Materiales de

construcción.

Profesor:
Roberto izarra
Integrantes:
Rafael Estren 24.209.850 
 

Caracas 26, noviembre del 2019

METODO A.C.l. 211.1

Hormigón NORMAL 1.1 RESUMEN Este método es el resultado de extensas

investigaciones, en el campo del hormigón, de varias organizaciones
Norteamericanas entre Ellas: el A.C.l.,·P.C.A., U.S.B.R. Se fundamenta en los
trabajos experimentales de Andrew Duff Abrams, Richart y Talbot, Goldbeck y
Gray. Es un método empírico cuyos resultados han sido confirmad-os por una
amplia información experimental. El procedimiento de diseño se puede realizar
ya sea mezclando los materiales por volumen absoluto y luego calculando los
pesos de cada uno de los componentes, 0, directamente, calculando el peso
del hormigón y deduciendo luego el peso de cada uno de los ingredientes,
siempre para obtener un metro cubico de hormigón. Ambas formas de cálculo
de la mezcla tienen en cuenta todo 10 relacionado con la facilidad de
colocación, resistencia a la compresión 0 a la flexiona, durabilidad y economía;
además tiene una gran ventaja; se puede programar . 1 con facilidad para un
rápido y practico manejo del método

Criterio general del diseño de Mezclas por el Método del ACI

La American Concrete Institute (ACI) es una autoridad líder y de recursos a

nivel mundial para el desarrollo y la distribución de las normas basadas en el
consenso, los recursos técnicos, programas educativos, y probada experiencia
para los individuos y organizaciones que participan en el diseño de hormigón,
construcción y materiales, que comparten un compromiso con la búsqueda de
la mejor utilización del hormigón.

A continuación se resumen unos ejemplos del procedimiento de diseño

de mezclas de concreto:
Para conocer los datos arriba anotados es necesario determinar previamente
en el laboratorio las pruebas físicas siguiendo las normas NMX y/o ASTM.

La dosificación se realiza de acuerdo a los pasos siguientes:

PASO 1. Apoyándonos en las tablas diseñaremos una mezcla de f’c = 210

kg/cm2 a los 28 días de edad, de un revenimiento de 10 cms empleando un
cemento tipo CPO.

PASO 2. Un tamaño máximo de la grava es de 19 mm (3/4″).

PASO 3. Para un concreto sin aire incluido, revenimiento de 10 cms., y tamaño

máximo de grava de 19 mm (3/4″), en la tabla 6.3.3 con un valor de 205 kg/m3
(lts.), el aire atrapado estimado aparece con un valor de 2.0 %.

PASO 4. En la tabla 6.3.4 (a) aparece con un valor de 0.68 de relación agua /
cemento necesaria para producir una resistencia de 210 kg/cm2 en concreto
sin aire incluido.

PASO 5. En base a la información obtenida en los pasos 3 y 4, se concluye que

el consumo de cemento es de: 205/0.68 = 301.5 (302) kg/m3.

PASO 6. De la tabla 6.3.6 estimamos la cantidad de grava; para un módulo de

finura de 2.7, un tamaño máximo de grava de 19 mm (3/4″), puede emplearse
0.63 metros cúbicos de grava, por lo tanto el peso de la grava es de 1450 x
0.63 = 914 kg/m3.
PASO 7. Conociendo los consumos de agua, cemento y grava, el material
restante que completa un metro cúbico de concreto debe consistir en arena y
aire que pueda quedar atrapado.

PASO 8. La cantidad de agregado fino (arena) se determina por diferencia y es

posible emplear alguno de los siguientes procedimientos: el método del peso o
el método del volumen absoluto.

PASO 8 (a). El método del peso requiere que por experiencia se conozca el
peso del concreto por volumen unitario o
bien, se puede suponer y por lo tanto, el peso requerido de agregado fino es la
diferencia entre el peso del concreto
fresco y el peso total de los demás integrantes de la mezcla.

