800 184.62 399.94 215.33 0.9428 1.7705 65 26.88 0.996 7.91 1.004 126.370 282.39 415.35 132.96 1.2636 1.6568
–12 3.30 0.756 70.04 1.324 14.280 185.77 400.35 214.58 0.9472 1.7689 66 27.46 1.002 7.70 0.998 129.790 283.84 415.18 131.34 1.2677 1.6550
–11 3.42 0.757 67.70 1.320 14.770 186.92 400.75 213.83 0.9516 1.7673 67 28.04 1.008 7.50 0.992 133.320 285.32 414.99 129.67 1.2719 1.6531
–10 3.55 0.759 65.43 1.317 15.280 188.13 401.14 213.01 0.9562 1.7656 68 28.63 1.015 7.30 0.985 136.960 286.81 414.78 127.97 1.2761 1.6512
–9 3.68 0.761 63.27 1.314 15.810 189.29 401.54 212.25 0.9605 1.7640 69 29.23 1.022 7.11 0.979 140.740 288.32 414.55 126.23 1.2803 1.6492
–8 3.81 0.763 61.18 1.311 16.350 190.50 401.93 211.42 0.9651 1.7624 70 29.84 1.029 6.91 0.972 144.650 289.84 414.29 124.45 1.2846 1.6472
–7 3.94 0.765 59.19 1.308 16.900 191.66 402.31 210.66 0.9694 1.7609 71 30.46 1.036 6.73 0.965 148.700 291.39 414.01 122.62 1.2889 1.6452
–6 4.08 0.767 57.26 1.304 17.460 192.87 402.69 209.82 0.9739 1.7593 72 31.10 1.044 6.54 0.958 152.890 292.96 413.71 120.74 1.2933 1.6431
–5 4.22 0.769 55.42 1.301 18.040 194.03 403.07 209.04 0.9782 1.7577 73 31.74 1.052 6.36 0.951 157.250 294.56 413.37 118.82 1.2977 1.6409
–4 4.36 0.771 53.64 1.298 18.640 195.25 403.44 208.20 0.9827 1.7562 74 32.39 1.060 6.18 0.943 161.780 296.18 413.01 116.83 1.3022 1.6387
–3 4.51 0.772 51.95 1.295 19.250 196.41 403.82 207.41 0.9869 1.7547 75 33.05 1.069 6.01 0.936 166.490 297.83 412.61 114.79 1.3067 1.6364
–2 4.66 0.774 50.30 1.291 19.880 197.62 404.18 206.56 0.9914 1.7531 76 33.73 1.078 5.83 0.928 171.410 299.51 412.18 112.67 1.3113 1.6340
–1 4.82 0.776 48.73 1.288 20.520 198.80 404.54 205.74 0.9957 1.7517 77 34.41 1.087 5.66 0.920 176.540 301.22 411.72 110.50 1.3160 1.6316
0 4.98 0.778 47.21 1.285 21.180 200.00 404.90 204.90 1.0000 1.7502 78 35.10 1.097 5.50 0.911 181.900 302.96 411.21 108.25 1.3208 1.6290
1 5.14 0.781 45.74 1.281 21.860 201.22 405.25 204.03 1.0044 1.7487 79 35.81 1.108 5.33 0.903 187.510 304.75 410.67 105.91 1.3256 1.6264
2 5.31 0.783 44.35 1.278 22.550 202.38 405.61 203.23 1.0086 1.7472
80 36.53 1.119 5.17 0.894 193.410 306.58 410.07 103.49 1.3306 1.6236
3 5.48 0.785 42.99 1.274 23.260 203.60 405.95 202.35 1.0130 1.7457 81 37.26 1.131 5.01 0.884 199.620 308.46 409.42 100.96 1.3357 1.6207
4 5.66 0.787 41.69 1.271 23.990 204.78 406.30 201.51 1.0172 1.7443
82 38.00 1.143 4.85 0.875 206.180 310.39 408.71 98.32 1.3409 1.6177
5 5.84 0.789 40.42 1.268 24.740 206.00 406.63 200.63 1.0215 1.7428
83 38.75 1.157 4.69 0.865 213.110 312.38 407.94 95.56 1.3462 1.6145
6 6.02 0.791 39.21 1.264 25.500 207.20 406.96 199.76 1.0258 1.7414
84 39.52 1.171 4.54 0.854 220.490 314.44 407.10 92.66 1.3517 1.6112
7 6.21 0.793 38.04 1.261 26.290 208.43 407.29 198.86 1.0301 1.7400
85 40.29 1.186 4.38 0.843 228.370 316.57 406.17 89.60 1.3574 1.6076
8 6.40 0.795 36.92 1.257 27.090 209.61 407.62 198.01 1.0343 1.7385
86 41.08 1.203 4.22 0.831 236.800 318.79 405.15 86.36 1.3634 1.6038
9 6.60 0.798 35.83 1.254 27.910 210.81 407.94 197.12 1.0385 1.7371
87 41.89 1.221 4.07 0.819 245.930 321.11 404.02 82.91 1.3695 1.5998
10 6.80 0.800 34.78 1.250 28.760 212.04 408.25 196.21 1.0428 1.7357
88 42.70 1.242 3.91 0.805 255.850 323.54 402.75 79.21 1.3760 1.5953
11 7.01 0.802 33.76 1.247 29.620 213.26 408.56 195.30 1.0470 1.7343
12 7.22 0.804 32.79 1.243 30.500 214.45 408.86 194.42 1.0511 1.7329 89 43.53 1.264 3.75 0.791 266.730 326.11 401.34 75.22 1.3828 1.5905
13 7.43 0.807 31.84 1.240 31.410 215.67 409.16 193.49 1.0554 1.7315 90 44.37 1.289 3.59 0.776 278.820 328.86 399.72 70.86 1.3901 1.5853
14 7.65 0.809 30.93 1.236 32.330 216.88 409.46 192.58 1.0595 1.7302 91 45.23 1.319 3.42 0.758 292.500 331.82 397.86 66.04 1.3980 1.5793
15 7.88 0.811 30.04 1.232 33.280 218.10 409.75 191.65 1.0637 1.7288 92 46.10 1.353 3.24 0.739 308.290 335.07 395.67 60.60 1.4065 1.5725
16 8.11 0.814 29.19 1.229 34.260 219.33 410.03 190.70 1.0679 1.7274 93 46.99 1.395 3.06 0.717 327.150 338.72 393.00 54.28 1.4162 1.5644
17 8.34 0.816 28.37 1.225 35.250 220.54 410.31 189.78 1.0720 1.7261 94 47.88 1.451 2.85 0.689 350.930 342.98 389.59 46.61 1.4275 1.5544
18 8.58 0.819 27.57 1.221 36.270 221.75 410.59 188.84 1.0761 1.7247 95 48.80 1.531 2.60 0.653 384.380 348.40 384.76 36.36 1.4418 1.5406
19 8.83 0.821 26.80 1.218 37.310 222.98 410.86 187.88 1.0802 1.7233 96.18 49.90 1.949 1.95 0.513 513.110 366.80 366.80 0.00 1.4912 1.4912

GASES REFRIGERANTES
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01 GAS REFRIGERANTE R-134a


El sustituto
R-134a del R12
sin más...
El R-134a tiene un punto de ebullición de -26,3°C. Esto demuestra que
esta sustancia es adecuada como sustituto del refrigerante R-12.
El R-134a, cuya fórmula química es CF3-CH 2F, es un isómero de la sustan-
cia R-134. Su denominación química exacta es 1,1,1,2-Tetrafluoroetano.
Tal como se desprende de la fórmula estructural, la molécula no contiene
ningún átomo de cloro, responsable de la descomposición del ozono, se-
gún el estado actual de la ciencia. Por eso se le adjudica a esta sustancia el
potencial 0, respecto a la destrucción del ozono.
En el empleo de R-134a como refrigerante se pueden constatar las si-
guientes ventajas con respecto al R-12:
• Una temperatura final de compresión más baja.
• Los mismos diámetros de las tuberías conductoras del refrigerante.
• Y casi iguales relaciones de compresión.

