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Building a Training Module for Modern Control
(Construcción de un Módulo de Entrenamiento para
Control Moderno)
Pruna E., Chang O., Member, IEEE, Jiménez D., Pérez A., Ávila G., Escobar I., Constante P., and
Gordón A.
Abstract — Engineering students majoring in instrumentation
and control require training modules to realize practices in
industrial processes and automatic control. Usually these
modules are expensive and most are designed to control a single
variable. In the present work we design and built a low-cost
training module, which makes possible to realize labs practices in
the industrial process control area, with up to two independent
simultaneous variables, and by using modern elements. The
system is easy to use, robust and has proved to be a useful tool for
evaluating the different control modes required in the existent
industrial world.
Index Terms —— GPM, HMI (Human Machine Interface),
Hundredth of a second, Industrial processes control, RPS
(Revolutions per second), Training Module.
I. INTRODUCCIÓN
L OS sistemas de entrenamiento en procesos industriales son
herramientas de gran ayuda en la formación práctica de los
futuros profesionales en las áreas de la automatización y control
[1-6], complementando las clases teóricas impartidas en las aulas.
Las prácticas de laboratorio en las áreas mencionadas permiten
relacionar los equipos con la programación y sintonía de los
algoritmos para el control y la visualización de los procesos
industriales, estos sistemas de entrenamiento existen en el mercado
pero muchos de ellos con un alto costo, lo cual dificulta su
adquisición. Existen diversos trabajos científicos relacionados a la
construcción de módulos didácticos para el control moderno. En [7]
se realiza la integración de un sistema didáctico con
microcontroladores, visión por computador y automatización. En
dicho trabajo hacen relación al uso de un PLC como equipo robusto
para el control de aplicaciones industriales. Otro trabajo [8] investiga
Este trabajo fue financiado por la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE
como proyecto de investigación interno.
Edwin Pruna es profesor titular en la Universidad de las Fuerzas Armadas
ESPE, Sangolqui, Ecuador. (e-mail: eppruna@espe.edu.ec)
Oscar Chang es investigador del programa Prometeo en la Universidad de las
Fuerzas Armadas ESPE, Sangolqui, Ecuador (e-mail: ogchang@espe.edu.ec).
Diego Jiménez es Ingeniero electrónico de la Universidad de las Fuerzas
Armadas ESPE, Sangolqui, Ecuador, (e-mail: leojimenez0302@gmail.com)
Andrés Pérez es Ingeniero electrónico de la Universidad de las Fuerzas
Armadas ESPE, Sangolqui, Ecuador, (e-mail: joans11@hotmail.com)
Galo Ávila es profesor titular en la Universidad de las Fuerzas Armadas
ESPE, Sangolqui, Ecuador, (e-mail: gravila@espe.edu.ec)
Ivón Escobar es profesora titular en la Universidad de las Fuerzas Armadas
ESPE, Sangolqui, Ecuador, (e-mail: ipescobar@espe.edu.ec)
Patricia Constante es técnico docente en la Universidad de las Fuerzas
Armadas ESPE, Sangolqui, Ecuador, (e-mail: pnconstante@espe.edu.ec)
Andrés Gordón es técnico docente en la Universidad de las Fuerzas Armadas
ESPE, Sangolqui, Ecuador, (e-mail: amgordon@espe.edu.ec)
978-1-4673-8756-9/15/$31.00 ©2015 IEEE
la utilización de controladores P, PD, PI, PID para el control
automático, los cuales siguen siendo una solución robusta, práctica y
fiable para el control de procesos industriales, donde casi el 95% de
los lazos de control utilizados son PID. En este contexto en otro
desarrollo [9] construye un prototipo para medición de la calidad de
energía, obteniendo un sistema de bajo costo y mejor procesamiento
en comparación con los equipos comerciales utilizando un HMI
(Human Machine Interface) diseñado en Labview, con ello producen
soluciones flexibles y robustas.
Otro trabajo investigativo [10] muestra el diseño de un prototipo
didáctico para la implementación de redes de sensores inalámbricos
basados en el protocolo zigbee, el cual consiste en un sistema de
adquisición remota de datos de bajo costo orientado a la enseñanza en
esta nueva tecnología. También en [11] se observa el diseño e
implementación de un sistema SCADA inalámbrico mediante la
tecnología zigbee y arduino. Esencialmente integran un HMI para el
monitoreo de la variable temperatura. Estos sistemas representan una
alternativa de bajo costo para la adquisición de mencionada variable.
Los HMI son herramientas comunes y necesarias para poder
interactuar con los diferentes sistemas industriales actuales.
Observando las prestaciones que presentan los diferentes módulos
construidos; en el presente trabajo se construye un sistema completo
el cual integra etapas de instrumentación, control y visualización de
procesos industriales. Se ha diseñado un sistema transparente para el
usuario donde todas las prácticas enfocadas al control de procesos,
sintonización y entendimiento en el funcionamiento del control se
pueden desplegar desde el HMI implementado en una touch panel
para el control de dos procesos independientes que permiten el
desarrollo de diferentes prácticas de laboratorio dando a los
estudiantes de las carreras afines al control destrezas necesarias para
su desarrollo en el área profesional.
Este trabajo está dividido en 5 Secciones, incluida la Introducción.
La Sección 2 presenta la construcción del módulo didáctico; en la
Sección 3 se presenta el modo de utilización del módulo de control
moderno. La Sección 4 muestra los resultados de las pruebas
experimentales. Finalmente, las conclusiones son presentadas en la
Sección 5.
II. CONSTRUCCIÓN DEL MÓDULO DIDÁCTICO
Para la construcción del módulo didáctico se consideran 3 etapas:
a) selección y construcción de los procesos industriales, b)
programación del algoritmo de control en el PLC, c) programación
del sistema HMI.
A continuación se presenta el diagrama de bloques del sistema
implementado.