PASO 8 (b). Un procedimiento más exacto para determinar la cantidad del

agregado fino, implica conocer los volúmenes
absolutos de los componentes. En este caso, la suma de los volúmenes de los
demás componentes conocidos, se resta
del volumen unitario del concreto para obtener el volumen del agregado fino,
multiplicando el volumen determinado de
la arena por su densidad se obtiene la cantidad de la arena.

Este método se sugiere para el diseño de sus mezclas.

PASO 9. Corrección por humedad y absorción:

PASO 10. Corrección por contaminación por tamaños y que consiste en el
contenido de gruesos que existen en los finos (arenas) y el contenido de finos
que existen en los gruesos (gravas) para mantener las características de
trabajabilidad.

El ensayo de asentamiento

Normalizado en A.S.T.M. C-143 Es una prueba muy usada actualmente en

todo el mundo. Fue propuesta como norma en U.S.A. para determinar la
trabajabilidad de los hormigones desde 1922. El equipo de ensayo es muy
simple: un molde en forma de cono truncado de 30 cm. de altura, 10 cm. de
diámetro superior y 20 cm. de diámetro inferior; e1 cua1 debe colocarse sobre
una superficie lisa y llenarse con hormigón en tres capas, cad a una
compactada 25 veces con una vari11a lisa de 16 mm de diámetro, redondeada
en uno de sus extremos.

Una vez compactada la mezcla en el molde y nivelada la superficie superior, se

levanta verticalmente el cono y se mide 1a disminución de la altura con
respecto a la del mo1 12 de; este valor es el asentamiento del hormig6n
(detalles del ensayo se deben consultar en la norma correspondiente).

La prueba de asentamiento no mide exactamente trabajabilidad del hormig6n,

pero si la resistencia al cortante cuando este fluye bajo su propio peso. Es útil
para detectar variaciones en la uniformidad de una mezcla de proporciones
definidas. Se ha encontrado, experimentalmente, que mezclas fabricadas con
diferentes agregados que registran el mismo asentamiento, dan distintas
trabajabilidades. Existe pues, un gran número de dificultades asociadas con el
ensayo de asentamiento, que sumadas a las anteriores, nos permite concluir:
1) El ensayo es completamente empírico y no se relaciona con la definici6n
inicial de trabajabilidad. 2) Para los casos prácticos se pueden lograr algunas
correlaciones del ensayo con la trabajabilidad del hormigón.) Es muy útil como
control rápido de la calidad del hormig6n fresco en obra.

Concreto
el concreto u hormigón es un material que se puede considerar constituido por
dos partes una es un producto pastoso y moldeable que tiene la propiedad de
endurecer con el tiempo y la otra son Trozos pétreos que quedan englobados
en esa pasta. a su vez la pasta está constituida por agua y un producto
aglomerante o conglomerante qué es el cemento. el agua cumple la doble
misión de dar fluidez a la mezcla y de reaccionar químicamente con el cemento
dando lugar con ello a su endurecimiento

El cemento

Es un componente activo del concreto e incluyen todas las características de

este material sin embargo el cemento constituye aproximadamente sólo un 10
a un 20% del peso del concreto siendo el 80 90% de materiales restantes el
que condicionan la posibilidad de que estos se desarrollan las propiedades del
concreto en la práctica también son decisivas la calidad de los agregados y de
las proporciones entre los componentes.

De los componentes del concreto el cemento es el más caro por unidad de

peso sin embargo comparados con otros productos manufacturados el cemento
es un material relativamente barato en el valor de un kilogramo de este material
se debe considerar el costo .la extracción de los minerales como de los
molienda a un alto grado de finura una confusión a elevada temperatura unos
1450 grados centígrados en control estricto de los procesos de la
homogenización de los ciudadanos ambientales etc.

El cemento se obtiene a partir de materiales primas abundantes en la

naturaleza su elaboración se realiza en Plantas industriales con gran capacidad
donde se debe ser controlada estrictamente lo que redunda en su calidad y en
su confiabilidad sobre el que pueda tener el usuario.