Como desventaja se podría citar:


• Se necesita un mayor volumen de cilindrada, es decir hay que emplear
un compresor mayor.

CALIDAD DESCRIPCIÓN
• Pureza: min. 99,9%. • Gas incoloro: no explosivo
• Humedad: max. 10 ppm. • Olor ligeramente etéreo: no irritante
• Acidez: máx. 1 ppm • Químicamente estable: no corrosivo
• Residuos • Libre de acidez: no inflamable
no volátiles: máx. 15 ppm.

DATOS TÉCNICOS

Tipo Gas R-134a TABLA DE PRESIÓN DE


1,1,1,2-Tetra- VAPOR
Nombre químico
fluoroetano Temp. Temp.
bar bar
Fórmula química CF3-CH2F °C °C
Número CAS 811-97-2 -50 0,30 30 7,71
-45 0,40 35 8,87
Masa molecular Kg/kmol 102,0
-40 0,52 40 10,17
Temperatura de ebullición a 1.013 bar °C -26,3 -35 0,67 45 11,60
Punto de fusión a 1.013 bar °C -101 -30 0,85 50 13,18
Temperatura crítica °C 101,1 -25 1,07 55 14,91
Presión crítica bar 40,6 -20 1,34 60 16,81
-15 1,65 65 18,89
Densidad del líquido a -15°C g/cm 3 1,343 -10 2,01 70 21,16
3
Densidad del líquido a 30°C g/cm 1,188 -5 2,44 75 23,62
Calor latente de evaporación a -15°C kJ/kg 206,8 0 2,93 80 26,31
Calor específico del líquido saturado a 30°C kJ/kgK 1,440 5 3,50 85 29,24
10 4,15 90 32,42
Calor específico del vapor saturado a 30°C kJ/kgK 1,104
15 4,89 95 35,89
Ratio de calor específico 1.013 bar y a 30°C (cp/cv) 1,115 20 5,72 100 39,70
Inflamabilidad no inflamable 25 6,66 101,05 40,56

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COMPARACIÓN CUANTITATIVA
Supongamos un ciclo simplificado cuyos parámetros son los siguientes:
• Temperatura de ebullición a 1,013 bar: -26,3°C • Sobreenfriamiento: 5K
• Sobrecalentamiento: 15 K • Potencia frigorífica: 10 Kw
• Temperatura de licuación: 30°C • Rendimiento isotrópico: 0,8

Con estos parámetros se pueden calcular los siguientes resultados:


R-134a R-12
Presión de evaporación bar 0,85 1,00
Presión de licuación bar 7,73 7,45
Relación de presión 9,04 7,43
Diferencia de presión bar 6,88 6,45
Temperatura final de compresión °C 66,40 74,50
Caudal en masa del refrigerante Kg/s 0,0639 0,0811
Potencia de accionamiento del compresor Kw 3,90 3,90
3
Volumen geométrico de la cilindrada m /h 73,80 63,30
Diámetro de la tubería de aspiración mm 38,90 39,30
Diámetro de la tubería de impulsión mm 20,00 22,00
Diámetro tubería del líquido mm 11,70 12,70

DIAGRAMA DE MOLLIER PARA R-134a

GASES REFRIGERANTES
SALVADOR ESCODA S.A. ® Avda. del Maresme, s/nº
Tel. 93 462 16 61
Fax 93 381 75 41
Catálogo
Técnico
08930 S. ADRIÀ DE BESÒS

01 GAS REFRIGERANTE
R-404A
ü Refrigerante zeotrópico que contiene R-125, R-143a y R134a (44/52/4 % en peso). R-404A
ü El refrigerante debe ser cargado por fase líquida. El sustituto
ü Propiedades físicas y termodinámicas comparables al R502. del R502
ü No inflamable. sin más...
ü Los compresores deben ser cargados con aceites poliolester.

APLICACIONES
• Almacenamiento de productos refrigerados. • Expositores de supermercado.
• Máquinas de hielo. • Retrofit de instalaciones de R502.
• Sustitución del R502 en el transporte refrigerado.

DATOS TÉCNICOS R-404A


Descripción química Pentafluoroetano/
1,1,1-Trifluoroetano/
1,1,1-Tetrafluoroetano
Fórmula química CHF2-CF 3/CH3-CF3/
CF3-CH2F
Peso molecular Kg/kmol 97,60
Punto de ebullición a 1.013 bar °C -46,4/45,7
Punto burbuja/Punto rocío
Temperatura crítica °C 72,07
Presión crítica bar 37,32
Densidad crítica Kg/m3 485
Volumen crítico m3/Kg 2,06 x 10
-3

3
Densidad del líquido a 25°C Kg/m 1.045
Densidad del vapor saturado a 25°C Kg/m3 64,033
Calor de vaporización a 25°C kJ/kg 143,68
Calor específico a 25°C (líquido) kJ/kgK 1,64
Calor específico a 25°C y 1.013 bar (vapor) kJ/kgK 1,03

RANGO DE APLICACIONES
Presión en bar

100
R-23

R-410A
-502
-404A/R
e presiones R 10
R-507
d
ración R-404A
Compa R-407C
3.5 R-22
en bar

R-134a
3.0 R-404A
Presión

R-502 1 R-123
2.0

1.0 Temperatura de
-20 evaporación
0,1
-30 °C
0 -40 tempera
tura en
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 temperatura
-50 en °C

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PROPIEDADES TERMODINÁMICAS DEL R-404A