Fig. 1. Diagrama de bloques del sistema implementado.
A. Selección y Construcción de los Procesos
Se investigó varios módulos didácticos implementados que
realizan el control de los diferentes procesos industriales como son:
temperatura, presión, nivel, caudal, velocidad entre los más comunes,
de la investigación de campo realizada se considera para la
construcción del módulo sistemas que sean fáciles de reproducir y
que no requieran equipos adicionales, por ejemplo en presión,
temperatura y nivel para el funcionamiento de la válvula neumática
proporcional, es necesario de un compresor, lo cual encarece su
diseño, por esta razón se optó por los procesos caudal y velocidad.
Para el control de caudal se consideró un lazo simple de control
con realimentación de agua para que no exista desperdicio, dicho
proceso tiene ventajas respecto a otros sistemas como son: proceso de
respuesta rápida lo que permite menor tiempo de estabilización en los
cambios de consigna, su elemento de control final es más económico
en relación a las válvulas proporcionales.
Fig. 2. Diagrama de tuberías e instrumentación del proceso caudal.
El sistema está construido para prácticas del control de caudal, en
la instrumentación existe un transmisor de paletas que envía una
señal eléctrica al PLC en el cual se implementan los algoritmos de
control P, PD, PI, PID para la evaluación de los diferentes controles y
para la visualización de los datos se utilizó una pantalla tacto
sensible, los elementos de control final son el sistema motor-
variador-bomba, dicho sistema permite la regulación proporcional del
caudal por las tuberías, se instalaron válvulas manuales que permitan
generar carga al sistema para evaluar los controles ante
perturbaciones.
370
El diseño del sistema velocidad se representa en el siguiente
diagrama de tuberías e instrumentación.
Fig. 3. Diagrama de tuberías e instrumentación del sistema velocidad.
El segundo sistema construido es el control de velocidad, en la
instrumentación existe un encoder el cual mide la velocidad angular y
envía una señal eléctrica al PLC en el cual se implementan los
algoritmos de control P, PD, PI, PID para la evaluación de los
diferentes controles y para la visualización de los datos se utilizó una
pantalla tacto sensible, el actuador es un variador de velocidad que
permite la regulación proporcional de la velocidad del motor
eléctrico, también se instaló un sistema de frenado que permita
generar carga al sistema implementado para la evaluación de los
controles, dicho sistema de frenado es un estructura metálica que
consta de un brazo sobre el que están ubicados dos resortes y una
rueda que tiene adosada una banda de alto rozamiento, esta rueda está
unida al eje del motor del cual se quiere reducir su velocidad de
rotación. El ajuste de la banda es variable por lo que se puede
controlar la presión ejercida sobre la rueda de manera que se
considera una carga aplicada al motor. La fricción es disipada en
forma de calor por el material del freno.
B. Programación del PLC
La programación para el PLC se realizó en lenguaje Ladder y
consiste en el diseño de los algoritmos que permitan desarrollar el
control de cada proceso utilizando los diferentes modos de control
proporcional, proporcional integral, proporcional integral derivativo,
para que el usuario pueda sintonizar y evaluar los diferentes modos
de control y determine el algoritmo más eficiente para cada proceso,
así como también que se encuentre familiarizado con aplicaciones
industriales. Se consideró que la iteración con el usuario se realice
mediante un HMI implementado en una pantalla tacto sensible.
La programación del PLC se inicia con la adquisición de datos de
los transmisores de cada variable, posterior a esto se realizó el
escalamiento de la señal, se diseñó el algoritmo del control que es
seleccionable de acuerdo al modo de control requerido P, PI, PI, PID,
se escalaron los datos que son enviados al elemento de control final.
El procedimiento mencionado anteriormente se realiza de forma
cíclica y continua para cada proceso.
371

