PROTECCION CONTRA LA CORROSION

Existen diversos factores ambientales que provocan el proceso de oxidación que da

lugar a la corrosión en el acero o las aleaciones del mismo utilizadas en la
construcción.
Al momento de realizar cualquier tipo de construcción debe realizarse un análisis
ambiental donde se identifique si el ecosistema es agresivo o no para el acero en las
estructuras.
Una vez identificado el tipo de ambiente de puedes tomar ciertas precauciones que
ayudan a prevenir la oxidación del acero. A su vez podemos elegir el tipo de material a
utilizar y cual serial la mejor manera de extender la vida útil del acero.
En ambientes agresivos:

 Limpieza por chorro de arena al metal blanco (SSPC-SP5)

 5 capas de fondo de zinc inorgánico (Aunque profesionales de la industria
dicen que con dos capaz es suficiente)
 1 capa de fondo epóxico
 2 capaz de acabado epóxico

Ambientes no tan agresivos:

 Fondo de zinc inorgánico

 Pintura de caucho clorado

No solo basta con cumplir ciertas condiciones al momento de proteger el acero que se
va a utilizar también debemos conocer la calidad del mismo, por eso al momento de
realizar una evaluación del tipo de estructura es bueno siempre tener las garantías de
los fabricantes respectivos a los tipos de acero utilizados en la estructuras. Y no solo
debemos tomar en consideración la calidad del material si no también con qué tipo de
materiales hacemos las juntas de los mismos. Es un ciclo completo el que se debe
cumplir para garantizar la extensión de la vida útil del acero.
En algunas industrias también es muy visto el galvanizado en caliente como protección
contra la corrosión. El galvanizado tiene la ventaja de ser un excelente protector y de
no requerir tratamientos posteriores. Si bien en algunos casos por razones estéticas o
por tratarse de ambientes muy corrosivos, puede ser necesario pintar sobre el
galvanizado. Como los cortes y soldaduras dañan la capa de galvanizado, debe
decidirse si se galvaniza antes o después de la fabricación de la estructura y
completar, en caso de ser necesario la reposición del galvanizado.

LA CORROSION EN ATMOSFERAS MARINAS

(EFECTO DE LA DISTANCIA A LA COSTA)

En las atmósferas marinas, el depósito de partículas salinas sobre la superficie de los

metales, acelera el proceso de corrosión metálica. Sin embargo, es muy escasa la
información cuantitativa acerca del efecto de la salinidad atmosférica sobre la
corrosión metálica, aquí se presenta la relación existente entre salinidad y corrosión
metálica, encontrándose una clara relación lineal (r = 0,97) para un amplio intervalo de
salinidades (4-500 mg C17m2 .d), así como la relación existente entre salinidad (o
corrosión metálica) y distancia a la costa. Aquí, parece establecerse una función
hiperbólica entre ambas variables, existiendo un decrecimiento exponencial de la
salinidad (o corrosión) a medida que aumenta la distancia a la costa, tendiendo hacia
un valor asintótico

Relación entre salinidad/corrosión metálica y distancia a la costa

Con los resultados obtenidos realizados en distintas partes del mundo (5 y 7-10), se ha
representado la variación de salinidad con la distancia a la costa. Los resultados se
muestran en la figura, donde se observa un rápido decrecimiento de la salinidad
conforme nos adentramos en el terreno unos cientos de metros, para después
decrecer, de modo más suave, tendiendo a un valor asintótico correspondiente al valor
de la salinidad ambiental de la región, lejos del mar. Este segundo decrecimiento no es
observable en algunas de las curvas, por no disponer de valores de salinidad a
distancias más alejadas de la línea de costa.

Un estudio para la ASTM del decrecimiento de la salinidad con la distancia a la costa

en 29 lugares de la costa de Europa (Mismos valores utilizados en consecuencia para
la norma CONVENIN VENEZOLANA 387-83). En general, el nivel de cloruros es muy
alto en línea de costa, para posteriormente decrecer a valores por debajo de 10 mg/m2
.d, en la mitad de los lugares, a una distancia de 10 km tierra adentro. Dicho estudio
relaciona la salinidad y la distancia a la costa mediante el siguiente modelo de
decrecimiento exponencial:

Donde Y es la salinidad media (mg C17m2 .d) a una distancia de x metros de la línea
de costa, A y B son las constantes de decrecimiento, y C y D los valores de salinidad a
distancia cero (línea de costa), con el que dos tipos de partículas existentes en el
aerosol marino, partículas sedimentables y en suspensión, contribuyen a la salinidad
atmosférica. Las partículas de mayor tamaño (sedimentables) caen rápidamente,
mientras que las de menor tamaño (partículas en suspensión) permanecen en el aire
largas distancias. La relación lineal entre salinidad atmosférica y corrosión metálica
hace pensar en una relación corrosión metálica/distancia a la costa similar a la
obtenida para la salinidad. Los siguientes diagramas muestran esta relación con los
datos obtenidos en este estudio y en otros existentes en la bibliografía (5 y 7-10)
correspondientes a probetas planas. Se observa un rápido decrecimiento de la
corrosión a medida que nos alejamos de la línea de costa, para luego decrecer más
lentamente, tendiendo a un valor asintótico que podría corresponder al valor de
corrosión de la atmósfera de la región sin influencia de la brisa marina. Se establecen,
como mejor modelo de variación de la corrosión con la distancia al mar, la sencilla
relación hiperbólica:

Este mismo comportamiento también ha sido observado para el caso de probetas

climat (13 y 14), donde se ha encontrado que el decrecimiento de la corrosión con la
distancia a la costa sigue una curva hiperbólica del tipo (13).

donde X es la distancia a la costa e F, el índice de corrosión marina (I.C.M.). conforme

el I.C.M. en línea de costa es mayor, también lo es la extensión de la penetración
marina hacia tierra
 .
Diagrama de corrosión en relación a la distancia de la costa

Con la información obtenida por COVENIN 387-83 Y ASTM podemos concluir

que:

El acero galvanizado al ser expuesto en este mismo tipo de ambientes presenta un

mejor comportamiento frente a la corrosión, confirmando así, que el depósito
superficial de zinc incrementa la vida útil del acero. El zinc presenta una buena
resistencia a la corrosión, debido a que tiene la propiedad de formar una película
compacta y de buena adherencia sobre el hierro, constituida por sus productos de
corrosión. Por otra parte, al ser el zinc un metal más activo que el hierro, da lugar a la
formación de un par galvánico con el acero, disminuyendo así su velocidad de
deterioro.

Sin embargo, el poder protector del zinc depende de numerosos factores, tales como,
espesor y porosidad de la capa de zinc, adherencia al hierro, naturaleza de los
productos de corrosión formados, así como también del tiempo de exposición al
medio, factores climáticos (Tº, %H.R.) y contenido de contaminantes atmosféricos
(SO2, Cl-, NOx y O3). Para acero y zinc, humedades relativas del 70 y 80%
respectivamente marcan el nivel mínimo necesario para la corrosión, y las
precipitaciones pluviales desplazan el equilibrio de las reacciones al lavar los
productos de corrosión formados, y proveen de electrolito necesario para las
reacciones electro-químicas.

La estabilidad del zinc en un medio agresivo depende de las propiedades protectoras

de la película que desarrolla, cuya composición química y estructura determinan su
comportamiento como barrera que controla el tipo de ataque y la velocidad de
corrosión. El producto inicial de la corrosión de zinc en la atmósfera es la formación de
óxido de zinc (ZnO), que se caracteriza por ser una película muy dura. Este óxido al
reaccionar con la humedad del aire, forma el hidróxido de zinc (Zn(OH) 2) como
segundo producto de corrosión. Posteriormente, este reacciona con CO 2 de la
atmósfera para formar un carbonato básico de zinc, generalmente de la forma
2ZnCO3*3Zn (OH)2. Esta película de carbonato básico de zinc es altamente adherente,
relativamente insoluble y es la principal responsable de la protección contra la
corrosión del cinc en variadas condiciones atmosféricas.
No obstante, la presencia de cloruros en ambiente marino, la dirección predominante e
intensidad del viento y número de ciclos de mojado y secado, modifican la
composición de los productos de corrosión formados de zinc en este ambiente,
aumentando su solubilidad y por ende la velocidad de corrosión. En estas condiciones
se pueden formar cloruros de zinc solubles que al ser disueltos por las lluvias, dejan al
zinc expuesto a la atmósfera aumentando la pérdida por corrosión .

Dado que el zinc, al ser expuesto en ambientes marinos incrementa la vida útil del
acero base, pero no lo suficiente para evitar el deterioro en el tiempo sufrido por
corrosión, se hace necesario mejorar su comportamiento en servicio recubriéndolo con
una película de pintura, formando así, un sistema conocido como Duplex
(Fe/Zn/Pintura). Ambos recubrimientos actúan en forma sinérgica incrementando el
tiempo de vida útil del acero en medios marinos e industriales.

Los recubrimientos de pintura poseen normalmente poros y microgrietas que permiten

el paso de la humedad ambiental. Si estos recubrimientos se aplican directamente
sobre la superficie del acero, el óxido de hierro que se forma inicialmente debajo de la
capa de pintura tiende a agrandar estas grietas, por ser voluminoso y, por tanto, facilita
la penetración de los agentes agresivos hacia la superficie del acero, con la
consiguiente formación de nuevas cantidades de óxido y ampollamiento de la pintura.

Sin embargo, cuando las pinturas se aplican sobre recubrimientos galvanizados,

aunque la humedad penetre igualmente a través de los poros y microgrietas de la
pintura, ésta dará lugar a la formación de productos de corrosión de zinc compactos y
adherentes que rellenan las grietas, prolongando la duración de la película de pintura.
Este comportamiento trae como consecuencia que los sistemas Duplex presenten un
tiempo de vida útil mayor que el obtenido en cada sistema por separado.

No obstante, es importante considerar que cuando se produzcan discontinuidades en

la película de pintura, por envejecimiento o por daño mecánico, el recubrimiento
galvanizado ejercerá su acción protectora y se irá consumiendo gradualmente a una
velocidad que estará determinada por las condiciones de exposición. 

Por lo anterior, en esta investigación se estudió y comparó el comportamiento frente a

la corrosión en medio marino de acero galvanizado y Duplex, mediante ensayos
electroquímicos, acelerados de laboratorio y de exposición atmosférica a largo plazo.