t p' p'' v' v'' rho' rho'' h' h'' r s' s'' t p' p'' v' v'' rho' rho'' h' h'' r s' s''
°C bar bar dm3/kg dm3/kg dm3/kg kg/dm3 kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kgK kJ/kgK °C bar bar dm3 /kg dm3 /kg dm3 /kg kg/dm3 kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kgK kJ/kgK
–60 0.504 0.482 0.745 369.44 1.342 2.707 114.52 333.07 218.55 0.6456 1.6710 0 6.127 6.029 0.869 33.28 1.151 30.052 200.00 370.58 170.58 1.0000 1.6245
–59 0.532 0.509 0.746 350.75 1.340 2.851 115.87 333.72 217.85 0.6521 1.6694 1 6.322 6.223 0.872 32.24 1.147 31.022 201.52 371.13 169.61 1.0055 1.6242
–58 0.562 0.538 0.748 333.18 1.337 3.001 117.92 334.38 217.15 0.6585 1.6678 2 6.522 6.421 0.875 31.23 1.144 32.017 203.03 371.67 168.64 1.0110 1.6239
–57 0.593 0.568 0.750 316.67 1.334 3.158 118.58 335.03 216.45 0.6649 1.6663 3 6.726 6.623 0.877 30.27 1.140 33.040 204.56 372.21 167.66 1.0165 1.6236
–56 0.625 0.600 0.751 301.14 1.331 3.321 119.93 335.68 215.75 0.6713 1.6649 4 6.935 6.831 0.880 29.33 1.136 34.089 206.08 372.75 166.67 1.0219 1.6233
–55 0.659 0.633 0.753 286.51 1.329 3.490 121.29 336.34 215.05 0.6777 1.6634 5 7.149 7.043 0.884 28.44 1.132 35.167 207.61 373.28 165.67 1.0274 1.6230
–54 0.694 0.667 0.754 272.74 1.326 3.667 122.65 336.99 214.34 0.6840 1.6621 6 7.367 7.260 0.887 27.57 1.128 36.274 209.14 373.81 164.67 1.0328 1.6227
–53 0.731 0.703 0.756 259.75 1.323 3.850 124.01 337.65 213.64 0.6903 1.6607 7 7.591 7.483 0.890 26.73 1.124 37.411 210.68 374.33 163.65 1.0382 1.6224
–52 0.769 0.740 0.757 247.51 1.320 4.040 125.37 338.30 212.93 0.6966 1.6594 8 7.820 7.710 0.893 25.92 1.120 38.577 212.22 374.85 162.63 1.0437 1.6221
–51 0.809 0.779 0.759 235.96 1.317 4.238 126.74 338.96 212.22 0.7028 1.6581 9 8.053 7.942 0.896 25.14 1.116 39.776 213.76 375.36 161.60 1.0491 1.6218
–50 0.851 0.819 0.761 225.06 1.315 4.443 128.11 339.61 211.51 0.7090 1.6569 10 8.292 8.179 0.900 24.39 1.112 41.006 215.31 375.87 160.56 1.0545 1.6216
–49 0.894 0.861 0.762 214.76 1.312 4.656 129.48 340.26 210.79 0.7153 1.6556 11 8.536 8.422 0.903 23.66 1.108 42.269 216.86 376.37 159.51 1.0599 1.6213
–48 0.938 0.905 0.764 205.02 1.309 4.877 130.85 340.92 210.07 0.7214 1.6545 12 8.785 8.670 0.906 22.95 1.103 43.566 218.41 376.87 158.45 1.0653 1.6210
–47 0.985 0.950 0.766 195.82 1.306 5.107 132.22 341.57 209.35 0.7276 1.6533 13 9.040 8.923 0.910 22.27 1.099 44.898 219.97 377.36 157.39 1.0707 1.6207
–46 1.033 0.998 0.767 187.11 1.303 5.344 133.60 342.22 208.63 0.7338 1.6522 14 9.300 9.182 0.913 21.61 1.095 46.267 221.53 377.84 156.31 1.0761 1.6204
–45 1.084 1.047 0.769 178.87 1.300 5.591 134.97 342.87 207.90 0.7399 1.6511 15 9.566 9.447 0.917 20.98 1.091 47.672 223.10 378.32 155.22 1.0814 1.6201
–44 1.136 1.098 0.771 171.06 1.297 5.846 136.36 343.53 207.17 0.7460 1.6501 16 9.838 9.717 0.921 20.36 1.086 49.115 224.67 378.79 154.12 1.0868 1.6198
–43 1.190 1.151 0.773 163.67 1.294 6.110 137.74 344.18 206.44 0.7521 1.6490 17 10.115 9.992 0.924 19.76 1.082 50.598 226.24 379.25 153.01 1.0921 1.6195
–42 1.246 1.206 0.774 156.66 1.291 6.383 139.12 344.83 205.70 0.7581 1.6480 18 10.397 10.274 0.928 19.19 1.078 52.121 227.82 379.71 151.89 1.0975 1.6192
–41 1.304 1.263 0.776 150.01 1.288 6.666 140.51 345.47 204.96 0.7642 1.6471 19 10.686 10.561 0.932 18.63 1.073 53.686 229.41 380.16 150.75 1.1028 1.6188
–40 1.364 1.322 0.778 143.69 1.285 6.959 141.90 346.12 204.22 0.7702 1.6461 20 10.981 10.855 0.936 18.09 1.069 55.294 230.99 380.60 149.61 1.1082 1.6185
–39 1.427 1.383 0.780 137.70 1.282 7.262 143.30 346.77 203.47 0.7762 1.6452 21 11.281 11.154 0.940 17.56 1.064 56.946 232.59 381.03 148.45 1.1135 1.6182
–38 1.491 1.446 0.782 132.01 1.279 7.575 144.69 347.42 202.72 0.7822 1.6443 22 11.588 11.460 0.944 17.05 1.059 58.645 234.18 381.46 147.28 1.1188 1.6178
–37 1.558 1.512 0.784 126.61 1.276 7.898 146.09 348.06 201.97 0.7882 1.6435 23 11.901 11.771 0.948 16.56 1.055 60.391 235.79 381.88 146.09 1.1242 1.6175
–36 1.627 1.580 0.785 121.47 1.273 8.233 147.50 348.70 201.21 0.7942 1.6426 24 12.220 12.089 0.952 16.08 1.050 62.186 237.39 382.29 144.90 1.1295 1.6171
–35 1.699 1.650 0.787 116.58 1.270 8.578 148.90 349.35 200.45 0.8002 1.6418 25 12.546 12.414 0.957 15.62 1.045 64.033 239.01 382.69 143.68 1.1348 1.6167
–34 1.773 1.723 0.789 111.93 1.267 8.934 150.31 349.99 199.68 0.8061 1.6411 26 12.877 12.745 0.961 15.17 1.040 65.932 240.63 383.08 142.46 1.1401 1.6163
–33 1.849 1.798 0.791 107.50 1.264 9.303 151.72 350.63 198.91 0.8120 1.6403 27 13.216 13.082 0.966 14.73 1.036 67.885 242.25 383.47 141.21 1.1455 1.6159
–32 1.928 1.875 0.793 103.28 1.261 9.682 153.14 351.27 198.14 0.8179 1.6396 28 13.561 13.426 0.970 14.31 1.031 69.895 243.89 383.84 139.95 1.1508 1.6155
–31 2.009 1.955 0.795 99.26 1.258 10.074 154.55 351.91 197.36 0.8238 1.6388 29 13.913 13.777 0.975 13.90 1.026 71.964 245.52 384.20 138.68 1.1561 1.6151
–30 2.093 2.038 0.797 95.43 1.255 10.479 155.99 352.56 196.57 0.8297 1.6382 30 14.272 14.135 0.980 13.50 1.020 74.094 247.17 384.56 137.39 1.1614 1.6146
–29 2.180 2.124 0.799 91.78 1.251 10.896 157.41 353.20 195.79 0.8356 1.6375 31 14.637 14.500 0.985 13.11 1.015 76.288 248.82 384.90 136.08 1.1668 1.6142
–28 2.270 2.212 0.801 88.29 1.248 11.326 158.84 353.83 194.99 0.8415 1.6369 32 15.010 14.871 0.990 12.73 1.010 78.547 250.48 385.23 134.75 1.1721 1.6137
–27 2.362 2.303 0.803 84.97 1.245 11.769 160.26 354.46 194.20 0.8473 1.6362 33 15.389 15.250 0.995 12.36 1.005 80.876 252.15 385.55 133.40 1.1774 1.6132
–26 2.457 2.397 0.805 81.79 1.242 12.226 161.70 355.09 193.39 0.8531 1.6356 34 15.776 15.636 1.001 12.01 0.999 83.276 253.83 385.85 132.03 1.1828 1.6126
–25 2.555 2.493 0.807 78.76 1.239 12.696 163.13 355.72 192.59 0.8589 1.6350 35 16.170 16.030 1.006 11.66 0.994 85.750 255.51 386.15 130.64 1.1881 1.6121
–24 2.656 2.593 0.809 75.87 1.235 13.181 164.57 356.34 191.77 0.8647 1.6344 36 16.572 16.431 1.012 11.32 0.988 88.303 257.20 386.43 129.23 1.1935 1.6115
–23 2.760 2.696 0.812 73.10 1.232 13.681 166.01 356.97 190.96 0.8705 1.6339 37 16.981 16.839 1.018 11.00 0.982 90.937 258.91 386.70 127.79 1.1988 1.6109
–22 2.867 2.801 0.814 70.45 1.229 14.195 167.45 357.59 190.13 0.8763 1.6333 38 17.398 17.256 1.024 10.68 0.977 93.657 260.62 386.95 126.33 1.2042 1.6102
–21 2.978 2.910 0.816 67.92 1.225 14.724 168.90 358.21 189.31 0.8820 1.6328 39 17.822 17.680 1.030 10.37 0.971 96.466 262.35 387.19 124.84 1.2096 1.6096
–20 3.091 3.022 0.818 65.49 1.222 15.269 170.35 358.82 188.47 0.8877 1.6323 40 18.255 18.112 1.037 10.06 0.965 99.369 264.08 387.41 123.33 1.2150 1.6089
–19 3.208 3.138 0.820 63.17 1.219 15.830 171.80 359.44 187.64 0.8935 1.6318 41 18.695 18.552 1.043 9.77 0.958 102.371 265.83 387.61 121.78 1.2205 1.6081
–18 3.328 3.256 0.823 60.95 1.215 16.407 173.26 360.05 186.79 0.8992 1.6313 42 19.143 19.000 1.050 9.48 0.952 105.477 267.59 387.80 120.21 1.2259 1.6073
–17 3.452 3.378 0.825 58.82 1.212 17.001 174.72 360.66 185.94 0.9049 1.6308 43 19.600 19.457 1.057 9.20 0.946 108.692 269.36 387.97 118.60 1.2314 1.6065
–16 3.578 3.504 0.827 56.78 1.209 17.612 176.18 361.27 185.09 0.9106 1.6304 44 20.065 19.922 1.065 8.93 0.939 112.023 271.15 388.12 116.96 1.2369 1.6057
–15 3.709 3.633 0.830 54.83 1.205 18.240 177.65 361.88 184.23 0.9163 1.6299 45 20.538 20.395 1.073 8.66 0.932 115.476 272.96 388.25 115.29 1.2424 1.6048
–14 3.843 3.765 0.832 52.95 1.202 18.886 179.12 362.48 183.36 0.9219 1.6295 46 21.020 20.877 1.081 8.40 0.925 119.058 274.78 388.35 113.57 1.2479 1.6038
–13 3.980 3.901 0.834 51.15 1.198 19.550 180.59 363.08 182.49 0.9276 1.6291 47 21.511 21.368 1.089 8.14 0.918 122.778 276.62 388.44 111.81 1.2535 1.6028
–12 4.122 4.041 0.837 49.42 1.195 20.233 182.06 363.67 181.61 0.9332 1.6286 48 22.010 21.868 1.098 7.90 0.911 126.644 278.48 388.50 110.01 1.2592 1.6017
–11 4.267 4.185 0.839 47.77 1.191 20.935 183.54 364.27 180.73 0.9388 1.6283 49 22.518 22.377 1.107 7.65 0.903 130.666 280.36 388.53 108.17 1.2648 1.6006
–10 4.416 4.332 0.842 46.18 1.188 21.656 185.02 364.86 179.84 0.9445 1.6279 50 23.036 22.896 1.117 7.42 0.895 134.855 282.27 388.54 106.27 1.2706 1.5994
–9 4.568 4.483 0.844 44.65 1.184 22.398 186.50 365.45 178.94 0.9501 1.6275 51 23.563 23.423 1.127 7.18 0.887 139.223 284.19 388.51 104.32 1.2763 1.5982
–8 4.725 4.639 0.847 43.18 1.181 23.159 187.99 366.03 178.04 0.9557 1.6271 52 24.099 23.960 1.138 6.95 0.879 143.783 286.15 388.46 102.31 1.2822 1.5968
–7 4.885 4.798 0.850 41.77 1.177 23.942 189.48 366.61 177.13 0.9612 1.6268 53 24.645 24.507 1.150 6.73 0.870 148.551 288.13 388.37 100.23 1.2881 1.5954
–6 5.050 4.961 0.852 40.41 1.173 24.746 190.97 367.19 176.21 0.9668 1.6264 54 25.200 25.064 1.162 6.51 0.861 153.545 290.15 388.24 98.09 1.2940 1.5939
–5 5.219 5.128 0.855 39.10 1.170 25.573 192.47 367.76 175.29 0.9724 1.6261 55 25.765 25.631 1.175 6.30 0.851 158.784 292.21 388.07 95.87 1.3001 1.5923
–4 5.392 5.300 0.858 37.85 1.166 26.421 193.97 368.33 174.36 0.9779 1.6257 56 26.341 26.208 1.189 6.09 0.841 164.290 294.30 387.86 93.56 1.3063 1.5905
–3 5.569 5.476 0.860 36.64 1.162 27.293 195.47 368.90 173.43 0.9835 1.6254 57 26.926 26.795 1.204 5.88 0.831 170.092 296.44 387.60 91.16 1.3126 1.5887
–2 5.751 5.656 0.863 35.48 1.159 28.188 196.98 369.46 172.48 0.9890 1.6251 58 27.522 27.393 1.220 5.67 0.819 176.219 298.64 387.29 88.66 1.3190 1.5867
–1 5.937 5.840 0.866 34.36 1.155 29.108 198.49 370.02 171.53 0.9945 1.6248 59 28.128 28.001 1.238 5.47 0.808 182.709 300.89 386.92 86.03 1.3255 1.5846
60 28.745 28.620 1.258 5.27 0.795 189.606 303.21 386.49 83.28 1.3323 1.5822
ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES 61
62
29.373
30.012
29.251 1.280
29.893 1.304
5.08
4.88
0.781
0.767
196.965
204.853
305.61
308.11
385.98
385.38
80.37
77.27
1.3392
1.3464
1.5797
1.5770
ODP Potencia de destrucción del ozono 63 30.662 30.546 1.332 4.69 0.751 213.356 310.72 384.69 73.97 1.3540 1.5740
64 31.324 31.211 1.364 4.49 0.733 222.586 313.48 383.88 70.40 1.3619 1.5707
65 31.997 31.888 1.401 4.30 0.714 232.692 316.42 382.93 66.51 1.3703 1.5670
R-404A 0