Las pantallas HMI diseñadas en Wincc V11 y descargadas en el

touch panel se presentan a continuación:

a) b)

a) b)
Fig. 4. Diagrama de flujo de los procesos a) caudal, b) velocidad.
C. Programación del HMI
Para la programación de las pantallas HMI se utiliza el software
Wincc V11 basic, este software permite la programación de Touch c) d)
panel de la marca Siemens. A continuación se presenta el diagrama
Fig. 6. Pantallas HMI implementadas en el touch panel a) animación caudal
de flujo de las operaciones programadas y que se ejecutan en la b) animación velocidad c) panel de sintonía de los controladores, d)
TOUCH PANEL, para la configuración de los modos de control, visualización de tendencias.
cambio de punto de consigna y del valor de las constantes de los TOUCH PANEL PROGRAMADA CON
DIFERENTES PANTALLAS HMI PARA EL
diferentes controles, además de la visualización de los procesos, los DESARROLLO DE PRÁCTICAS DE
MONITOREO Y CONTROL

históricos y el intercambio de datos con el controlador. AUTOMÁTICO DE LOS PROCESOS

IMPLEMENTADOS.

En la figura 5 se presenta el diagrama de flujo con las pantallas

programadas en el HMI, en la interfaz el usuario puede navegar por CONTROLADOR PROGRAMADO

diferentes pantallas como: selección del proceso, sintonía de CON LOS MODOS DE CONTROL:
P, PI,PD,PID

controladores, visualización de tendencias entre otras pantallas,

obteniéndose flexibilidad y facilidad de uso.
PANEL DE CONEXIONES
DEL PROCESO CAUDAL

PANEL DE CONEXIONES
DEL PROCESO VELOCIDAD

MOTOR Y SISTEMA DE
FRENADO

SISTEMA DE CAUDAL IMPLEMENTADO

Fig. 7. Módulo didáctico construido para los procesos de caudal y

velocidad.

III. MODO DE UTILIZACIÓN

Para utilizar el módulo didáctico el usuario debe realizar las
conexiones eléctricas de los instrumentos y equipos en el panel
frontal como se presenta en la figura 8, realizar el encendido de los
procesos a utilizar, en la touch panel seleccionar el proceso
velocidad o caudal y navegar por las diferentes pantallas
programadas, en la pantalla sintonía se pueden desarrollar la
evaluación de los modos de control implementados y en la pantalla
tendencia se puede visualizar las curvas de respuesta de los diferentes
controles, así como también se podrían utilizar los procesos para
implementar otro tipo de controles como: controles avanzados,
control difuso, predictivo, redes neuronales, etc.
Fig. 5. Diagrama del flujo del HMI desarrollado.
 372

El usuario realiza la evaluación de los controles de forma

combinada para determinar su comportamiento ante diferentes
valores de consigna. A continuación se presenta la gráfica de
respuesta típica de los controles evaluados.

a) b)

Fig. 8. Conexiones eléctricas que realiza el usuario para la utilización de los

procesos a) caudal b) velocidad.