Cuando se habla del cemento implícitamente se aludió al cemento Portland o

cemento sobre la base de Portland ya que son los productos aglomerantes que
se usan casi exclusivamente con fines estructurales para otro normalmente
distinto también empleado en tracción se suele Añadir a la palabra cemento
alguna otra que se le especifique cemento de Escoria, cemento puzolanico,
cemento súper sulfatado.

Cemento de endurecimiento rápido

El cemento de endurecimiento rápido tiene gran relación con el cemento

Portland habitual (OPC). Está compuesto con un mayor contenido de c3s y su
textura es más fina. De esta forma suministra una mayor proporción de fuerza y
resistencia  en su etapa inicial en comparación al OPC. La tenacidad de este
cemento a solo tres días de haber sido usado, es casi igual a la resistencia que
ofrece un cemento común a los siete días de haberlo usado, como lo es el
OPC, solo se necesita ser mezclado con agua y listo.

La principal ventaja de utilizar este tipo de cemento de endurecimiento rápido

es que el revestimiento para encofrar se puede retirar antes de los días
habituales y ser reutilizados en otras áreas necesarias, lo que te ahorra tiempo
y dinero. Este cemento se logra utilizar en el batidor de hormigón para ser
usado en carreteras, prefabricado, edificaciones entre otros.

Cemento de bajo calor

El cemento de bajo calor es elaborado por la proporción de C2S, reduciendo el

contenido de C3S y C3A. Este tipo de cemento es poco reactivo y su período
de fraguado inicial es mucho mayor que OPC. El cemento de bajo calor se
utiliza especialmente en la construcción de hormigón en masa.

Cemento resistente al sulfato

El cemento resistente al sulfato se produce disminuyendo el contenido de C3A

y C4AF. Posee una excelente resistencia a la agresión de sulfato. El cemento
resistente al sulfato se emplea en la reconstrucción de cimientos en los suelos
que contiene proporciones altas de sulfato. De esta forma la fijación y
durabilidad será superior al utilizar un cemento común.
 Cemento blanco

El cemento blanco es conocido como un tipo de cemento Portland común de

color blanco puro y tiene usualmente la misma contextura y la misma
resistencia que OPC. Pero para poder obtener ese color blanco, se le reduce
óxido de hierro haciendo que la mezcla tome ese tono especial, utilizado para
aquellos espacios delicados. Los elementos principales utilizados para elaborar
este tipo cemento son la arcilla china y la piedra caliza.

Este cemento, debido a su tono blanco, se usa especialmente para trabajos

decorativos de interiores y exteriores como grafiado externo de edificios,
pavimentos, revestimientos de losas, productos de hormigón artístico, atajos de
jardines, piscinas, baños entre otros.

Cemento portland pozzolana

El cemento Portland puzolana se origina por pulverización conjunta, del

portland y puzolana con incremento de sulfato de calcio o yeso, su composición
es íntima y semejante al cemento portland pero el cemento puzolana es fino.

Genera menor calor de hidratación y posee una mayor fuerza y resistencia al

aplicarse con elementos químicos en comparación al OPC. El hormigón
elaborado con PPC es considerado como el material principal y adecuado para
la construcción dentro del agua, labores hidráulicas y para edificaciones de
hormigón en masa.

Cemento hidrofóbico

El cemento hidrofóbico se elabora añadiendo elementos químicos repelentes al

agua en el cemento. De este modo el cemento depositado no se maltrata
durante el monzón. Se afirma que este tipo cemento no es afectado cuando es
usado en los días lluvias. El cemento hidrofóbico se usa especialmente para la
reconstrucción de estructuras de agua tales como tanques de agua, presas,
estructuras de retención de agua, aliviaderos entre otros.