CFC 502 0.33 RENDIMIENTO


CFC 12 1 Comparación cualitativa R-404A/R-507

HGWP* Potencial de calentamiento global de halocarburos

R-404A 0.83
R-404A

R-404A

R-404A

R-404A
R-507

R-507

R-507

R-507

CFC 502 19.4

CFC 12 3
capacidad Carga del COP Coeficiente de trans-
volumétrica refrigerante misión de calor

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01 GAS REFRIGERANTE
R-406A R-406A
El sustituto
del R12
CARACTERÍSTICAS sin más...
• Composición: R 22 / R 142b / R 600a
(55% / 41% / 4% peso)
• ASHRAE: R 406A (A1 / A2)
• Características físicas termodinámicas: similar al R12
• Libre de acidez: no inflamable
• Químicamente estable (similar al R22)

APLICACIÓN
El gas R-406A es un sustituto especial para el R12 (Drop-In).
Se aplica en pequeñas instalaciones, como por ejemplo:
• Neveras domésticas.
• Congeladores domésticos.
• Dispensadores de bebidas.
• Pequeñas instalaciones frigoríficas.

¡El uso de aceites minerales


es posible!

CONSIDERACIONES MEDIOAMBIENTALES
R-406A es un refrigerante de transición, que asegura la utilización de equipos antiguos por un pe-
ríodo de tiempo limitado.

(Potencial de Destrucción del Ozono) (Potencial de Calentamiento Global)

0 R-134a 0,28 R-134a

0,05 R-406A 0,33 R- 406A

1 CFC 12 1 CFC 12

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DATOS TÉCNICOS TABLA DE PRESIÓN DE VAPOR


Chlordifluormetano/ Temperatura Presión Temperatura Presión
Nombre químico 1-Chlor-1,1,-difluoretano/ °C bar °C bar
Isobutano
-40 0,59 35 8,54
Fórmula química CHCIF2/CCIF 2-CH 3/I-C4 H10
Peso molecular Kg/kmol 89,857 -35 0,74 40 9,73
Punto de ebullición -30 0,93 45 11,03
a 1,013 bar °C -32,35 / -23,36
Temperatura crítica °C 114,49 -25 1,15 50 12,45
Presión crítica bar 45,81 -20 1,42 55 14,00
Densidad crítica Kg/m 3 455,58
-3
-15 1,73 60 15,69
Volúmen crítico m3/kg 2,195 x 10
Densidad del líquido kg/m 3 1.129 -10 2,09 65 17,51
Densidad vapor -5 2,50 70 19,49
saturado kg/m 3 23,313
0 2,98 75 21,61
Presión vapor
(Dew Line) bar 7,28 5 3,52 80 23,90
Presión vapor
(Bubble Line) bar 5,71 10 4,14 85 26,34
Temperaturglide/Desliz. 15 4,84 90 28,95
(pm =6,5 bar) K 8,5
20 5,62 95 31,74
Calor latente
del vapor kJ/kg 197,13 25 6,50 100 34,71
Calor específico
del vapor kJ/kg 0,7693 30 7,46 114,49 45,81

DIAGRAMA DE MOLLIER PARA R-406A

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01 GAS REFRIGERANTE R-410A


R-410A El sustituto
del R22 y
del R13B1
ü Refrigerante zeotrópico que contiene R-32 y R-125. sin más...
ü Bastante mayor eficacia que el R22.
ü No inflamable.
ü El R-410A está considerado en todo el mundo como la alternativa definitiva del R-22.
ü Disponible comercialmente.
ü Los compresores deben ser cargados con aceites poliolester.

APLICACIONES
• Unidades de aire acondicionado y bombas de calor.
• Almacenamiento, refrigeración comercial e industrial.
• En relación con los componentes del sistema (compresor, etc.), el mayor nivel de
presiones del R-410A debe ser tenido en cuenta.
• La sustitución del R13B1 por el R-410A en aplicaciones de baja temperatura.
NIVEL DE PRESIONES
• Presión significativamente mayor que el R-22.
• Presión: 38,5 bar a la temperatura de condensación de 60°C.
• Tener en cuenta las recomendaciones de los fabricantes de compresores.
• Si se quieren mantener las juntas, deberán revisarse previamente.

DATOS TÉCNICOS R-410A


Descripción química Difluorometano / Pentafluoroetano
Fórmula química CH2F2 / CHF2-CF3
Peso molecular Kg/kmol 72,6
Punto de ebullición a 1.013 bar °C -51,5
Temperatura crítica °C 71,8
Presión crítica bar 48,9
Densidad crítica Kg/m3 487
3 -3
Volumen crítico m /Kg 2,05 x 10
3
Densidad del líquido a 25°C Kg/m 1.068
Densidad del vapor saturado a 25°C Kg/m3 65,183
Calor de vaporización a 25°C kJ/kg 190,3
Calor específico a 25°C (líquido) kJ/kgK 1,690
Calor específico a 25°C y 1.013 bar (vapor) kJ/kgK 0,827

ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES ODP Potencia de destrucción del ozono

R-410A 0
rantes
refrige 0.055
ollo de R-22
Desarr
R-410A
t=60°C 1.0
CFC 12
40
(bar)
Presión

30 HGWP Potencial de calentamiento global de halocarburos


R-22

20
R-12 R-410A 0.41
10
1994 R-22
R-11 1950
0.33
0 1930
1930
CFC 12 3.0

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PROPIEDADES TERMODINÁMICAS DEL R-410A