IV. RESULTADOS
Fig. 10. Curvas de respuesta de los controles implementados en el proceso
A. Pruebas del Transmisor de Caudal caudal.
Los usuarios realizan las pruebas de calibración del transmisor,
La figura 10 indica claramente al estudiante que los mejores
utilizando el instrumento patrón (rotámetro), para la calibración se
controladores para el proceso de caudal son: proporcional integral y
tomaron 19 puntos de prueba, los resultados típicos se muestran a
proporcional integral derivativo, destacando además el método de
continuación:
sintonía más adecuado. El estudiante puede observar que en los
controles antes mencionados no existe sobre impulso (overshooting)
y un tiempo de estabilización no mayor a 15 segundos. Esta forma
práctica de implementar los algoritmos de control y sintonía de los
controladores permite al estudiante desarrollar el claro concepto de
que en sistemas rápidos, como es el caso de caudal, los controles
más recomendados son Control PI y Control PID.
C. Evaluación de los Controles en el Proceso Velocidad
Para realizar la sintonía de los controladores el usuario utiliza el
método de tanteo. A continuación se presenta la tabla típica de las
constantes obtenidas en los diferentes controles.
TABLA II
VALORES DE PARÁMETROS ÓPTIMOS PARA LOS DIFERENTES TIPOS DE
CONTROLES OBTENIDOS DURANTE UNA PRÁCTICA EN EL PROCESO
VELOCIDAD
Fig. 9. Curva de calibración del transmisor de flujo.
Ti Td
El resultado de la calibración puede presentar un error máximo del Modo de Control Kp
(min) (min)
1%, comprobándose con ello que el instrumento se encuentra Proporcional 0.85 - -
calibrado y listo para ser utilizado. Proporcional 0.85 - 0.5
derivativo
B. Evaluación de los Controles en el Proceso Caudal Proporcional 0.85 3.5 -
Puesto en funcionamiento el proceso caudal, el usuario realiza la integral
evaluación de los controles implementados. Proporcional 0.5 3.0 0.5
Para realizar la sintonía de los controladores el usuario utiliza el integral derivativo
método de tanteo.
A continuación se presenta una tabla típica de las constantes También el estudiante realiza la evaluación de los controles de
forma combinada para determinar su comportamiento ante diferentes
óptimas obtenidas por un usuario en los diferentes controles y durante
valores de consigna.
una práctica normal.
Para realizar la sintonía de los controladores durante la práctica se
TABLA I utiliza el método de tanteo.
VALORES DE PARÁMETROS ÓPTIMOS PARA LOS DIFERENTES TIPOS DE
A continuación se presenta la gráfica de respuesta típica de los
CONTROLES IMPLEMENTADOS EN EL PROCESO CAUDAL
controles evaluados.
Ti Td
Modo de Control Kp
(min) (min)
Proporcional 3.5 - -
Proporcional 5.0 - 0.5
derivativo
Proporcional 2.5 4.5 -
integral
Proporcional 2.4 4.5 0.3
integral derivativo
373
Fig. 11. Curvas de respuesta de los controles implementados en el proceso
velocidad.
En la figura 11 se observan los controles obtenidos en el proceso
velocidad. El estudiante puede deducir claramente que los controles
más eficientes son control PI y control PID debido a que presentan
estabilidad, no existe sobre impulso y el tiempo de establecimiento es
de 25 segundos, dichas características son evaluadas en diferentes
puntos de consigna.
[6] R. Yokokawa, H. Oneda, S. Osawa, K. Ozaki, “Development of a
Teaching Material that Can Motivate Students to Learn Control
Engineering and Image Processing,” IEEE 17th International
Conference on Computational Science and Engineering (CSE), pp. 413-
419, Dec. 2014.
[7] M. Bustamante, G. Moreno, A. Pelaez, C. Madrigal, “Design and
Implementation of an Automation Didactic Module focused to Machine
Vision and Programmable Logic Control,” III International Congress of
Engineering Mechatronics and Automation (CIIMA), IEEE, pp. 1-5, Oct.
2014.
[8] H. Sánchez, R. Vilanova, O. Arrieta, “Implementación de controladores
PID: Equivalencia y Optimalidad,” XXXV Jornadas de Automática,
España, pp. 1-6, Sep. 2014.
[9] O. Carranza, R. Ortega, L. Oliva, E. Miranda, J. Reyes, “Prototype for
measuring the Power Quality of a Single Phase Grid,” Central America
and Panama Convention (CONCAPAN XXXIV), IEEE, pp. 1-6, Nov.
2014.
[10] G. Cazarez, C. López, A. López, J. Morales, A. Montoya, H. Castilla, J.
Fonseca, “Diseño de un prototipo didáctico para la implementación de
redes de sensores inalámbricos basados en el protocolo zigbee,” Revista
Ra Ximhai, Vol 7, Mexico, pp. 315-324, Sep-Dic. 2011.
[11] J. Herrera, M. Barrios, S. Pérez, “Diseño e implementación de un
sistema scada inalámbrico mediante la tecnología zigbee y arduino,”
Revista prospectiva, Vol 12, Colombia, pp. 65-72, 2014.