Aditivos

Reciben el nombre de aditivos aquellos productos químicos que se añaden en

pequeñas proporciones a los componentes principales de los morteros o de los
concretos durante sus mezclado con el propósito de modificar alguna de las
propiedades de las mezclas en estado fresco en estado endurecido las
limitaciones y especificaciones para el usuario se presentan en el artículo 3,5
de la norma covenin 1753 “proyecto y diseño de obras en concreto estructural “

Los aditivos representan un gran adelanto dentro de la industria de la

construcción con concreto mucho de los concretos de los últimos 20 años no
hubiesen tenido cabida sin los aditivos si bien estos productos históricamente
comenzaron con un comportamiento errático y con una composición variable y
mal conocida en la actualidad se han llegado a efectividad es muy favorables y
constantes conociendo perfectamente los fundamentos en los que se basa la
industria de la construcción que fue cautelosa en la aceptación de los aditivos
hoy en día los emplea abundantes y confiablemente.

Clasificación

De acuerdo con su función principal se clasifica a los aditivos para el hormigón

de la siguiente manera:

Aditivo reductor de agua/plastificante: Aditivo que, sin modificar la consistencia,

permite reducir el contenido de agua de un determinado hormigón, o que, sin
modificar el contenido de agua, aumenta el asiento /escurrimiento, o que
produce ambos efectos a la vez.

Aditivo reductor de agua de alta actividad/aditivo superplastificante: Aditivo que,

sin modificar la consistencia del hormigón, o que sin modificar el contenido de
agua, aumenta considerablemente el asiento (cono de abrams)/ escurrimiento,
o que produce ambos efectos a la vez.

Aditivo reductor de agua: Aditivo que reduce la pérdida de agua, disminuyendo

la exudación.
Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar durante el amasado una
cantidad determinada de burbujas de aire, uniformemente repartidas, que
permanecen después del endurecimiento.

Aditivo acelerador de fraguado: Aditivo que reduce el tiempo de transición de la

mezcla para pasar del estado plástico al rígido.

Aditivo acelerador del endurecimiento: Aditivo que aumenta la velocidad de

desarrollo de resistencia iniciales del hormigón, con o sin modificación del
tiempo de fraguado.

Aditivo retardador de fraguado: Aditivo que aumenta el tiempo del principio de

transición de la mezcla para pasar del estado plástico al estado rígido.

Aditivo hidrófugo de masa: Aditivo que reduce la absorción capilar del hormigón

endurecido del concreto.

Calor de Hidratación del Concreto

El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el

cemento y el agua. La cantidad de calor generado depende, primariamente, de
la composición química del cemento, siendo el C3Ay el C3S los compuestos
más importantes para la evolución de calor. Relación agua-cemento, finura del
cemento y temperatura de curado también son factores que intervienen. Un
aumento de la finura, del contenido de cemento y de la temperatura de curado
aumenta el calor de hidratación. A pesar del cemento portland poder liberar
calor por muchos años, la tasa de generación de calor es mayor en las edades
tempranas. Se genera una gran cantidad de calor en los tres primeros días, con
la mayor tasa de liberación de calor normalmente ocurriendo a lo largo de las
primeras 24 horas (Copeland y otros 1960). El calor de hidratación se ensaya
según las normas ASTM C 186, COVENIN 0495, IRAM 1617, IRAM 1852,
NMX-C-151-ONNCCE, NTC 117, NTE 0199, NTP334.064, UNIT 326 o por
calorímetro de conducción.

Fraguado del concreto

 Es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad
del hormigón (o mortero de cemento), producido por la desecación y
recristianización de los hidróxidos metálicos —procedentes de la reacción
química del agua de amasado— con los óxidos metálicos presentes en
el clinker que compone el cemento. Este proceso se realiza en un horno o
fragua donde se calienta el material para su moldeado o cambio de forma.

También se denomina fraguado al proceso de endurecimiento de la pasta

de yeso o del mortero de cal.