t p v' v'' rho' rho'' h' h'' r s' s'' t p v' v'' rho' rho'' h' h'' r s' s''
°C bar dm 3/kg dm3 /kg kg/dm3 kg/m 3 kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kgK kJ/kgK °C bar dm 3/kg dm 3/kg kg/dm 3 kg/m 3 kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kgK kJ/kgK
–70 0.36 0.695 640.51 1.440 1.56 100.55 390.15 289.60 0.5828 2.0083 0 8.04 0.849 32.78 1.178 30.51 200.00 423.34 223.34 1.0000 1.8177
–69 0.38 0.696 604.08 1.436 1.66 101.97 390.72 288.74 0.5898 2.0041 1 8.30 0.852 31.75 1.174 31.49 201.50 423.68 222.18 1.0054 1.8158
–68 0.40 0.698 570.34 1.433 1.75 103.30 391.29 287.99 0.5962 2.0000 2 8.57 0.855 30.76 1.169 32.51 203.01 424.01 221.00 1.0108 1.8140
–67 0.43 0.700 538.83 1.429 1.86 104.62 391.86 287.24 0.6026 1.9960 3 8.84 0.858 29.81 1.165 33.55 204.52 424.33 219.81 1.0162 1.8122
–66 0.46 0.701 509.17 1.426 1.96 106.05 392.42 286.37 0.6096 1.9920 4 9.12 0.861 28.88 1.161 34.62 206.04 424.65 218.61 1.0216 1.8104
–65 0.48 0.703 481.65 1.422 2.08 107.38 392.99 285.61 0.6159 1.9881 5 9.40 0.864 28.00 1.157 35.72 207.56 424.96 217.41 1.0270 1.8086
6 9.69 0.868 27.14 1.153 36.85 209.08 425.27 216.19 1.0324 1.8068
–64 0.51 0.705 455.89 1.419 2.19 108.71 393.56 284.85 0.6223 1.9842
7 9.99 0.871 26.31 1.148 38.01 210.62 425.57 214.95 1.0378 1.8050
–63 0.54 0.707 431.78 1.415 2.32 110.04 394.12 284.09 0.6286 1.9805
–62 0.57 0.708 409.01 1.412 2.45 111.48 394.68 283.20 0.6355 1.9767 8 10.30 0.874 25.51 1.144 39.20 212.15 425.86 213.71 1.0431 1.8033
9 10.61 0.877 24.74 1.140 40.42 213.70 426.15 212.46 1.0485 1.8015
–61 0.61 0.710 387.84 1.408 2.58 112.81 395.24 282.43 0.6417 1.9730
10 10.93 0.881 24.00 1.135 41.67 015.24 426.44 211.19 1.0539 1.7998
–60 0.64 0.712 367.96 1.405 2.72 114.15 395.80 281.65 0.6480 1.9694 11 11.25 0.884 23.28 1.131 42.96 216.80 426.71 209.91 1.0593 1.7980
–59 0.68 0.714 349.17 1.401 2.86 115.59 396.34 280.75 0.6548 1.9658 12 11.59 0.888 22.58 1.127 44.29 218.36 426.98 208.62 1.0647 1.7963
–58 0.72 0.715 331.65 1.398 3.02 116.93 396.89 279.96 0.6610 1.9622 13 11.93 0.891 21.91 1.122 45.65 219.93 427.24 207.31 1.0701 1.7945
–57 0.76 0.717 315.11 1.394 3.17 118.33 397.44 279.12 0.6674 1.9587 14 12.28 0.895 21.26 1.118 47.04 221.51 427.49 205.99 1.0754 1.7928
–56 0.80 0.719 299.63 1.391 3.34 119.67 397.99 278.32 0.6736 1.9553 15 12.63 0.898 20.63 1.113 48.48 223.09 427.74 204.65 1.0808 1.7911
–55 0.84 0.721 284.97 1.387 3.51 121.08 398.53 277.45 0.6801 1.9519 16 13.00 0.902 20.02 1.109 49.95 224.68 427.98 203.29 1.0862 1.7893
–54 0.89 0.723 271.22 1.384 3.69 122.46 399.07 276.61 0.6864 1.9486 17 13.37 0.905 19.43 1.105 51.46 226.28 428.21 201.92 1.0917 1.7876
–53 0.94 0.725 258.23 1.380 3.87 123.86 399.61 275.74 0.6928 1.9453 18 13.75 0.909 18.86 1.100 53.02 227.89 428.43 200.54 1.0971 1.7858
–52 0.99 0.727 246.05 1.376 4.06 125.21 400.14 274.93 0.6989 1.9421 19 14.13 0.913 18.31 1.095 54.61 229.51 428.64 199.13 1.1025 1.7841
–51 1.04 0.728 234.50 1.373 4.26 126.61 400.68 274.06 0.7052 1.9389 20 14.53 0.917 17.78 1.091 56.26 231.14 428.85 197.71 1.1079 1.7824
–50 1.09 0.730 223.62 1.369 4.47 128.00 401.21 273.21 0.7114 1.9357 21 14.93 0.921 17.26 1.086 57.94 232.78 429.04 196.27 1.1134 1.7806
–49 1.15 0.732 213.32 1.366 4.69 129.42 401.73 272.31 0.7177 1.9326 22 15.35 0.924 16.76 1.082 59.68 234.42 429.23 194.80 1.1189 1.7789
–48 1.21 0.734 203.62 1.362 4.91 130.81 402.25 271.45 0.7239 1.9295 23 15.77 0.928 16.27 1.077 61.46 236.08 429.40 193.32 1.1243 1.7771
–47 1.27 0.736 194.44 1.358 5.14 132.20 402.78 270.58 0.7300 1.9265 24 16.20 0.933 15.80 1.072 63.30 237.76 429.57 191.81 1.1298 1.7754
–46 1.33 0.738 185.76 1.355 5.38 133.59 403.30 269.71 0.7361 1.9235 25 16.64 0.937 15.34 1.068 65.18 239.44 429.73 190.29 1.1354 1.7736
–45 1.40 0.740 177.54 1.351 5.63 135.00 403.81 268.81 0.7423 1.9205 26 17.08 0.941 14.90 1.063 67.12 241.14 429.87 188.74 1.1409 1.7718
–44 1.46 0.742 169.75 1.348 5.89 136.41 404.32 267.91 0.7484 1.9176 27 17.54 0.945 14.47 1.058 69.12 242.85 430.00 187.16 1.1465 1.7700
–43 1.54 0.744 162.39 1.344 6.16 137.80 404.83 267.03 0.7545 1.9147 28 18.01 0.949 14.05 1.053 71.18 244.57 430.13 185.56 1.1520 1.7682
–42 1.61 0.746 155.39 1.340 6.44 139.23 405.34 266.11 0.7607 1.9119 29 18.48 0.954 13.64 1.048 73.29 246.31 430.24 183.93 1.1577 1.7664
30 18.97 0.958 13.25 1.043 75.47 248.06 430.33 182.27 1.1633 1.7646
–41 1.68 0.748 148.76 1.337 6.72 140.64 405.84 265.20 0.7667 1.9091
31 19.46 0.963 12.87 1.039 77.72 249.83 430.42 180.59 1.1690 1.7627
–40 1.76 0.750 142.48 1.333 7.02 142.04 406.34 264.30 0.7727 1.9063
–39 1.84 0.752 136.52 1.329 7.33 143.45 406.84 263.39 0.7787 1.9036 32 19.96 0.968 12.50 1.034 80.03 251.61 430.49 178.88 1.1747 1.7609
33 20.48 0.972 12.13 1.028 82.41 253.41 430.54 177.13 1.1804 1.7590
–38 1.93 0.754 130.85 1.326 7.64 144.87 407.33 262.46 0.7847 1.9009
34 21.00 0.977 11.78 1.023 84.87 255.24 430.58 175.35 1.1862 1.7571
–37 2.02 0.756 125.47 1.322 7.97 146.28 407.82 261.54 0.7907 1.8982 35 21.53 0.982 11.44 1.018 87.40 257.07 430.61 173.54 1.1920 1.7551