V. CONCLUSIONES
La construcción del módulo didáctico permite a los estudiantes
familiarizarse con procesos industriales como flujo y velocidad, así
como de forma práctica evaluar los controles más utilizados, dicho
módulo presenta una solución industrial integral en donde convergen
etapas de estudio como Instrumentación industrial, control de
procesos, comunicaciones industriales y diseño de pantallas HMI,
temáticas existentes en las carreras de ingeniería.
El módulo didáctico sirve para la capacitación continua de
estudiantes proporcionando un ambiente de aprendizaje moderno,
participativo y es actualmente una herramienta valiosa y activa, usada
rutinariamente en los laboratorios de la ESPE Latacunga para
estudiar sistemas de control de procesos como: P, PI, PD, PID o
diseñar controles avanzados como: difuso, predictivo, redes
neuronales. Estos trabajos se facilitan gracias a que los instrumentos
generan y reciben señales estándares de instrumentación (4-20mA o
1-5V).
En las actividades prácticas desarrolladas, los procesos velocidad y
caudal trabajan de forma independiente lo que es una gran ventaja
para el desarrollo de prácticas de laboratorio ocupando menor espacio
y mayor cantidad de prestaciones, en la actualidad gracias a los buses
de campo abiertos, es posible integrar dichos procesos en Sistemas
SCADA alámbricos, inalámbricos mediante las tecnologías Wireless,
bluetooth, zigbee.

REFERENCIAS
[1] F. Ramírez, R. Domingo, M. Sebastián, “Deep Drawing Tool for E
learning,” Education Engineering (EDUCON), IEEE, pp. 1857, 1866,
Apr. 2010.
[2] M. Colla, T. Leidi, M. Semo, “Design and Implementation of Industrial
Automation ControlSystems: a Survey,” 7th IEEE International
Conference on Industrial Informatics, INDIN, pp. 570-575, Jun. 2009.
[3] E. Batista, A. Silva, L. Gonda, M. Pereira, I. Da Silva, W. Ferreira, F.
D'Elia, “IEEE1451-based Multi-Interface Module (I2M) for Industrial
Processes Automation,” Sensors Applications Symposium, IEEE, pp.
220-224, Feb. 2008.
[4] J. Zhang, J. Nguyan, J. Morris, X. Zhihua, “Batch to Batch Iterative
Learning Control of A Fedbatch Fermentation Process Using Linearised
Models,” 10th International Conference on Control, Automation,
Robotics and Vision, IEEE, pp. 745-750, Dec. 2008.
[5] A. Cordeiro, D. Foito, M. Guerreiro, “Power Electronics Didactic
Modules for Direct Current Machine Control,” International Conference
on Power Engineering, Energy and Electrical Drives, IEEE, pp. 235-
239, Mar. 2009.