En el proceso general de endurecimiento del hormigón se presenta un estado

de fraguado inicial en que la mezcla pierde su plasticidad. Se denomina
fraguado final al estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy
apreciable. El tiempo comprendido entre estos dos estados se llama tiempo de
fraguado de la mezcla que se estima en unas diez horas, aunque varía
dependiendo de la humedad relativa, temperatura ambiente, etc.

Proceso de mezclado del concreto

El mezclado del concreto tiene por finalidad cubrir la superficie de los

agregados con la pasta de cemento, produciendo una masa homogénea. El
mezclado a máquina, en las denominadas mezcladoras, asegura concretos
uniformes de manera económica. Las mezcladoras están constituidas,
fundamentalmente, por un recipiente metálico denominado tambor o cuba,
provisto de paletas en su interior. La mezcla se efectúa, cuando cada una de
las partes del concreto es elevada, vuelta a vuelta, por las paletas durante la
rotación del tambor, de manera que en un cierto punto, en cada revolución, son
vertidas hacia la parte inferior para mezclarse con las otras porciones, hasta
constituir una masa homogénea.

Tipos de mezcladoras

Las mezcladoras se clasifican en función de la posición del eje de rotación de

la cuba, siendo dos tipos:

Mezcladoras de eje inclinado, de cuba basculante.

Mezcladoras de eje horizontal.

Las mezcladoras de cemento facilitan el trabajo y son un producto que
realmente ayuda a disminuir la carga de trabajo de varias personas que
realizan pequeños trabajos. La única alternativa real para usar una mezcladora
de cemento es uno que no es muy fácil, y toma mucho trabajo. Si decide no
utilizar un mezclador de cemento, y luego de estar dispuesto a hacer mucho
trabajo a mano y empezar a sudar.

Las concretaras de eje inclinado o tambor basculante pueden adoptar

diferentes inclinaciones del eje para cada etapa del trabajo: sea llenado,
amasado, o descarga

Esta operación se facilita mediante un volante, que hace pivotar el tambor

alrededor de un eje horizontal mediante un sistema de piñones dentados. El
tambor, conocido también como “trompo”, realiza un movimiento de rotación
alrededor de su eje, con una inclinación de 15 a 20 grados aproximadamente.
El valor de este ángulo es una característica importante de la mezcladora, pues
define su capacidad y la calidad del concreto.

Las mezcladoras basculantes son adecuadas para pequeños volúmenes de

concreto y en especial para mezclas plásticas o con agregado grueso de
tamaño apreciable.

En todos los casos, la descarga de estas mezcladoras es buena pues se

realiza de manera inmediata y sin segregación.

Las mezcladoras de eje horizontal se caracterizan por el tambor, de forma

cilindro-cónica, que actúa girando alrededor de un eje horizontal con una o dos
aspas o paletas que giran alrededor de un eje no coincidente con el eje del
tambor. Disponen, en la mayoría de los casos, de dos aberturas, una para
cargar el material y la otra para descargar el concreto.

Existen modelos en que el tambor es fijo y un eje, provisto de aspas, describe

una trayectoria circular alrededor del eje del tambor. En todos los casos, el
movimiento relativo entre las paletas y el concreto no varía y todo el material se
mezcla siempre en el fondo del recipiente. Las mezcladoras de eje horizontal
se distinguen según la forma en que se realiza la descarga. Como el eje de la
mezcladora permanece fijo horizontalmente, la descarga se efectúa:
a) Invirtiendo el sentido de la rotación del tambor

b) insertando una canaleta en el tambor

c) en los casos que el tambor está compuesto por dos secciones, que se unen
borde a borde, se separan estos para el efecto de descarga. Las mezcladoras
de eje horizontal están provistas de tolvas cargadoras.

Al operar este tipo de mezcladoras debe cuidarse que, luego de cargadas, no

quede material en la tolva; y al descargar, que no se produzca segregación o
quede en el interior de la mezcladora agregado grueso. Las mezcladoras de eje
horizontal son favorables para grandes volúmenes de concretado.