–36 2.11 0.759 120.35 1.318 8.31 147.70 408.31 260.61 0.7967 1.8956 36 22.08 0.987 11.11 1.013 90.02 258.94 430.62 171.68 1.1978 1.7532
–35 2.20 0.761 115.48 1.314 8.66 149.12 408.79 259.67 0.8026 1.8930 37 22.63 0.992 10.79 1.008 92.72 260.82 430.61 169.79 1.2037 1.7512
–34 2.30 0.763 110.85 1.311 9.02 150.54 409.27 258.73 0.8085 1.8904 38 23.20 0.998 10.47 1.002 95.51 262.72 430.58 167.86 1.2097 1.7492
–33 2.40 0.765 106.45 1.307 9.39 151.97 409.75 257.78 0.8145 1.8879 39 23.77 1.003 10.16 0.997 98.40 264.64 430.54 165.89 1.2157 1.7471
–32 2.50 0.767 102.25 1.303 9.78 153.40 410.22 256.82 0.8204 1.8854 40 24.36 1.008 9.86 0.992 101.38 266.60 430.47 163.87 1.2217 1.7450
–31 2.61 0.770 98.25 1.300 10.18 154.82 410.69 255.87 0.8262 1.8829 41 24.95 1.014 9.57 0.986 104.46 268.57 430.38 161.81 1.2278 1.7429
–30 2.72 0.772 94.45 1.296 10.59 156.24 411.16 254.92 0.8321 1.8804 42 25.56 1.020 9.29 0.981 107.66 270.57 430.27 159.70 1.2340 1.7407
–29 2.83 0.774 90.82 1.292 11.01 157.67 411.62 253.96 0.8379 1.8780 43 26.18 1.026 9.01 0.975 110.97 272.60 430.14 157.54 1.2402 1.7385
–28 2.95 0.776 87.35 1.288 11.45 159.11 412.08 252.97 0.8437 1.8756 44 26.81 1.032 8.74 0.969 114.40 274.66 429.98 155.32 1.2465 1.7362
–27 3.07 0.779 84.05 1.284 11.90 160.54 412.54 252.00 0.8495 1.8733 45 27.45 1.038 8.48 0.963 117.96 276.75 429.79 153.04 1.2529 1.7339
–26 3.19 0.781 80.90 1.281 12.36 161.96 412.99 251.03 0.8552 1.8709 46 28.10 1.045 8.22 0.957 121.66 278.88 429.58 150.70 1.2593 1.7315
–25 3.32 0.783 77.88 1.277 12.84 163.40 413.44 250.04 0.8610 1.8686 47 28.76 1.051 7.97 0.951 125.50 281.04 429.34 148.30 1.2659 1.7291
–24 3.45 0.786 75.01 1.273 13.33 164.84 413.89 249.05 0.8667 1.8663 48 29.44 1.058 7.72 0.945 129.51 283.23 429.06 145.83 1.2725 1.7266
–23 3.59 0.788 72.25 1.269 13.84 166.28 414.33 248.04 0.8725 1.8641 49 30.13 1.065 7.48 0.939 133.68 285.46 428.75 143.28 1.2792 1.7240
–22 3.73 0.790 69.63 1.265 14.36 167.72 414.77 247.05 0.8782 1.8618 50 30.83 1.072 7.24 0.932 138.03 287.74 428.40 140.66 1.2860 1.7213
–21 3.88 0.793 67.11 1.261 14.90 169.17 415.20 246.03 0.8839 1.8596 51 31.54 1.080 7.01 0.926 142.58 290.06 428.01 137.95 1.2930 1.7185
–20 4.03 0.795 64.70 1.258 15.46 170.61 415.63 245.02 0.8896 1.8574 52 32.26 1.088 6.79 0.919 147.34 292.42 427.58 135.15 1.3000 1.7157
–19 4.18 0.798 62.40 1.254 16.03 172.06 416.06 244.00 0.8952 1.8553 53 33.00 1.096 6.56 0.912 152.33 294.84 427.09 132.26 1.3072 1.7127
54 33.74 1.105 6.35 0.905 157.57 297.30 426.56 129.26 1.3145 1.7096
–18 4.34 0.800 60.20 1.250 16.61 173.51 416.48 242.97 0.9009 1.8531
55 34.50 1.114 6.13 0.898 163.10 299.83 425.97 126.14 1.3219 1.7063
–17 4.50 0.803 58.09 1.246 17.22 174.95 416.90 241.95 0.9064 1.8510
–16 4.67 0.805 56.06 1.242 17.84 176.41 417.31 240.91 0.9121 1.8489 56 35.28 1.123 5.92 0.890 168.92 302.42 425.32 122.90 1.3295 1.7029
57 36.06 1.133 5.71 0.882 175.10 305.07 424.60 119.52 1.3373 1.6994
–15 4.84 0.808 54.12 1.238 18.48 177.87 417.72 239.86 0.9177 1.8468
58 36.86 1.144 5.50 0.874 181.66 307.80 423.79 115.99 1.3453 1.6956
–14 5.02 0.810 52.27 1.234 19.13 179.32 418.13 238.81 0.9232 1.8447
59 37.67 1.155 5.30 0.866 188.65 310.60 422.90 112.30 1.3535 1.6916
–13 5.20 0.813 50.48 1.230 19.81 180.78 418.53 237.75 0.9288 1.8427 60 38.49 1.167 5.10 0.857 196.15 313.50 421.91 108.41 1.3619 1.6873
–12 5.38 0.815 48.77 1.226 20.50 182.24 418.93 236.68 0.9344 1.8407 61 39.32 1.180 4.90 0.848 204.24 316.49 420.79 104.30 1.3706 1.6827
–11 5.58 0.818 47.13 1.222 21.22 183.71 419.32 235.61 0.9399 1.8387 62 40.17 1.193 4.69 0.838 213.02 319.60 419.54 99.94 1.3796 1.6777
–10 5.77 0.821 45.55 1.218 21.95 185.17 419.71 234.54 0.9454 1.8367 63 41.03 1.209 4.49 0.827 222.65 322.83 418.11 95.28 1.3889 1.6723
–9 5.97 0.823 44.04 1.214 22.71 186.64 420.10 233.46 0.9509 1.8347 64 41.90 1.225 4.29 0.816 233.34 326.22 416.48 90.26 1.3986 1.6663
–8 6.18 0.826 42.58 1.210 23.48 188.11 420.47 232.36 0.9564 1.8328 65 42.78 1.244 4.07 0.804 245.40 329.79 414.57 84.78 1.4089 1.6596
–7 6.39 0.829 41.19 1.206 24.28 189.59 420.85 231.26 0.9619 1.8308 66 43.67 1.265 3.86 0.790 259.36 333.59 412.28 78.70 1.4198 1.6518
–6 6.61 0.832 39.84 1.202 25.10 191.06 421.22 230.16 0.9674 1.8289 67 44.57 1.290 3.62 0.775 276.17 337.69 409.44 71.75 1.4315 1.6424
–5 6.84 0.835 38.55 1.198 25.94 192.54 421.59 229.05 0.9728 1.8270 68 45.48 1.321 3.36 0.757 298.03 342.25 405.63 63.38 1.4445 1.6303
–4 7.07 0.837 37.31 1.194 26.81 194.03 421.95 227.92 0.9783 1.8251 69 46.39 1.360 3.00 0.735 332.86 347.66 399.38 51.72 1.4600 1.6112
–3 7.30 0.840 36.11 1.190 27.69 195.52 422.30 226.79 0.9837 1.8232 70 47.31 1.415 2.52 0.707 396.88 353.49 388.44 34.95 1.4767 1.5785
–2 7.54 0.843 34.96 1.186 28.61 197.01 422.65 225.65 0.9892 1.8213 71 48.23 1.512 2.41 0.661 414.58 358.08 386.50 28.41 1.4896 1.5722
–1 7.79 0.846 33.85 1.182 29.54 198.50 423.00 224.50 0.9946 1.8195 71.8 48.93 2.052 2.05 0.487 487.37 375.94 375.94 0.00 1.5410 1.5410