Capacidad de la mezcladora

La tendencia moderna determina la capacidad de la mezcladora según el

volumen del concreto homogéneo y compactado que puede mezclar en una
acción de amasada. Anteriormente se consideraba, para definir la capacidad, el
volumen de los materiales componentes del concreto, que en estado suelto
podían introducirse en el tambor para un mezclado eficiente. Es por ello que en
algunos casos se designa la capacidad de la mezcladora por expresiones del
tipo 10/7, 14/10, valores que expresan en pies cúbicos los dos conceptos
mencionados. El volumen geométrico del tambor es dado en algunas
ocasiones. En estos casos, en condiciones normales de eficiencia, la relación
entre el volumen de los materiales y el volumen geométrico es
aproximadamente el siguiente:

Mezcladoras basculantes: 0.7

Mezcladoras de eje horizontal: 0.4

Ensayo de granulometría

El suelo está constituido por infinidad de partículas y la variedad en el tamaño

de estas es ilimitada. Cuando se comenzaron las investigaciones sobre las
propiedades de los suelos se creyó que sus propiedades mecánicas dependían
directamente de esta distribución en tamaños. Sin embargo, hoy sabemos que
es muy difícil deducir con certeza las propiedades mecánicas de los suelos a
partir de su distribución granulométrica.

El análisis Granulométrico Es la determinación de los tamaños de las partículas

de una cantidad de muestra de suelo, y aunque no es de utilidad por sí solo, se
emplea junto con otras propiedades del suelo para clasificarlo, a la vez que nos
auxilia para la realización de otros ensayos. En los suelos granulares nos da
una idea de su permeabilidad y en general de su comportamiento ingenieril, no
así en suelos cohesivos donde este comportamiento depende más de
la historia geológica del suelo.

El análisis granulométrico puede expresarse de dos formas:

1. Analítica.

Mediante tablas que muestran el tamaño de la partícula contra el porcentaje de

suelo menor de ese tamaño (porcentaje respecto al peso total).

2. Gráfica.

Mediante una curva dibujada en papel log-normal a partir de puntos cuya

abscisa en escala logarítmica es el tamaño del grano y cuya ordenada en
escala natural es el porcentaje del suelo menor que ese tamaño (Porcentaje
respecto al peso total). A esta gráfica se le denomina CURVA
GRANULOMETRICA.

Al realizar el análisis granulométrico distinguimos en las partículas cuatro

rangos de tamaños:

1. Grava: Constituida por partículas cuyo tamaño es mayor que 4.76 mm.

2. Arena: Constituida por partículas menores que 4.76 mm y mayores que

0.074 mm.

3. Limo: Constituido por partículas menores que 0.074 mm y mayores que

0.002 mm.

4. Arcilla: Constituida por partículas menores que 0.002 mm.

En el análisis granulométrico se emplean generalmente dos métodos para
determinar el tamaño de los granos de los suelos:

1. Método Mecánico.

2. Método del Hidrómetro.

Análisis Granulométrico Mecánico por Tamizado.

Es el análisis granulométrico que emplea tamices para la separación en

tamaños de las partículas del suelo. Debido a las limitaciones del método su
uso se ha restringido a partículas mayores que 0.074 mm. Al material menor
que ese se le aplica el método del hidrómetro.

Tamiz:

Es el instrumento empleado en la separación del suelo por tamaños, está

formado por un marco metálico y alambres que se cruzan ortogonalmente
formando aberturas cuadradas. Los tamices del ASTM son designados por
medio de pulgadas y números. Por ejemplo un tamiz 2" es aquel cuya abertura
mide dos pulgadas por lado; un tamiz No. 4 es aquel que tiene cuatro alambres
y cuatro aberturas por pulgada lineal.

Limitaciones del Análisis Mecánico

No provee información de la forma del grano ni de la estructura de las

partículas.

Se miden partículas irregulares con mallas de forma regular.