RANGO DE APLICACIONES RENDIMIENTO

Presión en bar

R-32 Comparación cualitativa R-410A/R-22


R-410A
10 R-125

R-290
R-410A

R-407C
R-410A

R-410A

1 R-22
R-22

R-22

R-22

R-134a

capacidad Carga del COP


volumétrica refrigerante
0,1
-40 -20 0 20 40 60
Temperatura en °C

GASES REFRIGERANTES
SALVADOR ESCODA S.A. CATÁLOGO
® Provença, 392 pl. 1 y 2
Tel. 93 446 27 80
Fax 93 456 90 32
08025 BARCELONA TÉCNICO

01 GAS REFRIGERANTE
R-507
R-507 El sustituto
del R-502
El objetivo del desarrollo del R- 507 fue, sobre todo, el de poder sustituir el
sin más...
refrigerante R 502 sin ningún tipo de limitaciones. Ello significa que se ga-
rantiza el fácil manejo del refrigerante y que, gracias a su comportamiento
azeotrópico, parecido al de una substancia pura, se evita que se separen
las fases, ni siquiera cuando aparecen fugas. Además de ello, se pueden
utilizar los mismos componentes técnico-frigoríficos que se venían utilizan-
do, debido a sus comparables propiedades físicas y termodinámicas.

APLICACION
El R-507, al igual que el refrigerante R502, es una mezcla azeotrópica, la
cual se compone de pentafluoretano (R125) y de 1,1,1-trifluoretano
(R143a). Los dos componentes están mezclados en una proporción de 1:1
en peso. El R-507 es actualmente la única mezcla disponible que puede
ser manejada por el usuario igual que el R502, y que, al mismo tiempo, dis-
pone de unas propiedades parecidas. El ODP del R-507 es igual a 0, ya
que los dos componentes de la mezcla carecen de cloro.
En la industria frigorífica, el R-507 es adecuado para una gran gama de
aplicaciones. Gracias a su temperatura de evaporación de entre -45 y 0° C,
este refrigerante puede utilizarse, p. ej., para muebles frigoríficos o cáma-
ras frigoríficas, en los sistemas frigoríficos de supermercados, en máqui-
nas de fabricar hielo y como sustituto del R 502 en los sistemas de
transporte frigorífico.
El R-507 puede aplicarse tanto en los sistemas frigoríficos nuevos, como
readaptarse a las instalaciones ya existentes. En el caso de efectuar una
readaptación, deben optimizarse, bajo ciertas condiciones, algunas de las
piezas del sistema, con la finalidad de optimizar el consumo energético.

TABLA COMPARATIVA
R-507 FRENTE AL R-502
Tipo Gas
Presión de evaporación bar 1,74 1,61 Ejemplo: en la refrigeración de los productos
ultracongelados en los sistemas frigoríficos de
Presión de licuación bar 21,19 18,80
los supermercados. En este sentido, y con la fi-
Relación de compresión — 12,18 11,68 nalidad de simplificar el circuito, podemos su-
Diferencia de presiones bar 19,45 17,19 poner la existencia de los siguientes parámetros:
Temperatura compresión °C 72,65 82,01 • Temperatura de evaporación: -35°C
Flujo másico del agente • Sobrecalentamiento (incluido el
refrigerante kg/s 1,166 1,216 sobrecalentamiento del gas de
aspiración): 10 K
Potencia de accionamiento
del compresor kW 76,63 71,96 • Temperatura de licuación: 45°C
Volúmen efectivo del • Sobreenfriamiento: 0K
3
recorrido m /h 476,90 479,05 • Potencia frigorífica: 100 kW
Indice de potencia • Grado isotrópico de efectividad
frigorífica — 1,30 1,39 del compresor: 0,8

GASES REFRIGERANTES
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DATOS TÉCNICOS TABLA DE PRESIÓN DE VAPOR (p,t)


Pentafluoretano/
Denominación química Temperatura R-507 Temperatura R-507
1,1,1-trifluoretano
Presión Presión
Denominación ASHRAE R 507 °C bar °C bar
Fórmula química CHF2CF3/CH3CF3
Peso molecular Kg/bar 98,9 -45 1,089 10 8,395
Punto de ebullición a 1013 bar °C -46,5
Temperatura crítica °C 70,9 -40 1,374 15 9,694
Presión crítica bar 37,9
Densidad crítica Kg/m3 500 -35 1,714 20 11,138
Densidad del líq. -15°C kg/m3 1.237
Densidad del líq. +30°C kg/m3 1.031 -30 2,114 25 12,739
Densidad vapor a -15°C kg/m3 19,389
Densidad vapor a +30°C kg/m3 79,578
-25 2,582 30 14,509
Entalpía de evaporación
a -15° C kJ/kg 175,3
-20 3,125 35 16,462
Capacidad térmica específica
del líquido saturado
-15 3,750 40 18,610
a +30°C kJ/kg K 1,544
Capacidad térmica específica
-10 4,465 45 20,968
del vapor saturado
a +30°C kJ/kg K 0,875 -5 5,278 50 23,552
Inflamabilidad no inflamable
Pot. destructor del ozono ODP 0,0 0 6,198 55 26,378
Pot. del calentamiento global debido a
hidrocarburos HGWP aprox. 1 5 7,235 60 29,467

DIAGRAMA DE MOLLIER PARA R-507

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Catálogo
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01 TABLAS PRESIÓN-TEMPERATURA
GASES FRIGORÍFICOS

Temperatura R407 R406A R409A


R22 Presión Presión R410A R134a R404A Presión Presión Presión Presión R408A
°C °F
líquido vapor líquido vapor líquido vapor
-40,0 -40 0,5 3,0 4,4 11,6 14,8 4,3 8,8 16,7 — — 2,8
-37,2 -35 2,6 5,4 0,6 14,9 12,5 6,8 5,9 14,7 — — 5,1
-34,4 -30 4,9 8,0 1,8 18,5 9,9 9,5 2,6 12,4 0,2 9,9 7,6
-31,7 -25 7,4 10,9 4,1 22,5 6,9 12,5 0,4 10 1,8 7,0 10,4
-28,9 -20 10,1 14,1 6,6 26,9 3,7 15,7 2,3 7,1 3,9 3,8 13,5
-26,1 -15 13,2 17,6 9,4 31,7 0,6 19,3 4,4 4,1 6,2 0,3 16,8
-23,3 -10 16,5 21,3 12,5 36,8 1,9 23,2 6,7 0 8,7 1,7 20,4
-20,6 -5 20,1 25,4 15,9 42,5 4,0 27,5 9,2 1,5 11,4 3,8 24,4
-17,8 0 24,0 29,9 19,6 48,6 6,5 32,1 11,9 3,6 14,4 6,1 28,7
-15,0 5 28,2 34,7 23,6 55,2 9,1 37,0 14,9 5,8 17,6 8,6 33,3
-12,2 10 32,8 39,9 28,0 62,3 11,9 42,4 18,1 8,2 21,1 11,4 38,3
-9,4 15 37,7 45,6 32,8 70,0 15,0 48,2 21,6 10,9 24,9 14,4 43,7
-6,7 20 43,0 51,6 38,0 78,3 18,4 54,5 25,3 13,7 29,0 17,6 49,5
-3,9 25 48,8 58,2 43,6 87,3 22,1 61,2 29,3 16,9 33,4 21,2 55,8
-1,1 30 54,9 65,2 49,6 96,8 26,1 68,4 33,6 20,2 38,1 25,0 62,5
1,7 35 61,5 72,6 56,1 107 30,4 76,1 38,2 23,9 43,2 29,2 69,7
4,4 40 68,5 80,7 63,1 118 35,0 84,4 43,2 27,9 48,6 33,6 77,4
7,2 45 76,0 89,2 70,6 130 40,1 93,2 48,5 32,1 54,4 38,5 85,6
10,0 50 84,0 98,3 78,7 142 45,5 103 54,2 36,7 60,6 43,6 94,3
12,8 55 92,6 108 87,3 155 51,3 113 60,2 41,6 67,2 49,2 104
15,6 60 102 118 96,8 170 57,5 123 66,6 46,9 74,2 55,2 114
18,3 65 111 129 106 185 64,1 135 73,4 52,5 81,7 61,5 124
21,1 70 121 141 117 201 71,2 147 80,7 58,6 89,6 68,4 135
23,9 75 132 153 128 217 78,8 159 88,3 65,0 98,0 75,6 147
26,7 80 144 166 140 235 86,8 173 96,3 71,9 107 83,4 159
29,4 85 156 180 153 254 95,4 187 105 79,2 116 91,6 173
32,2 90 168 195 166 274 104 202 114 87,3 126 100 186
35,0 95 182 210 181 295 114 218 123 95,3 137 110 201
37,8 100 196 226 196 317 124 234 133 104 148 120 217
40,6 105 211 243 211 340 135 252 144 113 159 130 233
43,3 110 226 261 229 365 147 270 155 123 172 141 250
46,1 115 243 280 247 391 159 289 167 133 184 153 268
48,9 120 260 300 266 418 171 310 179 144 198 165 287
51,7 125 278 321 286 446 185 331 192 155 212 178 307
54,4 130 297 342 307 476 199 353 205 168 227 192 327
57,2 135 317 365 329 507 214 377 219 179 242 207 349
60,0 140 337 389 353 539 229 401 234 194 258 222 372
62,8 145 359 — — 573 246 — 249 208 — — —
65,6 150 382 — — 608 263 — 265 223 — — —

• En negrilla valores expresados en pulgadas columna mercurio in Hg


• Resto valores de presiones de vapor expresados en psig

GASES FRIGORÍFICOS