Las partículas de menor tamaño tienden a adherirse a las de mayor tamaño.

El número de tamices es limitado mientras las partículas tienen números de

tamaños ilimitados.

Tiene algún significado cuando se realiza a muestras representativas de suelo.

Ensayo de colorilimetría
MATERIAL Y EQUIPOS

Probeta de 250 ml. Tubo de vidrio cerrado por un extremo en el cual se le

introducirá la muestra de agregado fino.

Agregado Fino. Muestra representativo del agregado del cual se utilizará para
la elaboración del concreto.

Hidróxido de Sodio mezclado con agua. Sustancia química que reacciona con
el agregado.

Tarjeta o tabla de colores. Indicador de colores que nos indican parámetros que
contiene la muetra.

BASE TEÓRICA

Tarjeta o Tabla de Colores. Corresponde a una tarjeta de colores que contiene

cinco intensidades que van desde un ligero color amarillo hasta una coloración
oscura.

Materia Orgánica. La materia orgánica encontrada generalmente en los

agregados finos, consiste en productos de descomposición vegetal, la cual
aparece en forma de humus o arcilla orgánica.

En agregados se pueden encontrar algunas sustancias como lo es la materia

orgánica, las cuales si se encuentran en grandes cantidades afectan o dañan
algunas propiedades del concreto como lo son el tiempo de fraguado,
resistencia y durabilidad. De aquí proviene la importancia de detectar éste tipo
de materia, saber cómo actúan y hasta que cantidad se pueden tolerar.

Las impurezas orgánicas interfieren en las reacciones químicas de hidratación

del cemento durante el proceso de fraguado causando un tipo de retraso, lo
cual ocasiona como anteriormente se nombró, una disminución en resistencia y
durabilidad.

Al hablar de los perjuicios que tiene la materia orgánica en el concreto, también

debemos hacer énfasis en los daños que causa en los materiales de refuerzo
como el acero; donde aparece la corrosión que es uno de los mayores
problemas en el concreto reforzado, produciéndose deficiencia en sus
propiedades.

Como no todas las impurezas orgánicas son perjudiciales lo más aconsejable

es realizar el ensayo colorimétrico, que es un método muy útil para conocer la
cantidad de materia orgánica en los agregados y de ésta manera poder tomar
decisiones de hacer o no uso del material de relleno.
  

PROCEDIMIENTO

La siguiente prueba se denomina ensayo colorimétrico y consiste en lo

siguiente:

Se toma la probeta de 250 ml y se llena de agregado fino o arena hasta ocupar

una cantidad del 40% de la probeta (es decir 100 ml de agregado fino). Luego
se le añade la solución de hidróxido de sodio con agua, de tal manera que ésta
cubra la arena con una capa de 3 centímetros de espesor.

El siguiente paso es agitar la probeta con el anterior conjunto y dejar en reposo

durante 24 horas al cabo de los cuales se compara la coloración de la solución
con una tarjeta de colores que contiene cinco intensidades de colores.

Módulo de finura

El módulo de finura, también llamado módulo granulométrico por algunos

autores, no es un índice de granulometría, ya que un número infinito de
tamizados da el mismo valor para el módulo de finura.

Sin embargo, da una idea del grosor o finura del agregado, por este motivo se
prefiere manejar el termino de Módulo de Finura.

El módulo de finura se calcula sumando los porcentajes retenidos acumulados

en los tamices estándar (nombrados más abajo) y dividiendo la suma entre
100. Cambios significativos en la granulometría de la arena tienen una
repercusión importante en la demanda de agua y, en consecuencia, en la
trabajabilidad del hormigón, por lo que si hubiese una variación significativa en
la granulometría de la arena deben hacerse ajustes en el contenido de cemento
y agua para conservar la resistencia del hormigón. Para no tener que recalcular
la dosificación del hormigón el módulo de finura del agregado fino, entre envíos
sucesivos, no debe variar en más de ±0.2.